水泥混凝土路面破损处理
7 水泥混凝土路面破损处理
7.1 裂缝维修
7.1.1 对宽度小于3mm的轻微裂缝，可采取扩缝灌浆。
1 顺着裂缝扩宽成1.5～2.0cm的沟槽，槽深可根据裂缝深度确定，最大深度不得超过2／3板厚。
2 清除混凝土碎屑，吹净灰层后，填入粒径0.3～0.6cm清洁石屑。
3 根据选用的灌缝材料，混合均匀后，灌入扩缝内。
4 灌缝材料固化后，达到通车强度，即可开放交通。
7.1.2 对贯穿全厚的大于3mm小于15mm的中等裂缝，可采取条带罩面进行补缝。
1 在裂缝两侧切缝时，且距裂缝距离不小于15cm.
2 凿除两横缝内混凝土的深度以7cm为宜。
3 每隔50cm打一对钯钉孔，钯钉孔的大小应略大于钯钉直径2～4mm。并在二钯钉孔之间打一对与钯钉孔直径相一致的钯钉槽。
4 钯钉宜采用?16螺纹钢筋，使用前应予以除锈。钯钉长度不小于20 cm,弯钩长度为7cm。
5 钯钉孔必须填满砂浆，方可将钯钉插入孔内安装。
6 切割的缝内壁应凿毛，并清除松动的混凝土碎块及表面尘土、裸石。
7 浇筑混凝土应及时振捣密实、抹平，并喷洒养护剂。
8 修补块面板两侧，应加深缩缝，并灌注料。
7.1.3对宽度大于15mm的严重裂缝可采用全深度补块。全深度补块分集料嵌锁法、刨挖法、设置传力杆法。
1 集料嵌锁法
1）在修补的混凝土路面位置上，平行于缩缝划线，沿划线位置进行全深度切割。在保留板块边部，沿内侧4cm位置，锯5cm深的缝。
2）破碎、清除旧混凝土过程中不得伤及基层、相邻面板和路肩。若破碎除的旧混凝土面积当天完不成混凝土浇筑时，其补块位置应作临时补块。
3）全深锯口和半深锯口之间的4cm宽条混凝土垂直面应凿成毛面。
4）处理基层时，基层强度符合规范要求，应整平基层；基层强度低于规范要求，应予以补强，并严格整平；若基层全部损坏或松软，应按原设计基层材料重新作基层，其技术要求应符合现行《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034）的规定。
5）混凝土的配合比应根据设计弯拉强度、耐久性、耐磨性、和易性等要求，先用原材料进行配比设计，各种材料的物理性能及化学成分应符合现行《公路水泥混凝土路面设计规范》（JTJ012）规定。
6）用水量应控制在混合料运到工地最佳和易性所需的最小值，最大水灰比为0.4。如采用JK系列混凝土快速修补材料，水灰比以0.30~0.40为宜，坍落度宜控制在2cm内。混凝土24h弯拉强度应不低于3.0Mpa。
7）混凝土摊铺应在混凝土拌和后30~40min内卸到补块区内，并振捣密实。
8）浇筑的混凝土面层应与相邻路面的横断面吻合，其表面平整度应符合现行《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071）规定，补块的表面纹理应与原路面吻合。
9）补块养生宜采用养护剂，其用量根据养护材料性能确定。
10）做接缝时，将板中间的各缩缝锯切到1/4板厚处，将接缝材料填入缝内。
11）混凝土达到通车强度后，即可开放交通。
2 刨挖法亦称倒T形法。
1）施工要求按本规范7.1.3条第一款执行。
2）在相邻板块横边的下方暗挖15c m×15cm的一块面积用于荷载传递。
3 设置传力杆法
1）设置传力杆法，施工要求按本规范7.1.3第1款执行。
2）处理基层后，应修复、安设传力杆和拉杆。
3）原混凝土面板没有传力杆或拉杆折断时，应用与原规格相同的钢筋焊接或重新安设。安装时应在板厚1/2处钻出比传力杆直径大约2~4mm的孔，孔中心距30cm，其误差不应超过3mm。
4）横向施工缝传力杆直径为?25mm，长度为45cm，嵌入相邻保留板内深22.5cm。
5）拉杆孔直径宜比拉杆直径大2~4mm，并应沿相邻板块间的纵
向接缝板厚1/2处钻孔，中心距80cm。拉杆采用?16螺纹钢筋，长80cm,40cm嵌入相邻车道的板内。
6）传力杆和拉杆宜用环养砂浆牢牢地固定在规定位置，摊铺混凝土前，光圆传力杆的伸出端应涂少许润滑油。
7）新补板块与沥青路肩相接时，应和现有路肩齐平。
8）传力杆若安装倾斜或松动失效，应予以更换。
7.2板边、板角修补
7.2.1板边修补基本要求：
1 当对水泥混凝土面板边轻度剥落进行修补时，应将剥落的表面清理干净，用沥青混合料或接缝材料修补平整。
2 当板边严重剥落时，其修补方法参照本规范7.1.2条进行。
3 当板边全深度破碎，其修补方法参照本规范7.1.3条进行。
7.2.2板条修补基本要求
1 板条断裂应该破裂面的大小确定切割范围，见图7.2.2。
2 切缝后，凿除破损部分时，应凿成规划的垂直面。对原有钢筋不应切断，如果钢筋难以全部保留，至少也要保留20-30cm长的钢筋头，且应长短交错。
3 原有滑动传立杆，如果有缺陷应予以更换并在新老混凝土之间加设传立杆，传立杆间距控制在30cm。
4 基层不良时，可采用C15号混凝土浇筑基层。
5 与原有路面板的接缝面，应涂刷沥青。如为胀缝，应设置接缝板。
6 现浇混凝土，与老混凝土面板之间的接缝应切出宽3cm深4cm 的接缝槽，并灌入填缝材料。
7 待混凝土达到强度后，方可开放交通。
7.3 板块脱空处治
7.3.1水泥混凝土面板脱空位置的确定可采用弯沉测定法。
1 须用5.4m长杆弯沉仪，及相当于BZZ-100重型标准汽车。
2 弯沉仪的测点与支座不应放在相邻两块板上，待弯沉车驶离测试板块，方可读取百分表值。
3 凡弯沉超过0.2mm的，应确定为面板脱空。
7.3.2 灌浆孔布设基本要求：
1 灌浆孔布设应根据路面板的尺寸、下沉量大小、裂缝状况以及灌浆机械确定。
2 用凿岩机在路面上打孔，孔的大小应和灌注嘴的大小一致，一般为50mm左右。
3 灌浆孔与面板边的距离不应小于0.5m。在一块板上，灌浆孔的数量一般为5个，也可根据情况确定。
7.3.3水泥混凝土路面板和基层之间由于出现空隙而导致路面沉陷的，可采用沥青灌注、水泥浆、水泥粉煤灰浆和水泥砂浆灌浆等方法进行板下封堵。
1 沥青灌注方法
1) 灌浆孔的布置参照本规范7.3.2条进行。
2) 灌浆孔钻好后，应采用压缩空气将孔中的混凝土碎屑、杂物
清除干净，并保持干燥。
3) 宜采用建筑沥青，沥青加热融化温度一般为180C。
4) 沥青洒布车或专用设备的压力为200~400kPa。灌注沥青压满后约0.5min，应拔出喷嘴，用木锲堵塞。
5) 沥青温度下降后，应拔出木锲，填进水泥砂浆，即可开放交通。
2 水泥灌浆法
1）灌浆孔的布设与沥青灌注法相同。
2）灌注机械可用压力灌浆机或压力泵，灌注压力为1.5~2.0MPa。
3）灌浆作业应先从沉陷量大的地方的灌浆孔开始，逐步由大到小。当相邻孔或接缝中冒浆冒浆，可停止泵送水泥浆，每灌完一孔应用木楔堵孔。
4）待砂浆抗压强度达到3MPa时，用水泥砂浆堵孔，即可开放交通。
7.4 唧泥处理
7.4.1水泥混凝土路面唧泥病害，应采取压浆处理。
7.4.2水泥混凝土面板进行压浆处理后，应对接缝及时灌缝。7.4.3 设置排水设施基本要求：
1 路面和路肩应保持设计横坡，宜铺设硬路肩。
2 路面裂缝、接缝以及路面与硬路肩接缝应进行密封。
3 设置纵向积水管和横向出水管。
1）在水泥路面的外侧边缘挖一条纵向沟，宽约15~25cm，沟挖深至集料基层之下15cm，横沟与纵沟的交角应在45~90°之间，横沟间的距离约30m。
2）积水管一般采用￠7.5cm多孔塑料管，出水管为无孔塑料管。
3）设置纵向和横向水管，并按设计的距离将积水管和出水管连接起来。
