铝型材挤压模具培训资料

铝型材挤压模具培训资料
铝型材挤压模具培训资料

铝型材挤压模具培训资料

一、

模具的作用

模具在挤压成型过程中起着将圆形的铝棒变形为各种形状的铝材的作用。

二、

模具的分类

铝型材可以分为三大类:实心材、空心材、半空心材。

◆相应模具按常规也分为平模(实心模),分流模(空心模)

◆平模又可分为整体模、导流板+模面(模垫)

◆分流模还包括专为半空心材设计的假分流模,封闭台模,还有带前置导流板的三合一分流模。还根据焊合室在上模还是在下模,又可分为上焊合分流模或下焊合分流模等。

◆根据模孔数目也可以分为单孔模和多孔模。

从图片上进行怎么识别模具类型及其各类型模具的基本结构。

三、

挤压模具的结构及要点:

工作带的高度h定(工作带的高低点) 和直径d定(也称为定径带,即型腔尺寸)

工作带是模子中垂直于模具工作端面并用以保证挤压制品的形状、尺

寸和表面质量的区段。(工作带直径D定也是模具设计中的一个重要参数,它的原则为:保证挤压出的铝材在冷却状态下不超出图纸公差范围的条件下,尽量延长模具的使用寿命。影响铝材尺寸的因素很多,如温度、模具材料和铝合金成份、产品的形状和尺寸,拉伸矫直量及模具的变形情况等。

工作带的长度h定也是模具的重要参数,工作带的长度过短,产品的尺寸难以稳定,也容易产生波纹,椭圆度,压痕、压伤、同时模具易磨损减低寿命。工作带过长时,会增大与金属的磨擦作用,增大挤压力,易于粘接金属,易使制品表面擦花,划伤、毛刺、麻面、搓衣板等缺陷。

◆空刀:保证铝材制品顺利通过并保证铝材质量的重要参数。若出口空刀过小,则容易划伤铝材表面,甚至引起堵模,如果出口空刀过大,会削弱工作带的强度,引起工作还的变形、压塌,降低模具的使用寿命。

◆导流板(槽):由于铝棒通常为圆形,而制品的形状则千奇百怪,因此由圆形的铝棒突变为制品的形状太剧烈,设定一个介于铝棒与制品之中的过渡形状,减少一次变形的过程,通常导流槽的形状都是接近制品的形状。

◆分流孔是铝通往型孔的通道,其形状、断面尺寸、数目及不同的排列方式都直接影响到挤压制品的质量、挤压力和模具的使用寿命。在一般情况下分流孔的数目要尽量少,以减少焊合线,增大分流孔的面积降低挤压力。分流孔的断面尺寸主要根据制品的外形尺寸、制

品的断面积,以及所要求的分流比及模具的强度因素都确定。分流孔的合理布置,对于平衡金属流速、减少挤压力,促进铝的流动与焊合,提高模具的寿命都有一定的影响。

挤压比: 衡量此型材是否可以在该台挤压机挤压的重要参数之一。

挤压比计算公式:挤压筒的面积/型材的截面积

挤压比太小,型材制品变形不充分,密度和表面质量不好,挤压比太大,模具变形太剧烈,挤压困难,型材尺寸难以保证,甚至造成堵模。理想值40-80

分流比K:分流孔的截面积与型材截面积之比。分流比K的大小直接影响到挤压阻力的大小,成型的质量与焊合的质量。K值越大越好。

◆分流桥:模具的支撑,它的宽窄与模具强度与金属的流量有关。分流桥的高度直接影响到模具的寿命、挤压力与焊合质量。在保证模具强度及供料充足的情况下。分流桥应尽量设计短面窄。

◆模芯:相当于穿孔针,它决定了产品的内腔尺寸和形状,通过与下模的型腔配合间隙生产出有空心部分的铝合金、

◆焊合室是金属聚集并焊合的地方。焊合室的容积越大。焊合室的截面积与制品的截面之比越大,则焊合室所建立起来的静水压力也就越大,铝在焊合室停留的时间越长,因而焊合的质量也就越高。四、

怎样确定机台及其模具规格(关系到模具的价格及铝材的价格)

公司目前机台资料的讲解

a.各机台的基本资料,包括机台吨位、铝棒的规格及各台机最长铝棒的毛重量及有效可挤压重量、模座规格大小及厚度、冷床的长度、及各台机主要挤压何种合金的型材

2.

决定机台及模具规格的因素有:

a.

挤压比

b.

型材的外接圆

c.

型材的单重及要求的长度

d.

合金状态及对型材要求的表面处理

以TB250*5mm

TY14A95为例讲解设计理论

3.

有关可能提高模具价格方面的补充说明

a.

模具加工的难易程度及风险承担所增加的成本费用

型材的难度或强度对钢材的要求所增加的费用

c.

型材的强度要求必须配置专用垫所增加费用

d.

根据要求的合金状态及对型材表面处理要求,设计在不同机台、不同模具规格所增加的费用(以TF100*25要求避焊合线及不避焊合线的设计图来举例说明哪种情况会增加模具费用。再以TF150*60为例,做不同合金(6082、6063)时开在7”机上必须设计不同的机台,1650T 机与1800T机模座规格不同,不带模套的模具规格不同,如做6082合金时要开1#机Φ350*250的模具,如做6063合金时要开10#、12#机Φ378*250的模具,这种情况所增加的模具费用。

4.

图纸评审过程各方面的沟通

1.

业务部接单后填写评审表时必须填写详细资料(包括型材最终的表面处理、合金状态、公差要求标准、装配要求或其它特殊要求)

2.

技术部评审图纸时原则上是要充分了解客户的用途及其要求,在不影响其装配及用途的情况下,尽可能减小模具、挤压的难度,提高双方效益,以成功案例举例说明

五.影响模具交货期的因素

1. 在正常加工生产情况下,影响模具交货期的因素有:

a.

模具加工的难易程度,如型材形状复杂、结构复杂,周长过长(比如带齿散热器)线切割、电火花的时间过长。芯头加工复杂,电火花加工时间过长等延长交货期。

b.

