CAXA制造工程师2011铣削加工实例教案
CAXA制造工程师2011熊猫脸形零件铣削加工实例
英山理工中专王强
【任务描述】
多轴加工中，二轴加工最为简单和基础。而数控三轴加工比二维加工略为复杂，实现原理是通过系统控制三个轴（X，Y，Z）进行加工产品。由于三轴联动机床是多轴加工的标准配置，因此二轴、三轴铣削加工应用得最为广泛。本次任务是学完二轴铣削加工后进入三轴铣削加工的一个过渡性的任务实例。任务重点和难点是介绍三轴铣削加工的实例，学生通过学习，将能够掌握CAXA三轴铣削加工的一些基本方法和一般操作步骤。同时，也通过学生的学习并独立完成精选的任务，对前面所讲的绘制平面图形、立体建模、二轴铣削加工的一些基本方法、步骤和各种前面命令的熟练使用等。
【学习目标】
1、巩固和提高绘制平面图形、立体建模、二轴铣削加工的一些基本方法、步骤和各种命令的使用。
2、掌握先平面绘图到实体建模，再到依据三维实体进行加工工艺流程安排的逐步铣削加工，最后到生成刀具路径、实体验证和后处理的加工方法。
3、熟练掌握三轴铣削加工中的等高线粗加工、等高线精加工的加工形式以及专用参数的设置和步骤。
【任务图例】
完成如下图所示的形状的零件的立体建模和加工。
图 1
【任务分析】
一、分析图纸，平面绘图，立体建模
首先，让学生看图弄清零件的立体形状，然后构思出零件的建模思路，运用前面所学知识，绘制出零件的实体模型图。
二、加工方法选用
本零件是由一个边长120×120×30mm正方体的板状零件，在坯料中间有一熊猫脸形的封闭槽，槽中上部份有熊猫2眼球的圆柱及半球体的凸起组合体，槽中下部份有1熊猫嘴形的椭圆柱及半椭球的组合体构成。在对120×120×32.5mm的半成品坯料进行“平面区域粗加工”，保证零件30mm的厚、平面光洁度及公差；采用“区域式粗加工”成型熊猫脸形的封闭槽及中间眼、嘴的圆柱形岛屿的粗加工，然后再分别采用“轮廓线精加工”铣削脸形轮廓及岛屿轮廓精加工余量；先后分别采用“等高线粗加工”、“等高线精加工”对2熊猫眼和1熊猫嘴进行先粗后精的成形加工。
三、夹具的选用
本零件的装夹定位面为两侧面及底面，夹具选用平口钳较为适合，在保证工件装夹刚性、稳定性以外，工件应露出钳口上方15mm。
四、工件坐标系的设定
以本零件造型时采用的全局坐标系为工件坐标系原点，即工件上表面的中心。加工对刀时考虑全局坐标系与工件坐标系的一致性。
五、加工参数的选用
根据经验及相关刀具加工相关材料时的推荐参数范围拟定加工参数表一如下：（工件
【任务实施】
活动一零件实体建模
启动CAXA制造工程师2011与打开图1任务零件图纸。
建模思路，开始自主绘图。同时，教师来回巡视指导，个性问题个别针对性指导，共性的问题进行画法指导或演示，让学生在30min 内完成实体建模如下图2。
活动二 根据建模实体，完成零件的加工
具体操作步骤：（按轨迹树窗口进行相关操作）
一、设置加工文件
1、模型参数设置（见图3）
在轨迹树窗口双击，就会弹出图3所示的“模型参数”窗口，进行如图3
所示设置。
2、定义毛坯（见图4）
在轨迹树窗口双击，就会弹出图4所示的“定义毛坯-世界坐标系”窗口，
进行如图4所示设置。
图
2
3、设置全局轨迹起始点（见图5）
在轨迹树窗口双击，就会弹出图5所示的“全局轨迹起始点”窗口，进
行如图5所示设置。
4、后置设置
可以增加当前使用的机床，给出机床名，定义适合机床的后置格式。系统默认的格式为FANUC 系统的格式。
⑴ 选择“加工”—“后置处理”—“机床后置”命令，弹出“机床后置”对话框，如图6所示。或在轨迹树窗口双击，就会弹出图6所示的“机床后置”
窗口，进行如图6所示设置。
图
5
图6
(2) 增加机床设置：选择当前机床类型。
(3) 后置处理设置：选择“后置处理”选项卡，根据当前的机床，设置各参数如图7所示。
5、定义刀具库（新增加本任务用到的4把刀，并确定刀具号）
图
8
图 7
二、铣削加工工艺流程及操作步骤 1、平面区域粗加工
⑴ “平面区域粗加工”的参数设置
选择下拉菜单“加工”—“粗加工”—“平面区域粗加工”或单击按钮，弹出“平
面区域粗加工”对话框。
① 单击“加工参数”选项卡，如图9设置。
② 单击“清根参数”选项卡，如图10设置。
图
9
图 10
③ 单击“接近返回”选项卡，如图11设置。
④ 单击“下刀方式”选项卡，如图12设置。
图
11
⑥ 单击“公共参数”选项卡，如图14设置。
图
13
图 14
⑵ 生成刀具的轨迹
① 完成加工参数设置后，单击“确定”按钮，系统在界面的左下方提示“拾取轮廓”，拾取零件外面的120×120mm 的实体边界，并选择串联方向，系统又提示“拾取岛屿”，直接单击鼠标右键即可，再直接单击鼠标右键即可。
（选择实体边界先要单击
指令，并选择
后，在
实体相应的实体边界处点击就会相应出现实体边界线。）
② 单击鼠标右键确认，系统开始计算，稍后得出刀具轨迹如图16所示。
图 15
图
16
③隐藏刀具轨迹
为了方便选取轮廓，应隐藏生成的刀具轨迹，可用以下两种方法实现：
方法一：选择下拉菜单“编辑”—“隐藏”命令，单击左键拾取刀具轨迹，拾取的刀具轨迹变成红色，然后单击右键结束，即可隐藏刀具轨迹。
方法二：在轨迹树窗口直接单击选中刀具轨迹，然单击右键，弹出下拉菜单，在下拉菜单中选取“隐藏”命令，刀具轨迹就被隐藏了。
2、区域式粗加工
⑴“区域式粗加工”的参数设置
选择下拉菜单“加工”—“粗加工”—“区域式粗加工”或单击按钮，弹出“区域式粗加工”对话框。
①单击“加工参数”选项卡，如图17设置。
图17
③ 单击“下刀方式”选项卡，如图19设置。
图 18
图
19
⑤ 单击“加工边界”选项卡，如图21设置。
图
20
图
21
⑦ 单击“刀具参数”选项卡，如图23设置。 图
22
图23
⑵ 生成刀具的轨迹
① 完成加工参数设置后，单击“确定”按钮，系统在界面的左下方提示“拾取轮廓”，拾取零件中部的熊猫脸形的实体边界，并选择串联方向，系统又提示“拾取岛屿”，逐一选取三岛屿与熊猫槽底的实体边界线后，直接单击鼠标右键即可。
（选择实体边界先要单击
指令，并选择
后，在
实体相应的实体边界处点击就会相应出现实体边界线。）
② 单击鼠标右键确认，系统开始计算，稍后得出刀具轨迹如图24所示。
③ 隐藏刀具轨迹
3、轮廓线精加工
⑴“轮廓线精加工”参数设置
选择下拉菜单“加工”—“精加工”—“轮廓线精加工”，弹出“轮廓线精加工”对话框。
① 单击“加工参数”选项卡，如图25设置。
图 24
图
25
③ 单击“下刀方式”选项卡，如图27设置。 图
26
图 27
⑤ 单击“加工边界”选项卡，如图29设置。
