VOC 催化燃烧
VOCs 催化燃烧
借助催化剂可使有机废气在较低的起燃温度条件下，发生无焰燃烧，并氧化分解为CO：和H：0，同时放出大量热
1）起燃温度低，反应速率快，节省能源。催化燃烧过程中，催化剂起到降低VOCs 分子与氧分子反应的活化能，改变反应途径的作用。
2）处理效率高，二次污染物和温室气体排放量少。采用催化燃烧处理VOCs 废气的净化率通常在95%以上，终产物主要为CO2 和H2O。由于催化燃烧温度低，大量减少NOx的生成[3-5]。辅助燃料消耗排放的CO2 量在总CO2 排放量中占很大比例，辅助能源消耗量减少，显然减少了温室气体CO2 排放量。
3）适用范围广,催化燃烧几乎可以处理所有的烃类有机废气及恶臭气体，适合处理的VOCs 浓度范围广。对于低浓度、大流量、多组分而无回收价值的VOCs 废气，采用催化燃烧法处理是最经济合理的。
表1催化燃烧与热力燃烧的比较
1、催化燃烧催化剂活性组分
工业上的催化剂都是由活性成分、助剂和载体等组成，其中活性组分及其分布、颗粒大小、催化剂载体对催化效果和寿命有很大的影响。用于催化燃烧VOCs的催化剂的活性成分可分为贵金属、非贵金属氧化物。
贵金属是低温催化燃烧最常用的催化剂，其优点是具有较高的活性、良好的抗硫性，缺点是活性组分容易挥发和烧结，容易引起氯中毒、价格昂贵，资源短缺；贵金属催化剂
Pt、Pd、Ru等贵金属对烃类及其衍生物的氧化都具有很高的催化活性，且使用寿命长、适用范围广、易于回收，因而是最常用的废气燃烧催化剂。如我国最早采用的Pt—AI：0，催化剂就属于此类催化剂。但由于其资源稀少、价格昂贵、耐中毒性差，因此，人们一直在努力寻找替代品，尽量减少其用量。
非贵金属氧化物催化剂主要有钙钛矿型、尖晶石型以及复合氧化物催化剂等，价
格相对较低，也表现出很好的催化性能，如钙钛矿型催化剂高温热稳定性较好，尖晶石型催化剂具有优良的低温活性，但其不足之处在于催化活性相对较低，起燃温度较高。
复氧化物催化剂
一般认为，复氧化物之间由于存在结构或电子增刊谭明侠等：VOC催化燃烧技术385调变等相互作用，活性比相应的单一氧化物要高。主要有以下两大类：(1)钙钛矿型复氧化物。稀土与过渡金属氧化物在一定条件下可以形成具有天然钙钛矿型的复合氧化物，通式为ABO，，其活性明显优于相应的单一氧化物。A为四面体型结构，B为八面体形结构；A和B形成交替立体结构，易于取代而产生晶格缺陷，即催化活性中心位，表面晶格氧提供高活性的氧化中心，从而实现深度氧化反应。常见的有BaCuO：、LaMn03等；(2)尖晶石型复氧化物。作为复氧化物重要的一种结构类型，以AB2X4表示，尖晶石亦具有优良的深度氧化催化活性。如对CO的催化燃烧起燃点落在低温区(约80℃)，对烃类亦在低温区可实现完全氧化。其中研究最为活跃的CuMn：O。尖晶石，对芳烃的活性尤为出色。如使C，H。完全燃烧只需260℃，实现低温催化燃烧，这点具有特别实际意义。
过渡金属氢化物催化剂
作为取代贵金属催化剂，采用氧化性较强的过渡金属氧化物，对CH。等烃类和CO亦具有较高的活性，同时降低了催化剂的成本，常见的有MnOx、CoOx和CuOx 等催化剂。大连理工大学研制的含MnO：催化剂，在一定条件下能消除CH，OH 蒸气，对C：H。O、C3H60、C6H。蒸气的清除也很有效果。
催化剂载体以及负载方式
载体
VOC净化催化剂的载体主要有两类：一类是球状或片状；---是整体式多孔蜂窝状。金属载体催化剂的优点是导热性能好、机械强度高，缺点是比表面积较小。颗粒状载体的优点是比表面积大，缺点是压降大以及因载体间相互摩擦，造成活性组分磨耗损失。蜂窝陶瓷载体是比较理想的载体型式，它具有很高的比表面，压力降较片粒柱状低，机械强度大，耐磨、耐热冲击。
负载方式
催化剂活性组分可通过下列方式沉积在载体上：(1)电沉积在缠绕或压制的金属
载体上；(2)沉积在颗粒状陶瓷材料上；(3)沉积在蜂窝结构的陶瓷材料上。
催化剂失活
失活