4）纵向多孔管应包一层渗透性较强的土工织物。
5）积水管和出水管放入沟槽时，其底部应平顺，横向出水管的坡度应大于或等于纵向排水坡度，出水管的管端应延伸到排水沟内，并设端墙。
6) 管的外围应填放粗砂等渗滤集料，并振动压实。
7）回天沟槽时，应采用与原路肩相同的材料恢复原状。
4 盲沟设置及基本要求
1）在沿水泥路面外侧挖纵向沟时，沟底应低于面板以下10cm，在水泥混凝土路面接缝处挖横向沟。
2）沟槽底面及外侧铺油毡隔离层，沿水泥路面交界处及盲沟顶部铺设土工布过滤层。
3）盲沟内宜填筑碎（砾）石过滤材料。
4）盲沟上应用相同材料恢复路面（路肩）。
7.5.1错台的处治方法有磨平法和填补法两种，可按错台的轻重程度选定。
7.5.2高差小于10cm的错台，可采用磨平机磨平，或人工凿平。
1 应从错台最高点开始向四周扩展，边磨边用三米直尺找平，直至相邻两块板齐平为止。
2 磨平后，接缝内应将杂物清除干净，并吹净灰尘，及时将嵌缝料填入。
7.5.3 高差大于10cm的严重错台，可采取沥青砂或水泥混凝土进行处治。
1 沥青砂填补基本要求
1）在沥青砂填补前应清楚路面杂物和灰尘，并喷洒一层热沥青或乳化沥青，沥青用量为0.40～0.60kg/㎡。
2）修补面纵坡变化应控制在i≤1%。
3）沥青砂填补后，宜用轮胎压路机碾压。
4）初期应控制车辆慢速通过。
2 水泥混凝土修补基本要求
1)应将错台下沉板凿除2～3cm深，修补长度按错台高度除以坡度（1%）计算。
2）凿除面应清除杂物灰尘。
3）浇筑聚合物细石混凝土，材料配比参照附录A。
4)混凝土达到通车强度后，即可开放交通。
7.6 沉陷处理
7.6.1沉陷处理应设置排水设施，其方法应按本规范7.4.3条实施。
7.6.2面板顶升基本要求：
1 面板在顶升前，应用水准仪测量下沉板的下沉量，测站距下沉处应大于50m，并绘出纵断面，求出升起值。
2 在混凝土面板上钻孔，孔深应略大于板厚2cm。
3 板块顶升宜用起重设备或千斤顶。
4 灌注材料可采用水泥砂浆。
5 灌注材料压入后，每灌一孔采用木锲堵塞，压浆全部完毕，应拔出木锲，宜采用高强水泥砂浆堵孔。
6 压浆材料的抗压强度达到6MPa时，方可开放交通。
7.6.3当水泥混凝土整板沉陷并产生破碎时，应整板翻修。
7.7 拱起处理
7.7.1拱起处理应根据具体情况，采取不同的方法进行处治。
1 板端拱起但路面完好时，应根据板块拱起高低程度，计算要切除部分板块的长度。先将拱起板块两侧附近1~2条横缝切宽，待应力充分释放后切除拱起端，逐渐将板块恢复到原位，在缝隙和其他接缝内应清缝，并灌接缝材料。
2 拱起板端发生断裂或破损时，按本规范7.1.3条处理。
3 拱起板两端间因硬物夹入发生拱起，应将硬物清除干净，使板块恢复到原位，应清理接缝内的杂物和灰尘，灌填缝料。
4 胀缝间因传力杆部分或全部在施工时设置不当，使板受热时不能自由伸长而发生拱起，应重新设置胀缝，按水泥混凝土路面有关施工规范执行，使用板恢复原状。
5 混凝土路面板的胀起与拱起的处理方法一致。
7.8 坑洞修补
7.8.1坑洞修补应根据不同情况采取相应措施进行。
1 对个别的坑洞，应清除洞内杂物，用水泥砂浆等材料填充，达到平整密实。
2 对较多坑洞且连成一片的，应采取薄层修补方法进行修补。（1）切割面积的图形边线，应与路中心线平行或垂直。
（2）切割的深度，应在6cm以上，并将切割面内的光滑面凿毛。（3）应清除槽内的混凝土碎屑。
（4）混凝土拌合物填入槽内，振捣密实，并保持与原混凝土面板齐平。
（5）宜喷洒养护剂养生。
（6）待混凝土达到通车强度后，方可开放通车。
3 低等级公路对面积较大，深度在3cm以内，成片的坑洞，可用沥青混凝土进行修补。
（1）用风镐凿除一个处治区，其图形边线应与路中心线平行或垂直。
（2）凿除深度以2-3cm为宜。并清除混凝土碎屑。
（3）铺筑沥青混凝土前，应将凿除的槽底面和槽避洒粘层沥青，其用量为0.4-0.6Kg/m2
（4）沥青混凝土应碾压密实平整。
（5）待沥青混凝土冷却后，控制车速通车。
7.9 接缝维修
7.9.1 接缝填缝料损坏维修，应符合下列规定：
1 接缝中的旧填缝料和杂物，应予以清除，并将缝内灰尘吹净。
2 在膨胀修理时，应先将热沥青涂刷缝壁，再将接缝板压入缝内。对接缝板接头及接缝板与传立杆之间的间隙，必须用沥青或其他填缝料填实抹平。上部用嵌缝条的应及时嵌入嵌缝条。
3 用加热式填缝料补时，必须将填缝料加热至灌入温度，宜用嵌缝机填灌，填缝料应与缝壁粘结良好和填灌饱满。在气温较低季节施工时，应先用喷灯将接缝预热。
4 用常温式填缝料修补时，除无须加热外其施工方法与加热式填缝料相同。
5 填缝料的技术要求与施工质量验收标准，应符合本规范附录
A.2和水泥混泥土路面有关施工规范的规定：
7.9.2钟祥接缝长开维修，应符合下例规定。
1 当相邻车道面板横向位移，纵向接缝张开宽度在10MM以下时，宜采取聚氯乙烯胶泥。焦油类填缝料和橡胶沥青缝加热施工式填缝料，其方法参照本章7.9.1条执行。
2 当相邻车道板横向位移，纵向接缝张口宽度在10mm以上时，宜采取聚氨酯类常温施工式填缝料进行维修。
维修前应清除缝内杂物和灰尘。
应按材料配比配置填缝料。
宜采用挤压枪注入填缝料
.填缝料固化后，放可开放交通
3 当纵向接缝张口宽度在15mm以上时，采用沥青砂填缝。7.9.3接缝出现碎裂时，接缝维修应符合下例规定：
1在破碎部位外缘，应切割成规制图形，其周围切割面应垂直于面板，地面宜为平面。
2 应清除混泥土碎块，吹净灰尘杂物，并保持干燥状态。
3宜用高模量补强材料。进行填充维修，其材料技术性能应符合本规范附录A1.2中规定。
4修补材料达到通车强度后，放可开放交通。
7.10 表面起皮（剥落、露骨）处治
7.10.1表面起皮（剥落、露骨）处治，应根据公路等级和表面破损程度，采取不同的材料和施工方法进行，对局部板块的表面起皮应进行罩面。
1 一般公路水泥混泥土土板表面起皮（剥落、露骨）宜采用烯浆封层加以处治，其施工方法应搀着本规范8.1.4条进行。
2 高速公路水泥混泥土板表面起皮（剥落、露骨），宜采用改性沥青烯浆封层或沥青混泥土加以处治，其施工方法应按8.1.4条和8.1.5条执行。
3 对较大面积的水泥混泥土面板表面起皮（剥落、露骨）宜采取烯浆封层及沥青混泥土罩面措施，其施工方法应按第8章有关条款执行。
本文档编辑特别鸣谢：
朱振华、张啸、潘晟、崔焱、刘野、顾海钲、唐志强、顾坚。
水泥混凝土路面板底脱空原因
水泥混凝土路面板底脱空原因 水泥混凝土路面交付使用后，在交通荷载和环境的作用下，会逐渐在板块和基层之间出现空隙，即产生局部脱空，或称之为原始脱空区。混凝土路面的局部脱空现象较为常见且分布较广。脱空的出现对水泥混凝土路面板的受力极为不利的，因为它改变了路面的力学结构，使弹性地基上的弹性薄板受力形式不复存在，取而代之的是一种类悬臂梁或类简支梁受力模式（如图1）。加上混凝土抗弯拉强度很低，脱空后路面一般会迅速断裂、破碎。如果不及时采取相应的措施，随着水的浸入，在行车荷载的作用下，经过反复抽吸循环，将使脱空面积加大，面板更容易产生破裂。严重影响行车质量和路面的使用寿命，也会增加后期的维修费用和难度。板底脱空产生的原因如下： （一）基层材料选择不合理 基层材料级配不够合理或细料太多，不耐冲刷，稳定性、防冻性差，容易形成脱空。 （二）接缝、裂缝未及时填封 接缝料损坏或缺失，造成水的浸入。水的渗入使基层材料强度、刚度进一步降低，此时在荷载的作用下，强度较低的路面就会出现比其他部位更大的变形，且很难恢复而形成脱空。浸入的水在荷载作用下在板下流动，冲刷基层表面。在反复的挤压和抽吸作用下，挤水与基层材料中的细料形成泥浆，沿接缝缝隙喷溅而出，使脱空面积进一步增大，形成恶性循环。 （三）水泥混凝土路面自身的缺陷 水泥混凝土路面基层材料的刚度远小于水泥混凝土路面的刚度，在行车荷载的作用下，面层和基层对弯沉变形的恢复不一样，导致面板在荷载离开后恢复原状，而基层残留部分变形无法恢复，因此出现基层与路面板的脱离，形成脱空。