图
28
图 29
⑥ 单击“刀具参数”选项卡，如图31设置。
图
30
图 31
⑵ 生成刀具的轨迹
① 完成加工参数设置后，单击“确定”按钮，系统在界面的左下方提示“拾取轮廓”，拾取零件中部的熊猫脸形的实体边界，并选择串联方向，系统又提示“拾取岛屿”，逐一选取三岛屿与熊猫槽底的实体边界线后，直接单击鼠标右键即可。
（选择实体边界先要单击
指令，并选择
后，在
实体相应的实体边界处点击就会相应出现实体边界线。）
② 单击鼠标右键确认，系统开始计算，稍后得出刀具轨迹如图32所示。
③ 隐藏刀具轨迹。
⑴“轮廓线精加工”参数设置
选择下拉菜单“加工”—“精加工”—“轮廓线精加工”，弹出“轮廓线精加工”对话框。
① 单击“加工参数”选项卡，如图25设置。 图 32
图
25
③ 单击“下刀方式”选项卡，如图27设置。 图
26
图 27
⑤ 单击“加工边界”选项卡，如图29设置。
图
28
图 29
2习题课：金属切削加工装备
一、简答题 1. 说出下列机床的名称和主参数（第二主参数），并说明它们各具有何种通用和结构特性。CM6132————车床精密 6组代号 1系代号最大回转直径320mm XK5040————铣床数控 40表示工作台面宽400mm MGB1432————磨床 2. 举例说明何谓简单运动？何谓复合运动？其本质区别是什么？ 答; 简单运动;用外圆车刀车削圆柱面时，工件的旋转运动和刀具的直线移动就是两个简单运动。 复合运动：车削螺纹时，为简化机床结构和保证精度，通常将形成螺旋线所需的刀具和工件之问的相对螺旋轨迹运动分解为工件的等速旋转运动和刀具的等速直线移动，这两个运动彼此不能独立，它们之间必须保持严格的运动关系，即工件每转一转，刀具直线移动的距离应等于螺纹的导程。本质区别; 如果一个独立的成形运动是由单独的或直线运动构成的，则称此成形运动为简单成形运动。如果一个独立的成形运动是由两个或两个以卜的旋转或（和）直线运动按照某种确定的运动关系组合而成，则称此成形运动为复合成形运动，简称复合运动。 3. 举例说明何谓外联系传动链？何谓内联系传动链？其本质区别是什么？ 答：在机床运动和动力的传递系统中，连接动力源和执行件或执行件和执行件的一系列按顺序排列的传动元件，习惯上称为传动链。外联系传动链：卧式车床中，从主电动机到主轴之间的传动链，就是典型的外联系传动链。内联系传动链：卧式车床上车螺纹时，连接主轴和刀具之间的传动链，就属于内联系传动链。本质区别：外联系传动链传动比的变化，只影响生产率或表面粗糙度，不影响加工表面的形状。因此，外联系传动链不要求两末端件之间有严格的传动关系。内联系传动链作用是保证两个末端件之间的相对速度或相对位移保持严格的比例关系，以保证被加工表面的性质。 4．切削加工时，零件的表面是如何形成的？生线的成形方法有几种？各是什么？ 答: 零件表面的形成是一条线沿着另一条线移动或旋转而形成的。生线的形成方法有轨迹法、成形法、相切法、展成法。 5. 举例说明什么叫表面成形运动、分度运动、切入运动和辅助运动？ 答：车外圆柱面所需的运动中用来把工件切削成所需表面形状的运动为表面成形运动。使加工能顺利进行的运动称为辅助运动，如切入、定位调整运动；分度运动；刀具快速引近工件、加工完后快速退出；夹紧、松开工件；刀架转位；机床的起动、停车、变速、换向等。它们虽不参与表面形成的过程，但对加工过程起着不可缺少的作用。如切入运动（吃刀）虽然参加了切削过程，不起表面成形作用，却是达到背吃刀量所必需的。 6. 麻花钻在结构上存在哪些缺点？如何修磨麻花钻？ 7. 试述群钻的结构特点？分析群钻为什么会降低切削力、提高生产效率 8. 铰刀有哪些种？铰刀适于孔的什么加工？ 9. 铣刀有哪些主要类型？它们的用途是什么？ 10. 何谓铣刀用量四要素？ 11. 与车削相比，铣削切削层参数有何特点？ 12. 何谓顺铣与逆铣？他们各有什么优缺点？ 13．试述成形齿轮铣刀为什么要分号？加工斜齿轮时刀号如何选择？ 14．砂轮硬度与磨料硬度有何异同？如何选择砂轮硬度？ 15．外圆、内圆和平面磨削加工中各有哪些磨削运动？ 16．与车削相比，磨削有何特点？ 二、判断正误（正确的在题后打“√”，错误的在题后打“×”） 1. 车削细长轴类零件外圆时，最好采用主偏角为90°的车刀。（ T ） 2. 如果用三爪自定心卡盘一次装夹不能同时精加工有位置精度要求的轴类零件各表面。可采用顶尖装夹。（ F ）
CAXA制造工程师XP快速入门教程
CAXA制造工程师XP培训教程
目录 1．课程介绍 (3) 2．基础知识 (3) 2.1 界面介绍 (4) 2.2 文件的读入 (5) 2.3 零件的显示 (8) 2.4 曲线的绘制 (10) 2.4 曲线的编辑 (11) 2.5 几何变换—平移 (14) 3．零件的知识加工 (15) 3.1 可乐瓶的加工 (15) 3.2 锻模的知识加工 (19) 4．知识加工模板定制 (24) 5．二维加工 (29) 6．综合练习 (35)
CAXA制造工程师培训教程 【培训目标】 通过CAXA制造工程师的培训让数控编程的初学者在短时间内学会编程变成现实，学会复杂曲面零件的编程以及简单的二维轮廓的编程。 1．课程介绍 二十个学时的培训是短暂而紧张的，但是我将竭尽所能在这段时间中让大家学习和体会到如何利用CAXA制造工程师实现短时间内会编程的快捷、方便与简单。希望我的讲解能够为大家的进一步学习和掌握打下坚实的基础。 CAXA制造工程师将工程师的实际工艺思路和丰富的编程加工经验集成智能化的知识加工，初学者利用知识加工和工程师的编程经验即可快速地完成复杂曲面零件的编程。举个简单的例子，CAXA制造工程师的知识加工就好比全自动化的洗衣机自动洗衣程序，您只要按照自己的要求进行选择，编程就可自动完成。使得编程效率具有无可比拟的竞争力，大大降低了数控编程的准入门槛，缩短数控编程人员的培养周期。 在今后的培训中我们主要通过实例操作的方式来讲解制造工程师知识加工功能和其他功能的实际应用。利用CAXA制造工程师加工的基本知识和利用知识加工完成编程的实例。讲解如何按照自己要求定制加工模板以及简单二维轮廓的编程加工实例。在每一个实例讲解后我们都将安排一定的时间进行练习和练习讲解，以便巩固和加深讲解
金属切削加工工艺守则
金属切削加工工艺守则 文件编号：CY/QG03-19-2003 编制： 审核： 标准化： 会签： 批准： 常州液压成套设备厂有限公司 二００三年一月
