烧结配料计算方法及公式
烧结配料计算的方法
烧结过程是一个非常复杂的氧化还原过程，氧的得失很难确定，原料成分的波动和水分的大小均会对最终结果产生影响，而要精确进行烧结配料的理论计算，在烧结生产中显得尤为麻烦，并且要占用大量的时间，所以，现场配料计算一般多采用简易计算方法，即：反推算法。
所谓反推算法是先假定一个配料比，并根据各种原料的水分、烧损、化学成分等原始数据，计算出烧结矿的化学成分，当计算结果符合生产要求，即可按此料比进行组织生产，如果不否，再重新进行调整计算，直至满足生产要求为止。如果在实际生产中，所计算的配比和实际有误差，可分析其产生误差的原因，并再次进行调整计算。生产中如何确定配料比，也是大家所关心的一个问题，实际上配料比的确定常常是根据炼铁生产对烧结矿的质量指标的要求和原料供应状况以
及原料成分等，并结合生产成本进行合理的搭配，反复计算，得出最终使用的配料比。
一、在进行反推算法计算时，首先要了解有关配料方面需要掌握的一些术语。
1、烧损：物料的烧损是指（干料）在烧结状态的高温下（1200—1400摄氏度）灼烧后失去重量对于物料试样重量的百分比。
2、烧残：物料的残存量即物料经过烧结，排出水分和烧损后的残存物量。
3、水分：烧结原料的水分含量是指原料中物理水含量的百分数，即一定的原料（100g—200g）加热至150摄氏度，恒温1h，已蒸发的水分重量占试样重量的百分比。
4、化学成分：原料的化学成分是指某元素或化合物含量占该种干原料试样重量的百分比。
二、具体计算公式
1、烧残量＝干料配比×（1—烧损）
2、进入配合料中的TFe＝该种原料含TFe 量×该种原料配比
3、进入配合料中的SiO2＝该种原料含SiO2量×该种原料配比
4、进入配合料中的CaO＝该种原料含CaO量×该种原料配比
5、进入配合料中的MgO＝该种原料含MgO量×该种原料配比
6、进入配合料中的Mn＝该种原料含Mn量×该种原料配比
7、烧结矿的化学成分
烧结矿TFe＝各种原料带入的TFe之和÷总的烧残量
烧结矿SiO2＝各种原料带入的SiO2之和÷总的烧残量
烧结矿CaO＝各种原料带入的CaO之和÷总的烧残量
烧结矿MgO＝各种原料带入的MgO之和÷总的烧残量
烧结矿Mn＝各种原料带入的Mn之和÷总的烧残量
如果还有其他指标要求，其计算公式同上。
三、配料计算
配料计算是以干料来进行计算的，目前有两种方法，一种是使用干配比配料，一种是使用湿配比配料，但其目的都是一样的，现在各个单位大部分都是用湿配比进行配料，由于无法上传计算表，这里只好省略了，有机会再给大家上传哦
如果还有其他成分需要计算，可参照上述计算公式进行计算，直至符合本公司对烧结生产的要求为止，以上配料计算的大致步骤，仅供参考。
烧结配料计算的主要公式
1.干料配比=湿料配比*(100-水分)%
2.残存量=干料配比*(100-烧损)%
3.焦粉残存=焦粉干料配比*(100-烧损)%=焦粉干配比*灰分%
4.烧结残存率=(总残存/总干料)*100%
5.进入配合料中 TFe=该原料含铁量*干料配比% SiO2=该原料的SiO2含
量*该料配比% CaO=该原料CaO含量*干料配比%.
6.烧结矿碱度R的工业计算:R=CaO(矿)*矿石量+CaO(灰)*灰石量
+.../SiO2(矿)*矿石量+SiO2*灰石量+...+S [注:S---考虑生产过程
的理化损失与燃料的影响引入的修正系数,其数值由实验决定,随着碱
度的升高而升高,其值在0.5~1.5之间.]
7.配合料及烧结矿的化学成分.TFe(料)=各种料带入TFe之和/各种干原料
之和
8.TFe(矿)=各种料带入TFe之和/中残存量 SiO2(料)=各种料带入SiO2之
和/各种干原料之和 SiO2(矿)=各种料带入SiO2之和/总残存量
CaO(料)=各种料带入CaO之和/各种干原料之和 CaO(矿)=各种料带入
CaO之和/总残存量
烧结配料工(高)计算
1、(高级工,计算题,较难,无,辅助要素,标准库) 堆料皮带速度2m/s ，堆料机大车行走沿堆料皮带运行方向速度30m/min ，求堆料机大车行走逆向速度。 解： 01111V V V += 30120301200101+?=+=V V V V V =25m/min 答：堆料机大车行走逆向速度为25m/min. 2、(高级工,计算题,难,无,辅助要素,标准库) 根据下列原料成分性质，计算烧结矿成分：求烧结矿的TFe%？ 解：①精矿带入烧结矿中铁的含量： 70×(1-8%)×68%=43.792 精矿烧成量=64.4 ②石灰石烧成量： 14×(1-2%)×(1-45%)=7.546 ③白云石烧成量： 2×(1-4%)×(1-45%)=1.056 ④生石灰烧成量： 3×(1-20%)=2.4 ⑤焦粉的烧成量： 5×(1-7%)×(1-8%)=0.930 ⑥高炉灰的烧成量： 6×(1-7%)×(1-10%)＝5.022 高炉灰带入烧结矿中含铁量 6×(1-7%)×45%＝2.511 带入烧结矿中总铁量 43.792+2.511＝46.303 总的烧成量： 64.4+7.546+1.056+2.4+0.93+5.022 ＝81.354 烧结矿TFe%＝%92.56%100354.81303.46=?
