生产退补料管理

生产补料管理规定

为了加强物料控制，减少因欠料造成的停工待料和减数出货的物料浪费现象，规范补料运作程序。

一、范围：适用生产前、生产过程中的补料运作。

二、补料类型及操作流程

1、客户订单变更引起的补料

由业务部出具《客户需求变更通知单》，由技术部根据该单增补的生产下单，填报《生产退/补料单》，经技术部主管审核后补料。

2、工艺设计用料与实际不符引起的补料

生产车间第一时间将信息反馈给技术部重新修定工艺，并在《生产补料单》中的补料原因处签字确认，按程序审核后补料。

3、原辅材料质量异常问题引起的补料

由车间主管填报《生产退/补料单》—品管员检验品质并签字确认—问题材料退还仓库—配料员重新配料—车间负责人审核—仓管员发料。

4、因生产管理原因引起的补料

因生产过程中损耗超标、错用料、错裁料、遗失、损坏物料或因成品/半成品质量不合格而重做造成补料的，由车间填写《生产退/补料单》—车间负责人审核签名—配料员补配—仓管员发料。同时按规定追究相关人员的责任。

5、配料不足引起的补料

车间生产前或生产过程中，应核对实际用量与制单用量是否相符，因配料核算有误造成用量不足引起补料的，由车间填写《生产退/补料单》—车间负责人审核签名—配料员补配—仓管员发料。如造成损失，同样按规定追究相关人员的责任。

6、因人为资料书写错误引起的补料

发现人员应立即通知配料员，配料员提交《生产退/补料单》，经车间主管审核后，由仓管员补发。

三、补料时限规定及处罚

1、一般情况下，补料申请、确认、审批、查仓存、核实补料、补料采购审批等，应该不影响该订单的生产为基本要求，整个过程应该控制在5个工作日内完成。

2、凡因生产任务紧急，相关审核审批人员又不能及时审核签名的，可以通过电话报请审核确认，或由班长在经电话请示主管后，代签代领所补物料，事后必须补签相关手续。

3、补料单必须认真填好《生产退/补料单》，明确补料订单号、产品型号、补料日期、补料数量、重量、责任部门和责任人员。

4、所有由于人为原因造成的退料、补料将按20-500元不等进行扣款，由各责任部门负责人执行处罚，超过该处罚金额的处理由总经理判定处罚数额。

四、仓管员要及时跟踪、统计好车间异常补料情况，做好成本分析和物料跟踪控制，同时按月报财务部汇总，报总经理审阅。

五、附件：《生产退/补料单》

本规定自公布之日起执行。

退/补料单

填表人：部门主管：品检：计划：仓管员：

《物资退库管理规定》

物资退库管理规定 QG/DSH 13.19-2013 第一章总则第一条为加强采购物资管理，减少资源浪费，降低资金占用，结合公司实际，特制定本规定。第二条本规定适用于物资采购管理部发放的物资。第二章职责分工第三条物资采购管理部负责组织相关部门对退库物资进行质量验证；负责物资退库审批手续审核，对退库物资进行登记、账务处理，监督实物到库并保管。第四条机动设备处、工程管理部、计划下达部门、工程监理部门以及设计部门负责因计划变更等而造成物资退库申请的审查、审批，并对审查、审批的真实性、可靠性负责。第三章物资退库的原则及范围第五条建筑安装项目材料必须在项目结算前办理退库手续，否则不予办理。第六条低值易耗、有保质期物资不予退库。第七条甲供材料剩余物资符合以下条件之一的方可退库：（一）剩余电缆：截面积大于50 平方毫米，使用后剩余超

过100米。截面小于50 平方毫米，使用后剩余超过200 米。（二）有色金属的余料大于一个单位的50%。（三）管材、型材、板材要大于一个常用计量单位的80%，且是一定规格的整材。第四章工程施工物资退库第八条申请、审批。领料单位向物资采购管理部领取《物资退库申请审批表》（见附录1），退库物资须符合第三章规定。领料单位填写《物资退库申请审批表》，首先向主管部门提出申请、经计划下达部门、设计部门（仅限于设计变更）、工程预决算部门和工程监理部门的审核、审批。同时，将原始计划、质量合格证、检验报告等相关资料一并提交物资采购管理部。工程施工物资退库流程见附录2。第九条质量验证。验证结果由相关部门在《物资退库申请审批表》签署意见，质量合格的物资方可退库。第十条核准。物资采购管理部对有关部门审核、审批后的《物资退库申请审批表》及质量合格证、检验报告等相关资料进行核准。第十一条出厂。退库单位按公司相关规定办理出厂手续。第十二条退库物资办理入库时需持有原物资出库单。第十三条对质量合格、证书齐全的物资应一次办理退库。