催化剂在使用过程中随着时间的延长，活性会逐渐下降，直至失活。催化剂失活主要有3种类型：(1)催化剂完全失活。使催化剂失活的毒物包括快速和慢速作用毒物两大类。快速作用毒物主要有P、As等，慢速作用毒物有Pb、zn等。通常情况下，催化剂失活是由于毒物与活性组分化合或熔成合金。对于快速作用毒物来说，即使只有微量，也能使催化剂迅速失活；(2)抑制催化反应。卤素和硫的化合物易与活性中心结合，但这种结合是比较松弛、可逆且暂时性的。当废气中的这类物质被去除后，催化剂活性可以恢复；(3)沉积覆盖活性中心。不饱和化合物的存在导致碳沉积，此外陶瓷粉尘、铁氧化合物及其他颗粒物堵塞活性中心，从而影响催化剂的吸附与解吸能力，导致催化剂活性下降一j。
预防措施
预防催化剂活性衰减，可以采取下列相应的措施：(1)按照操作规程，正确控制反应条件；(2)当催化剂表面结炭时，通过吹人新鲜空气，提高燃烧温度，烧去表面结炭；(3)将废气进行预处理，以除去毒物，防止催化剂中毒；(4)改进催化剂的制备工艺，提高催化剂的耐热性和抗毒能力。
催化燃烧工艺流程
根据废气预热方式及富集方式，催化燃烧工艺流程可分为3种。(1)预热式。预热式是催化燃烧的最基本流程形式。有机废气温度在100℃以下，浓度也较低，热量不能自给，因此在进入反应器前需要在预热室加热升温。燃烧净化后气体在热交换器内与未处理废气进行热交换，以回收部分热量。该工艺通常采用煤气或电加热升温至催化反应所需的起燃温度。(2)自身热平衡式。当有机废气排出时温度高于起燃温度(在300℃左右)且有机物含量较高，热交换器回收部分净化气体所产生的热量，在正常操作下能够维持热平衡，无需补充热量，通常只需要在催化燃烧反应器中设置电加热器供起燃时使用。(3)吸附一催化燃烧。当有机废气的流量大、浓度低、温度低，采用催化燃烧需耗大量燃料时，可先采用吸附手段将有机废气吸附于吸附剂上进行浓缩，然后通过热空气吹扫，使有机废气脱附
成为高浓度有机废气(可浓缩lO倍以上)，再进行催化燃烧。此时，不需要补充热源，就可维持正常运行引。对于有机废气催化燃烧工艺的选择主要取决于：(1)燃烧过程的放热量，即废气中可燃物的种类和浓度；(2)起燃温度，即有机组分的性质及催化剂活性；(3)热回收率等。当回收热量超过预热所需热量时，可实现自身热平衡运转，无需外界补充热源，这是最经济的。
化燃烧的应用
5．1溶剂类污染物的净化处理
主要污染物是三苯(苯、甲苯和二甲苯)、酮类、醇类及其它一些含氧衍生物等。詹建锋¨纠采用吸附—催化燃烧法治理彩印厂三苯废气，治理前废气浓度为 1 320 mg·m一，治理后浓度小于50 mg·m一，达到福建省地方标准DB35／156-93。刘忠生等¨4 J对主要含烃类污染物的石化污水处理场隔油池散发的废气进行处理，采用蜂窝状Pt、Pd和Ce多组分TC79-2H催化剂，对进口总烃体积分数1 000～6 000pL·L。1进行催化燃烧，可以使总烃去除率达97％以上，净化排气总烃体积分数小于100 IxL·L～，无恶臭气味。
5．2含N有机污染物的净化
含N有机污染物(如RNH2、RCONH：等)，大都具有毒性和臭味，必须进行处理。火箭推进剂(CH。)：NNH：是一种易溶于水和有机溶剂、具有强极性和弱碱性的有机化合物，也是一种剧毒物质。采用催化燃烧法处理火箭推进剂(CH，)：NNH：(含量1％，压力0．25 MPa，气量500 m3·h。)，当催化燃烧温度高于300℃，(CH，)：NNH：废气去除率达99％以上，获得很好的处理效果[151。
5．3对含硫有机污染物的净化
制药厂、农药厂和化纤厂等在生产中会排出来CH。SH、CH，CH2SH和Cs：等有机硫污染物，对这类污染物的催化氧化，其中的s原子一般氧化成SO：或SO，，在催化剂表面上易产生强吸附，造成催化剂中毒失活。新开发的RS一1型催化剂能使反应过程生成的SO：和sO，几乎100％地释放出来，使连续运行时的活性保持稳定。
6结语
催化燃烧技术涉及化工、环境工程、催化反应和自动检测控制等领域，在我国仍处于发展阶段。今后的发展方向为：(1)提高催化剂性能。研制具有抗毒能力、大空速、比表面积)大及低起燃点的非贵金属催化剂，以降低造价和使用费用；