金属切削加工工艺守则 一、总则 1、主题内容与适用范围 本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则。适用于本企业的切削加工。 2、引用标准 GB4863 机械制造工艺基本术语 ZB/J 38001 切削加工通用技术条件。 3、加工前的准备 3.1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需要的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 3.2要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清后再进行加工。 3.3按产品图样或(和)工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。 3.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新夹具、模具等，要先熟悉使用要求和操作方法。 3.5加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床的导轨上。 3.6工艺装备不得随意拆卸和更改。 3.7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
4、刀具与工件的装夹 4.1刀具的装夹 4.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 4.1.2刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。 4.2工件的装夹 4.2.1在机床工作台上按装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。 4.2.2工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。 4.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可以自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则： (一)尽可能使定位基准与设计基准重合； (二)尽可能使各加工面采用同一定位基准； (三)粗加工定位基准应尽量选择不加工或余量较小的平整表面，而且只能使用一次； (四)精加工工序定位基准应是已加工表面； (五)选择的定位基准必须使工件定位、夹紧方便，加工时稳定可靠。 4.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正： (一)对划线工件应按划线进行找正 (二)对不划线工件，在本工序后需继续加工的表面，找正精度，应保证下道工序有足够的加工余量； (三)对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置
金属切削加工安全要求
金属切削加工安全要求 JB 7741—95 中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准 1996—01—01实施 1 主题内容与适用范围 本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。 本标准适用于各企业的金属切削加工。 2 引用标准 GB 2494 磨具安全规则 GB 4674 磨削机械安全规程 GB 12801 生产过程安全卫生要求总则 GB 50034 工业企业照明设计标准 JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件 TJ 36 工业企业设计卫生标准 3 一般安全要求 3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。 3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。 3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。 3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。 3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。 3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。 3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。 4 加工场所要求 4．1 地面 4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。 4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。 4．2 通风 4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。切削加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合TJ 36的规定。 4．2．2 磨床、砂轮机、抛光机及经常粗加工铸铁件的机床等产生粉尘较多的设备附近应设置除尘装置，以随时排除加工所产生的粉尘和其他有害物质。机床附近的油雾浓度最大值不得超过5mg／m3，粉尘浓度最大值不得超过10mg／m3。 4．2．3 切削加工车间的通风和防暑降温条件应符合TJ 36的有关规定。 4．3 照明 4．3．1 切削加工车间、工段的光线必须充足，作业面上的照度值应符合GB 50034第3章和附录二的有关规定。 4．3．2 人工照明光线不宜产生频闪或耀眼。 4．4 噪声
数控铣床编程30例带图