热处理(模具规格越大,热处理所需要的时间越长,一般情况下小模、中等大小的模具所需热处理的时间为24小时,大模所需热处理的时间为48-72小时或以上,如果热处理后硬度达不到要求又必须再次回炉或多次回炉,延长交货期

c.

加工误差(后工序配模时发现局部超差,又必须进行烧焊或其它补救处理)延长交货期

d.

加工过程中的失误或者模具因型材要求的形状本身就容易报废,再次重新开模延长交货期

2. 特急订单各部门所需注意事项(各部门怎么配合节约时间)

a. 业务部申请开模前,要先确定模具款是否到账,提交模具申请表时,同时将对应评审表及客户签名确认的图纸给技术部

b. 针对特急订单技术部将开模通知单送到业务部门时,各跟单员或业务人员要及时跟进,优先处理。如果特急订单当天能签好,将订单发往模具厂,至少可以节约24小时,模具厂会对特急订单进行优先

处理,当天就会进行热处理,否则要到第二天晚上或者更工时间。

c. 另外在洽谈业务时尽可能尽快确认图纸或其它,以免将不是很急的订单又变成了特急订单

挤压铝型材课程设计讲解

一. 题目: 铝合金型材挤压工艺及模具设计 二. 设计基本内容: 设计一件实心型材制品和一件空心型材制品的工艺工艺过程及模具设计,包括挤压工艺参数,模具结构,制造工艺等要求 三. 完成后应缴的资料: 课程设计说明书一份 实心型材模零件图 空心型材模上模零件图 空心型材模下模零件图 空心型材模装配图 四. 设计完成期限: 2007年6月11日------2007年6月22日 指导老师_______签发日期___________ 教研室主任_______批准日期___________ 课程设计评语: 成绩: 设计指导教师_________ _____年_____月____日

目录 一、绪论 (4) 二、总设计过程概论 (7) 2.1挤压工艺流程 (7) 2.2挤压工艺条件 (7) 三、实心型材模设计 (9) 3.1所要设计的实心型材制品 (9) 3.2选坯和选设备 (10) 3.3挤压力的计算 (11) 3.4实心型材模具体结构设计 (12) 3.5.实心模尺寸数据设计 (13) 四、空心型材模设计 (18) 4.1所要设计的制品 (18) 4.2选坯和选设备 (18) 4.3挤压力的计算 (19) 4.4模组及模子外形尺寸确定 (20) 4.5组合模相关参数的确定 (20) 4.6 模子内形尺寸的确定 (23) 4.7模孔工作带长度h g的确定 (24) 4.8模芯的设计 (24)

4.9上模凸台设计 (24) 4.10定位销,螺钉 (24) 4.11模子强度校核 (25) 4.12零件图装配图 (26) 五、总结与体会 (26) 参考文献 (26) 一. 绪论

铝型材挤压模具试题

<<铝型材挤压模具>>试卷 班级:106模具姓名:学号: 一、填空题(30分) 1. 铝合金挤压型材按横截面的形状和尺寸可分为四组:、、、 。 2.大型基本挤压工具包括、、、、和 等;模具包括、等直接参与金属变形且消耗比较大的工具。 3.沿长度方向断面不变的实心型材挤压有三种基本方法是:⑴、⑵、⑶ 4.型材主要失效与坏损形式有、、和。 5.型材挤压模具按模孔压缩区断面形状可分为:、、、 和等。 6.修模的基本方法有、、、垳磨与抛光及表面氮化等。 7.钳工修模主要包括钳修工作带,保证尺寸精度和降低表面粗糙度,修平、、 、桥部的刀纹、棱角,去除氧化皮、组装垳磨模子等 二、判断题(对的画√,错的画×,10分) 1.电火花成形加工主要加工模子工作带、垫模和专用环的模腔通孔以及直径较小深度较深、内表面要求较光滑的通孔和盲孔。() 2.电火花线切割主要用来加工模子的出口带,舌型模、分流组合模芯头型槽等。() 3.挤压型材时,某一部分供给金属越多,所受阻力越大,这部分流出模孔的速度就越慢,反之越快。 () 4.当即可用阻碍法又可用加快法来修正模子时,应优先选用阻碍法。() 5.挤压模具的修理就是通过调整模孔工作带的长度、金属分配比例,模具的表面状态以及金属与模孔的摩擦润滑条件等以调整金属流出模孔的速度,来提高挤压产品质量。() 6.当挤压制品厚度或外形尺寸小于技术要求的公差精度时,应缩小模孔尺寸。() 7.阻碍角与打麻点同时采用可加大阻碍效果. () 8.在挤压寸铝或软铝合金带板时,由于中部流速过快,金属供给不足,引起制品中部下凹,修正法是缩小中部模孔尺寸,使之成凹形。() 9.打击模孔法修模打击位置离模孔太远,易将工作带打塌,造成报废。() 10.缩孔时,最好打击模孔流速较快的一侧. () 三、选择填空(20分) 1.实心型材出现麻花状扭拧的原因是,判断方法是,修理方法是 a .当型材一个壁的流速大于其它壁的流速,流速快的壁愈来愈比其它壁长,致使其绕流速慢的壁旋转 b.型材模腔一个壁的两侧工作带长度不一致,壁厚两侧的金属流速不均,当这种流动不均面沿同一方向排列时,就会使型材在横断面上产生力矩 c.型材端头各处流速差不明显,有一纵向对称轴线,型材扭拧好似绕此轴进行旋转。 d 型材端头不齐,流速,从型材纵向可以看出一壁绕另一壁旋转 ①在模孔流速快的一侧及平面间隙凸起的一侧工作带做阻碍,或将另一侧做加快。②将型材流速快的部位加阻碍③对流速快的壁两侧的工作带加以阻碍:当波浪小且波距较长时,可在流速慢的部位涂以润滑油。④将型材流速快的部位加阻碍,或将流速慢的部位做加快,或涂以润滑油来消除,与此同时,应使铸锭加热均匀,改善模孔分布状态。 2. 实心型材出现波浪的原因是,判断方法是,修理方法是 a .当型材一个壁的流速大于其它壁的流速,流速快的壁愈来愈比其它壁长,致使其绕流速慢的壁旋转