(2)催化燃烧装置向大型化、整体型和节能型方向发展。
活性炭吸附与催化燃烧装置
LF-VB 型有机废气净化装置 （漆雾过滤+活性炭吸附浓缩+低温催化分解） 9.系统风机 3.活性碳吸俯床 1.漆雾过滤床吸附过程脱附过程 8.补冷器 2.吸附电动风阀12.PLC电控柜 11.避雷针4.脱附电动风阀10.烟囱 5.脱附手动风阀 6.脱附风机 7.催化分解床 工艺流程示意图 一．设备特点： 1. 适合处理常温、大风量、中、低浓度的有机废气； 2. 不产生二次污染，设备投资及运行费用低； 3. 吸附剂选用优质蜂窝状活性炭，具有使用寿命长、运行阻力低、净化效率高的特点； 4. 催化低温分解，预热时间短，能耗低，催化剂使用寿命长，催化分解净化率高达97%； 5. 设备运行稳定，可靠，活动件少，检修系统配备完善，操作维修方便； 6. 整个运行过程中实现全自动化PLC 控制，方便，可靠； 7. 系统安全设施完善，配有阻火器，泄爆口，运行时出现的异常情况将报警并 自动停机。
LF-VC型直接催化分解氧化装置 一．原理说明 将有机废气直接引入催化燃烧装置，在开始阶段需通过电加热器将其温度升高至反应需要的温度，废气在催化催化剂作用发生氧化放热反应生成无害的 H 2O和CO 2 ，分解后释放出的热量通过热交换器加热进入催化床的有机废气，当有 机废气的浓度达到一定的浓度时，放热和热交换所需要热量达到平衡，无需电加热，通过自身平衡处理掉高浓度有机废气。上述过程可通过PLC系统控制柜全自动操作。 催化分解法已成为净化高浓度有机废气的有效手段，特别适宜治理喷涂、油墨印刷等在烘干过程中排出的高浓度有机废气。因烘干废气温度和有机物浓度都较高，对分解反应及热量回收有利，减少设备运行及投资费用。 二．设备特点 1.适合处理高温、高浓度、连续性产生的有机废气 2．不产生二次污染，设备投资及运行费用低； 3．催化低温分解，预热时间短，能耗低，催化剂使用寿命长，催化分解净化率高达97%以上； 4．设备运行稳定，可靠，活动件少，检修系统配备完善，操作维修方便；5．整个运行过程中实现全自动化PLC控制，方便，可靠； 6．系统安全设施完善，配有阻火器，泄爆口，运行时出现的异常情况将报警并自动停机。
催化燃烧废气处理设备技术说明
喷漆工位漆雾废气经干式喷漆柜处理后，固体颗粒残留很少一部分，相对洁净的有机废气再经催化燃烧前处理吸附，然后进入吸附单元进行吸附和浓缩，基本达到饱和状态后对吸附单元进行加热来脱附有机废气，吸附单元的活性炭因此也可实现再生。脱附出来的废气进入催化氧化床进行燃烧，由于催化剂的作用， 燃烧过程低温、快速、无焰，废气因而得到净化。燃烧产生的热气体可进行回收
循环使用，再次回用于脱附环节和燃烧氧化过程。该处理方法具体流程包括预处理、吸附、脱附-催化燃烧三个过程，工艺流程如图示意。 吸附浓缩+催化燃烧工艺流程图 1、预处理 涂装过程少量油漆被废气带走，经空气冷凝形成漆雾粉尘。这些粉尘具有粒径小、废气中含量少等特点，大部分在10um以下，若这些废气直接进入活性炭进行吸附，将导致活性炭微孔堵塞，最终将导致活性炭失活。因此，废气必须经 过过滤处理才能进入后续吸附阶段。 2、吸附装置（吸附单元） 吸附单元的核心是活性炭，本公司采用的是碘值900—1200的优质防水活性炭，从而保证了吸附单元的稳定性。 经过预处理后的有机废气，在风机的作用下引入吸附单元，将其均匀的分布