实例一 毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。 1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序 ①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。 ②每次切深为2㎜，分二次加工完。 2．选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。 3．选择刀具 现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。 4．确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。 5．确定工件坐标系和对刀点 在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O 作为对刀点。 6．编写程序 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。 考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）： N0010 G00 Z2 S800 T1 M03 N0020 X15 Y0 M08 N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜ N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜ N0050 G01 Z2 M09 N0060 G00 X0 Y0 Z150 N0070 M02 ；主程序结束 N0010 G22 N01 ；子程序开始 N0020 G01 ZP1 F80 N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0 N0040 G01 X20 N0050 G03 X20 YO I-20 J0
铣削加工基础知识
第二十讲 铣削加工基础知识 一、铣削用量： 铣削时的铣削用量由切削速度、进给量、背吃刀量(铣削深度)和侧吃刀量(铣削宽度)四要素组成。其铣削用量如下图所示。 a)在卧铣上铣平面 b)在立铣上铣平面 铣削运运及铣削用量 1.切削速Vc ，切削速度Vc 即铣刀最大直径处的线速度，可由下式计算： 式中： —切削速度(m/min) d —铣刀直径（mm ）； n —铣刀每分钟转数（r/min ）。 2.进给量?，铣削时，工件在进给运动方向上相对刀具的移动量即为铣削时的进给量。由于铣刀为多刃刀具，计算时按单位时间不同，有以下三种度量方法。 1000 dn π =
⑴每齿进给量? (mm/z)指铣刀每转过一个刀齿时，工件对铣刀的进给量（即 Z 铣刀每转过一个刀齿，工件沿进给方向移动的距离），其单位为每齿mm/z。 ⑵每转进给量?，指铣刀每一转，工件对铣刀的进给量（即铣刀每转，工件沿进给方向移动的距离），其单位为mm/r。 ⑶每分钟进给量vf，又称进给速度，指工件对铣刀每分钟进给量（即每分钟工件沿进给方向移动的距离），其单位为mm/min。上述三者的关系为， 式中Z—铣刀齿数 n—铣刀每分钟转速（r/min）， 3.背吃刀量(又称铣削深度ap)，铣削深度为平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸（切削层是指工件上正被刀刃切削着的那层金属），单位为mm。因周铣与端铣时相对于工件的方位不同，故铣削深度的标示也有所不同。 侧吃刀量(又称铣削宽度a )，铣削宽度是垂直于铣刀轴线方向测量的切削层 e 尺寸，单位为mm。 铣削用量选择的原则：通常粗加工为了保证必要的刀具耐用度，应优先采用较大的侧吃刀量或背吃刀量，其次是加大进给量，最后才是根据刀具耐用度的要求选择适宜的切削速度，这样选择是因为切削速度对刀具耐用度影响最大，进给量次之，侧吃刀量或背吃刀量影响最小；精加工时为减小工艺系统的弹性变形，必须采用较小的进给量，同时为了抑制积屑瘤的产生。对于硬质合金铣刀应采用较高的切削速度，对高速钢铣刀应采用较低的切削速度，如铣削过程中不产生积屑瘤时，也应采用较大的切削速度。 二、铣削的应用
CAXA制造工程师文档
CAXA制造工程师--叶轮造型及加工 2020年1月15日
目录 1.叶轮的造型 (2) 1.1半椭圆的线架构成 (2) 1.2叶轮曲面造型生成 (5) 2.叶轮的加工 ...................................................................... 错误！未定义书签。 2.1多轴加工---叶轮粗加工 .............................................. 错误！未定义书签。 2.2精加工---叶轮精加工 .................................................. 错误！未定义书签。 3.生成加工G代码 ............................................................... 错误！未定义书签。
叶轮造型 1.叶轮的造型 1.1半椭圆的线架构成 首先在桌面上新建一个记事本文件，打开在里面以如图—1A所示的方法输入所给的空间点坐标。保存后，将其后缀名改为“.dat”的格式。单击主菜单中的“打开”选择DAT数据文件。
图表 1 图表 2 打开后就能够看到四条空间曲线。
图表 3 单击曲线工具栏中的“整圆”按钮，选择“正交”中的“长度方式”，长度为“50”。点击坐标原点，得到所示图形。 图表 4 图表 5 单击曲线工具栏中的“直线”按钮。选择“非正交”，连接点AE 与BF。
图表 6 1.2叶轮曲面造型生成 单击曲面工具栏中的“直纹面”按钮，选择“曲线+曲线”的方式，按照软件上的提示拾取曲线，生成曲面。 图表 7 图表 8 单击曲面工具栏中的“旋转面”按钮，选择起始角为“0”，终止角为“360”，按照软件提示拾取旋转轴直线和母线，生成曲面。 图表 9
CAXA制造工程师练习题
基础知识部分 CAXA制造工程师综合练习题（一） 一、填空题。 2.CAXA制造工程师的“轨迹再生成”功能可实现轨迹编辑。用户只需要选中已有的数控加工轨迹，修改原定义的加工参数表，即可重新生成加工轨迹。 方。 4.CAXA制造工程师可自动按照加工的先后顺序产生。 两条直线倒角。 6.尖角过渡用于在给定的两根曲线之间进行过渡，过渡后在两曲线的交点处呈。 9.CAXA制造工程师生成旋转曲面时，需要在立即菜单中输入两个相 平面的夹角。
是一条空间曲线沿指定方向从给定的起始位置开始以一定的锥度扫描生成曲面。 二、选择题。 1.计算机辅助工艺规划的英文缩写是（ B ）。 A.CAD B.CAM C.CAE D.CAPP 2.在CAXA制造工程师导动特征功能中，截面线与导动线保持固接关系，该方式称为（ D ）。 A.单向导动 B.双向导动 C.平行导动 D.固接导动 3.CAXA制造工程师等高线粗加工属于（ B ）轴加工。 A.2 B.2.5 C.3 D.4 4.清根加工属于（）加工。 A.半精加工 B精加工 C.补加工 D.其他 5.修剪是用拾取一条曲线或多条曲线作为（ B ），对一系列被裁剪曲线进行裁剪。 A.裁减点 B.剪刀线 C.裁减面 D.裁减体 三、判断题。 1.安全高度是指保证在此高度以上可以快速走刀而不发生过切的高度。（错） 2.慢速下刀距离是指由快进(G01)转为工进(G00)时的位置长度。 （错