铝型材挤压机吨位计算分类及如何操作和用途

铝型材挤压机用途:适用于铝,镁,铅,等金属及铝合金的挤压加工,能生产各种建筑型材,工业型材,铝合金门窗,卷帘门,车辆及航空等型板材制品。 挤压需要多大的吨位呢?其是有一计算公式的: 挤压吨位=额定压力*柱塞面积 在这里要说明的是,挤压吨位也可以说是公称压力,额定压力也就是主泵溢流阀压力。此外,如果有边缸的话,那么还要加上边缸压力,不能漏掉了。 对于一个铝合金型材产品,铝型材挤压机,针对铝棒的直径规格来判定用多少吨的挤压机进行加工出适合的型材 首先是根据其断面形状尺寸,来决定挤压模具的尺寸大小,然后是决定是用平面模还是分流模,最后,再来决定挤压机的吨位大小。 铝型材挤压机所使用的铝棒,其重量可以用等体积法或是等质量法来进行计算,不过使用等质量法比较多,其具体的计算公式为:铝棒重量:铝材米重*米数+压余 其最大的确定,一般是采用体积恒定来进行计算,也就是等体积法,来确定长度直径及挤压比等。不过,这要在挤压机挤压力大于材料变形抗力的情况下才行,否则就无法计算和确定。下面就是挤压机挤压型材吨位参数值 挤压机吨位铝棒直径规格 550吨80-85mm 630吨90mm 800吨120mm 1000吨127mm 1250吨152mm 1650吨178mm 1850吨203mm 2500吨254mm 3600吨305mm 铝型材挤压机分为正向挤压和反向挤压两种,目前绝大部分用的是正向挤压机,原理是液压原理. 我们通常把挤压机分为三部分:主缸、中板(挤压桶)、挤压杆。主缸是一个液压装置,液压油通过大活塞传压至小活塞,推进挤压杆,将经过加热的铝棒推进挤压桶,达到排气压力后挤压桶后退排气,再前进与模具腔体接合,达到出材压力后,挤压杆同时前进将挤压桶内的铝送入模具分流孔,铝合金通过模具慢慢流出成型。 1、日常护理一定要跟上,机械要保持一定的清洁。 2、定时清洗油泵的滤网,保护油泵划盘和泵体。适当用测温计检查油泵的温度与新油泵的差别,这样就能知道油泵的相对泄漏情况。不管吸油管密封条件多好,油泵都有一定的吸空情况所以自己要特别注意油箱的油。 3、维修是要经验积累的,平常多上机台用手感应机台阀体的温度。 4、多与机台开机的班长交流因为他们每天对着机台操作机台,对机台快慢有一定的感知这样能避免大修的可能性。 5、一定要保持液压油的清洁,邮箱表面有孔的话要修不好。特备是回油管穿入油箱的管表面的孔一定要用胶皮封好孔 铝型材挤压机的结构原理及操作规程 一.铝型材挤压机主机 可分为以下几部分:

铝合金挤压模设计

目录 摘要 Abstract 第一章概述.............................................................................................................................. - 1 - 1.1我国建筑铝型材工业发展现状及趋势.............................................................................. - 1 - 1.2挤压成行的工艺特点.......................................................................................................... - 2 - 1.3研究目的和意义.................................................................................................................. - 2 - 第二章挤压产品的工艺分析.................................................................................................. - 4 - 2.1计算产品.............................................................................................................................. - 4 - 2.2工艺性分析.......................................................................................................................... - 4 - 2.3生产方案.............................................................................................................................. - 7 - 2.4模具的总体结构分析.......................................................................................................... - 8 - 2.5 挤压工具总体设计 (9) 第三章工艺计算.................................................................................................................... - 11 - 3.1坯料尺寸计算.................................................................................................................... - 11 - 3.2挤压力的计算.................................................................................................................... - 12 - 3.3挤压机的选择.................................................................................................................... - 14 - 3.4压力中心的计算................................................................................................................ - 15 - 第四章挤压工模具结构设计................................................................................................ - 16 - 4.1模具结构设计.................................................................................................................... - 16 - 4.2模具强度校核.................................................................................................................... - 23 - 4.3挤压筒的设计.................................................................................................................... - 24 - 4.4挤压轴的设计.................................................................................................................... - 27 - 4.5挤压垫的设计 (29) 4.6模具实体图 (30) 总结.................................................................................................................................. - 34 - 参考文献.................................................................................................................................. - 35 - 致谢.................................................................................................................................. - 36 -

铝型材挤压工艺设计规程

精品文档,放心下载,放心阅读 1、目的 规范热挤压型材(基材)的生产作业活动,以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。 2、适用范围 适用于在本公司挤压生产的整个过程。精品文档,超值下载 3、职责 3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。 3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。 4、操作规程 4.1挤压生产工艺流程图: 4.2生产前的准备 4.2.1模具的准备(责任人:挤压班长) 4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上,报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间,防止错用不合格的模具和模垫。 4.2.1.2派模工接到生产计划指令后,组织合格模具,送抛光工处进行抛光,完毕配送机台。

4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。 4.2.1.4模具加热及保温控制如表1 4.2.2盛锭筒的准备(责任人:挤压班长) 4.2.2.1盛锭筒必须保持干净,无严重磨损或大肚,否则,挤压产品将会出现夹渣或气泡。 4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝,否则挤压时会跑料。 4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。否则,盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。 4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间,严禁超出范围。 4.2.2.5每班上班前,应对盛锭筒进行一次清缸。在正常挤压时,每隔20-50支锭应进行一次清缸,以确保盛锭筒内清洁干净。 4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热,在正常情况下,盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温,交班时不要断电。 4.2.3铝合金圆铸锭的准备(责任人:主机手) 4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金,其数量由生产任务的