在活性炭的表面，依靠活性炭复杂的内部结构体系及超强大的表面积，活性炭将有机废气吸附在其表面，此过程耗时较少，但时间越长吸附越彻底（设计风速不超过0.8m/s）。并且两者之间不会发生化学反应，有机废气由此而达到净化的效果。净化后的洁净气体可达到相关大气污染物排放法律标准。每套废气净化处理系统设有多套吸附单元，其中一套用于脱附，其余用于吸附，多台吸附单元轮流工作，有plc自动控制切换。 3、脱附-催化燃烧 催化燃烧法是利用催化剂做中间体，使有机气体在较低的温度下，变成无害的水和二氧化碳气体，即： C n H m+(n+1/4m)O2催化剂200～300℃nCO2+1/2mH2O 当吸附单元的活性炭吸附至饱和的程度后，该吸附单元切换为脱附单元，脱附需要外加热量，加热装置设在燃烧炉内，将其开启后同时预热催化剂，燃烧炉达到设定温度后将热空气引入脱附床，有机废气在加热作用下从活性炭表面解吸 出来。由于温度会使活性炭内部结构会变化，所以在吸附脱附单元都设置热电偶 温度传感器，温度偏高时及时调节补冷风系统，即能保证最优的脱附效果，又给活性炭提供一个安全的工作环境，即使温度传感器发生异常，吸附单元还设置有物理消防设施。 高浓度的有机废气在脱附风机作用下进入燃烧炉，在贵金属铂合金的催化作用下，燃烧分解为水和二氧化碳，废气由此而得到净化。该燃烧过程低温、快速、无焰，并伴随产生大量的热量，可再次回用于有机废气的脱附过程和燃烧氧化过程，因此能够显著的减少能源消耗成本。 当有机废气浓度较大时，燃烧产生的热量过多会导致催化氧化床温度过高， 影响整套废气治理系统的安全性，因此系统配有冷空气补充装置引入新鲜空气来 降低反应温度，保证设备的安全性。 4、活性炭吸附净化装置 吸附箱采用碳钢制作，表面涂装，内部装有一定量的活性炭，并设置高温检
催化燃烧装置
催化燃烧 可燃物在催化剂作用下燃烧。与直接燃烧相比，催化燃烧温度较低，燃烧比较完全。催化燃烧所用的催化剂为具有大比表面的贵金属和金属氧化物多组分物质。例如家用负载Pd或稀土化合物的催化燃气灶，可减少尾气中CO含量，提高热效率。负载0.2%pt的氧化铝催化剂，在500℃下，可将大多数有机化合物燃烧，脱臭净化到化学位移σ=1以下。催化燃烧为无焰燃烧，因此适用于安全性要求高的场合，如以H2和O2为原料的燃料电池、用汽油或酒精为原料的怀炉(催化剂为浸Pt石棉)等。如消除化工厂NOx的烟雾，可加燃料到烟雾中，通过负载型铂和钯催化剂，催化燃烧使NOx转化为N2气。 采用适当的催化剂，使用有害气体中的可燃物质在较低的温度下分解、氧化的燃烧方法。 催化燃烧设备 1.概述： HC型系列有机气体催化装置目前第六代产品已被国内外用户广泛地使用，取得了显著的环境效益、经济效益和社会效益。该产品采用了IEC—439国际标准生产。该产品以优良的性能、可靠的质量，获得了众多的殊荣，深受新老用户的一致好评。 2.产品结构特点： HC型系列产品设计独特，布局合理、被广大用户和专家总结出以下特点：
2．1 操作方便：设备工作时，实现自动控制。 2．2 能耗低：设备启动，仅需15～30分钟升温至起燃温度，耗能仅为风机功率，浓度较低时自动补偿。 2．3 安全可靠：设备配有阻火除尘系统、防爆泄压系统、超温报警系统及先进自控系统。 2．4 阻力小，净化率高：采用当今先进的贵金属钯、铂浸渍的蜂窝状陶瓷载体催化剂，比表面积大。 2．5 余热可回用：余热可返回烘道，降低原烘道中消耗功率；也可作其它方面的热源。 2．6 占地面积小：仅为同行业同类产品的70%~80%，且设备基础无特殊要求。 2．7 使用寿命长：催化剂一般8000小时更换，并且载体可再生。 3.设备应用范围 3．1 可用于有机溶剂的净化处理（苯、醇、酮、醛、酯、酚、醚、烷等混合有机废气）。 3．2 适用于电线、电缆、漆包线、机械、电机、化工、仪表、汽车、自行车、摩托车、发动机、磁带、塑料、家用电器等行业的有机废气净化。 3．3 可用于各种烘道、印铁制罐、表面喷涂、印刷油墨、电机绝缘处理、皮鞋粘胶等烘干流水线，净化各工序产生的有机废气。 4.工艺流程示意图： 本装置是利用催化剂做中间体，使有机气体在较低的温度下，变
催化燃烧脱附装置参数