车间领退料管理规定

车间领/退料管理规定（修订后） 1.目的为了规范和明确车间领/退料行为，建立一个标准的车间物料领用、结存、退库管理规程，并使之规范化、程序化，减少因退料造成的损失和浪费,保证物料流转的有序性。特制订此管理规定 2.适用范围本规定适用于车间领/退料全过程控制。 3.责任 3.1生产负责在规定的时间内领/退料 3.2仓库负责在规定的时间内收/发料 3.3品质部IPQC负责退料部分的质量确认，并以首件检验方式确认上线物料的质量状况，并以此判定是否批量生产。 4.内容 4.1.领料 4.1.1车间领料人员根据生产计划单及BOM填写第二天上线装配的“领料申请单”交仓库备货。 4.1.2仓管员根据车间“领料申请”备料。放在指定的物料架上； 4.1.3车间领料人员拉走前必须核对仓管员发放的物料，确认数量、质量、品名、规格型号及标识标志等。 4.1.4核对无误后将物料转移至车间物料暂放区，按品种、规格、批号分别堆放，脱去外包装后的物料，领料人员需换贴上物料标签，存放区保持清洁、干燥、不受污染。 4.1.5以上领料时间拟定于PM15：00-15:30完成，退/补料时间拟定于AM10:00-10:30，特殊情况特殊处理。 4.1.6使用：产线作业时必须自检，确认无误后才能投入生产。如因为没有进行自检而导致错用物料，产线负50%的责任。仓库负50%的责任（发错料），如其它必须借助仪器设备确认的，产线不负责任。4.1.7结料：车间每个产品的每个批次生产结束后，都必须进行物料平衡。 4.2退库 4.2.1不良品退库 4.2.2装配车间生产批装配完成后或更换品种前，由车间领料人员和线长对装配线上的不良物料进行清理，以免发生混料现象。清理时应分批次、分类别进行归类和标识，并存放在指定区域，标识上应注明物料名称、规格、数量、日期、批次号等内容。 4．2.3车间领料人员或线长视存放区不良品的数量多少，每月至少一次将收集的不良品进行退库处理。退库前，领料员应填写【退料单】，退料必须注明不良项目及原因，通知品质部IPQC对退库的不良进行确认，并粘贴不良红色标签，注明不良原因，签名以示负责。 4.2.4仓管员凭确认有效的【退料单】办理入库手续，具体按《仓库管理规定》执行。

不良品退料管理规定

1.目的：明确退料/报废作业流程，使之能有效的进行管理。 2.适用范围:适用于公司生产不良、来料不良、不良报废的处理。 3.职责： 3.1 仓库：清点、不良入库、与供应商办理退料。

3.2 生产部：退料按要求标识及交给IQC确认。 3.3品质部：退料的检验确认。 3.4 采购部：联系供应商回收退料、补料，协调退料争议。 3.5计划物控部：批量不良的采购申请，跟踪与生产协调。 4. 定义：无 5.作业程序： 5.1 生产部退料： 5.1.1将生产不良物料依物料种类型号规格分开包装并标识； 5.1.2 选别出的来料不良须拉长确认，物料依据供应商及不同物料分开包装, 如供应商有特别需求，依供应商来料时包装方式包装并退料；来料不良或生产不良均应在红色标签上进行标注并区分包装。 5.1.4来料不良制造部开出《退料单》依流程进行处理. 5.1.5 制程不良制造部开出《报废申请单》依流程进行处理. 5.2 品质部、PE确认退料： 5.2.1退料确认采用正常检查一次抽样方案(Ⅱ级检验水平）检验与判断. 5.2.2 原材料上线不良或生产中产生的不良,均需由IQC进行确认方可办理退料手续. 5.2.3 退料时应确认物料的标识状况、品质状况、包装方式； 5.2.4退料或报废物料在200PCS以内的IQC检验员确认,200PCS以上的须有现场 QE/PE同步确认，IQC主管/主任再次确认，方可办法退料或报废手续. 1.5. 2.5 贵重物料(IGBT模块/SCR模块、MOS管)须由退料部门主管确认，QE/PE工程师注明原因，，生产总监批准,IQC主管/主任再次确认，方可办法退料或报废手续. 5.2.7确认后相应检验员在退料标签上签名. 5.3 异常处理： 5.3.1 生产退料如品管部依标准不接受其退料的,由生产重检并依据重检结果按 5.2.1规定运作； 5.3.2 供应商对退料结果有异议时由品管部与采购部一同与供应商协调处理。 5.4退货处理 5.4.1 品管部《退料单》签名确认后与仓储交接；仓库负责不良品办理退货事宜. 5.5 补货或扣款： 5.5.1退料如需补货，由物控下单给采购部, 由物控督促采购安排退补；如不需补货，采购部与供应商协调后确定是否扣款，通知财务部执行。 5.5.2 采购部需根据《退料单》通知供应商补货或取回退货。 5.6 退料作业注意事项： 5.6.1 必须注明退料原因，且有权责主管或代理人核准。 5.6.2 对于物、单不符的退回原部门重新处理后再依程序退料。 5.6.3.每周退/换料时间为周二、周四下午（特殊情况除外）。