） 3.加工余量车、铣加工均是去除余量的过程，即从毛坯开始逐步去除多余的材料，以得到需要的零件。（） 4.实际的加工模型是制定的加工模型按给定的加工余量进行等距的结果。（） 5.在两轴联动控制中，对于直线和圆弧的加工存在误差，加工误差是指对样条线进行加工时用折线段逼近样条线时的误差。（） 四、简答题。 1.简述CAXA制造工程师的基本功能。 2.简述CAXA制造工程师提供的特征造型方式。 3.简述CAXA制造工程师中曲面过渡的概念及其种类。
(机械制造行业)机械加工工艺基础练习题
机械加工工艺基础练习题 一、选择题 1．刀具标注角度时，主剖面参考系不包括下列哪个平面？（B） A 基面 B 前刀面 C 主剖面 D 切削平面 2．数控机床按运动轨迹分类，不包括下列哪种类型？（C） A 点位控制系统 B 直线控制系统 C 开环控制系统 D 轮廓控制系统 3．下列哪种加工方式不是外圆表面的主要加工方法？（B） A 车削 B 铣削 C 磨削 D 光整加工 4．下列哪种孔的加工方法精度最高？（D） A 钻孔 B 扩孔 C 拉孔 D 研磨孔 5．螺纹三要素不包括下列哪种几何要素？（A） A 大径 B 中径 C 螺距 D 牙形半角 6．下列哪种齿形加工方法属于展成法？（B） A 铣齿 B 滚齿 C 拉齿 D 成型磨齿 7．下列哪种齿形加工方法精度最高？（D） A 铣齿 B 插齿 C 滚齿 D 磨齿 8．下列哪一项不是成形刀具加工的特点？（D） A 加工质量稳定 B 生产效率高 C 刀具寿命长 D 刀具费用低 9．工件上一个自由度同时被两个定位元件限制时称为（A） A 过定位 B 欠定位 C 完全定位 D 不完全定位 10．下列哪种方法利用电化学反应原理达到加工目的？（B） A 激光加工 B 电解加工 C 超声加工 D 电火花加工 二、填空题 1．刀具磨损的主要原因有__________、__________、__________和__________。 磨料磨损、粘结磨损、相变磨损、扩散磨损。 2．切削加工时，由于被加工材料性质与切削条件的不同，得到不同形态的切屑，常见的切屑类型有__________、__________和__________。 带状切屑、挤裂切屑、崩碎切屑。 3．外圆表面的技术要求有__________、__________、__________和__________。 尺寸精度；形状精度；位置精度；表面质量。 4．研磨是一种常用的光整加工方法，研磨剂由__________和__________混合而成。 磨料和研磨液 5．孔是各类机械中常用零件的基本表面，其技术要求有__________、__________、__________和__________。 尺寸精度；形状精度；位置精度；表面质量。 6．平面磨削的方法有__________和__________两种。 周磨和端磨。 7．螺纹根据不同用途分类可分为__________和__________两种。 联接螺纹和传动螺纹。
CAXA制造工程师铣削加工实例教案
CAXA制造工程师2011熊猫脸形零件铣削加工实例 英山理工中专王强 【任务描述】 多轴加工中，二轴加工最为简单和基础。而数控三轴加工比二维加工略为复杂，实现原理是通过系统控制三个轴（X，Y，Z）进行加工产品。由于三轴联动机床是多轴加工的标准配置，因此二轴、三轴铣削加工应用得最为广泛。本次任务是学完二轴铣削加工后进入三轴铣削加工的一个过渡性的任务实例。任务重点和难点是介绍三轴铣削加工的实例，学生通过学习，将能够掌握CAXA三轴铣削加工的一些基本方法和一般操作步骤。同时，也通过学生的学习并独立完成精选的任务，对前面所讲的绘制平面图形、立体建模、二轴铣削加工的一些基本方法、步骤和各种前面命令的熟练使用等。 【学习目标】 1、巩固和提高绘制平面图形、立体建模、二轴铣削加工的一些基本方法、步骤和各种命令的使用。 2、掌握先平面绘图到实体建模，再到依据三维实体进行加工工艺流程安排的逐步铣削加工，最后到生成刀具路径、实体验证和后处理的加工方法。 3、熟练掌握三轴铣削加工中的等高线粗加工、等高线精加工的加工形式以及专用参数的设置和步骤。 【任务图例】 完成如下图所示的形状的零件的立体建模和加工。 图 1
【任务分析】 一、分析图纸，平面绘图，立体建模 首先，让学生看图弄清零件的立体形状，然后构思出零件的建模思路，运用前面所学知识，绘制出零件的实体模型图。 二、加工方法选用 本零件是由一个边长120×120×30mm正方体的板状零件，在坯料中间有一熊猫脸形的封闭槽，槽中上部份有熊猫2眼球的圆柱及半球体的凸起组合体，槽中下部份有1熊猫嘴形的椭圆柱及半椭球的组合体构成。在对120×120×32.5mm的半成品坯料进行“平面区域粗加工”，保证零件30mm的厚、平面光洁度及公差；采用“区域式粗加工”成型熊猫脸形的封闭槽及中间眼、嘴的圆柱形岛屿的粗加工，然后再分别采用“轮廓线精加工”铣削脸形轮廓及岛屿轮廓精加工余量；先后分别采用“等高线粗加工”、“等高线精加工”对2熊猫眼和1熊猫嘴进行先粗后精的成形加工。 三、夹具的选用 本零件的装夹定位面为两侧面及底面，夹具选用平口钳较为适合，在保证工件装夹刚性、稳定性以外，工件应露出钳口上方15mm。 四、工件坐标系的设定 以本零件造型时采用的全局坐标系为工件坐标系原点，即工件上表面的中心。加工对刀时考虑全局坐标系与工件坐标系的一致性。 五、加工参数的选用 根据经验及相关刀具加工相关材料时的推荐参数范围拟定加工参数表一如下：（工件 【任务实施】 活动一零件实体建模 启动CAXA制造工程师2011与打开图1任务零件图纸。
金属切削加工通用工艺(doc 3页)
金属切削加工通用工艺(doc 3页)