催化燃烧脱附的实质是利用催化燃烧的热空气加热活性炭中被吸附的有机溶剂，使之达到 溶剂的沸点，使有机溶剂从活性炭中脱附出来，并且把这高浓度的废气引入到催化燃烧反 应器中。在～250℃的催化起燃温度下，通过催化剂的作用进行氧化反应转化为无害的水 和二气化碳排入大气。是一个化学反应过程。并非明火的燃烧，且能彻底解决脱附时的二 次污染。 活性炭吸附—催化燃烧脱附是把以上两者的优点有效地结合起来。即先利用活性炭进行吸 附浓缩，当活性炭吸附达到饱和时，利用电加热启动催化燃烧设备，并利用热空气局部加 热活性炭吸附床，当催化燃烧反应床加热到～250℃，活性炭吸附床局部达到60～110℃时， 从吸附床解吸出来的高浓度废气就可以在催化反应床中进行氧化反应。反应后的高温气体 经换热器的换热，换热后的气体一部分回用送入活性炭吸附床进行脱附，另一部分排入大 气。脱附出来的废气经换热器换热后温度迅速提高了。这样能使催化燃烧装置及脱附达到 小功率或无功率运行。 吸咐工作间断时，进行再生脱附。 废气处理净化装置： 1 活性炭吸附净化装置处理风量5000m3/h 10000m3/h 15000m3/h 外形尺寸2500×1500×1850 3000×2500×2900 4200×3000×3600 装机功率0.75kw 0.75kw 1.1kw 2 催化燃烧脱附净化装置处理风量1000m3/h 2000m3/h 3000m3/h 外形尺寸 1050×800×1730 1450×800×1980 1650×1350×2430 装机功率27kw 39kw 49.5kw 3 吸附风机型号4-68No4.5A 4-68No6.3C 4-68No6.5C25 功率7.5kw 11kw 15kw 4 脱附风机型号Y6-30No4.8C Y6-30No6.5C y5-48No5C 功率3kw 5.5kw 7.5kw 5 空气加热器型号 1350×800×750 1750×800×800 1950×1350×1000 功率18kw 24kw 27kw
VOCs 废气处理用催化燃烧装置应用分析与研究
VOCs 废气处理用催化燃烧装置应用分析与研究韦征北极星VOCs在线 摘要 介绍了挥发性有机化合物（VOCs）废气处理用催化燃烧装置的结构与工作原理，并结合装置的应用实例来对催化燃烧设备进行分析与研究。根据现行相关大气标准的要求与实际工况，对催化燃烧装置在废气处理过程中所体现的优势与尚需改进之处进行了总结。 挥发性有机化物（VOCs）是指沸点在50~260℃之间，室温下饱和蒸汽压超过133.3 Pa的易挥发性有机化合物，包括苯、甲苯、二甲苯等常规烃类化合物，硫氨有机化合物等[1]。有机废气容易与大气中的氮氧化物反应生成O3并形成光化学烟雾，会对人体健康产生有害影响，因此VOCs 废气的处理受到了各国的高度重视，发达国家近年陆续颁布了相关的法令以限制VOCs 的排放。 2017年VOCs的排放量已超过3100 万t [2]，其来源主要有固定源与移动源2 种。移动源排放主要集中在汽车、轮船和飞机等以石油产品为燃料的交通工具的排放气。固定源的种类很多，主要为石油化工工艺过程和储存设备等的排出物及各种使用有机溶剂的场合，如喷漆、印刷、金属除油和脱脂、黏合剂、制药、塑料和橡胶加工等。全国各地对于VOCs废气的排放有着严格的控制，
陆续公布了最新的VOCs 排放标准。常规处理VOCs 废气采用前端回收技术或后端氧化分解2种方式，前者采用物理方法，在一定温度与压力下，通过冷凝、吸收剂、吸附剂或具有选择性的膜对VOCs进行分离；而氧化分解技术则是通过生化法，利用光、热、催化剂或微生物对VOCs进行氧化分解，并生成CO2与H2O。氧化分解VOCs的方法一般有直接燃烧法、蓄热式燃烧法、催化燃烧法等。其中，催化燃烧法的原理是通过使加热至一定温度的VOCs 废气与装置内的贵金属催化剂进行接触并发生催化氧化反应，将有机物氧化生成无害的CO2与H2O，达到除去VOCs目的的一种设备与工艺。 1 催化燃烧装置介绍 催化燃烧装置是一种通过氧化催化剂对加热至一定温度的废气催化氧化，使其生成无害的CO2与H2O 的工艺设备。与传统蓄热燃烧、直燃式热氧化炉相比，具有热耗低、处理效率高（≥95%）的特点。常用的催化燃烧装置根据氧化催化剂的最佳工作温度（250~400 ℃），可实现低温氧化废气中的VOCs，并大大节省处理废气的运行成本。 1.1 催化燃烧装置原理 催化燃烧装置的结构及处理流程如图1 所示。含VOCs 废气进入装置入口，经过滤器过滤后进入换热器室进行热交换，再进入燃烧器室对废气进行预加热（燃烧用氧气为废气中所含有的空气，也可通过旁路风阀补充空气），待加热至350 ℃后由送风机将预