铝型材挤压模具考题

铝型材挤压模具设计思考题 1、基本概念 平模、锥模、正锥模、倒锥模、舌比、比周长、宽厚比、阻碍角、促流角、挤压比、分流比、宽展量、宽展角、比压 2.模具工作带的作用是什么?确定工作带长度的原则是什么? 3.挤压模具设计时,为什么要设计入口圆角? 4.在50MN挤压机直径为360mm的挤压筒上,挤压直径为40mm棒材,合理的挤压比范围为10~15,模孔数目为多少合适? 5. 不等壁型材模设计时,如何确定不同壁厚处的模孔工作带长度? 6.在型材模具设计时,如何平衡模孔不同部位金属的流动速度? 7.在槽形型材模具设计时,为什么型材模孔的角度应增大1°~2°,设计成91°~92°,而且型材底部的模孔尺寸应适当扩大0.1~0.8mm? 8.分流模主要由那几部分构成,焊合室的主要作用是什么? 。 9.型材模孔设计时,模孔尺寸要比型材的名义尺寸大一些,这是为什么? 10.分流模设计中,为什么要将模孔置于分流桥下面?如果模孔不能完全被桥遮 蔽,工作带尺寸如何确定? 11.分流模设计时,模芯为什么要伸出模孔工作带一定长度? 12.焊合室的大小、形状对挤压制品的质量有何影响? 13.焊合室高度对制品的焊合质量有何影响? 14.一般来说,焊合室高度越大,制品的焊合质量越好,但易造成制品偏心,这是为什么? 15.挤压模具设计中为什么要设计“空刀”,空刀尺寸大小对产品质量和模具寿命有何影响? 16.宽展模挤压的基本原理是什么? 17.导流模挤压的基本原理是什么? 18.模具优化设计的意义是什么?模具优化设计的基本方法是什么? 19.采用平模挤压生产普通实心型材时,如果出现弯曲、扭拧等缺陷,可采用那些修模方法以消除这些缺陷? 20.采用分流模挤压空心型材时,如果出现弯曲、扭拧等缺陷,可采用那些修模方法以消除这些缺陷? 21.当型材尺寸出现超负偏差,或超正偏差时,如何修模?

1450t全自动铝型材挤压机设计

1450t全自动铝型材挤压机设计 任务书 1.设计的主要任务及目标 (1)主要任务: a:各个零件的设计 b:设计说明书 c:绘制各个零件图、液压系统图及电路控制图 d:电子资料一份 (2)主要目标: 通过对全自动铝型材挤压机的设计,以现在的市场实际需求出发,立足于企业目前的生产实际情况,研制全自动铝型材挤压机机械机构、液压系统以及电路控制实现全自动操作,更加有效的促使结构部件的整体化和合理化,提高结构的强度和耐用性,进而更有利于实现轻量化,节能化,以及减排高效化的最终目标。 2.设计的基本要求和内容 (1)基本要求: 机械结构:立论正确,文理通顺,简洁完整,技术用语准确,数据计算处理正确;设计合理,工艺可行;图表完备,绘图符合国家规范。 液压系统:合理计算工作压力,适当选取动力部分、执行部分以及辅助部分;绘制符合技术需求液压系统图。 电控系统:进行科学、合理的拟定电路设计图,选取合适的电路元件。 (2)内容: a:通过查阅相关的资料,确定铝型材挤压机机构总体布局及机构方案。 b:综合设计方案,并计算设计出合理的零件设计,选取合适的部分元件,完成铝型材挤压机设计的总装配图。 3.主要参考文献 [1]《大型铝合金型材挤压技术与工模具优化设计》刘静安,谢建新主编;冶金工业

出版社2003,6 [2]《机械制图》左晓明王熊雯主编;高等教育出版社2009,4 [3] 《机械设计手册》第四版成大先主编;化学工业出版社2002,1 [4]《电气控制与PLC应用技术》崔继仁主编;中国电力出版社2010,2 [5] 《铝型材挤压机使用说明书》佛山市业精机械制造有限公司 4.进度安排

挤压模具的合理使用

铝型材挤压模具的合理使用、维护及管理 在铝型材生产企业中,模具成本在型材挤压生产成本中占到35%左右。模具的好坏以及模具是否能够合理使用和维护,直接决定了企业是否能够正常、合格的生产出型材来。挤压模具在型材挤压生产中的工作条件是十分恶劣的,既需要在高温、高压下承受剧烈的摩擦、磨损作用,并且还需要承受周期性载荷作用。这都需要模具具有较高的热稳定性、热疲劳性、热耐磨性和足够的韧性。 为满足以上几项要求,目前在国内普遍采用优质4Cr5MoSiV1(美国牌号H13)合金钢,并采用真空热处理淬火等方式来制作模具,以满足铝型材生产中的各项要求。 然而,在实际生产中,仍然有部分模具在挤压时未能达到预定产量,严重的甚至挤压不到20条棒或上机不到2次就提前报废,致使采用昂贵的模具钢制作的模具远远不能实现其应有的效益。这种现象在国内许多家铝型材生产企业目前普遍存在。究其成因,需要从以下几方面入手。 一、铝型材截面本身就千变万化,并且铝挤压行业发展到今天,铝合金具有重量轻,强度好等重要优点,目前已经有许多行业采用铝型材来代替原有材料。由于部分型材的特殊导致模具由于型材截面特殊,设计和制作难度较大。如果还是使用采用常规的挤压方法往往难于达到模具额定产量,必须采用特殊工艺,严格控制各项生产工艺参数才能正常进行生产。并且有的模具由于本身型材截面的特殊或模具本身的质量问题,而导致模具不能挤压到额定产量,这就需要销售人员在接单时与技术部门和模具厂进行充分沟通。同时模具设计制作部门需要不断优化模具设计技术,提高模具制作精度,提高模具质量。 二、选择合适的挤压机型进行生产。进行挤压生产前,需对型材截面进行充分计算,根据型材截面的复杂程度,壁厚大小以及挤压系数λ来确定挤压机吨位大小。一般来讲,λ>7-10。当λ>8-45时,模具的使用寿命较长,型材生产过程较为顺畅。当λ>70-80后则属较难挤压型材,模具普遍寿命较短。产品结构越复杂,越容易导致模具局部刚性不够,模具腔内的金属流动难于趋向均匀,并伴随造成局部应力集中。型材生产时容易塞模和闷车或形成扭曲波浪,模具容易发生弹性变形,严重的还会发生塑性变形使模具直接报废。 三、合理选择锭坯及加热温度。要严格控制挤压锭坯的合金成分。目前一般企业要求铸锭晶粒度达到一级标准,以增强塑性和减少各项异性。当铸锭中有气孔、组织疏松或有中心裂纹时,挤压过程中气体的突然释放类似"放炮",使得模具局部工作带突然减载又加载,形成局部巨大的冲击载荷,对模具影响很大。有条件的企业可对锭坯进行均匀化处理,在550~570C保温8小时后强制冷却,挤压突破压力可降低7-10%,挤压速度可提高15%左右。 四、优化挤压工艺。要科学延长模具寿命,合理使用模具进行生产是不容忽视的一个方面。由于挤压模具的工作条件极为恶劣,在挤压生产中一定要采取合理的措施来确保模具的组织性能。(1)采取适宜的挤压速度。在挤压过程中,当挤压速度过快时,会造成金属流动难于均匀,铝金属流和模具腔内壁摩擦加剧致使模具工作带磨损加速,模具温度实际较高等现象。如果此时金属变形产生的余热不能及时被带走,模具就可能因局部过热而失效。如果挤压速度适宜,就可避免上述不良后果的发生,挤压速度一般应控制在25mm/s以下。(2)合理选择挤压温度。挤压温度是由模具加热温度、盛锭筒温度和铝棒温度来决定的。铝棒温度过低容易引起挤压力升高或产生闷车现象,模具容易出现局部微量的弹性变形,或在应力集中的部位产生裂纹而导致模具早期报废。铝棒温度过高会使金属组织软化,而使得黏附于模具工作带表面甚至堵模(严重时模具在高压下崩塌),未均匀铸锭合理加热温度在460-520°C,经过均匀化的铸锭合理加热温度在430-480°C。五、挤压模具使用前期必须对模