日趋增大的交通量和重载、超载车的不断增多，更加剧了脱空病害的产生与发展。 （四）路面排水系统的缺陷 路面排水系统存在缺陷，使本应及时排走的水大量长时间滞留在路面上，势必路面积水会下渗至基层，造成局部基层软化，下沉形成脱空。 （五）路基密实度不足 路基密实度不足，尤其是高填方路段，由于路基填筑材料的不均匀性，造成工后沉降也不均匀，从而形成板底脱空。填石路堤未振动夯实或路基设计填土高度较低，当两侧为农田或渔塘时，会导致地下水位升高，地下毛细水浸蚀基层使局部强度降低也会出现脱空现象。 （六）自然环境因素的影响 温度和湿度的变化也对面板产生影响，很容易引起板的翘曲变形；为避免过大的温度应力使面板断裂或拱起而设置的纵缝、横缝，随着面板的收缩、膨胀、裂缝也随着张开、闭合，这些都为水的浸入创造了条件。 刚性路面板下脱空,主要有三方面的因素。(1)由于板与板之间传荷能力降低,车辆荷载对板的不同部位产生的压应力不同,导致基层的塑性变形不同。(2)地表水的入渗在板的不同空间部位强度上存在很大差别,致使基层强度不均,变形不均,引发唧泥冲刷作用。(3)高填方路堤侧面的临空面易造成侧向变形不均以及路基的不均匀沉降等,是板下脱空的主要原因。板下脱空出现后,随着路面使用年限的增加,如不及时治理,脱空区的分布范围将逐渐扩大。2板下脱空的工程治理[2],[3]水泥混凝土路面最严重的病害是路面板的断裂,而断裂往往是由板下脱空引起的。解决板下脱空问题,可改变路面板不利的受力条件,延长路面使用寿命。灌浆技术是解决这一问题有效的工程治理方法,它是通过对水泥混凝土板下压注水泥浆、水泥粉煤灰膨润土浆液或水泥砂浆达到稳定水泥混凝土板块的目的,改善地基的物理力学性能,起到防渗、堵漏和加固的作用。
水泥混凝土路面沉陷破碎板修补施工方案
水泥混凝土路面沉陷破碎板修补施工方案 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
水泥混凝土路面沉陷、破碎板修补施工方案 1.放样 根据混凝土板的损坏类型、程度划定修补范围，视情况放线位置至少应距破损处10cm以上。当沉陷、裂缝较长且位置靠近板中央时，可放样凿除半块板进行修补。 2.切割 按放样的标定线用切割机切割成规则的修补区。对于水泥混凝土修补材料，采用有限元分析发现，切割深度宜大于5cm，对于修补区域的面积宜大于 40cm×40cm，且最好采用矩形的修补区域，不宜采用三角形修补区域，这样的修补区域在轮载作用下的受力情况更有利。 3.冲击破碎 用风镐或铣刨机等混凝土破碎机具对切割后的修补区路面板进行破碎，使其成为碎片，以便于清除。 4.碎片清除 经冲击破碎后，路面板已成碎片、碎屑，用修补工具(挖机或铲车）加人工将其清除干净。 5.基础处理 如果混凝土路面板破损是由土基或基层的强度不够或不均匀沉降造成的，则应先妥善处理土基或基层，使其满足技术要求。一般情况下，也应对基层进行整平和适当夯实或换填（贫混凝土浇筑基层）处理。
6.界面处理 （1)开挖的基层基坑要底平整、壁垂直、角方正等。 （2)开凿的混凝土基坑要避免出现薄边断面，周边宜垂直表面切除，下部呈向内扩展状。基坑四壁要避免过于平整，宜凿成粗糙不平的接口，以利于新老混凝土更好地粘结。基坑清理好后，将已拌好的界面剂涂刷在基坑四壁及基层表面上;不用界面剂时，可用修补剂和水按1:1的比例拌和为净浆，涂刷在坑槽四壁和基层面上，注意基层表面不得有积水。 7.浇筑混凝土 根据试验配合比拌制混凝土，其强度不低于原路面设计强度。将拌和好的混凝土倒入开挖处理好的基坑内，立即进行后续工作。各工序应做到衔接紧密，振捣、抹平工作必须在初凝前完成，抹面、压纹等工作必须在终凝前完成。 8.养护 在整个养护期间必须保持修补混凝土表面始终处于湿润状态，最好派专人用麻袋或其他吸水性强的材料淋湿覆盖养护。根据具体预留试件或实际路面混凝土的回弹抗压强度检测情况决定通车放行时间。
水泥混凝土路面常见损坏类型及产生原因分析
TECHNOLOGY TREND 新的公路技术状况评定标准将水泥混凝土常见路面损坏分类：1断板 断板就是破碎板，是较为严重的一种损坏形式，通常是在重载作用下裂缝进一步发展的结果。在荷载的作用下，破碎板会进一步破碎直至完全失去整体性。 1.1早期断板 早期断板是指路面在完成施工浇筑成型后，24小时内发生板快断裂。这种断板一般是由于前期养护不充分造成的，特别是夏天炎热的施工季节。早期断板的另一个原因是切缝较晚。 1.2后期断板 引起后期断板成因归纳有以下原因。基底施工不合格、过早通车加载、因温度造成断裂、混凝土配合比不合理、混凝土的运输与浇注、外加剂使用不当、切缝及附件埋设不当。 1.3防止断板产生的措施 对于路基铺筑时层层严格要求，密实度要求100%合格，弯沉达到设计要求。 基层施工应严格控制标高，平整度，横坡度及厚度，满足强度的要求，基层与路面施工间隔不宜过长。 水泥混凝土所用材料都经过严格挑选，从检验合格的厂家进料，各项指标达到规定要求。混凝土配合比就进场材料批量做相应验证试验，以提高混泥土的拌和质量，尽量避免人为因素对混泥土质量的影响。 2 裂缝 2.1纵向裂缝 纵向裂缝是指跟路线走向平行或基本平行的裂缝。纵向裂缝通常大多出现在高填方、半填半挖路段，填挖交界以及软土地基路段，主要是由于路基横向不均沉降或板下的不均匀支撑造成的，特别是当路堤从局部洼地通过时，如果路堤两侧没有有效排水设施，路堤两侧就会产生积水，积水除向地基渗透外，还能渗入路堤下部。 2.2横向裂缝 横向裂缝是指垂直于路线方向的有规则的裂缝。交叉裂缝是指两条或两条以上相互交叉的裂缝称为交叉裂缝。路面横、斜向裂缝通常发生在：1 ）填挖相交断面；2）新老路基交接处；3）土基密度不同部位；4 ）桥涵通道等构造物和路基相接处；5）软弱地基。2.3路面裂缝产生的原因 1）混凝土路面浇筑后，养护不及时，没有及时覆盖草包，导致水分迅速散发，在炎热或大风天气，体积急剧的收缩，导致开裂。2）施工时混凝土混合料或基层材料拌和不充分，以致减弱基层强度或路面强度，造成板体裂缝。3）混凝土路面锯缝不及时，由于温缩和干缩发生断裂。混凝土浇筑时气温越高、基层表面越粗糙越容易断裂。 3板角断裂 板角断裂指在水泥混凝土的板角被与纵横接缝相交且交点距离等于或小于板边长度一半的裂缝从板体断开。 板角断裂需和斜向裂缝区分开来，主要看裂缝与纵横缝交点的距离是否小于板边的长度的一半。板角是水泥路面较薄弱的部位。由于施工的原因，板角相对于其他部位来说强度稍低，但却处于不利的受力位 置，因此在重载反复作用及温度和湿度翘曲应力作用下，再加上地基软弱、唧泥和传荷能力差等因素，就会出现板角断裂损坏。 4错台 错台指水泥混凝土路面板的纵向或横向接缝两边板块出现大于5mm 的高差。在唧泥发生和发展的过程中，带有基层被冲蚀材料的高压水把这些材料冲积在近进板的脱空区域内，使该板升高，而驶离板由于板下基层材料被冲蚀而下沉，由此产生错台。