有机废气催化燃烧装置
详细信息 有机气体吸附·催化净化装置 发布日期：[12-09-28 15:20:41] 点击数：[1616 ] 一、概述 HXC型系列有机气体吸附·催化净化装置是我公司积累多年来的废气治理经验，研制成功的高效节能、无二次污染的新型系列产品。经几十家用户使用，确认达到国内同类产品的领先水平。 二、用途 本净化装置主要用于涂装、印刷、机电、家电、制鞋、塑料及各种化工车间里挥发或泄漏出的有害有机废气的净化及臭味的消除，最适用于较低浓度的、不宜采用直接燃烧或催化燃烧和吸附回收处理的有机废气，尤其对大风量的处理场合，均可获得满意的经济效益和社会效益。 三、工作原理 本装置根据吸附（效率高）和催化燃烧（节能）两个基本原理设计，采用双气路连续工作，一个催化燃烧室，两个吸附床交替使用。先将有机废气用活性炭吸附，当快达到饱和时停止吸附，然后用热气流将有机物从活性炭上脱附下来使活性炭再生；脱附下来的有机物已被浓缩（浓度较原来提高几十倍）并送往催化燃烧室催化燃烧成二氧化碳及水蒸气排出。当有机废气的浓度达到2000PPm以上时，有机废气在催化床可维持自燃，不用外加热。燃烧后的尾气一部分排入大气，大部分被送往吸附床，用于活性炭再生。这
样可满足燃烧和吸附所需的热能，达到节能的目的。再生后的可进入下次吸附；在脱附时，净化操作可用另一个吸附床进行，既适合于连续操作，也适合于间断操作。 四、技术性能及特点 1.该设备设计原理先进、用材独特，性能稳定，结构简便，安全可靠，节能省力，无二次污染。设备占地面积小，重量轻。吸附床采用抽屉式结构，装填方便，便于更换。 2.采用新型的活性炭吸附材料—蜂窝状块形活性炭，极适用于大风量下使用。 3.催化燃烧室采用蜂窝陶瓷状为载体的贵金属催化剂，阻力小，活性高。当有机蒸气浓度达到2000PPm 以上时，可维持自燃。 4.耗电量小，由于床层阻力小，用低压风机就可以工作，不但耗电少而且噪音低。催化燃烧时，需电加热启动。有机物在催化床催化燃烧开始后，其燃烧热可足以维持其反应所需的温度，此时电加热停止，启动电加热时间大约为1小时左右。 5.吸附有机物废气的活性炭床，用催化燃烧后的废气进行脱附再生，脱附后的气体再送催化燃烧室进行净化，不需外部能量，运行费用低，节能效果显著。 性能参数 型号HXC-200 HXC-300 HXC-500 HXC-1000 HXC-1500 处理风量(m3/h) 2000 3000 5000 10000 15000 有机废气浓度＜1000mg/m3 进气温度≤50℃ 净化效率≥90% 装机功率(Kw) 18 20 36 46 54 安装尺寸(m) 6×4×3 6.5×4×37.5×4.5×38×5×3.28×5×3.5 进口尺寸(mm) 300×300400×400450×450550×550700×700 管道尺寸(mm) Φ300 Φ360 Φ400 Φ500 Φ610 型号HXC-2000 HXC-3000 HXC-5000 HXC-8000 HXC-10000 处理风量 20000 30000 50000 80000 100000 (m3/h) 有机废气 ＜1000mg/m3 浓度 进气温度≤50℃ 净化效率≥90% 装机功率 60 80 110 160 240 (Kw)
活性炭吸附脱附催化燃烧装置催化燃烧装置催化燃烧器废气处理