铝型材挤压工艺设计

挤压 一.操作规程: 1.采用加温100℃/1小时的梯温形式,将盛锭筒加温至380℃---420℃。 2.根据作业计划单,选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃,特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。 3.根据作业计划单选定符合计划单的模具,加温至460℃---500℃,保温2---4小时。 4.启动挤压机冷却马达——油压马达。 5.根据计划单顺序,选定模具专用垫装在模座中,将模座锁定在挤压位置。 6.将盛定筒闭锁,将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。 7.主缸前进挤压 8.挤压时刚起压速度要慢,中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。 9.将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。 二.工艺要求 1.铝棒加热上机温度为:A平模:500℃---520℃ B.分流模:480℃---500℃ C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。 2.模具加温工艺: A.平模:460℃---480℃ B.分流模:460℃---500℃ 3.盛定筒温度:380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃ 4.挤压出的料必须表面光滑,纵向压痕无手感,挤压纹细致均匀,无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差,切斜度按国标高精级。 5.挤压力:≤200㎏/cm2 6.料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。 7.液压油温度≤45℃ 8.型材流出速度一般控制在:5米/分钟---30米/分钟 9.模具在炉内的时间:≤8小时 10.每挤压80支棒-100支棒,必须用专用清缸垫清理一次料胆。

三.注意事项 1、挤压时,如塞模,闷车时间不得超过5秒。 2、装模时,注意安全,防止螺丝滑脱砸伤脚。 3、出料时,严禁直线向出料口窥视。 4、装模上机前,必须检查中心位,挤压杆是否对中,开机前空载试机运行一次,确认无误正式开机。 5、测棒温,模温,盛锭筒温是否达到要求。 6、3—5支棒检查一次质量。 7、经常检查油温。 8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。 中断 一.操作规程 1、当主机出料时,用钳子夹住料头,将型材导引至滑出平台并开启冷却风机,对要求水冷的型材打开水冷系统。 2、用中断锯锯下约50㎝左右的料头,写明模具编号,集中收放,供修模工参考。 3、出料正常,用中断锯锯下约50㎝左右的型材,交给质检员检测质量。 4、配合机手根据出料长度,在13米、19米或25米处中断型材,以便矫直。如总长度小于26米。则在料接头上中断。 5、型材被中断后,立即用石棉手套轻轻托住推至冷床。 6、检查质量。特别是第一、第二支棒,以后每隔3---5支棒就要检查一遍表面质量。 二.工艺要求: 1、出料口风冷速度不低于110℃/分钟 2、锯料时,注意轻压且锯与料同步前进,防止型材压弯。 3、推料时,轻拿轻放,避免人为的擦伤和料台擦花。 4、锯料时,一定要用手抓住型材,防止型材摆动而擦花. 三.注意事项:

铝型材挤压加工全过程(图文)

铝型材挤压加工全过程(图文) 铝合金挤压过程实际是从产品设计开始的,因为产品的设计是基于给定的使用要求,使用要求决定了产品的许多最终参数。如产品的机械加工性能、表面处理性能以及使用环境要求,这些性能和要求实际就决定了被挤压铝合金种类的选择。而同一中铝合金挤压出来的铝型材性能则取决于产品的设计形状。而产品的形状决定了挤压模具的形状。设计的问题一旦解决了,则实际的挤压过程就是从挤压用铝铸棒开始,铝铸棒在挤压前必须加热使其软化,加热好的铝铸棒放入挤压机的盛锭筒内,然后由大功率的油压缸推动挤压杆,挤压杆的前端有挤压垫,这样被加热变软的铝合金在挤压垫的强大压力作用下从模具精密成型孔挤出成型。这就是模具的作用:生产所需要产品的形状。 该图为:典型卧式液压挤压机简图挤压方向为由左向右 这就是对现在使用最为广泛的直接挤压的简单描述,间接挤压是一个相似过程,但是也有些非常重要的不同处,在直接挤压过程,模具是不动的,由挤压杆压力推动铝合金通过模具孔。在间接挤压过程。模具被安装在中空的挤压杆上,使模具向不动的铝棒坯进行挤压,迫使铝合金通过模具向中空的挤压杆挤出。 其实挤压过程类似于挤牙膏,当压力作用于牙膏封闭端时,圆柱状的牙膏就从圆形的开口处被挤出来。如果开口是扁平的,则挤压出来的牙膏就是带状了。当然复杂的形状也能在相同形状的的开口处被挤出来。例如,蛋糕师使用特殊形状的管子挤压冰淇淋来做各种修饰花边,他们所做的其实就是挤压成型。虽然你不能用牙膏或冰淇淋生产很多很有用的产品,你也不能用手指就将铝合金挤压成铝管。但是你能依靠大功率的液压机将铝合金从一定形状的模孔处挤压出来生产种类繁多、很有用的几乎任何形状的产品。 下图(左)挤压开始时第一根型材刚刚被挤出一段,(右)为铝型材生产过程中。