答：烧结矿TFe%为56.92%。 3、(高级工,计算题,较难,无,辅助要素,标准库) 含铁原料在原料场进行混匀，精矿占50%，配料室混匀矿配比为85%，内循环返矿为25%在配料室配加。求混合料中精矿比例。 解：(1-25%)×85%×50%=31.875% 答：混合料中精矿比例为31.875%。 4、(高级工,计算题,中等,无,辅助要素,标准库) 混合料中磁铁矿占30%，出矿率为85%，问烧结矿中磁铁矿含量为多少？ 答：在烧结过程中发生复杂的物理化学反反应，无法计算出烧结矿中磁铁矿的含量。 5、(高级工,计算题,较易,无,辅助要素,标准库) 某厂4月份生产烧结矿20万吨，品位合格18万吨，碱度合格16万吨，全部合格15万吨，一级品8万吨，求该月烧结矿品位合格率，碱度合格率，综合合格率，一级品率。 解：品位合格率=%90%1002018=? R 合格率=%80%1002016=? 综合合格率=%75%1002015=? 一级品率=%33.53%100158=? 答：烧结矿品位合格率，碱度合格率，综合合格率，一级品率分别为90%，80%，75%，53.33%。 6、(高级工,计算题,中等,无,辅助要素,标准库) 某厂一台烧结机生产时,每小时卸入热矿筛烧结矿162吨,测得每米皮带上的热返矿为6.5公斤,皮带速度为1.64米/秒。求该台机热返矿率为多少? 解：公式： 热返矿率=(每米皮带热返矿量×胶带机每秒速度×3600秒/每小烧结机产量)×100% 热返矿率=(6.5×1/1000×1.64×3600/162)×100%=23.69% 答：该台烧结机的热返矿率为23.69%。 7、(高级工,计算题,较难,无,辅助要素,标准库) 某厂有105㎡烧结机一台，利用系数为1.4h m t ?2/，出矿率为85%，计算每班混合
烧结自动化系统设计 —烧结配料自动控制系统设计 翻译文档
河北联合大学轻工学院 COLLEGE OF LIGHT INDUSTRY, HEBEI UNITED UNIVERSITY 中英文翻译 设计题目：烧结自动化系统设计 —烧结配料自动控制系统设计 学生姓名： 学号： 专业班级：09自动化3班 学部：信息科学与技术部 指导教师： 2013年5月30日
目录 原文 (1) 译文 (5)
原文 如今社会钢铁行业发展迅速，前景十分良好，随着高炉对烧结矿品质要求的不断提高，配料已成为烧结技术改造的关键环节。众所周知，烧结厂配料系统是整个烧结生产的源头，它担负着所有烧结机的混合料供应任务，如果配料系统遇到问题，那么整个烧结生产都要被迫停止，而且配料系统的计算也要准确无误，以为烧结原料的种类多，配料成分随其供货渠道的变化而变化，各单配料的配合比例也会根据生产的要求随时变化，而且在生产过程中，物料的黏度、比重、粒度及环境的温度、湿度的变化，也会严重影响下斜的精度，因此，配料系统对于提高烧结矿的质量至关重要。 自上个世纪60 年代冶金自动化装备问世以来，取得了极其迅猛的发展。特别是上世纪80 年代种类繁多的PLC和DCS 的出现，冶金自动化装备的可靠性和实时性、可操作性和可维护性都得到极大地改善。方便的软件编制和友好的人机界面，不断提高的性能价格比，使冶金自动化装备技术得到极快的推广和使用。“十五”期间,我国重点发展冶金生产过程自动化、工艺智能化和管理信息化技术，其中重点推广和研发技术中就有烧结过程自动化系统。 烧结是把粉状物料转变为致密体，是一个传统的工艺过程。人们很早就利用这个工艺来生产陶瓷、粉末冶金、耐火材料、超高温材料等。一般来说，粉体经过成型后，通过烧结得到的致密体是一种多晶材料，其显微结构由晶体、玻璃体和气孔组成。烧结过程直接影响显微结构中的晶粒尺寸、气孔尺寸及晶界形状和分布。无机材料的性能不仅与材料组成（化学组成与矿物组成）有关，还与材料的显微结构有密切的关系。 烧结配料自动控制系统在现在应用十分广泛，是在自动控制仪表方面尤其突出。在此方面根据烧结工艺需求能将各种矿按照所需量自动投入，由皮带运到混合机中进行下一步工艺的生产。而近年来，我国的钢铁冶炼行业发展十分迅速，烧结矿是炼铁的主原料，而配料这一工艺是影响烧结质量的重要环节，各称量设备只有达到一定精度才能保证矿的质量。因此烧结配料自动控制系统是各大型钢铁厂必不可少的，也可大大提高生产效率。 烧结生产的工艺流程一般包括：原燃料接受，贮存及熔剂，燃料的准备，配料，混合，布料，点火烧结，热矿破碎，热矿筛分及冷却，冷矿筛分及冷矿破碎，铺底料，成品烧结矿的贮存及输出，返矿贮存等工艺环节。 烧结生产的主要目的是为高炉提供质量优良，强度高，粉末少，还原性好和
烧结原理
烧结原理 所谓烧结就是将粉末压坯加热到一定温度（烧结温度）并保持一定的时间（保温时间），然后冷却下来，从而得到所需性能的材料，这种热处理工艺叫做烧结。 烧结使多孔的粉末压坯变为具有一定组织和性能的制品，尽管制品性能与烧结前的许多工艺因素有关，但是在许多情况下，烧结工艺对最终制品组织和性能有着重大的甚至是决定性的影响。 硬质合金的烧结过程是比较复杂的，但是这些基本知识又是必须掌握的。 4.1 烧结过程的分类 烧结过程的分类方法很多，按烧结制品组元的多少可以分为单元系烧结和多元系烧结，如钨、钼条烧结属于单元系烧结，硬质合金绕结则属于多元系烧结。 按烧结时组元中相的状态分为固相烧结和液相烧结，如钨钼的烧结过程中不出现液相，属于固相烧结，硬质合金制品在烧结过程中会出现液相，属于液相烧结。按工艺特征来分，可分为氢气烧结、真空烧结、活化烧结、热等静压烧结等。许多烧结方法都能用于硬质合金的烧结。此外，还可以依烧结材料的名称来分，如硬质合金烧结，钼顶头烧结。 从学习烧结过程的实质来说，将烧结过程分为固相烧结和液相烧结两大类是比较合理的，但在生产中多按烧结工艺特点来进行分类。 4.2 烧结过程的基本变化 硬质合金压坯经过烧结后，最容易观察到的变化是压块体积收缩变小，强度急剧增大，压块孔隙度一般为50%，而烧结后制品已接近理论密度，其孔隙一般应小于0.2%，压块强度的变化就更大了，烧结前压坯强度低到无法用一般方法来测定，压坯只承受生产过程中转移时所必备的强度，而烧结后制品却能达到满足各种苛刻工作条件所需要的强度值,显然制品强度提高的幅度较之密度的提高要大得多。 制品强度及其他物理机械能的突变说明在烧结过程中压块发生了质的变化。在压制过程中，虽然由于外力的作用能增加粉末体的接触面,而颗粒中表面原子和分子还是杂乱无章的，甚至还存在有内应力，颗粒间的联结力是很弱的，但烧结后颗粒表面接触状态发生了质的变化，这是由于粉末接触表面原子﹑分子进行化学反应，以及扩散、流动、晶粒长大等物理化学变化，使颗粒间接触紧密，内应力消除，制品形成了一个强的整体，从而使其性能大大提高。 4.3 烧结过程的基本阶段 硬质合金烧结过程可以分为四个基本阶段： １．脱除成形剂及预烧阶段，在这个阶段烧结体发生如下变化： 1）成型剂的脱除，烧结初期随着温度的升高，成型剂逐渐分解或汽化，排除出烧结体，与此同时，成型剂