活性炭吸附脱附催化燃烧装置催化燃烧装置催化燃烧器废气处理装置，是指催化燃烧是借助催化剂在低温(200～400℃)下，实现对可燃物的完全氧化，其实质是活性氧参与的深度氧化作用。在催化燃烧过程中，催化剂的作用是降低活化能，同时催化剂表面具有吸附作用，使反应物分子富集于表面提高了反应速率，加快了反应的进行。借助催化剂可使有机废气在较低的起燃温度条件下，发生无焰燃烧，并氧化分解为CO2和H2O，同时放出大量热能，从而达到净化废气的目的。 系统原理： 有机废气（VOCs）是指苯、醇、酯、醚、酚、醛、酮、萘、苯并（a）蓖及恶臭气体等，排放在环境中对人体造成的危害很大。电子器材、机械电气、汽车船舶及化工建材等行业均在生产工艺中有大量的有机废气排放。催化燃烧是在200～500℃的环境下，废气在催化剂表面进行催化氧化，转换成CO2、H2O等产物。净化效率高达95～99.5％，无二次污染(NOx)。由于采用了先进的节能技术，设备能耗仅为≤8W?Hr/NM3,比现有各型催化设备降低60～90％，与直接燃烧设备相比，不需用液体或气体燃料，便于企业在各种地点选用。蓄热式催化燃烧设备，允许的有机废气浓度范围为100～10000mg/NM3,其独特设计的高效先进换热系统保证了燃烧热量的有效回收，所以在大流量低浓度有机废气净化领域也具有突出的优点。 适用场合： 1、汽车及机械制造业；涂装线及烘房有机废气；电子制造业；印刷线路板（PCB）有机废气；电气制造业；漆包线绝缘有机废气；轻工业；制鞋涂胶有机废气；印刷业彩印有机废气；冶金钢铁业；碳素电极生产有机废气；化学工业；化学合成工艺有机废气（ABS合成）；石油炼化工艺有机废气；其它相关工业； 2、可用于有机溶剂的净化处理（苯、醇、酮、醛、酯、酚、醚、烷等混合有机废气）。 3、适用于有机化工、涂料、绝缘材料等行业排放的低浓度、多成分，又没有回收价值的废气。
蓄热式燃烧处理设备原来是这样的
广州和风环境技术有限公司 https://www.360docs.net/doc/814775821.html,/ 蓄热式燃烧处理设备原来是这样的 更多有关废气处理核心技术，请百度：和风环境技术。我们都知道，蓄热式催化氧化是在催化氧化的基础上，结合蓄热式燃烧的有点而研发的，适用于三苯、酮、酯、醛、酚等各种工业排放的有机废气和异味恶臭气体。其原理是通过催化氧化的方法将污染物彻底氧化为CO2和H2O，同时利用蓄热材料反复回用反应产生的热量，达到减少运行费用的目的。 蓄热式催化氧化主要结构由燃烧室、陶瓷填料床、催化剂和切换阀等组成。 RCO设备特点 本设备采用一体化设计，具有如下优点： ①反应温度低。蓄热燃烧反应器（RTO）需要较高的热氧化反应温度（>800℃），与之相比，RCO的催化氧化反应温度明显降低（200-400℃），可减少NOx的产生。 ②热回收效率高。传统的带换热器的催化燃烧反应设备的热量回收效率为30%-50%，与之相比，RCO的热回收效率在90%以上。净化后的废气出口温度近略高于进口温度。 ③操作弹性大。可避免废气中VOCs浓度的波动导致的出口污染物浓度超标。在合适的废气浓度条件下（一般>2?3g/m3，视VOC的热值而定）无需添加辅助燃料而实现自供热操作； ④维护工作量少、操作安全可靠；有机沉积物可周期性地清除，蓄热体可更换； ⑤装置使用寿命较长，催化剂可更换。 RCO工作原理 废气经收集后，通过旋转阀门进入事先蓄热的蓄热层，蓄热层将热量传递给废气，废气达到反应温度后，在催化剂层上发生氧化反应，反应后的气体通过另外一个蓄热层，将热量传递给该蓄热层，气体得到冷却，蓄热层温度得到升高。到达一定程度的时候，气体流向发生反转，未处理的低温废气进入上一循环已蓄
蓄热催化燃烧RCO技术分析
RCO技术分析 1.技术简介 随着陶瓷蓄热技术的发展和应用，国外先进的涂装生产线和“有机废气”治理技术被同时引进国内，汽车涂装烘干废气的处理较多地采用了陶瓷蓄热式直接燃烧处理技术（RTO法）。该方法采用较为经济的液化气、天然气或者柴油等做为废气处理设备的辅助加热能源。处理温度能够稳定达到有机污染物分解氧化所要求的温度（800℃左右)。 近年来，陶瓷催化剂的研究在陶瓷蓄热技术基础上获得了发展。同时，随着汽车市场价格竞争的加剧。汽车涂装业对制造成本的关注度也日益提高。由于RTO开始工作前需预先被蓄热床加热到800℃，工作过程中要保持燃烧室温度在600-800℃，这不但使RTO设备外壳需要更厚的保温层。