铝型材挤压模具管理制度

铝型材挤压模具管理制度 铝型材挤压模具管理制度铝型材挤压模具专业网站 2010年11月24日 8:08 评论? 一、申请开模 1、按照客户或销售人员提供的的图纸或样品由公司委托模具生产厂家制图,图纸经审核后由模具管理员或销售经理提出开模申请,再经公司领导批准后开模。如果属于用户提供的图纸或样品,需开模具的图纸必须经过客户的认可并签字。 2、模具订购单经公司领导签字后生效并传真至模具生产厂家,五金库房、模具管理员和销售经理各执一份。二、模具验收 1、模具发到公司后,由五经库房根据订购单进行数量验收,与订单不相符合或无订单的模具不予验收。 2、经五金库房验收并办好入库手续后,由模具管理员在五金库房办理领用手续。模具管理员和修模工共同进行检查验收,验收内容包括:检查模具的外形尺寸、断面是否和图纸相符以及模具的硬度等。每付模具建立模具跟踪随行卡,并在电脑上建立模具台帐。三、试模 1、由模具管理员开《试模通知单》,交予生产排产员,由生产排产员下达生产指令安排挤压车间试模,挤压车间主任确定试模时间。 2、新模试模尽可能安排在白班,可以将容易出料、难度系数小的模具安排在夜班试模。试模时,模具主管及修模工亲临现场。特殊品种试模时,挤压车间主任和公司领导也需参加。 3、试模前的准备工作要充分:(1)筒温、模温和棒温要符合生产工艺要求;(2)挤压机中心调整,三心同一,即挤压轴、盛锭筒、模座中心在一条线上;(3)工装具;(4)量器具及产品图纸。 4、试模的铝棒不能太长,挤压上压不能太快,试模的料头30-50mm长,标注上下面、模具编号及出料方向。填好模具使用记录。 5、由试模的挤压班长负责取好样品,模具管理员对样品质量进行检测,特殊模具需出具《试模检验报告》。一式三份,一份自留,一份交排产员,一份交挤压车间。向客户提供的样品,质量检测达到用户要求,保证客户要求的长度及数量。 6、每次模具的试模情况在模具随行卡和模具台帐上如实填写。 7、如果新模具修三次试四次不合格,将模具退回模具生产厂家,要求模具生产厂家重新开模具,模具车间主任将信息及时反馈到销售部、排产员或直接反馈给客户。四、生产用模 1、生产班组根据生产计划单的要求到修模房领用模具,模具和模具随行卡同行到机台。 2、机台的模具暂时不需加热的,要放到机台模具专用架上,不得直接放在水泥地面上。 3、需要加热的模具,用专用工具将模具横放到模具加热炉内,严禁平放在炉内,更不能用力扔在炉内,避免砸坏模具炉或模具。须填写模具加热时间。 4、模具加热温度及加热时间符合工艺要求,才允许上机使用。需用专用垫的模具必须使用相应的专用垫。 5、原则要求在哪个机台试的模具就只能在哪个机台使用,严禁不同机台模具混用。使用中,要取好模具料头,长度一般20-30mm,并做好标识。在《模具使用原始记录》上填写清楚。 6、已完成计划或暂时不用的模具,在炉内加热或未加热的模具都要送回模具房。 7、在模具炉模具连续加热不得超过12小时。如果有生产计划而加温超过12小时,要把模具从炉内夹出来冷却,需要加热时再进行加热。 8、从挤压机上卸下来的模具,煲模工及时把模具上的料头铲掉。模具冷却后再送往模具房进行煲模。 五、煲模 1、煲模池的碱水浓度适宜,不要太浓,且进行加热。 2、需煲的模具往池中放的时候要注意安全,避免碱水溅出伤人。 3、模具煲到一定时候,要把组合模具敲开,注意不

铝型材挤压模具培训资料

铝型材挤压模具培训资料 一、 模具的作用 模具在挤压成型过程中起着将圆形的铝棒变形为各种形状的铝材的作用。 二、 模具的分类 铝型材可以分为三大类:实心材、空心材、半空心材。 ◆相应模具按常规也分为平模(实心模),分流模(空心模) ◆平模又可分为整体模、导流板+模面(模垫) ◆分流模还包括专为半空心材设计的假分流模,封闭台模,还有带前置导流板的三合一分流模。还根据焊合室在上模还是在下模,又可分为上焊合分流模或下焊合分流模等。 ◆根据模孔数目也可以分为单孔模和多孔模。 从图片上进行怎么识别模具类型及其各类型模具的基本结构。 三、 挤压模具的结构及要点: ◆ 工作带的高度h定(工作带的高低点) 和直径d定(也称为定径带,即型腔尺寸) 工作带是模子中垂直于模具工作端面并用以保证挤压制品的形状、尺

寸和表面质量的区段。(工作带直径D定也是模具设计中的一个重要参数,它的原则为:保证挤压出的铝材在冷却状态下不超出图纸公差范围的条件下,尽量延长模具的使用寿命。影响铝材尺寸的因素很多,如温度、模具材料和铝合金成份、产品的形状和尺寸,拉伸矫直量及模具的变形情况等。 工作带的长度h定也是模具的重要参数,工作带的长度过短,产品的尺寸难以稳定,也容易产生波纹,椭圆度,压痕、压伤、同时模具易磨损减低寿命。工作带过长时,会增大与金属的磨擦作用,增大挤压力,易于粘接金属,易使制品表面擦花,划伤、毛刺、麻面、搓衣板等缺陷。 ◆空刀:保证铝材制品顺利通过并保证铝材质量的重要参数。若出口空刀过小,则容易划伤铝材表面,甚至引起堵模,如果出口空刀过大,会削弱工作带的强度,引起工作还的变形、压塌,降低模具的使用寿命。 ◆导流板(槽):由于铝棒通常为圆形,而制品的形状则千奇百怪,因此由圆形的铝棒突变为制品的形状太剧烈,设定一个介于铝棒与制品之中的过渡形状,减少一次变形的过程,通常导流槽的形状都是接近制品的形状。 ◆分流孔是铝通往型孔的通道,其形状、断面尺寸、数目及不同的排列方式都直接影响到挤压制品的质量、挤压力和模具的使用寿命。在一般情况下分流孔的数目要尽量少,以减少焊合线,增大分流孔的面积降低挤压力。分流孔的断面尺寸主要根据制品的外形尺寸、制