金属切削加工通用工艺 范围 本守则规定了各种金属切削加工应共同遵守的规则，适用于本公司的金属切削加工。 2 加工前的准备 2.1 操作者接到加工任务后，应借领加工所需的产品图样。 2.2 根据产品图样及技术要求，有工艺规程的应看清、看懂，无工艺规程的按通用工艺制定自己的加工工步。有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。 2.3 按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。 2.4 根据图样中的尺寸以及工艺要求，准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备。对新工艺装备要熟悉其使用要求，操作方法，且不可随意拆卸或更换零件。 2.5 加工所需的一切工、卡、量具均放在规定的位置，不得随意乱放，更不能放在机床导轨上。 2.6 使用设备均应有该类机床的操作合格证才能操作。 3 刀具与工件的装夹 3.1刀具的装夹 3.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 3.1.2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等方法检查是否正确。 3.2工件的装夹 3.2.1在机床工作中上安装夹具时，要擦净其定位基准面，并要找正其与刀具的相对位置。 3.2.2工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，且去毛刺。 3.2.3 要按规定的定位其准装夹工件，若工艺中未规定装夹方法，可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则： A）尽可能使定位基准与设计基准重合； B）尽可能使各加工面采用同一定位基准； C）粗加工定位基准应昼选择不加工或加工余量比较小的平整平面，而且只能使用一次；D）精加工序的定位基装应是已加工表面； 3.2.4 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行校正。 A）对划线工件应按线进行找正；
机械加工工艺基础考试题
1.1主运动:车削/铣削的回转运动，拉削的拉刀直线运动，功能切除工件上的切削层，形 成新表V 2.进给运动：车削车刀纵向或横向移动速度用Vf或进给量f/af来表示 3.沙轮组成：磨料和结合剂烧结的多孔体特性：磨料。粒度。硬度，结合剂。组织，形 状，尺寸 4.刀具材料具备的性能；高硬度，足够的强度和韧性，高耐磨性，高的热硬性，良好的工 艺性 5.刀具材料的种类：碳素工具钢，合金工具钢，高速钢，硬质合金 6.切屑的种类：带状切屑（加工表面粗糙度小）挤裂切屑（大），崩碎切屑 7.切屑收缩：刀具下切屑外形尺寸比工件上短而厚。变形系数=L切削层长度/切削长度Lc= 切屑厚度A0/切削层厚度Ac 系数大于1 ，越大，变形越大 8.积屑瘤：切屑与刀具发生激烈摩擦，切屑底面金属流动速度变慢而形成滞留层，在产 生和压力下，滞留层金属与前刀面的外摩擦阻力大于切屑内部的分子结合力，滞留层粘结在刀刃形成 9.低速切削V小5m/min，高速大100，形成积屑流中速5到50 10.影响切削力的主要素：工件材料，切削用量，刀具几何角度的影响 11.刀具磨损主要原因：磨料，粘结，相变，扩散磨损。刀具主要有后刀面，前刀面，前后 刀面同时磨损 12.精度；尺寸精度，形状精度（公差），位置精度（公差）按生产批量选择加工设备，按 加工经济精度选择加工方法 13.尽可能选择低的加工精度和高的粗糙度，降低成本，提高生产率 14.粗加工，选取大的Ap，其次较大的f，最后取适当的v；精加工：选取小的f和Ap，选 取较高的切削速度，证加工精度和表面粗糙度 15.在国家标准中，公差带包括公差带的大小，公差带的位置，公差带大小有标准公差确定， 公差带位置有基本偏差确 16.互换性：尺寸公差与配合，形状与位置公差，表面粗糙度 17.形位公差的标注：公差项目符号，形位公差值，基准字母及有关符号 18.形位公差项目的选择：零件的几何特征，零件的使用，检测的方便性 19.车削:粗车，半精车，精车IT7 Ra=0.8um 粗车IT10 Ra=12.5um 20.在车削加工中，主轴带动工件直线运动为主运动，溜板带动工件直线运动为进给运动 21.间隙配合：孔的公差带在轴的公差带上方Xmax=Dmax-dmin=Es-ei Xmin=EI-es 过盈配合：。。。在。。。下方，Ymax=dmax-Dmin=es-EI Ymin=ei-Es 过渡配合：相交叠Xmax=Dmax-dmin=Es-ei Ymax=es-EI 22.外圆柱面适宜车削加工表面，内圆柱面适宜钻，镗，扩，铰 23.内外锥面车削加工方法：小刀架转位法，偏移尾座法，靠模法，成形法 1、刀具的磨损大致可分为初磨损阶段；正常磨损阶段；和急剧磨损阶段_三个阶段。 2、逆铣加工是指铣刀旋转方向；和工件进给（顺序无关）的方向相反。 3、切削用量包括_切削速度（v）切削深度（ap）进给量（f）三要素。 4、钻孔时孔径扩大或孔轴线偏移和不直的现象称为_引偏。 5、切削液的作用有冷却、润滑、清洗、排屑及防锈等作用。 6、增加刀具后角，刀具后面与工件之间摩擦_减少；，刀刃强度降低。
第三章 数控铣削加工实例
第三章数控铣削加工实例 无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量。在编程中，对一些工艺问题(如刀具选择、加工路线等)也需做一些处理。因此程序编制中的工艺分析与制订是一项十分重要的工作。 3.1数控编程的工艺基础 程序编制人员在进行工艺分析时，需借助机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具和夹具手册等资料，根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床，制定加工方案，确定零件的加工顺序，各工序所用刀具，夹具和切削用量等。此外，编程人员应不断总结、积累工艺分析与制订方面的实际经验，编写出高质量的数控加工程序。 3.1.1 数控铣削加工零件图样的分析 1、零件图的尺寸标注应适应数控加工的特点 在数控加工零件图上，应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保持设计基准、工艺基准、检测基准与编程原点设置的一致性方面带来很大方便。由于设计人员一般在尺寸标注中较多地考虑装配、功用等方面的要求，经常采用局部分散的标注方法，这样就给工序安排与数控加工带来许多不便。由于数控加工精度和重复定位精度都很高，不会因产生较大的积累误差而影响使用特性，因此可将局部的分散标注改为同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。 2、零件轮廓的几何元素的条件应充分 在手工编程时要计算基点或节点坐标。