此外，在施工时胀缝的填缝板未予牢固固定，在振捣时被振歪或使缝壁倾壁倾斜，或接缝的上部填缝料同下部接缝板未能对齐，两板在伸胀挤压过程中也会导致错台。错台是水泥路面最为常见的损坏之一，也是造成水泥路面行驶舒适性下降的主要原因之一。 5唧泥 唧泥指水泥板块在车辆驶过后，接缝处有基层泥浆涌出。唧泥的明显标志是接缝附近的路面表面有污渍或基层材料沉积物。 唧泥通常是由于板下基层材料受到有压水的冲蚀，泥浆在荷载作用下随之从接缝或裂缝中唧出，唧泥的出现是由于接缝填封的失效而引起水的下渗，板底面与基层顶面的脱空，基层材料不耐冲刷和重载的反复作用引起的。唧泥会使板边缘的基础部分失去支撑能力，在轮载重复作用下最缝将导致板的断裂。 6边角剥落 边角剥落指沿接缝方向的板边出现裂缝、破碎或脱落现象，裂缝面一般垂直贯穿板厚，而是与板面成一定角度。 边角剥落是由于接缝内进入坚硬材料而妨碍了板的膨胀变形，接缝处混凝土强度不足，传荷设施（传力杆）设计或设置不当（未正确定位，锈蚀等），接缝施工质量差，重载反复作用等造成的。 7接缝料损坏 1）填缝料损坏。填缝料损坏是指接缝内无填料，填料破损及接缝内混杂砂石等不正常现象。填缝料损坏的主要原因有：填缝料本身质量不合格，填缝料在长期外界环境作用下老化，脆裂，或由于混凝土路面板受热膨胀，挤压胀缝，致使填缝料被挤出，不能正常复原等。 2）接缝碎裂。接缝碎裂是指水泥混凝土路面板接缝两侧各60cm 左右宽度内倾斜的剪切挤碎现象。接缝碎裂主要是指由于填缝料损坏，泥、砂等杂物侵入胀缝，导致路面板再次膨胀时受阻，或雨水渗入基层和垫层，使基层强度降低，从而导致路面接缝处的变形和破损。 8坑洞 板面出现有效直径大于30mm 、深度大于10mm 的局部坑洞。施工质量差或浇筑的混凝土砂石材料含泥量过大，夹带朽木、纸张、泥块等杂物，以及行驶的某些车辆、机械的金属硬轮对路面产生撞击都可能造成坑沿的产生。 9拱起 拱起损坏指横缝两侧的板体发生明显抬高。这是由于板收缩时缝隙张开，填缝料失效，坚硬碎屑等不可压缩的材料塞满缝，使板在膨胀时不可能恢复原位，产生较大的热压应力，从而出现纵向压曲失稳。 拱起和沉陷。拱起是指横缝两侧的混凝土路面板板体发生明显抬高的现象，相反，沉陷则是指横缝两侧的混凝土路面板板体发生明显下沉的现象。 水泥混凝土路面常见损坏类型及产生原因分析 刘志友李新春 （上蔡县公路管理局，河南上蔡 463800） [摘要]本文通过笔者在多年工程实践中的总结，针对水泥混凝土路面常见的损坏类型进行分析，总结了水泥混凝土路面损坏类型产生的 原因，并提出了预防的措施。 [关键词]混凝土路面；损坏类型；产生原因；处治方法工程技术 195
水泥混凝土路面沉陷破碎板修补施工方案
水泥混凝土路面沉陷、破碎板修补施工方案 1.放样 根据混凝土板的损坏类型、程度划定修补范围，视情况放线位置至少应距破损处10cm以上。当沉陷、裂缝较长且位置靠近板中央时，可放样凿除半块板进行修补。 2.切割 按放样的标定线用切割机切割成规则的修补区。对于水泥混凝土修补材料，采用有限元分析发现，切割深度宜大于5cm，对于修补区域的面积宜大于 40cm×40cm，且最好采用矩形的修补区域，不宜采用三角形修补区域，这样的修补区域在轮载作用下的受力情况更有利。 3.冲击破碎 用风镐或铣刨机等混凝土破碎机具对切割后的修补区路面板进行破碎，使其成为碎片，以便于清除。 4.碎片清除 经冲击破碎后，路面板已成碎片、碎屑，用修补工具(挖机或铲车）加人工将其清除干净。 5.基础处理 如果混凝土路面板破损是由土基或基层的强度不够或不均匀沉降造成的，则应先妥善处理土基或基层，使其满足技术要求。一般情况下，也应对基层进行整平和适当夯实或换填（贫混凝土浇筑基层）处理。 6.界面处理
（1)开挖的基层基坑要底平整、壁垂直、角方正等。 （2)开凿的混凝土基坑要避免出现薄边断面，周边宜垂直表面切除，下部呈向内扩展状。基坑四壁要避免过于平整，宜凿成粗糙不平的接口，以利于新老混凝土更好地粘结。基坑清理好后，将已拌好的界面剂涂刷在基坑四壁及基层表面上;不用界面剂时，可用修补剂和水按1:1的比例拌和为净浆，涂刷在坑槽四壁和基层面上，注意基层表面不得有积水。 7.浇筑混凝土 根据试验配合比拌制混凝土，其强度不低于原路面设计强度。将拌和好的混凝土倒入开挖处理好的基坑内，立即进行后续工作。各工序应做到衔接紧密，振捣、抹平工作必须在初凝前完成，抹面、压纹等工作必须在终凝前完成。 8.养护 在整个养护期间必须保持修补混凝土表面始终处于湿润状态，最好派专人用麻袋或其他吸水性强的材料淋湿覆盖养护。根据具体预留试件或实际路面混凝土的回弹抗压强度检测情况决定通车放行时间。 【本文档内容可以自由复制内容或自由编辑修改内容期待你的好评和关注，我们将会做得更好】
水泥混凝土路面断板、错台原因分析及应对措施
混凝土路面错台机理研究及防治措施 摘要：针对水泥混凝土路面破坏情况，通过分析，提出了路面断板、错台是造成其破坏的主要原因，而断板与错台是由于地基、路基、构造物、垫层、底层、基层、混凝土路面强度、混凝土路面的切缝时间、构造要求等诸多环节处理不当所形成，同时提出了水泥混凝土路面断板、错台的防治措施和处理方法，以提高水泥混凝土路面的质量及使用寿命。 关键词：水泥混凝土路面断板错台原因分析防治措施 1错台原因传统水泥混凝土路面理论认为：水泥混凝土路面错台的原因是水损引起唧泥，进而引起板端脱空，从而导致错台出现。具体的讲，现行水泥混凝土路面理论认为错台主要是由以下原因引起的： 1) 路基基层碾压不密实，强度不足，致使基层在行车荷载作用下发生塑性累积位移； 2) 局部地基不均匀下沉； 3) 相邻板间的传荷能力下降； 4) 水浸入基层，行车荷载使路面板产生泵吸现象，动水将面板与基层间的碎屑抛向后方，把后方的板抬起。 2 错台原因的进一步分析 2．1 错台是由于基层塑性变形引起的通过计算可知，当后轴重为10 t 的汽车荷 载作 用在一块混凝土板(板的尺寸为4 m x 3. 5 m x 0. 24m)的端部(板边)、且不考虑相邻板的共同作用时，基层中的压应力仅为0. 2 MPa竖向位移不超过0.4mm. 基层抗压强度一般较高(5 MPa),在0. 2 MPa的压应力作用下，应力比为0. 04, 根据材料的力学行为一般规律，这种应力水平下的反复加载过程中，材料产生累计塑性位移的可能性几乎不存在。即使考虑超载，基层的应力状态也不足以引起累计塑性位移。另外，由于基层材料一般为脆性材料，塑性变形远远小于其弹性变形。因此从塑性位移角度看，不可能产生毫米级的塑性位移从而导致错台现象。 2. 2 局部地基不均匀下沉局部地基不均匀下沉会导致错台现象，但局部地基不均匀下沉的原因又是什么，是否一定就是该路段施工原因造成的呢?局部地基不均匀下沉能否解释错台为什么只在横缝处出现、这种极富规律的现象呢?显然局部地基不均匀下沉解释错台有些似是而非。 2. 3 相邻板传荷能力下降 如上面的计算，即便只考虑单板受力，荷载引起的弹塑性位移也不足以引起错台， 因此传荷能力下降明显也并非错台的直接原因。 2. 4 水浸入基层 行车荷载使路面板产生泵吸现象，动水将面板与基层问的碎屑抛向后方，把后方的板抬起。这个原因初看上去是对的，但事实上存在许多值得进一步推敲的地方：如果仅仅是一端将板抬起，而另一端不下沉，那末错台时路面板将绝大部分脱空，但事实上错台发生时，脱空仅在板端出现；实际板错台时，板一端向上位移，而另一端向下位移，是整块板的整体运动在板端的表现。面板不脱空、仅考虑板的局部变形