铝合金型材挤压加工全过程

铝合金型材挤压加工全过程(图) 2010-05-21 铝合金挤压过程实际是从产品设计开始的,因为产品的设计是基于给定的使用要求,使用要求决定了产品的许多最终参数。如产品的机械加工性能、表面处理性能以及使用环境要求,这些性能和要求实际就决定了被挤压铝合金种类的选择。而同一中铝合金挤压出来的铝型材性能则取决于产品的设计形状。而产品的形状决定了挤压模具的形状。设计的问题一旦解决了,则实际的挤压过程就是从挤压用铝铸棒开始,铝铸棒在挤压前必须加热使其软化,加热好的铝铸棒放入挤压机的盛锭筒内,然后由大功率的油压缸推动挤压杆,挤压杆的前端有挤压垫,这样被加热变软的铝合金在挤压垫的强大压力作用下从模具精密成型孔挤出成型。这就是模具的作用:生产所需要产品的形状。 该图为:典型卧式液压挤压机简图挤压方向为由左向右 这就是对现在使用最为广泛的直接挤压的简单描述,间接挤压是一个相似过程,但是也有些非常重要的不同处,在直接挤压过程,模具是不动的,由挤压杆压力推动铝合金通过模具孔。在间接挤压过程。模具被安装在中空的挤压杆上,使模具向不动的铝棒坯进行挤压,迫使铝合金通过模具向中空的挤压杆挤出。 其实挤压过程类似于挤牙膏,当压力作用于牙膏封闭端时,圆柱状的牙膏就从圆形的开口处被挤出来。如果开口是扁平的,则挤压出来的牙膏就是带状了。当然复杂的形状也能在相同形状的的开口处被挤出来。例如,蛋糕师使用特殊形状的管子挤压冰淇淋来做各种修饰花边,他们所做的其实就是挤压成型。虽然你不能用牙膏或冰淇淋生产很多很有用的产品,你也不能用手指就将铝合金挤压成铝管。但是你能依靠大功率的液压机将铝合金从一定形状的模孔处挤压出来生产种类繁多、很有用的几乎任何形状的产品。 下图(左)挤压开始时第一根型材刚刚被挤出一段,(右)为铝型材生产过程中。 铝棒 铝棒就是挤压过程的坯料,挤压用铝棒可以是实心也可以是空心的,通常是圆柱体,长度由挤压盛锭筒决定。铝棒通常是通过铸造成型,也有的锻造或粉末锻压成型。通常是由调好合金

铝型材开模流程

一、什么是铝型材开模? 铝材成型需要模具,一般是挤压成型,也就需要铝材开模。 坯料在三向不均匀压应力作用下,从模具的孔口或缝隙挤出使之横截面积减小长度增加,成为所需制品的加工方法叫挤压,坯料的这种加工叫挤压成型。 挤压,特别是冷挤压,材料利用率高,材料的组织和机械性能得到改善,操作简单,生产率高,可制作长杆、深孔、薄壁、异型断面零件,是重要的少无切削加工工艺。挤压主要用于金属的成形,也可用于塑料、橡胶、石墨和粘土坯料等非金属的成形。 挤压时,坯料产生三向压应力,即使是塑性较低的坯料,也可被挤压成形。 二、铝型材开模定制流程: ①:根据使用需求详细了解开模产品参数,如:规格尺寸、力学性能等、形态结构(产品规格尺寸、结构的难易程度会直接影响开模定制的成本投入); ②:根据以上了解,技术人员开始出具设计图纸,以及技术参数;

③:双方进行图纸确认,并盖章留底(目的:确保后期因产品问题出现分歧,进行取证); ④:开发模具(模具是6063系列铝型材生产的重要环节,它决定了型材的结构形态),检测模具精度(模具设计精度控制范围±0.02mm); ⑤:根据开发的模具进行样品的试挤压,并对样品进行确认,样品无误就可以进行批量生产; 三、铝型材挤压模具精度控制: 铝型材精密挤压技术工艺要求非常严格,在生产过程中对其挤压设备、挤压模具、以及挤压工艺技术要求非常严格,产品精度值控制范围在±0.04mm; 模具的设计精度以及材质工艺,是直接影响后期铝型材产品质量及产品尺寸精度的主要因素,模具材质的选择必须满足高硬度、耐高温、耐摩擦这三点要求;挤压模具常态工作环境温度在500℃左右,高温环境下模具材质的屈服强度不能低于1200N/mm2;在高温环境下模具的耐摩擦性能主要体现在氮化层的硬度和厚度,通常情况下氮化层硬度应在1150HV以上,厚度在0.25mm-0.45mm,氮化后模具的精度变化应控制在0.02mm以内。