烧结配料知识
烧结配料知识 一、烧结基础知识 1、烧结的含义 将含铁粉状料或细粒料进行高温加热，在不完全熔化的条件下烧结成块的过程。铁矿粉烧结是一种人造富矿的过程。 2、烧结的方法 （1）鼓风烧结：烧结锅，，平地吹；以及带式烧结机。 （2）抽风烧结： a：连续式：带式烧结机和环式烧结机等； b：间歇式：固定式烧结机，如盘式烧结机和箱式烧结机；移动式烧结机，如步进式烧结机； （3）在烟气中烧结：回转窑烧结和悬浮烧结。 3、烧结生产的工艺流程 一般包括：原燃料的接受、贮存，溶剂、燃料的准备，配料，混合，制粒，布料，点火烧结，热矿破碎，热矿筛分，热矿冷却，冷矿筛分，铺底料、成品烧结矿及返矿的贮存、运输等工艺环节（见下图）。 机上冷却工艺不包括热矿破碎和热矿筛分。 现代烧结工艺流程不再使用热矿工艺，应使用冷矿工艺。在冷矿工艺中，宜推广具有铺底料系统的流程。 4、烧结厂主要技术经济指标 烧结厂的主要技术经济指标包括利用系数、作业率、质量合格率、原材料消耗定额等。 1>、利用系数 每台烧结机每平方米有效抽风面积（m2）每小时（h）的生产量（t）称烧结机利用系数，单位为t/（m2.h）。它用台时产量与烧结机有效抽风面积的比值表示： 利用系数=台时产量（t/h）/有效抽风面积（m2） =总产量（t）/[总生产台时（t）×总有效面积（m2）] 台时产量是一台烧结机一小时的生产量，通常以总产量与运转的总台时之比值表示。这个指标体现烧结机生产能力的大小，它与烧结机有效面积的大小无关。 利用系数是衡量烧结机生产效率的指标，它与烧结机有效面积的大小无关。 2>、烧结机作业率 作业率是设备工作状况的一种表示方法，以运转时间占设备日历时间的百分数表示： 设备作业率=运转台时/日历台时× 100% 日历台时是个常数，每台烧结机一天的日历台时即为24台时。它与台数、时间有关。 日历台时=台数× 24×天数 事故率是指内部事故时间与运转时间的比值，以百分数表示： 事故率=事故台时/运转台时× 100% 设备完好率是衡量设备良好状况的指标。按照完好设备的标准，进行定期检查。设备完好率是全厂完好设备的台数与设备总台数的比值，用百分数表示： 设备完好率=完好设备台数/设备总台数× 100% 3>、质量合格率 烧结矿的化学成分和物理性能符合原冶金部YB/T421-92标准要求的叫烧结矿合格品，不符合的烧结矿叫出格品（见附件表1-1）。 根据部颁标准的规定，实际生产检验过程及工艺试验中出现的一部分未检验品和试验品，不参加质量合格率的计算。因此： 质量合格率=（总产量-未验品量-试验品量-出格品量）/（总产量-未验品量-试验品量）× 100% 质量合格率是衡量烧结矿质量好坏的综合指标。 烧结矿合格品、一级品或出格品的判定根据其物理化学性能的检验结果而定，主要包括烧结矿全铁（TFe）、氧化亚铁（FeO）、硫（S）含量、碱度（CaO/SiO2）、转鼓指数（≥6.3mm）、粉末（< 5mm）等，有的厂还
烧结配料模型公式
2.配料 2.1概述 烧结配料是按烧结矿的质量指标要求和原料成分，将各种原料（含铁料、溶剂、燃料等）按一定的比例配合在一起的工艺过程，适宜的原料配比可以生产出数量足够的性能良好的液相，适宜的燃料用量可以获得强度高还原性好的烧结矿。 对配料的基本要求是准确。即按照计算所确定的配比，连续稳定配料，把实际下料量的波动值控制在允许的范围内，不发生大的偏差。实践表明，当配料发生偏差，会影响烧结过程的进行和烧结矿的质量。 生产中，当烧结机所需的上料量发生变化时，须按配比准确计算各种料在每米皮带或单位时间内的下料量；当料种或原料成分发生变化时，则应按规定要求，重新计算配比，并准确预计烧结矿的化学成分。 2.2配料方法——质量配料法 此法是按原料的质量进行配料的一种方法。其主要装置是皮带电子称——自动控制调节系统——调速圆盘给料机，配料时，每个料仓配料圆盘下的皮带电子称发出瞬时送料量信号，此信号输入调速圆盘自动调节系统，调节部分即根据给定值信号与电子皮带秤测量值信号的偏差，自动调节圆盘转速，达到所要求的给料量，质量配料系统如图1所示 质量配料法可实现配料的自动化，便于电子计算机集中控制与管理，配料的动态精度可高达0.5%-1%,为稳定烧结作业和产品成分创造了良好条件，也是劳动条件得到改善。 2.3配料室（本厂） 配料室采用单列布置，15个矿槽，混匀矿槽上采用移动B=1000卸料车向各配料槽给料；无烟煤、焦粉、冷返矿矿槽上采用B=650固定可逆胶带机向各配料槽给料。生石灰用外设压缩空气将汽车罐车送来的生石灰送至配料槽。混匀矿采用￠2500圆盘给料机排料，配料电子称称重；燃料和溶剂及冷返矿直接用配料电子称拖出；生石灰的排料、称量及消化通过叶轮给料机、电子称及消化器完成。以上几种原料按设定比例经称量后给到混合料的B=800胶带机上。料槽侧壁安装振动电机，防止料槽闭塞。 调速圆盘自 动调节系统 给定值 控制量 偏差 调节部分 调节量 操作部分 （圆盘） 操作量 控制部分 （圆盘给料机） 检出部分 （电子皮带秤） 图1 质量配料系统
一烧结基本原理
一烧结基本原理集团标准化办公室：[VV986T-J682P28-JP266L8-68PNN]