水泥混凝土路面板底脱空施工处理的分析与探讨
水泥混凝土路面板底脱空施工处理的分析与探讨 发表时间：2015-08-28T09:17:35.460Z 来源：《基层建设》2015年1期供稿作者：唐述云[导读] 广西全州县交通运输局本人就近年来的施工经历，对水泥混凝土路面板底灌浆施工作简单的分析和探讨。唐述云广西全州县交通运输局 摘要：上世纪八十年代以来，水泥混凝土我国得到了广泛地应用，公路工程建设也不另外，特别是水泥混凝土路面。但是，由于资金问题，在设计上，不能按照国外的高标准高质量进行设计；而在施工建设中，施工企业又为了自身的利益偷工减料，使工程质量存在着不少隐患；另外，随着经济水平地不断发展，车辆交通量也日益增长，而我国目前的法制法规并不健全，超宽、超载、超重车辆泛滥成灾，导致了公路路面病害繁多，给安全行车造成了隐患。 关键词：路面；板底；脱空；灌浆；施工 前言为了搞好水泥混凝土路面的养护，延长其使用寿命，改善其通行能力，早在十几年前就有人员进行探讨、研究和试验，但是一直没有取得好的效果。如水泥混凝土路面的各种接缝反射就是让人头痛的问题。近年来，此类问题已经引起各级领导、教授、专家的关注，全国各地的高等级公路水泥混凝土路面也正期待着一次大规模的维修改建施工，分析水泥混凝土路面病害形成原因，提出施工处理措施已显得十分重要。本人就近年来的施工经历，对水泥混凝土路面板底灌浆施工作简单的分析和探讨。 一.路面脱空板形成分析水泥混凝土路面脱空板的形成原因主要由其内在和外在因素共同作用引起。在我国，高等级公路路面基层设计，一般采用的是稳定类集料或无结合料的粒料类材料，其稳定性和粘接性差，回弹模量小，在车辆荷载反复冲击和气温热胀冷缩的作用下，基层产生的塑性变形远大于水泥混凝土面板的变形，致使原本紧密接触的水泥混凝土面板和基层分裂；同时，由于水泥混凝土路面本身接缝、裂缝繁多，养护人员对接缝、裂缝的处理不能及时，雨水轻而易举地侵入，形成板底积水，再结合基层材料中的不稳定细料，就形成了泥浆；加上来来往往的车辆荷载冲击，泥浆就沿面板边缘、接缝、裂缝等喷出，造成板底空虚，成为脱空板。 二.路面脱空板的确定可采用人工观察、弯沉测定法来确定。人工法一般是通过肉眼观察路面板的接缝、裂缝、唧泥等情况来判断脱空，特别是在雨天或者有重车通过时，较容易确定，但是它存在主观性，难免错判、漏判，并且无数据可依。弯沉测定法不仅解决了人工法的缺陷，还是公路工程建设、设计、施工等的重要检测手段，有数据为依据，完全符合我国交通行业标准。弯沉测定法确定水泥混凝土路面脱空板：1.施工前，对水泥路面板逐块进行编号，一般是沿着路线前进方向逐公里进行，编号标写于路缘石上，并做好记录。 2.用贝克曼梁弯沉仪逐块板检测，每块板检测板角四个点。 3.弯沉数据整理，实测弯沉值介于14-40（0.01mm），路面板完好的进行板底灌浆处理；大于0.4mm 或者裂缝、破碎等病害严重的，进行换板处理。 三.路面脱空板板底灌浆施工准备1.施工机械主要由钻孔取芯机、搅拌机、灌浆机等组成，所需数量应根据工程规模和进度要求配置。灌浆机械及水泥等材料还需专用车辆装运，避免污染路面。 2.材料选择和浆液配合比设计（1）水泥，应采用42.5 号普通硅酸盐水泥，其各项性能要符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB 175－1999）规定；并有出厂合格证，及相关检验报告。 （2）水，遵照《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG F30-2003）第3.5 条款执行。 （3）外加剂，主要包括早强剂、减水剂、膨胀剂等，产品质量应符合要求。并在进场时，附有省级以上外加剂检测机构认定的等级检验报告，用量必须先通过试验确定。 （4）浆液配合比设计，浆液24 小时的抗压强度要在5MPa 以上，一般的水胶比在0.40~0.50 之间；浆液的流动性好，结石率高，而泌水率、干缩率要小。 四.路面脱空板板底灌浆的施工1、布孔和钻孔：通常情况下一块板设置5 个孔，按四角和中心成梅花型布置，边孔距边50cm。采用Φ30mm 的钻进取芯机钻孔，严格按照布孔点进行，先开水再开机，均速钻进；孔深应贯穿混凝土板，若基层经过稳定处理，还应穿透垫层钻入土基内、但深度不得超过7cm；孔径要略大于灌浆机的喷嘴直径，浆液喷嘴口不能低于混凝土的板底，以确保浆液正常流动。 2、清孔：钻孔完成，应将孔内的钻芯清除，确保孔深符合设计要求，并安排人员检测。当灌浆与钻孔分开施工时，应堵塞孔口，防止杂物进入，影响灌浆效果。 3、制浆：应按照设计配合比进行，先将水泥、粉煤灰放入筒内，搅拌15s，然后加入外加剂，搅拌15s，再逐渐加水搅拌均匀，检测浆液流动度，符合要求方可灌浆。在施工中，一般浆液越稀流动性越好可灌性也越好，但是干缩性大，不利于填充板底空隙；而相反越稠流动性却不好。在灌注过程中，搅拌机不得停止搅拌，以免浆液沉淀、离析。 4、灌浆：应采用“围、挤、压”的方法，先将灌浆区围住，中间插孔挤密，灌浆顺序应由低向高，由外向内，先边孔后中孔的顺序进行。灌浆管的喷嘴要固定牢固，才能使浆液慢速均匀地渗透灌入。灌浆，应采用间断性灌入，每次1~2 分钟。灌浆压力控制在1.0~2.0 MPa 内，最大不超过2.5 MPa；在灌浆过程中，应特别注意控制面板出现新裂缝，造成人为破坏。 5、停灌的判断：（1）控制压力在1.0~2.0 MPa 内，稳压1~2 分钟，间断性灌浆2~3次或是灌浆管的喷嘴飞出，即可停灌；（2）有浆液从相邻灌浆孔溢出，立即用木楔堵孔，再稳压30s 卸压，视为灌满；（3）观察面板的周边及接缝，若有浆液溢出，用塑料袋等物封堵，稳压30s，也可停止灌注；（4）观测面板抬升或隆起现象，当抬高达到0.3 mm 时，应立即卸压停止灌浆，避免造成板块的断裂。 6、封孔、养生和交通开放：灌浆完毕，应在浆液初凝以前及时进行封孔，采用1：2 的水泥砂浆封堵，并抹平。养生和交通开放是脱空板灌浆处理的最后一个环节。浆液抗压强度未达到3MPa 时，应严格禁止所有车辆、机械驶入，利于浆液的强度增强。一般添加了早强剂的浆液，保养期也不应小于1 d。 五.路面脱空板灌浆后的质量检测为了有效地控制板底灌浆质量和检验灌浆后的效果，提高面板的回弹模量，恢复水泥混凝土路面原有的使用功能。不论是在施工过程之中，还是在完工后，必须要进行严格详细地检测：1.浆液抗压强度的抽检，每个工作班组每天抽检不少于1 组试件，并要求与现场同条件下养护。 2.基层、底基层浆液检验：采取钻心取样的方法进行，抽检板块的数量不少于灌浆板块数量的5％，在每一板块距离灌浆孔不小于60cm 处取芯，用不小于Ф30mm 钻头，分两步取芯：首先钻穿水泥混凝土面板入基层深度不少于5cm，取芯样，观看砼面层与基层间有无饱满的浆液层，然后再钻深至底基层不少于5cm，查看基层与底基层有无饱满的浆液层。
水泥混凝土路面病害的防治措施