在自动编程时，要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义，因此在分析零件图时，要分析几何元素的给定条件是否充分，如圆弧与直线、圆弧与圆弧在图样上相切，其给出的尺寸是否与图样上的几何关系相符等。由于构成零件几何元素条件的不充分，使编程时无法下手。遇到这种情况时，应与零件设计者协商解决。 3.1.2数控铣削加工零件工艺性分析 数控加工工艺是采用数控机床加工零件时所运用各种方法和技术手段的综合，应用于整个数控加工工艺过程。 数控工艺分析主要从精度和效率两方面对数控铣削的加工艺进行分析，加工精度必须达到图纸的要求，同时又能充分合理地发挥机床的功能，提高生产效率。一般情况下应遵循下列原则： 1、在加工同一表面时，应按粗加工_半精加工_精加工的次序完成。对整个零件的加工也可以按先粗加工，后半精加工，最后精加工的次序进行。 2、当设计基准和孔加工的位置精度与机床的定位精度和重复定位精度相接近时，可采用按同一尺寸基准进行集中加工的原则，这样可以解决多个工位设计尺寸基准的加工精度问题。 3、对于复合加工(既有铣削又有镗孔)的零件，可以先铣后镗。因为铣削的切削力大，工件易变形，采用先铣后镗孔的方法，可使工件有一段时间的恢复，减少变形对精度的影响。相反，如果先镗孔再进行铣削，会在孔口处产生毛刺、飞边，从而影响孔的精度。如对于图 3.1所示零件，应先铣阶梯面，后铰φ20的6个孔。 4、在孔类零件加工时，刀具在XY平面内的运动路线，主要考虑： （1）定位要迅速，也就是在刀具不与工件、夹具和机床碰撞的前提下空行程时间尽可能短。
CAXA制造工程师个人使用方法汇总新
CAXA制造工程师个人使用技巧及方法谈 桐乡市高级技工学校邵勇 摘要：CAXA制造工程师是一款针对数控铣床(或加工中心)的计算机辅助制造软件（CAM），可以建立模型、生成刀路轨迹、G代码校验、实体仿真和后置机床处理等，界面友好，操作方便。本人通过教材学习和亲身体验，总结一套较为实用的方便快捷的使用方法，介绍了CAXA制造工程师软件中轮廓造型时的几种快捷方式、尺寸驱动原理及造型注意事项， 关键词：：CAXA制造工程师快捷键设置尺寸驱动零件特征造型方法 正文：CAXA制造工程师是北航海尔软件有限公司研制开发的面向数控铣床和加工中心的三维CAD/CAM软件。它具有方便的特征实体造型功能和高效的数控加工策略等特点，这也使它广泛应用于高校和企业。目前有关CAXA制造工程师软件教程及教材在市场上有很多，本人通过教材学习和亲身体验，总结一套较为实用的方便快捷的使用方法，旨在提升绘图的速度和造型的便捷，现提出来与大家一同分享。 一、快捷键设置及应用 如何使用快捷键是专业人员一项非常重要的内容，学会利用快捷键配合鼠标使用能有效提高绘图效率，比一般纯鼠标绘图提高50%以上甚至更高，因此专业人员都是“左手键”加“右手鼠”的。 CAXA快捷键有两种，第一种是系统默认的快捷键，本人选取部分常用的快捷键进行汇总，详见下表。举例说明，若要要删除全部对象，可以点击“删除”+W+右键即可。
第二种是由用户自定义的快捷键。点击菜单选项“设置——自定义——键盘”，选择要指定的命令功能，然后在“按下新加速键”中输入你想要设定的快捷键，如果已经被其他命令功能所指定，则在下方显示“已经分配给**”，**表示已指定的命令，如果不冲突，点击“指定”即可。在用户自定义快捷键的时候，应避免与系统默认快捷键键冲突，然后根据个人左手习惯和喜好来设定，例如可以设定“F”为拉伸增料，“V”为拉伸除料，“X”为旋转增料，“Z”为旋转除料，这样基本体造型指令都能够用一只手控制。
金属切削加工的基础知识
第二节金属切削加工的基础知识 教学目标： 1.熟悉切削加工的概念、分类、特点及应用。 2.理解切削运动的概念及其分类。 3.掌握切削用量的概念及其应用。 教学重点：切削运动的概念及其应用。 教学难点：切削用量的选择方法及依据。 教学过程： 一、复习与导入 上节课我们学习了金属材料，介绍了碳素钢、合金钢等材料，不同金属材料的性能差别很大；那么这些金属如何进行加工呢？围绕着这个问题，这节课我们来学习金属切削加工的基础知识。 二、新课讲授 1.切削加工概述 金属切削加工就是利用刀具和工件之间的相对（切削）运动，从毛坯或半 成品上切去多余的金属材料，从而获得具有一定加工质量的零件的过程。 （1）切削加工的分类 金属切削加工方式很多，一般可分为车削加工、铣削加工、钻削加工、镗 削加工、刨削加工、磨削加工、齿轮加工及钳工等。 （2）切削加工的特点及应用 工件精度高、生产率高及适应性好，凡是要求具有一定几何尺寸精度和表 面粗糙度的零件，通常都采用切削加工方法来完成。 2.切削运动和切削用量 （1）切削运动 切削加工时,为了获得各种形状的零件,刀具与工件必须具有一定的相对运动, 1
2 即切削运动，切削运动按其所起的作用可分为主运动和进给运动 。 ① 主运动 由机床或人力提供的运动，它是刀具与工件之间产生主要的相对运动。在切 削运动中，主运动的速度最高，消耗功率最大。如车削时，主运动是工件的回转 运动，如下图所示。 车削运动和工件上的表面 ② 进给运动 使被切金属层不断地投入切削的运动称为进给运动，是刀具与工件间产生的 附加相对运动。如车削外圆时，进给运动是刀具的纵向运动；车削端面时，进给 运动是刀具的横向运动。 主运动的运动形式可以是旋转运动，也可以是直线运动；主运动可以由工件 完成，也可以由刀具完成；主运动和进给运动可以同时进行，也可以间歇进行； 主运动通常只有一个，而进给运动可以有一个或几个。 （2）切削用量 切削用量是用来表示切削加工中主运动和进给运动参数的数量。切削用 量包括切削速度、进给量、背吃刀量三个要素。 ① 切削速度v c 在切削加工时，切削刃选定点相对于工件主运动的瞬时速度称为切削速度， 它表示在单位时间内工件和刀具沿主运动方向相对移动的距离,单位为m/min 或 m/s 。 主运动为旋转运动时,切削速度v c 计算公式为: )/min /(1000s m m n d v c 或??=π
数控铣床锥螺纹加工实例