铝合金挤压车间课程设计

一、铝合金挤压车间设计 (自己选择合金牌号,和规格) 1.产品的确定 根据市场需求及应用背景,选择铝合金的种类(如建筑用铝合金型材为6063),产品的规格,管、棒、型、线材,以及大致的市场需求量,设计产能。 2.工艺流程的确定 根据产品的选择制定详细的生产工艺流程。铸锭—车皮(工厂里有扒皮机)—加热—挤压(镦粗、穿孔、挤压)—挤压制品风冷或水冷—进行拉矫—锯切定尺—部分产品固溶淬火(需要淬火炉)—部分产品人工时效—表面处理—包装—出厂。 3.设备的选择 根据工艺流程及产品的特点、所需要的挤压比、产品的变形抗力选择挤压机的类型(正向或是反向),并根据挤压机特点计算所需挤压机的吨位、挤压筒直径长度等(可以留出一定余量)。根据产品所需的工艺特点(是否需要穿水冷却,是否需要拉矫,定尺,固溶时效等)选择与挤压机配套的辅助设备(如模具加入炉,铸锭加热炉,挤压见牵引装置,冷床,拉矫机,淬火炉,时效炉,定尺锯等),还应考虑车间的辅助原件,天车、机加车间,办公室,卫生间等。 4.成本核算 根据工作时间以及挤压速度,产品横截面,计算挤压机的年产量,计算挤压车间的年产量,成品率,并结合设备折旧对产品的成本进行核算。 二、铝合熔铸压车间设计 1.熔铸产品规格及铸造方式的确定 根据挤压机,挤压筒外径设计铸锭尺寸,根据挤压产品的规格,产量确定熔铸车间的产品规格、产量。并选择铸造方式(竖直铸造,还是水平铸造,几根几流?)。 2.工艺流程的确定 依据产品的规格尺寸制定详细的工艺流程,主要包括熔化-加料-成分确定-除气-静止—扒渣—炉外精炼—浇铸—均火—锯切等。 3.熔铸设备的确定 根据工艺选择相应的设备,熔炼炉,除气机,均火,锯切等设备。以及天车,机械加工车间,办公室等设施。主要包括熔炼炉的加热方式、吨位、熔化时间,最高加热温度等参数(还应考虑是否需要附加搅拌装置)。铸造机的牵引方式(主要有丝杠、钢丝绳、液压型),考虑所需的成本。均火炉的尺寸,控温范围、加热速度等。 4.熔铸车间设备的摆放 根据工艺流程及相应的设备并预留一定的操作空间完成设备的摆放。对设备的布局进行设计。 5.成本核算

空心铝型材挤压模具的几种修模方法

空心铝型材挤压模具的几种修模方法 铝型材挤压模具在铝型材挤压工序中举足轻重,是保证产品成形,使其具有正确形状、尺寸和精度的基本工具。在实际生产中,针对挤压空心铝型材可能出现的几个问题,我们一一给出相应的修模方法。 一、有缝角或焊合不良 空心铝合金型材采用平面分流组合模挤压,金属经过分流、焊合的过程,所以空心型材是存在焊合线的,如果金属焊合不好出现缝隙,则是一种缺陷。 产生缝隙的原因有两个,一是分流孔、焊合室狭小,金属供流不足,金属在焊合室没有形成足够的静水压力,产品未焊合好而流出模孔,导致制品存在焊合缝隙;二是过量润滑和不良润滑引起空心型材焊合不良导致。前者可采用研磨或铣削扩大分流孔和焊合室面积,加大金属供流,使金属在焊合室内能够形成足够的静水压力加以解决,后者采用无润滑挤压工艺即可。 二、铝合金型材壁出现下凹或上凸的弓形面 1、空心铝合金型材壁下凹弓形面产生原因:模芯工作带低于下模模孔工作带,模芯工作带的有效长度过短所引起。 修正方法:在模芯和下模之间放置隔环,使模芯工作带在受力状态下与下模模孔定径带等高。同时,在下模的出口部位减掉同一厚度。 2、空心铝合金型材壁外凸产生原因:模具使用时间过长,模芯工作带严重磨损,出现沟槽,加大了摩擦阻力,金属流动缓慢引起空心型材壁外凸。 修正方法:如果型材壁厚公差允许的话,可以锉修或打磨模芯的工作带表面,降低摩擦阻力;如果模芯工作带磨损程度很严重,且型材壁厚已达到上偏差时,可将模子预热到300℃左右,补焊模芯外形,再锉修到要求尺寸并抛光后使用;如果模芯工作带没有被磨坏,则锉一锉模芯工作带外侧阻碍处和内侧的滞留处即可。 三、铝合金型材表面条纹 挤压型材外表面出现条纹,在阳极氧化后表现更为明显。该缺陷多见于型材壁厚差大的部位、分流桥下金属的焊合部位和内侧带有“枝杈”处及螺纹孔处的背面上。 产生原因:

铝型材挤压机用途特点及安装

铝型材挤压机用途特点及安装 用途: 本系列设备适用于铝、镁、铅等金属及其铝合金的挤压加工,能生产各种建筑型材、工业型材、卷帘门窗,车辆及航空等型板材制品。 特点: 1.整机结构采用四柱卧式、油箱上置、液压缸、电气整体安装,铜管路排列整齐、安装维修方便。2.活动横梁采用四点定位,中心可调,移模结构采用两工位形式,安全快捷。 3.根据用户的不同要求可特殊设计,适用于双动挤压无缝钢管,浮动针空心锭挤制无缝管、反向挤压、恒速挤压等不同挤压工艺。 4.液压件可根据用户要求采用德国REXROTH、日本YUKEN、美国VIOKERS等产品。 5.电气元件采用日本三菱PLO控制,触摸屏及速度传感器可对速度进行设定和调整。

铝型材挤压机的工作效率高低和使用寿命长短与铝型材挤压机的安装顺序有很大的关系,一般挤压机的设备基础,除要能承受设备本身重量和生产用原料重量外,还要承受挤压机工作时的动负荷作用,因此铝型材挤压机设备安装必须按照相应的安装程序进行。 1、按设备说明书要求挖出基础坑,同时挖出电线用管,上下水管及压缩空气管用沟。 2、按挤压机地脚螺栓孔尺寸距离,固定地脚孔木模。地脚孔木模应该是成梯形或是上小下大的圆锥形。 3、第一次基础浇灌,留出地脚孔。基础上盖上草袋,24小时后,一天浇二次水养生。水泥基础养生期,环境温度应在5℃以上。 4、水泥基础养生七天后,拆除地脚孔模板,吊运挤压机并按地脚孔位置放平,粗略找一下高度、水

平和中心线位置。 5、地脚孔内放好设备紧固用螺栓,螺栓穿过设备连接孔,拧好螺母。注意留出螺纹调整量长度。 6、浇灌地脚孔,固定螺栓,养生期应超过十天。 7、正用一对斜铁(斜度1/10~1/20)和一块平钢板为一组,平板在下,一对斜铁的斜向相反组合在平板上,垫在地脚螺栓孔两侧,用斜铁找水平和调整中心高度。同时,挤压机中心线与挤压机生产线中心线重合。 8、预紧地脚螺栓,要对角预紧各螺母,拧紧力要一致。 9、校正设备水平、中心高和中心线,紧固各地螺栓,连接水、气管路和接通电气线路。值得注意的

相关文档
最新文档