水泥混凝土路面病害的防治措施 随着水泥混凝土路面修筑技术的日臻完善，水泥混凝土路面发展的速度较快，在技术、经济上也将显示出明显的优势。然而水泥路面的迅速增长，水泥路面的许多病害也逐渐体现出来。主要现象为裂缝、沉陷、严重破碎板、板角断裂、唧泥、错台、接缝材料破损等。引起各种病害的原因是不相同的，有外界因素，设计缺陷、施工问题及养护等原因，现在根据多年的施工经验，分析如下：。 一、水泥路面常见病害的成因 水泥路面破损的原因，主要是由于混凝土板、基层、路基的缺陷引起的。这些缺陷除了设计因素及施工质量的原因之外，一般是在行车和各种自然因素作用下形成的，而水和超重荷载是主要因素。 （一）水是形成病害的主要原因 前几年水泥路面的横缝均是采用沥青灌缝，纵缝为施工缝不灌缝，路肩盲沟排水的设施基本没有设置。特别是“先行工程”建设期间对水泥路面性能认识不足，相当一部分排水设施配套不到位。如果养护不及时，经过多年的行车作用，一种是路面板块间相互挤压，原路面横缝接缝的填缝料老化剥落破损。路面的雨水通过裂缝接缝渗入基层，造成基层软化。另一种是低洼地水排不掉，两侧就会产生积水，积水向路基渗透，通过毛细作用逐渐向上，使路基上部土层变湿。在车辆荷载的重复作用下，出现基层承载力不足，地基不均匀下沉。产生唧泥将基层细料冲走导致板端脱空、路面板块松动、错台、板角冒浆，最后出现断板破碎。 （二）车辆超载也是造成水泥路面断板、碎板的主要原因 由于经济的发展，车流量不断增加，特别是市场竞争急烈，运输户只雇经营利益，绝大部分的货车进行改装，加高车厢，加厚大梁等等，严重超载，据路政部门检测统计双轴车辆总重量均在23～24t、三轴车辆总重均在35～45t，荷载大大超过路面设计荷载，造成混凝土板块疲劳，形成水泥板断裂、破碎，大大缩短正常使用年限。 （三）施工控制质量不严，造成水泥路面破损 路基密实度不足造成不均匀沉降，病害大部分布在路基填挖交界，高填方路段和路面与桥涵等构造物交接处，因为路基不均匀下沉造成路面的沉降，在行车的冲击作用下造成错台渗水、唧泥导致水泥路面破损。路面材料质量控制不佳，配合比达不到要求，拌和不
水泥混凝土路面的破碎与固定技术
水泥混凝土路面的破碎与固定技术 1、引言 唐山市国省干线水泥混凝土路面总长度超过500公里，国道102线、205线等路线的水泥混凝土路面已基本达到使用年限，随着近几年重交通量的增大，水泥 ） 因，东出口段石灰土基层较好，而丰南段水泥混凝土路面是在原沥青路面上做石渣调平层基础上实施的，基础差造成了上述原因。事实表明，对于象丰南段这种情况，采用一般的养护修复手段是不行的，水泥混凝土路面的破碎与固定技术是修复水泥混凝土路面并改善其基础的一种有效方法。 2、破碎与固定技术的原理
在旧水泥混凝土路面板上加铺沥青混凝土结构层是我们修复水泥混凝土路面的常用技术，但由于水泥板体的不连续性，导致加铺层很容易出现反射裂缝，通常我们认为反射裂缝产生的力学机理是加铺层承受原路面因垂直和水平位移引起的应力。垂直位移是下层路面接缝、裂缝处的不均匀位移，是温度和含水量的变化引起的膨胀和收缩造成的。除下层路面板的温度和含水量的变化以外，裂缝或接缝处 泥混凝土块与块之间要形成嵌锁，使碎块均能与基层接触，以提高该结构层的承载能力，此过程就是水泥混凝土路面的固定。 因此说水泥混凝土路面的破碎与固定技术是控制加铺层反射裂缝的一种方法，破碎与固定的目的就是将水泥混凝土破碎成小块，以消除产生反射裂缝的温度应力，并使块体与块体之间形成嵌锁，增加基础结构的强度，对其上的加铺层提供
较好的支承。 3、破碎与固定技术的实施要点 3.1破碎 破碎与固定是在保留水泥混凝土路面结构的某种程度完整性的同时将其破碎成边长46~60cm碎块的过程，而不是把水泥混凝土路面变成尺寸较小的碎块。破 先是破碎，主要是利用各种型号的打桩机、截断桩锤、冲击锤及共振式路面破碎机等将路面破碎，破碎前要确定锤的破碎点，一般锤距为50cm左右。其次是固定，固定的方法是用重型静碾压路机碾压，以重型轮胎压路机为首选，因为钢轮压路机或振动压路机在碾压时接触面不均匀，尤其是振动压路机，就好象筛子一样，会使一些小型碎块下沉，造成破碎块体更加松动而不能起到固定作用。借鉴国外相关技术
水泥混凝土路面板破坏的原因及其防治
H IGHWAY现代公路 根据我国已建成通车的高等级公路的使用情况，从路基施工前准备、路基施工、台背处理、路面施工及路表面排水处理等方面较全面地分析了水泥混凝土路面破坏的原因及其防治。 由于公路具有机动、灵活、直达、迅速、适应性强、服务面广的特点，在社会广义现代化建设中发挥着巨大的作用，并且具有良好的发展前景。目前，我国公路发展，特别是高等级公路的发展迅猛，高等级路面的舒适、平坦、已日益为人们所注重。但对于高等级水泥混凝土路面板，根据我国已建成通车的高等级公路使用情况看，有相当部分破坏，如开裂、断板、沉陷、错台等。这里公对刚性路面板破坏的原因及其防治，谈点个人看法，与同行们商榷。 水泥混凝土路面板破坏的原因 路基施工方面的原因 路基填筑使用了不适宜的材料 公路路基施工规范规定，在通常情况下，使用不合格的填方材料，填筑路等。如：沼泽土、泥炭、含有树根、杂草和易腐朽物质等材料；液限指数大于50%，塑限指数大于25%的材料；有机质含量不大于3%的材料；压实含水量和最佳含水量之差大于2%的材料等等。但是，由于施工单位在路基填筑材料塌方，以致影响路面直到路面混凝土板破坏。软基处理不当 在软土地段路基填筑前，应该首 先探明地基承载力，然后采取合理的软 基处理方案和施工工艺。软基处理方案 一般有：回填土方、石方、下石混合料 或砂砾、袋装砂井、塑料排水板、土工 布、上工格栅工，以上两种方案的组合 等，但是施工时，往往是由于取的软基 处方案的组合等，但是施工时，往往是 由于取的软基处方案或施工工艺不合理 或处理不完善等；这样给路基的稳定 千万了隐患，使成形的路基沉陷或滑移 等，最终影响路面混凝土板。 路基土石方填筑方面的问题 往往在施工过程中，(1)施工单 位未严格按规范要求的每层填料榆钱 百度控制，有时填料的松铺厚度达 60～80cm，路基填方的密实度很难达 到规范要求的低限值；(2)路基填筑的 有效宽度和超宽填筑不够，为达到路基 的有效宽度，施工单位往往没有按规范 要求挖台阶分层填筑压实到路基要求的 宽度，而是将一些松散的土倾倒在边坡 上；用人工摊铺拍实；这样补上来的路 基部分远未达到密实度的要求，造成路 基滑坡、层层冲涮；(3)路基填筑每层 的填产未用平地机或其它平整机械进行 整平或整平效果不好，使低凹的地方达 不到密实度要求且大量积水；(4)路基 施工过程中没有按要求做成一定的横坡 度；路基施工临时排水系统未做到不畅 通，从而使大量的积水渗入下层路基、 严重影响路基质量；(5)路基石方或土 方混合料填筑时，石头块径过大，使填 石路堤或填土石混合料路堤密实度达不 到规范要求。由于以上施工方面的原 因，对路基的稳定性造成一定影响，直 到影响路面混凝土板。 填切交界处未按规范要求施工 当路堤在斜坡上或填切交界处， 或原有路堤上或路堤处在垂直路中线 测得的坡度大于1:5的坡地时，应把原 地面挖成台阶，台阶宽度应小于1m， 用小型机具进行夯实，并向内侧倾斜 2%，且台阶上不能有积水，然后再 分层填筑压实，这样，才能保证路堤 的稳定和达到规定的密实度。而施工 单位在施工时，遇到以上情况，在路 堤填筑时，根本未将施工地段挖成台 阶后分层填筑压实，以致影响了路堤 填筑的质量，形成隐患给路面混凝土 板造成破坏。 构造物台背的回填不符合要求 目前，从建成通车的公路来看， 构造物台背跳车是通病，然而最明显的 是台背沉陷或错台，主要原因是台背回 填未达到质量要求。台背回填要求每 层松铺厚度不得大于20cm，密实度必 须达到95%，回填材料最粒径不大于 5cm，且应具有良好的级配和透水性。 然而，施工单位在进行台背回填时，松 铺厚度未严格控制；回填材料没有认真 地先取；压实对仅有人工夯实，有时即 使用小型机具进行压实，也只不过是形 式，敷衍了事：台背中填尺寸未按照规 范要求开挖，使得回填材料无法压实达 水泥混凝土路面板破坏的原因及其防治 文/刘江涛 TRANSPOWORLD 2012No.15(Aug) 146