数控铣床锥螺纹加工实例（宏程序） 使用FANUC系统的数控铣床或加工中心加工内锥螺纹之前应先了解系统中的一个重要参数：即No.3410参数，该参数定义为：在G02/G03指令中，设定起始点的半径与终点的半径之差的允许极限值，当由于机械原因或编程原因造成圆加工的起始点与终点在半径方向的差值超过此值（既不在同一个标准圆上）时，系统将发出P/S报警No.20，该值通常为0~30μm，由机床厂家设定。（（如果设定值为0，（系统）反而不进行圆弧半径差的检查））。该参数可以说是决定能否实现使用螺旋差补功能来加工锥度螺纹的关键因素！ 建议：适当修改此参数，或直接设为0。 下面就是一个加工程序实例： 加工说明：右旋内锥螺纹，中心位置为（50，20），螺纹大端直径为ф60mm，螺距=4mm，螺纹深度为Z-32，单刃螺纹铣刀半径R=13.5mm，螺纹锥度角=10° 假设螺纹底孔已预先加工，为简明扼要说明宏程序原理，这里使用一刀精加工，实际加工可合理分配余量分次加工！ O0101 S2000 M03 G54 G90 G00 X0 Y0 Z30. G65 P8101 A10. B0 D60. Q4. R13.5 X50. Y20. Z-32. F500 M30 自变量赋值说明； #1=A 螺纹的锥度角（以单边计算） #2=B 螺纹顶面Z坐标（非绝对值） #7=D 螺纹起始点（大端）直径 #9=F 进给速度 #17=Q 螺距 #18=R 刀具半径（应使用单刃螺纹铣刀） #24=X 螺纹中心X坐标值 #25=Y 螺纹中心Y坐标值 #26=Z 螺纹深度（Z坐标，非绝对值） 宏程序 O8101 G52 X#24 Y#25 在螺纹中心（X，Y）建立局部坐标系 #3=#7/2-#18 起始点刀心回转半径（初始值） #4=TAN[#1] 锥度角正切值 #5=#17*#4 一个螺距所对应的半径变化量 #6=#3+#26*#4 螺纹底部（小端）半径 G00 X#3 Y0 G00移动到起始点的上方 Z[#2+1.] G00下降到Z#2面以上1.处 G01 Z#2 F#9 G01进给到Z#2面 WHILE [#3 GT #6] DO 1 如果#3＞#6,循环1继续 G91 G02 X-#5 I-#3 Z-#17 F#9 G02螺旋加工至下一层,实际轨迹为圆锥插补 ##=#3-#5 刀心回转半径依次递减#5
机械(金属切削)加工检验标准及规范
机械（金属切削）加工检验标准及规范
机械（金属切削）加工检验标准 1. 目的 2. 范围 3. 规范性引用文件 4. 尺寸检验原则 5. 检验对环境的要求 6. 外观的检验 7. 表面粗糙度的检验 8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求 9. 形状和位置公差的检验 10.螺纹的检验 11.检验计划 12.判定规则
1.目的 为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 2. 范围 本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。 本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。 本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。 注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980； 3. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。 GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分： GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 4. 尺寸检验原则 4.1 基本原则 所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。 对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。 4.2 阿贝原则 被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。 4.3 最小变形原则 为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。 4.4 最短尺寸链原则 为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。 4.5 封闭原则 在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。 4.6 基准统一原则 测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。 4.7 其他规定 4.7.1 应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。 4.7.2 一般只按一次测量结果判断合格与否。 5. 检验对环境的要求
CAXA制造工程师教案
第1章CAXA制造工程师应用基础知识 §1.1 数控加工技术概述 §1.1.1数控加工的特点 数控加工，也称之为NC（Numerical Contorl）加工，是以数值与符号构成的信息，控制机床实现自动运转。数控加工经历了半个世纪的发展已成为应用于当代各个制造领域的先进制造技术。数控加工的最大特征有二点：一是可以极大地提高精度，包括加工质量精度及加工时间误差精度；二是加工质量的重复性，可以稳定加工质量，保持加工零件质量的一致。也就是说加工零件的质量及加工时间是由数控程序决定而不是由机床操作人员决定的。 一、数控加工具有如下优点： 1、提高生产效率； 2、不需熟练的机床操作人员； 3、提高加工精度并且保持加工质量； 4、可以减少工装卡具； 5、可以减少各工序间的周转，原来需要用多道工序完成的工件，用数控加工可以一次装卡完成，缩短加工周期，提高生产效率。 6、容易进行加工过程管理； 7、可以减少检查工作量； 8、可以降低废、次品率； 9、便于设计变更，加工设定柔性； 10、容易实现操作过程的自动化，一个人可以操作多台机床； 11、操作容易，极大减轻体力劳动强度 随着制造设备的数控化率不断提高，数控加工技术在我国得到日益广泛的使用，在模具行业，掌握数控技术与否及加工过程中的数控化率的高低已成为企业是否具有竞争力的象征。数控加工技术应用的关键在于计算机辅助设计和制造（CAD/CAM）系统的质量。 如何进行数控加工程序的编制是影响数控加工效率及质量的关键，传统的手工编程方法复杂、烦琐，易于出错，难于检查，难以充分发挥数控机床的功能。在模具加工中，经常遇到形状复杂的零件，其形状用自由曲面来描述，采用手工编程方法基本上无法编制数控加工程序。近年来，由于计算机技术的迅速发展，计算机的图形处理功能有了很大增强，基于CAD/CAM技术进行图形交互的自动编程方法日趋成熟，这种方法速度快、精度高、直观、使用简便和便于检查。CAD/CAM技术在