也需要更多的蓄热体，而且在工作中由于排气温度较高而需消耗更多的能源。由此，人们开始将催化氧化技术和蓄热技术结合起来，开发并应用了蓄热催化氧化（RCO)法，对有机物进行分解处理，即通过催化剂的作用，使废气处理温度降到300-500℃。这一成果在实际应用过程中取得了理想的效果。 汽车涂装烘干废气中的有害成分主要包括溶剂型油漆使用的有机溶剂、稀释剂和流平剂在油漆成膜过程中挥发出来的有机物(VOCs)。一般溶剂型涂料烘干室排出的废气温度在120-140℃之间，废气中有机污染物(主要是芳烃类、酯类和醇类等物质)的沸点集中在140-150℃之间，废气中不含易使催化剂失效的磷、砷、铅、锌等有毒物质，这为利用催化剂降低反应温度、减少能源消耗提供了有利条件。 在工业生产中，有机污染物的处理方法主要有吸收脱附(溶剂回收)法、蓄热式直接燃烧氧化法和蓄热式催化氧化法等。对于浓度较低的大风量有机废气，需要先进行浓缩处理，然后再利用上述3种方法中的1种对其进一步处理。表1列出了不同治理方法适用的废气流量和VOC含量的
催化燃烧
河南兴邦环保科技有限公司 催化燃烧系统 设 计 方 案 一、公司简介 二、催化燃烧去除过程 三、催化燃烧工艺 四、催化燃烧优点 五、催化燃烧技术基本原理 六、催化燃烧技术 兴邦蓄热式催化燃烧法，简称RCO，又叫催化燃烧，吸附+脱附+催化燃烧一体化设备。 一、催化燃烧法几乎适用于所有排放烃类苯类等等臭味化
合物的工业生产过程，如：涂装、印刷、机电、家电、制鞋、塑料、化工行业、有机化学品合成、合成制药、合成树脂、汽车、摩托车、“三苯”废气、自行车行业、机械、船舶、家电、家具、建材等行业等生产工艺过程中的废气处理，催化燃烧适用不同浓度、不同风量废气处理。 二、蓄热式催化燃烧（RCO）系统组成：RCO催化分解装置由预处理装置、预热装置、催化燃烧装置、防爆装置组成。 1、废气预处理：为了避免催化剂床层的堵塞和催化剂中毒，废气在进入床层之前必须进行预处理，以除去废气中的粉尘、液滴及催化剂的毒物。 2、预热装置：预热装置包括废气预热装置和催化剂燃烧器预热装置，因为催化剂都有一个催化活性温度，对催化燃烧来说称催化剂起燃温度，必须使废气和床层的温度达到起燃温度才能进行催化燃烧，因此，必须设置预热装置。但对于排出的废气本身温度就较高的场合，如漆包线、绝缘材料、烤漆等烘干排气，温度可达300℃以上，则不必设置预热装置。 3、催化燃烧装置：一般采用固定床催化反应器，反应器的设计按规范进行，应便于操作，维修方便，便于装卸催化剂。 4、防爆装置：为膜片泄压防爆，安装在主机的顶部，当设备运行发生意外事故时，可及时裂开泄压，防止意外事故发生。
三、RCO蓄热式催化燃烧法作用原理是： 1、催化燃烧是用催化剂使废气中可燃物质在较低温度下氧化分解的净化方法。所以，催化燃烧又称为催化化学转化。由于催化剂加速了氧化分解的历程，大多数碳氢化合物在300~450℃的度时，通过催化剂就可以氧化完全。 2、催化剂首先对VOC分子的吸附，提高了反应物的浓度，其次催化氧化阶段降低反应的活化能，提高了反应速率，借助催化剂可使有机废气在较低的起燃温度下，发生无氧燃烧，分解成CO2和H2O，释放出大量热量，能耗较小，某些情况下达到起燃温度后无需外界供热，反应温度在250-400℃。 3、在化学反应过程中，利用催化剂降低燃烧温度，加速有毒有害气体完全氧化的方法，叫做催化燃烧法。 4、由于催化剂的载体是由多孔材料制作的，具有较大的比表面积和合适的孔径，当加热到300~450℃的有机气体通过催化层时，氧和有机气体被吸附在多孔材料表层的催化剂上，增加了氧和有机气体接触碰撞的机会，提高了活性，使有机气体与氧产生剧烈的化学反应而生成四、CO2和H2O，同时产生热量，从而使得有机气体变成无毒无害气体。 催化燃烧装置主要由热交换器、燃烧室、催化反应器、热回收系统和净化烟气的排放烟囱等部分组成，其净化原理是：未净化气体在进入燃烧室以前，先经过热交换器被预热后送至燃烧室，在燃烧室内达到所要求的反应温度，氧化反应在催化反应器