水泥混凝土路面破损怎么修补-
一、水泥混凝土路面破损的原因 1、水是引起水泥混凝土路面病害产生的直接外因 筑路先治水，水是公路工程和公路养护工作中首先必须解决好的一个主要问题，是水泥混凝土路面早期病害引发的一个直接外因。每到春、冬季节，由于地表水的渗入，地下水位的上升，直接改变路基的湿度，使路面的强度降低，路基的承载力下降，从而导致路面病害的产生，一场大雨和几场连绵阴雨过后，路面便开始小面积的裂缝，继而出现大面积的松散、翻浆、坑槽等现象。 2、超限超载车辆是水泥混凝土路面早期病害产生的潜在外因 公路运输车辆的超限超载是公路水泥混凝土路面早期病害产生的又一个主要外因。 据有关资料统计：车辆超限重量的增大和其对路面的损害是呈几何倍数增长的，超限10%的货车对道路损坏会增加40%，一台超载2倍的车辆行驶一次，对公路的损害相当于不超载车辆行驶16次，一台36吨的超载车辆对道路毁坏程度相当于9600辆1.8吨重汽车对道路的破坏，超限超载车辆对路面结构产生破坏造成路面网裂、变形、松散、沉陷和坑槽。3、路面设计、施工不合理和不规范路面设计、施工不合理和不规范是水泥混凝土路面早期病害产生的内因。 一是路面结构设计不合理；二是路面基层（底基层）补强厚度设计不当，导致产生病害，如龟裂、松散，局部沉陷等。三是路面施工不规范，材料把关不严，施工机具陈旧不配套，使得混凝土的配合比设计、拌和均匀性、压实度、平整度都达不到规范要求，从而导致面层松散、裂缝等病害。 4、路面初期养护不及时 水泥混凝土路面面层初期养护及时得当会延长水泥混凝土路面的使用年限，否则会缩短其使用年限。由于养护资金不足或管养体制不明确，从而出现重建轻养的现象，有些地方，特别是现在的通乡通村水泥混凝土路面，有的公路修好一年以后，从来没有人去养过，更谈不上初期养护。 二、水泥混凝土路面破损的修复方法 水泥混凝土路面的翻修对修复破损混凝土路面是简单易行的，但需大量击碎旧路面、振实路基、重新铺设基层和面层，工作量大，施工期间交通难以维持，而且以前对部分地段也进行过翻修，效果均不理想。 郑州永固路桥材料有限公司生产的水泥路面修补料能很好解决混凝土修补的各种难题，施工简单，强度高，美观耐用，2小时快速通车，是理想的修补材料。具体施工方案请访问永固路桥网站，或电话咨询。
水泥混凝土路面沉陷破碎板修补施工方案
水泥混凝土路面沉陷破碎板修补施工方案 The following text is amended on 12 November 2020.
水泥混凝土路面沉陷、破碎板修补施工方案 1.放样 根据混凝土板的损坏类型、程度划定修补范围，视情况放线位置至少应距破损处10cm以上。当沉陷、裂缝较长且位置靠近板中央时，可放样凿除半块板进行修补。 2.切割 按放样的标定线用切割机切割成规则的修补区。对于水泥混凝土修补材料，采用有限元分析发现，切割深度宜大于5cm，对于修补区域的面积宜大于 40cm×40cm，且最好采用矩形的修补区域，不宜采用三角形修补区域，这样的修补区域在轮载作用下的受力情况更有利。 3.冲击破碎 用风镐或铣刨机等混凝土破碎机具对切割后的修补区路面板进行破碎，使其成为碎片，以便于清除。 4.碎片清除 经冲击破碎后，路面板已成碎片、碎屑，用修补工具(挖机或铲车）加人工将其清除干净。 5.基础处理 如果混凝土路面板破损是由土基或基层的强度不够或不均匀沉降造成的，则应先妥善处理土基或基层，使其满足技术要求。一般情况下，也应对基层进行整平和适当夯实或换填（贫混凝土浇筑基层）处理。
6.界面处理 （1)开挖的基层基坑要底平整、壁垂直、角方正等。 （2)开凿的混凝土基坑要避免出现薄边断面，周边宜垂直表面切除，下部呈向内扩展状。基坑四壁要避免过于平整，宜凿成粗糙不平的接口，以利于新老混凝土更好地粘结。基坑清理好后，将已拌好的界面剂涂刷在基坑四壁及基层表面上;不用界面剂时，可用修补剂和水按1:1的比例拌和为净浆，涂刷在坑槽四壁和基层面上，注意基层表面不得有积水。 7.浇筑混凝土 根据试验配合比拌制混凝土，其强度不低于原路面设计强度。将拌和好的混凝土倒入开挖处理好的基坑内，立即进行后续工作。各工序应做到衔接紧密，振捣、抹平工作必须在初凝前完成，抹面、压纹等工作必须在终凝前完成。 8.养护 在整个养护期间必须保持修补混凝土表面始终处于湿润状态，最好派专人用麻袋或其他吸水性强的材料淋湿覆盖养护。根据具体预留试件或实际路面混凝土的回弹抗压强度检测情况决定通车放行时间。
混凝土路面断板处理方案
威宁县通村公路建设工程 水泥混凝土路面断板和开裂的原因分析及处理方案 毕节市融达公路桥梁工程有限责任公司 威宁县通村公路建设工程项目经理部 二0一六年一月十二日
一、中水已完工的混凝土路面概况 我部承建的通村公路工程共计91条线，约721km；其中水泥混凝土路面公路72条，共计517km；已完工混凝土路面25条，共计137km,正在进行混凝土面层施工的8条，共计51km。 已完工的路线中，有部分路线出现不同程度的开裂及断板现象。以迤那镇迤那至果化为例，完工后出现3处断板和多处开裂现象。在发现问题后我部认真排查施工过程的每一个环节，找出导致断板和开裂的原因，在今后的施工过程中采取针对性措施防止断板和开裂现象，并对已经出现断板及开裂的路面提出有效处理方案。 二、可能导致混凝土路面出现断板和开裂的原因 （1）原材料不合格 水泥标号不够、集料中有害物质或含泥量超标或者集料级配不合理、混凝土配合比控制不当。 （2）施工工艺原因 水泥混凝土路面施工过程中工艺控制不当，搅拌时间不够、振捣不密实；在冷却、硬化过程中会因温度差增大混凝土的弯拉应力，导致开裂；施工中工序控制不当(如混凝土间断时未做施工缝处理、切缝不及时、在不利季节施工等)影响混凝土本身抗弯拉强度不足。
基层表面不平整和材料湿度不当。基层表面不平整造 成路面厚度不一致，增加了基层与面层之间的磨阻力，导 致路面薄弱处难以承受拉应力而开裂；基层材料过于干燥，吸收底部混凝土水分，从而降低混凝土抗弯拉强度。 （3）路基不均匀沉降 湿软路基处理不当、填挖交界处压实度不一致、桥涵 和构造物附近压实度不足、路段地质变化处路基处理不当，以上情况均会产生路基不均匀沉降。 （4）路面结构层设计不合理 在通村公路的设计过程中，未做勘查，也未做交通量 调查，路面结构层的设计通常都是根据经验套用标准结构，未作计算分析，导致部分路段的设计不能适用于实际。 （5）其他情况 路面排水不良，超载和超限车增多等原因。 三、我部施工的混凝土路面断板和开裂的原因分析 针对可能导致混凝土路面出现断板和开裂的各项原因，我部逐项排查核实，对拌和站材料进行抽检、查看施工日 志及材料（砼）的出入库时间、对断板开裂处进行钻芯取样。初步查明可能原因如下： （1）项目附近无好的岩层，岩石中的有害物质含量严 重超标，与水泥拌合后会产生不良反应，影响混凝土质量。
水泥混凝土路面板损坏原因的分析及其防治