一、烧结 （1）、烧结基本原理 烧结是粉末冶金生产过程中最基本的工序之一。烧结对最终产品的性能起着决定性作用，因为由烧结造成的废品是无法通过以后的工序挽救的；相反，烧结前的工序中的某些缺陷，在一定的范围内可以通过烧结工艺的调整， 例如适当改变温度，调节升降温时间与速度等而加以纠正。 烧结是粉末或粉末压坯，加热到低于其中基本成分的熔点温度，然后以一定的方法和速度冷却到室温的过程。烧结的结果是粉末颗粒之间发生粘结，烧结体的强度增加。在烧结过程中发生一系列物理和化学的变化，把粉末颗粒的聚集体变成为晶粒的聚结体，从而获得具有所需物理，机械性能的制品或材料。烧结时，除了粉末颗粒联结外，还可能发生致密化，合金化，热处理，联接等作用。人们一般还把金属粉末烧结过程分类为：1、单相粉末（纯金属、古熔体或金属化合物）烧结；2、多相粉末（金属—金属或金属—非金属）固相烧结；3、多相粉末液相烧结；4、熔浸。 通常在目前PORITE微小轴承所接触的和需要了解的为前三类烧结。通常在烧结过程中粉末颗粒常发生有以下几个阶段的变化：1、颗粒间开始联结；2、颗粒间粘结颈长大；3、孔隙通道的封闭；4、孔隙球化；5、孔隙收缩；6、孔隙粗化。 上述烧结过程中的种种变化都与物质的运动和迁移密切相关。理论上机理为：1、蒸发凝聚；2、体积扩散；3、表面扩散；4、晶间扩散；5、粘性流动；6、塑性流动。
（2）、烧结工艺 2-1、烧结的过程 粉末冶金的烧结过程大致可以分成四个温度阶段： 1、低温预烧阶段，在此阶段主要发生金属的回复及吸附气体和水分的挥发，压坯内成形剂的分解和排除等。在PORITE微小铜、铁系轴承中，用R、B、O（Rapid Burning Off）来代替低温预烧阶段，且铜、铁系产品经过R、B、O后会氧化，但在本体中可以被还原，同时还可以促进烧结。 2、中温升温烧结阶段，在此阶段开始出现再结晶，首先在颗粒内，变形的晶粒得以恢复，改组为新晶粒，同时颗粒表面氧化物被完全还原，颗粒界面形成烧结颈。 3、高温保温完成烧结阶段，此阶段是烧结得主要过程，如扩散和流动充分地进行和接近完成，形成大量闭孔，并继续缩小，使得孔隙尺寸和孔隙总数均有减少，烧结体密度明显增加
烧结基本原理
一、烧结 （1）、烧结基本原理 烧结是粉末冶金生产过程中最基本的工序之一。烧结对最终产品的性能起着决定性作用，因为由烧结造成的废品是无法通过以后的工序挽救的；相反，烧结前的工序中的某些缺陷，在一定的范围内可以通过烧结工艺的调整，例如适当改变温度，调节升降温时间与速度等而加以纠正。 烧结是粉末或粉末压坯，加热到低于其中基本成分的熔点温度，然后以一定的方法和速度冷却到室温的过程。烧结的结果是粉末颗粒之间发生粘结，烧结体的强度增加。在烧结过程中发生一系列物理和化学的变化，把粉末颗粒的聚集体变成为晶粒的聚结体，从而获得具有所需物理，机械性能的制品或材料。烧结时，除了粉末颗粒联结外，还可能发生致密化，合金化，热处理，联接等作用。人们一般还把金属粉末烧结过程分类为：1、单相粉末（纯金属、古熔体或金属化合物）烧结；2、多相粉末（金属—金属或金属—非金属）固相烧结；3、多相粉末液相烧结；4、熔浸。 通常在目前PORITE微小轴承所接触的和需要了解的为前三类烧结。通常在烧结过程中粉末颗粒常发生有以下几个阶段的变化：1、颗粒间开始联结； 2、颗粒间粘结颈长大； 3、孔隙通道的封闭； 4、孔隙球化； 5、孔隙收缩； 6、孔隙粗化。 上述烧结过程中的种种变化都与物质的运动和迁移密切相关。理论上机理为：1、蒸发凝聚；2、体积扩散；3、表面扩散；4、晶间扩散；5、粘性流动；6、塑性流动。
（2）、烧结工艺 2-1、烧结的过程 粉末冶金的烧结过程大致可以分成四个温度阶段： 1、低温预烧阶段，在此阶段主要发生金属的回复及吸附气体和水分的挥发，压坯内成形剂的分解和排除等。在PORITE微小铜、铁系轴承中，用R、B、O（Rapid Burning Off）来代替低温预烧阶段，且铜、铁系产品经过R、B、O 后会氧化，但在本体中可以被还原，同时还可以促进烧结。 2、中温升温烧结阶段，在此阶段开始出现再结晶，首先在颗粒内，变形的晶粒得以恢复，改组为新晶粒，同时颗粒表面氧化物被完全还原，颗粒界面形成烧结颈。 3、高温保温完成烧结阶段，此阶段是烧结得主要过程，如扩散和流动充分地进行和接近完成，形成大量闭孔，并继续缩小，使得孔隙尺寸和孔隙总数均有减少，烧结体密度明显增加 4、冷却阶段：实际的烧结过程，都是连续烧结，所以从烧结温度缓慢冷却一段时间然后快冷，到出炉量达到室温的过程，也是奥氏体分解和最终组
某烧结配料室钢料仓设计
某烧结配料室钢料仓设计 根据储料的流动特性及圆钢仓的受力特点，文章采用通用有限元计算软件计算，给出了钢料仓各部位的应力分布及受力特征，为设计同类型的圆料仓提供参考。 标签：烧结；钢料仓；有限元分析；设计 引言[5] 筒仓结构广泛应用于冶金行业中，1985年，《钢筋混凝土筒仓设计规范（GBJ77-85）》[1]即发行，而钢筒仓的应用还很有限。钢筒仓结构在许多情况下比混凝土筒仓更为经济，目前世界上已建筒仓中大约一半为钢筒仓。其中大部分为圆形筒仓，复杂的结构性能加上不合理的设计准则导致了许多钢板筒仓的结构破坏。2001年我国颁布了《粮食钢板筒仓设计规范》[2]，但此规范相比于实际的结构略显简单，尚存在一定差距。 不同的是，国外在钢筒仓结构性能上进行了大量的研究。世界上第一本钢筒仓设计规范-欧洲钢结构设计规范之4.1：筒仓[3]，和J.Michal.Rotter的专著《圆形钢筒仓设计指导》[4]等书，均给国内的设计人员带来了极大的借鉴和指导作用。 根据欧洲筒仓荷载规范[5]的三种筒仓设计类别，对于冶金行业中常常出现的大于100吨容量的结构，建议采用薄膜理论计算壳体主要应力，并采用弯矩理论分析局部弯曲效应，或者采用有效的数值分析，如有限元分析方法。为此，文章采用有限元分析方法，对某筒仓结构进行了分析，以确定一个较为通用的标准，方便设计人员参考。 1 模型参数 筒仓形状如图一所示，其主要作用为储存配料。筒仓底部半径为1230mm，上部半径3250mm，贮料密度为2.2t/m3。具体模型可参见设计图纸。图中，h0为贮料重心高度，h1为贮料边缘，即筒仓初始受力位置。h2为变阶位置。 图1 筒仓模型 计算高度hn=h0-h2=8743mm-5548mm=3195mm （h0-h2）/2R=0.49》[2]，但此规范相比于实际的结构略显简单，尚存在一定差距。不同的是，国外在钢筒仓结构性能上进行了大量的研究。世界上第一本钢筒仓设计规范-欧洲钢结构设计规范之4.1：筒仓[3]，和J.Michal.Rotter的专著《圆形钢筒仓设计指导》[4]等书，均给国内的设计人员带来了极大的借鉴和指导作用。