水泥混凝土路面板损坏原因的分析及其防治 发表时间：2010-04-27T00:46:05.450Z 来源：《建筑科技与管理》2010年第3期供稿作者：陆军民，张文进 [导读] 目前，我国公路发展，特别是高等级公路发展迅猛，高等级路面舒适、平坦已日益为人们所注重。 陆军民，张文进（兴化市堑通路桥建设工程有限公司江苏兴化225700） 【摘要】由于公路具有机动、灵活、直达、迅速、适应性强、服务面广的特点，在社会主义现代化建设中发挥着巨大作用，并且具有良好发展前景。目前，我国公路发展，特别是高等级公路发展迅猛，高等级路面舒适、平坦已日益为人们所注重。但对于高等级水泥混凝土路面板，根据我国已建成通车的高等级公路使用情况看，有相当部分破坏，如开裂、沉陷、错台等。 【关键词】水泥混凝土路面；损坏原因；防治 【Abstract】As the road with a mobile, flexible, direct, rapid, strong adaptability and service a wide range of features, in the socialist modernization play a significant role, and has good prospects for development. At present, China's highway development, especially in the rapid development of high-grade highways, high-grade road comfort, the flat has been growing attention by the people. But for high-grade cement concrete pavement, according to China's high-grade highways have been built and opened in the use of situation, a considerable part of the damage, such as cracking, subsidence, wrong platform and so on. 【Key words】Cement concrete pavement; Damage causes; Prevention 1. 水泥混凝土路面板破坏的原因 1.1重交通荷载因素。随着国民经济和公路交通事业的发展，运输车辆中大型货运车辆的比重不断增加，且车辆超载的现象十分普遍。由于重交通＆汽车超载，造成了水泥混凝土路面早期损坏，使路面使用寿命大大缩短，路面使用性能衰减加快，同时加剧了其他路面损坏形式的程度，如地基空壳、接缝损坏、路面接缝唧泥等。汽车超载引起标准轴载换算系数明显增加，累计标准轴次显著增大，水泥混凝土路面结构的使用寿命大大缩短，造成路面结构的早期损坏。 1.2路基施工方面的原因。 1.2.1路基填筑使用了不适宜的材料。公路路基施工规范规定，在通常情况下，不能被压实到规定的密实度和不能形成稳定填方的材料不能用于路基填筑。如：沼泽土，泥炭、含有树根、杂草和易腐朽物质等材料；液限指数大于 50%，塑限指数大于 25%的材料；有机质含量大于 3%的材料；压实含水量和最佳含水量之差大于 2%的材料等等。但是，由于施工单位在路基填筑材料方面控制不严，使用了不适宜材料从而造成路基下沉或塌方，以致影响路面直到路面混凝土板破坏。 1.2.2软基处理不当。在软土地段路基填筑前，应该首先探明地基承载力，然后采取合理的软基处理方案和施工工艺。软基处理方案一般有：混凝土回填土方、石方、或砂砾、袋装砂井，塑料排水板，土工布，土工格栅或以上两种方案组合等，但是施工时，往往由于采取软基处理方案或施工工艺不合理、施工时未认真按要求处理或处理不完善等给路基的稳定造成了隐患，形成路基的沉陷或滑移，最终影响路面混凝土板。 1.2.3路基土石方填筑方面问题(1)施工单位未严格按规范要求的每层填料松铺厚度控制，有时填料的松铺厚度达 60～80cm，这样路基填方的密实度很难达到规范要求的低限值。(2)路基填筑的有效宽度和超宽填筑不够，为达到路基有效宽度，施工单位往往没有按规范要求挖台阶分层填筑压实至路基要求宽度，而是将一些松散土倾倒在边坡上，用人工摊铺拍实，这样补上来的路基部分远未达到密实度要求，造成路基滑坡、层层冲刷。(3)路基填筑每层的填料未用平地机或其它平整机械进行整平或整平效果不好，使低凹地方达不到密实度要求且大量积水。(4)路基施工过程中没有按要求做成一定横坡度；路基施工临时排水系统未做或不畅通，从而使大量的积水渗入下层路基、严重影响路基质量。(5)路基石方或土石混合料填筑时，石头块径过大，使填石路堤或填土石混合料路堤密实度达不到规范要求。由于以上施工方面的原因，对路基的稳定性造成一定影响，直到影响路面混凝土板。 1.2.4填挖交界处未按规范要求施工。当路堤在斜坡上或填挖交界处，或原有路堤上或路堤处在垂直路中线测得的坡度大于 1：5 的坡地时，应把原地面挖成台阶，台阶宽度应不小于 1m，用小型机具进行夯实，并向内侧倾斜 2%，且台阶上不能有积水，然后再分层填筑压实，这样，才能保证路堤的稳定和达到规定的密实度。而施工单位在施工时，遇到以上情况，在路堤填筑时，根本未将施工地段挖成台阶后分层填筑压实，以致影响了路堤填筑的质量，形成隐患给混凝土路面板造成破坏。 1.2.5构造物台背的回填不符合要求。目前，从建成通车的公路来看，构造物台背跳车是通病，然而最明显的是台背沉陷或错台，主要原因是台背回填质量差。台背回填要求每层松铺厚度不得大于 20 cm，密实度必须达到 95%，回填材料最大粒径不大于 5cm，且应具有良好的级配和透水性。然而，施工单位在进行台背回填时，松铺厚度未严格控制，回填材料没有认真地选取。压实仅用人工夯实，有时即使用小型机具进行压实，也只不过是形式，敷衍了事。台背回填尺寸未按规范要求开挖，使得回填材料无法压实达到规定的密实度。现在台背回填中最易被人忽视的是，开挖出的台背，虽说台背回填时中部填筑合乎要求，但边缘不是透水性填料，没有进行更换，所以路面渗入的水积存在台背，这样时间一长便影响了路基的稳定性，造成台背沉陷，以致路面板遭破坏。 1.3路面施工方面的原因 1.3.1路面基层施工质量不合要求。路面基层一般有底基层和面基层。底基层为级配砂砾集料，面基层为水泥稳定类集料。路面开始施工前要求路槽应清理干净，标高应严格控制，否则会影响基层的设计厚度。底基层集料细长及扁平的颗粒不得超过 20%，且不得含有粘土块、腐殖质等有害物质，集料必须有良好的级配，级配曲线应接近圆滑并居中。水泥稳定类集料面基层，在铺筑前，应将底基层面上的所有浮土、杂物全部清除，并严格地整形和压实。水泥稳定集料的级配要求良好，水泥质量要求稳定，水泥用量应严格按试验配合比加入。施工单位在施工时，往往容易忽视的是使用集料的级配不好，含有粘块及有害物质的材料来铺筑基层；路基、底基层、面基层的标高控制不严；水泥稳定集料含水量控制不准；水泥用量不足等，这样严重影响了基层的质量，直至路面板遭破坏。 1.3.2路面水泥混凝土板施工方面的问题。水泥混凝土面层施工，往往施工的厚度未达到设计要求，主要是基层施工标高控制不严所引起；粗集料不具有良好的级配，细长及扁平的颗粒含量太高；细集料和粗集料中含泥量过高，降低了混合料的粘结度；所用水泥质量不稳定或已过期；水泥混凝土在浇筑过程中未完全振捣密实，蜂窝麻面较严重，这样势必影响混凝土板本身的质量，而造成损坏。 2. 水泥混凝土路面板破坏的防治 2.1路基施工方面。路基的质量是非常关键的，由于路面板遭到破坏后，要对路基有质量问题的地段返工是不可能的，且水泥混凝土板