烧结配料知识
烧结配料知识 LG GROUP system office room 【LGA16H-LGYY-LGUA8Q8-LGA162】
一、烧结基础知识 1、烧结的含义 将含铁粉状料或细粒料进行高温加热，在不完全熔化的条件下烧结成块的过程。铁矿粉烧结是一种人造富矿的过程。 2、烧结的方法 （1）鼓风烧结：烧结锅，，平地吹；以及带式烧结机。 （2）抽风烧结： a：连续式：带式烧结机和环式烧结机等； b：间歇式：固定式烧结机，如盘式烧结机和箱式烧结机；移动式烧结机，如步进式烧结机； （3）在烟气中烧结：回转窑烧结和悬浮烧结。 3、烧结生产的工艺流程 一般包括：原燃料的接受、贮存，溶剂、燃料的准备，配料，混合，制粒，布料，点火烧结，热矿破碎，热矿筛分，热矿冷却，冷矿筛分，铺底料、成品烧结矿及返矿的贮存、运输等工艺环节（见下图）。 机上冷却工艺不包括热矿破碎和热矿筛分。 现代烧结工艺流程不再使用热矿工艺，应使用冷矿工艺。在冷矿工艺中，宜推广具有铺底料系统的流程。
4、烧结厂主要技术经济指标 烧结厂的主要技术经济指标包括利用系数、作业率、质量合格率、原材料消耗定额等。 1>、利用系数 每台烧结机每平方米有效抽风面积（m2）每小时（h）的生产量（t）称烧结机利用系数，单位为t/（）。它用台时产量与烧结机有效抽风面积的比值表示： 利用系数=台时产量（t/h）/有效抽风面积（m2） =总产量（t）/[总生产台时（t）×?总有效面积（m2）] 台时产量是一台烧结机一小时的生产量，通常以总产量与运转的总台时之比值表示。这个指标体现烧结机生产能力的大小，它与烧结机有效面积的大小无关。 利用系数是衡量烧结机生产效率的指标，它与烧结机有效面积的大小无关。 2>、烧结机作业率 作业率是设备工作状况的一种表示方法，以运转时间占设备日历时间的百分数表示：设备作业率=运转台时/日历台时×?100% 日历台时是个常数，每台烧结机一天的日历台时即为24台时。它与台数、时间有关。日历台时=台数×24×天数 事故率是指内部事故时间与运转时间的比值，以百分数表示： 事故率=事故台时/运转台时×?100% 设备完好率是衡量设备良好状况的指标。按照完好设备的标准，进行定期检查。设备完好率是全厂完好设备的台数与设备总台数的比值，用百分数表示： 设备完好率=完好设备台数/设备总台数×?100% 3>、质量合格率 烧结矿的化学成分和物理性能符合原冶金部YB/T421-92标准要求的叫烧结矿合格品，不符合的烧结矿叫出格品（见附件表1-1）。 根据部颁标准的规定，实际生产检验过程及工艺试验中出现的一部分未检验品和试验品，不参加质量合格率的计算。因此： 质量合格率=（总产量-未验品量-试验品量-出格品量）/（总产量-未验品量-试验品量）×?100% 质量合格率是衡量烧结矿质量好坏的综合指标。 烧结矿合格品、一级品或出格品的判定根据其物理化学性能的检验结果而定，主要包括烧结矿全铁（TFe）、氧化亚铁（FeO）、硫（S）含量、碱度（CaO/SiO2）、转鼓指数（≥）、粉末（<5mm）等，有的厂还包括氧化镁（MgO）、氟（F）、磷（P）等。 一级品率=一级品量/合格品量×?100% 转鼓指数=检测粒度（≥5mm）的重量/试样重量×100% 烧结矿筛分指数=筛分后粒度（≤5mm）的重量/试样重量×100% 4>、烧结矿的原料、燃料、材料消耗定额 生产一吨烧结矿所消耗的原料、燃料、动力、材料等的数量叫消耗定额，包括含铁原料、熔剂料、燃料、煤气、重油、水、电、炉蓖条、胶带、破碎机锤头、润滑油、蒸气等。 5>、生产成本与加工费 生产成本是指生产一吨烧结矿所需的费用，由原料费及加工费两部分构成。 加工费是指生产一吨烧结矿所需的加工费用（不包括原料费）。它包括辅助材料费（如燃料、润滑油、胶带、炉蓖条、水、动力费等），工人工资，车间经费（包括设备折旧费、维修费等）。 6>、劳动生产率
烧结配料计算
烧结配料计算的方法 烧结过程是一个非常复杂的氧化还原过程，氧的得失很难确定，原料成分的波动和水分的大小均会对最终结果产生影响，而要精确进行烧结配料的理论计算，在烧结生产中显得尤为麻烦，并且要占用大量的时间，所以，现场配料计算一般多采用简易计算方法，即：反推算法。 所谓反推算法是先假定一个配料比，并根据各种原料的水分、烧损、化学成分等原始数据，计算出烧结矿的化学成分，当计算结果符合生产要求，即可按此料比进行组织生产，如果不否，再重新进行调整计算，直至满足生产要求为止。如果在实际生产中，所计算的配比和实际有误差，可分析其产生误差的原因，并再次进行调整计算。生产中如何确定配料比，也是大家所关心的一个问题，实际上配料比的确定常常是根据炼铁生产对烧结矿的质量指标的要求和原料供应状况以及原料成分等，并结合生产成本进行合理的搭配，反复计算，得出最终使用的配料比。 一、在进行反推算法计算时，首先要了解有关配料方面需要掌握的一些术语。 1、烧损：物料的烧损是指（干料）在烧结状态的高温下（1200—1400摄氏度）灼烧后失去重量对于物料试样重量的百分比。 2、烧残：物料的残存量即物料经过烧结，排出水分和烧损后的残存物量。 3、水分：烧结原料的水分含量是指原料中物理水含量的百分数，即一定的原料（100g—200g）加热至150摄氏度，恒温1h，已蒸发的水分重量占试样重量的百分比。 4、化学成分：原料的化学成分是指某元素或化合物含量占该种干原料试样重量的百分比。 二、具体计算公式 1、烧残量＝干料配比×（1—烧损） 2、进入配合料中的TFe＝该种原料含TFe 量×该种原料配比 3、进入配合料中的SiO2＝该种原料含SiO2量×该种原料配比 4、进入配合料中的CaO＝该种原料含CaO量×该种原料配比 5、进入配合料中的MgO＝该种原料含MgO量×该种原料配比 6、进入配合料中的Mn＝该种原料含Mn量×该种原料配比 7、烧结矿的化学成分 烧结矿TFe＝各种原料带入的TFe之和÷总的烧残量烧结矿SiO2＝各种原料带入的SiO2之和÷总的烧残量烧结矿CaO＝各种原料带入的CaO之和÷总的烧残量烧结矿MgO ＝各种原料带入的MgO之和÷总的烧残量烧结矿Mn＝各种原料带入的Mn之和÷总的烧残量如果还有其他指标要求，其计算公式同上。 三、配料计算 配料计算是以干料来进行计算的，目前有两种方法，一种是使用干配比配料，一种是使用湿配比配料，但其目的都是一样的，现在各个单位大部分都是用湿配比进行配料，由于无法上传计算表，这里只好省略了，有机会再给大家上传哦如果还有其他成分需要计算，可参照上述计算公式进行计算，直至符合本公司对烧结生产的要求为止，以上配料计算的大致步骤，仅供参考。 烧结配料计算的主要公式 1. 干料配比=湿料配比*(100-水分)% 2. 残存量=干料配比*(100-烧损)% 3. 焦粉残存=焦粉干料配比*(100-烧损)%=焦粉干配比*灰分% 4. 烧结残存率=(总残存/总干料)*100%
烧结配料工考试题
烧结配料工考试题 Prepared on 22 November 2020
第二钢铁总厂2014年第二期技术比武 原料分厂配料工考试试卷（C卷） 单位：工号：姓名：分数：………………………………………………………………………………………… 一、填空题（每空1分，共20分） 1、配料时要做到（五勤一准） 2、生石灰打水是为了保证生石灰充分，在短时间内消化。 3、生石灰主要成分 CaO ，消石灰主要成分 Ca（OH)2 4、烧结矿常用熔剂有、、、、 . 5、固体燃料适宜 mm范围内。 6、混合料中加入生石灰的作用 7、固体燃料工业分析项目有：、、、、硫。 8、每台烧结机在单位时间内生产的烧结矿数量叫做台时产量 9、烧结配料分为、、按成分配料法。 10、二元碱度是与的比值。 二、判断题（每题2分，共10分） 1、烧结矿的全铁和碱度合格了，烧结矿就合格了。（×） 2、白云石的主要成分是Ca CO3和MgCO3. （√） 3、硫在钢铁工业中属于有害杂质，烧结过程中可去除部分硫（√） 4、烧结矿的筛分就是为了筛出烧结矿的粉末。（×） 5、烧结矿的碱度依据原料而定。（√） 三、选择题（每题2分，共20分）
1、四辊破碎机上下辊间隙为（ C ） A、1-2mm B、3-4mm C、5-6mm D、8-9mm 2、四辊破碎粒度要求在（ B ）以下。 A、5mm B、3mm C、1mm D、 3、烧结混合料中加入适当水的目的（ A ） A、造球 B、降尘 C、升温 D、改善透气性 4、烧结固体燃料的着火温度（ C ） A、500 B、700 C、900 D、1100 5、每秒钟透过每平米烧结面积的风量为（ B ） A、漏风率 B、透气性 C、漏风量 6、铁矿石的还原性是指铁矿石中铁的氧化物被（D ）气体还原剂夺走其中氧的难易程度。 A、C B、CO C、H2 D、CO 、H2 7、一般认为筛分效率控制在（ B ）时，可以保持较高的产量和质量。 A、60%-70% B、65%-75% C、70%-80% D、75%-85% 8、配料一般情况下要求按称量点每（ A ）跑盘一次，及时校正下料量。 A、30min B、1h C、2h D、10min 9、烧结矿FeO含量随碱度的升高而（ B ） A、升高 B、降低 C、不变 10、烧结料中的硫脱除必须在（ A ）下才能进行。
烧结计算公式
烧结计算公式 产量台时 台时＝利用系数＝ 作业时间 210 作业时间 作业率＝％（取参数报表中时间） 日历时间 作业时间 扣外作业率＝％（取参数报表中时间、影响因素） 日历时间－外因时间 产量 成品率＝％（返矿取配料配比变更） 产量+返矿 某物料干料量 干料量＝该原料湿料量×（1－H2O%）单耗＝×1000 （kg） 产量 铁料原料消耗（单耗）＝1吨消耗多少公斤该物料。 匀矿×印粉配加百分比×（1－H2O%） 例：印粉＝━━━━━━━━━━━━━━━━━×1000 （kg） 烧结矿产量 一次配料：某料下料量＝某料的百分比×总下料量∕100 （t） 某料总配比表中配比 一次配料某物料配比＝━━━━━━━━━━━━━━━━━ 一次配料物料在总配比表配比之和 某物料下料量＝某物料下料量（吨/小时）×运行时间段 产量返矿 出矿率＝％返矿率＝％ 混合料总量×0.92 产量＋返矿 反推产量=高返×0.97+落地量-上落地量+高炉入炉烧结矿量
其它计算公式 黑料合量公式（FeO×0.777－TFe）×1.43－FeO－SiO2－CaO－MgO＝98－99 白料合量公式CaO×1.784＋MgO×2.09＋SiO2=96-99 有效CaO石=CaO石－SiO2石×R基 （R烧－R基）×SiO2石∕有效CaO石＝需加减灰石量 （混合料SiO2总－SiO2石）×R基－（混合料CaO总－CaO石）＝R基需要CaO R基需要CaO 灰石湿配比＝÷（1－H2O%） 有效CaO石 CaO R＝ SiO2 反推产量＝高炉入炉烧结矿+高返×0.97+落地量-上落地量 铺底料使用量计算公式： 铺底料用量＝台车宽度×铺底料厚度×烧结矿堆比重×机速×运行时间 例：3.5×0.04×1.7×720×1.05（机速）＝180T 残存＝干料*（1－烧损％） 各物料残留成份计算： TFe＝干料×TFe％SiO2＝干料×SiO2％ CaO=干料×CaO％MgO＝干料×MgO％ Al2O3＝干料×Al2O3％ 烧结矿成份计算： TFe＝各物料残留TFe之和×100∕各物料残存之和 SiO2＝各物料残留SiO2之和×100∕各物料残存之和 CaO=各物料残留CaO之和×100∕各物料残存之和 MgO＝各物料残留MgO之和×100∕各物料残存之和 Al2O3＝各物料残留Al2O3之和×100∕各物料残存之和
180㎡烧结配料系统
180㎡烧结机配料系统 我公司正在建设180㎡烧结机，有关事项如下： 一、设计原则： 1、本套设备为机械、电气、自控一体，设计时考虑节能降耗，减少电磁干扰。 2、配料控制自动化整个系统自控设备选型选用西门子系列PLC，工控机用台湾研华产品。 自动化控制系统采用分散控制和集中管理的分布式控制模式，以PLC为核心的EIC系统控制，构成仪、电合一的控制系统。设备基本操作方式有：现场手动、PLC远方手动/自动、PLC远方集中联动方式。 3、配料系统要符合设备工艺要求，满足生产。 二、配料系统设备参数及功能 配料系统给料方式：生石灰采用回转式给料机给料，精矿粉、外矿、返矿等由￠3200圆盘给料机到定量给料机上，其它物料采用皮带秤直接拖料；除圆盘给料仓外其余配料仓需配置手动螺旋式插板阀；皮带秤带头架及头部漏斗。 （一）、配料秤参数及功能 1、圆盘系统（精矿粉、冷返矿、外矿） （1）、圆盘给料机37KW变频器6套 注明（机械部分和电机甲方已订货）6台 （2）、拖拉称6台 ICS-RC1200 L=3200mm N=5.5KW(电机) 给料能力：40~150t/h 物料粒度：0~8mm 比重：2t/m3 单重：1．8t 测量精度：0.5级 2、拖拉称（白云石、石灰石）2台 ICS-RC800 L=2400mm N=4KW 变频（含电机） 给料能力：5~20t/h 物料粒度：0~3mm 比重：1.6t/m3单重：1.8吨
3、拖拉称（杂料）1台 ICS-RC800 L=2400mm N=4KW 变频（含电机） 给料能力：10~ 50t/h 物料粒度：0~3mm 比重：1.6t/m3单重：1.8t 物料种类：白云石、石灰石 ４、拖拉称（燃料）2台 ICS-RC1200 L=3200mm 给料能力：7~35t/h 物料粒度：0~3mm 0.5t/m3 物料种类：焦粉 N=11kw 变频(含电机) ５、双螺旋生石灰配消器(环保型) （1）、双螺旋生石灰配消器2台 能力：7~35t/h 物料粒度：0~3mm 比重：0.5t/m3单重：1.8t 物料种类：生石灰 N=2*11kw 变频（含电机）(一个变频器控制两台电机) （2）、拖拉称(生石灰皮带秤带密封罩) 2台 ICS-RC1200 L=3200mm N=11KW 变频(含电机) 给料能力：7~35t/h 物料粒度：0~3mm 比重：0.5t/m3物料种类：生石灰单重：1.8t （二）除圆盘给料仓外其余配料仓需配置手动螺旋式插板阀，共计七台。 （三）、配料控制系统1套 （四）、以上所有设备的机旁箱、变频器柜、仪表柜、PLC柜等均与以上设备配套 三、技术要求
烧结自动配料控制系统的原理与应用
烧结自动配料控制系统的原理与应用 2009-8-17 14:55:00济南钢铁总公司自动化部刘辉刘青凤供稿摘要：本文介绍了烧结配料系统的结构和原理，以及应用中出现的问题和解决方法。 关键词：自动配料、自动控制 Abstract: This paper introduces working principle,and configuration of system,and how t o solve the problems in applications. Key words: Automatic proportioning、Automatic control 前言 众所周知，烧结厂配料系统是整个烧结生产的源头，它担负着所有烧结机的混合料供应任务，如果配料系统遇到问题，那么整个烧结生产都要被迫停止，而且配料系统的计算也要准确无误，因为烧结原料的种类多，配料成分随供货渠道的变化而变化，各单配料的配合比例也会根据生产的要求随时变化，而且在生产过程中，物料的黏度、比重、粒度及环境的温度、湿度的变化，也会严重影响下料的精度，因此，配料系统对于提高烧结矿的质量至关重要。 一、配料系统的工作原理 1、配料原理 在冶金行业中,烧结矿成分稳定在炼铁工艺中起着非常重要的作用。其配比的准确性直接关系到烧结矿和炼铁的质量。在传统的烧结配料生产线上,主要依靠工人的“跑盘”抽样检查原料的配比,再进行控制,这样不仅速度慢、调节不及时, 而且准确性差。引入计算机控制以后,提高了控制速度和配比的准确性,减轻了工人劳动强度,稳定了烧结矿的化学成分。在烧结配料生产线上,变频器控制圆盘的转速,从而调节下料速度,原料经阀门落到称重皮带上,再落到总皮带上,各料仓的原料按比例在总皮带上混合后,送混料系统。圆盘下料量由称重传感器测量,信号为4～20mA,直接送Quantum的模拟量输入模块上，经控制器运算得到瞬时下料量和累计下料量，下料量给定与实际料流量经过PLC的PID控制器运算后，通过PLC输出4～20 mA的信号给变频器上，形成闭环控制，从而使下料量精确。工艺流程如图1 所示。
烧结配料工考试题修订稿
烧结配料工考试题 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
第二钢铁总厂2014年第二期技术比武 原料分厂配料工考试试卷（C卷） 单位：工号：姓名：分数：………………………………………………………………………………………… 一、填空题（每空1分，共20分） 1、配料时要做到（五勤一准） 2、生石灰打水是为了保证生石灰充分，在短时间内消化。 3、生石灰主要成分 CaO ，消石灰主要成分 Ca（OH)2 4、烧结矿常用熔剂有、、、、 . 5、固体燃料适宜 mm范围内。 6、混合料中加入生石灰的作用 7、固体燃料工业分析项目有：、、、、硫。 8、每台烧结机在单位时间内生产的烧结矿数量叫做台时产量 9、烧结配料分为、、按成分配料法。 10、二元碱度是与的比值。 二、判断题（每题2分，共10分） 1、烧结矿的全铁和碱度合格了，烧结矿就合格了。（×） 2、白云石的主要成分是Ca CO3和MgCO3. （√） 3、硫在钢铁工业中属于有害杂质，烧结过程中可去除部分硫（√） 4、烧结矿的筛分就是为了筛出烧结矿的粉末。（×） 5、烧结矿的碱度依据原料而定。（√） 三、选择题（每题2分，共20分） 1、四辊破碎机上下辊间隙为（ C ）
A、1-2mm B、3-4mm C、5-6mm D、8-9mm 2、四辊破碎粒度要求在（ B ）以下。 A、5mm B、3mm C、1mm D、 3、烧结混合料中加入适当水的目的（ A ） A、造球 B、降尘 C、升温 D、改善透气性 4、烧结固体燃料的着火温度（ C ） A、500 B、700 C、900 D、1100 5、每秒钟透过每平米烧结面积的风量为（ B ） A、漏风率 B、透气性 C、漏风量 6、铁矿石的还原性是指铁矿石中铁的氧化物被（D ）气体还原剂夺走其中氧的难易程度。 A、C B、CO C、H2 D、CO 、H2 7、一般认为筛分效率控制在（ B ）时，可以保持较高的产量和质量。 A、60%-70% B、65%-75% C、70%-80% D、75%-85% 8、配料一般情况下要求按称量点每（ A ）跑盘一次，及时校正下料量。 A、30min B、1h C、2h D、10min 9、烧结矿FeO含量随碱度的升高而（ B ） A、升高 B、降低 C、不变 10、烧结料中的硫脱除必须在（ A ）下才能进行。 A、氧化气氛 B、还原气氛 C、中性气氛 四、简答题（共30分） 1、什么叫作业率（5分）
烧结配料的计算调整
烧结配料的计算调整 一、现场简易计算调整 1、干料配比=湿料配比×（100-水分）％ 2、残存量 =干料配比×（100-烧损）％ 3、焦粉残存=焦粉干料配比×（100-烧损）％ =焦粉干料配比×灰分 4、烧结矿残存率=（总残存量÷总干料量）×％ 5、进入配合料中TFe=原料含铁量×干料配比 SiO2=原料SiO2含量×干料配比 CaO=原料CaO含量×干料配比 6、烧结矿碱度R的工业计算 R2=(CaO矿×矿石量+ CaO灰×灰石量) ÷(SiO2矿×矿石量+ SiO2灰×灰石量﹍+S（0.5-1.5）) 7、配合料及烧结矿的化学成分 TFe料=各种物料带入TFe之和÷各种干原料之和 TFe矿=各种物料带入TFe之和÷总残存量 SiO2料=各种物料带入SiO2之和÷各种干原料之和 SiO2矿=各种物料带入SiO2之和÷总残存量 CaO料=各种物料带入CaO之和÷各种干原料之和 CaO矿=各种物料带入CaO之和÷总残存量 二、配用石灰石的计算公式（阿尔希波夫公式） 100×（k×a-b）／【k×（a-c）+（d-b）】=加入量％
K----规定的碱度 a----料中SiO2+AI2O3的含量（石灰石中的除外）b----料中CaO+MgO的含量（石灰石中的除外） c----石灰石中SiO2+AI2O3的含量％ d----石灰石中CaO+MgO的含量％ 三、燃料配用量和配比的计算公式 Q燃=C混×（Q配+Q返）-C返×Q返／C煤kg B燃=Q燃÷Q配％ 式中:Q燃、Q配、Q返分别为燃料配用量、配料室总流量、返矿流量 C混、C返、C煤----分别为混合料固定碳、返矿残碳、煤粉固定碳％ B燃----为燃料配比％ 四、白云石配加量（干）的简易计算公式 白云石配比=（MgO A- MgO A‵）％×A/(1-H2O白％) ×MgO白％ 式中：MgO A----烧结矿要求的MgO A% MgO A‵--未加白云石烧结矿的MgO A% H2O白----白云石中含H2O％ 五、已知高炉渣中MgO含量，求烧结矿MgO含量。计算公式 MgO矿=A*MgO渣*Fe矿/ Fe铁 式中：MgO矿---烧结矿的MgO% A---渣铁比一般为0.4--0.7
烧结原理及配料计算
HEBEISHENGBAOZHIGUANCO.,LTD.SBW 烧结原理及配料计算 一、烧结原理 1. 什么是烧结 烧结是将准备好的含铁原料、燃料、溶剂料，经混匀制粒，布到台车上，随后在料面点火，点火的同时开始抽风，此时台车炉蓖下形成一定负压，空气则自上而下通过烧结料层进入下面的风箱。随着料层表面燃料的燃烧，燃烧带自上而下逐渐向下部料层迁移，当燃烧带到达炉蓖时，烧结过程即告终止。 2. 烧结过程的五个带 点火后，从上往下依次出现烧结矿带、燃烧带、预热带、干燥带、过湿带。这些反映层随着烧结过程的发展而逐渐下移，在到达炉蓖后才依次消失，最后只剩烧结矿层。 ①烧结矿带：在烧结料中燃料燃烧放出大量热量的作用下，混合料中的脉石和部分铁矿物熔化造渣，因而出现熔化液相，随着燃烧层的下移及冷空气的通过，物料温度逐渐下降，熔化液相被冷却凝固成多孔结构的烧结矿。高温熔体在凝固过程中进行结晶析出新矿物。烧结矿层透气性较混合料好，因此，烧结矿层的逐渐增厚使整个料层的透气性变好，真空度变低这层的主要变化是：高温熔融物凝固成烧结矿，伴随着结晶和析出新矿物，同时，抽入的冷空气被顶热，烧结矿被冷却，与空气接触的低价氧化物可能再被氧化。 ②燃烧带：又称高温带，该层燃料激烈的燃烧，生产大量的热量，使烧结料层温度升高，部分烧结料熔化成液态熔体。燃烧层温度一般为1300—1500℃，该层厚度主要取决于烧结料的物理化学特性，由于熔融物液相对空气穿透阻力很大，所以为强化烧结过程，尽量减薄该层厚度。 烧结带是烧结过程中温度最高的区域，这里除炭的燃烧、部分烧
结料融化外，还伴随着碳酸盐的分解，硫酸盐的分解、硫化物和磁化矿的氧化，部分赤铁矿的热分解、还原等。总之，这一带的物理化学变化异常复杂。 ③预热带：空气通过燃烧带参加反映后，即携带一部分热量进入下部为预热带。预热带厚度较薄，与燃烧带紧密相连，温度一般为400℃—800℃，在预热带，烧结料中的结晶水分解，部分碳酸盐，硫酸盐也开始分解，磁铁矿局部被氧化及组分间的固相反应等。 ④干燥带：从预热带进入下层烧结料的热废气，迅速将物料加热到1000℃以上，因此，烧结料中水分激烈蒸发，这一区域称为干燥带。在实际烧结过程中预热带和干燥带很难截然分开，因此，有时候统称干燥预热带，干燥带很薄，但由于水分激烈蒸发，成球性差的物料团粒易被破坏，使整个料层透气性变差。 ⑤过温带:从烧结开始，通过料层的气体含水量就开始增加，这是因为点火后部分烧结料所蒸发的水汽进入气流中，当下部烧结料温度低于露点温度需（60℃—65℃）时，气流中的水汽冷凝。因此，这部分的烧结料含水量就超过了原始水分而出现了过湿现象。所以这一区域称为过湿带，它位于干燥层之下。由于水汽冷凝，使料层的透气性恶化，对烧结过程产生很大影响。 3. 烧结矿形成的过程①②③④⑤⑥⑦⑧ ①燃料的燃烧和热交换 燃料固体炭的燃烧属于多相反应，其形成为固体+气体⑴=气体⑵+Q。燃烧反应的结果是固体炭消失而形成气体并发出热量。其反应过程可分为下列五个连续的步骤： a. 气体⑴分子扩散到固体表面。 b. 气体⑴分子被固体炭表面吸附。 C. 被吸附的气体⑴和炭发生反应，形成中间产物。 d. 中间产物断裂，形成反应产物气体⑵，但仍被吸附在固体