物料退库管理制度

物料退库管理制度目的：为加强物料退库的管理，防止差错、保证退库物料的质量，特制定本制度。范围：生产剩余物料、生产过程中发现有缺陷的物料。职责：质量技术部、生产计划部、物料管理部、生产车间对本制度的实施负责。内容车间更换品种、规格时必须将上批品种、规格的剩余物料退库。车间不连续生产时，剩余物料需退库。连续生产，不更换品种、规格时，每批生产结束后多余物料可退库，亦可暂存车间，但剩余物料的散装原辅料应及时密封，由操作人在容器上注明剩余数量、品名、规格及使用者签名，由专人保管，再次启封使用时，应核对记录。 4.1.4 生产中怀疑物料质量存在缺陷或不符合生产使用的物料退库。 4.2物料退库程序 4.2.1剩余的物料如需退库应由生产车间填写一式四联的物料退库单，注明品名、批号、规格、数量及退库原因。 4.2.2车间QA 人员对退库物料应进行检查，经检查合格的物料，车间 QA 方可在退库单上签名，办理退库；经QA 检查或经QC 检验不合格的物料不能退库，应查明原因由车间处理。 4.2.3需退库的原辅料车间QA 应检查包装有无破损，扎口是否严密，数量是否相符，物料有无污染。如不能确定剩余原辅料是否受到污染，则应取样到QC 检验，并注明可能存在的污染物。 4.2.4经QA 检查或经QC 检验合格的原辅料，生产车间应在原包装贴上物料标识，物料标识上须注明品名、原批号、规格、数量、退库日期及退库经办人、车间 QA ，由领料员将其随一式四联的退库单（附表2）送到仓库。 4.2.5需退库的包装材料（包括标签管理的包装材料）车间 QA 应检查数量是否相符，外 4.1 物料退库原则 4.1.1 4.1.2 4.1.3

不良品退料管理规定

不良品退料/报废管理规定REVISION 修订版次：PAGE 第 1 页共 5 页修订页次说明制作审核批准生效日期凌统军

不良品退料/报废管理规定REVISION 修订版次：PAGE 第 2 页共 5 页 1.目的：明确退料/报废作业流程，使之能有效的进行管理。 2.适用范围:适用于公司生产不良、来料不良、不良报废的处理。 3.职责： 3.1 仓库：清点、不良入库、与供应商办理退料。 3.2 生产部：退料按要求标识及交给IQC确认。 3.3品质部：退料的检验确认。 3.4 采购部：联系供应商回收退料、补料，协调退料争议。 3.5计划物控部：批量不良的采购申请，跟踪与生产协调。 4. 定义：无 5.作业程序： 5.1 生产部退料： 5.1.1将生产不良物料依物料种类型号规格分开包装并标识； 5.1.2 选别出的来料不良须拉长确认，物料依据供应商及不同物料分开包装, 如供应商有特别需求，依供应商来料时包装方式包装并退料；来料不良或生产不良均应在红色标签上进行标注并区分包装。 5.1.4来料不良制造部开出《退料单》依流程进行处理. 5.1.5 制程不良制造部开出《报废申请单》依流程进行处理. 5.2 品质部、PE确认退料： 5.2.1退料确认采用正常检查一次抽样方案(Ⅱ级检验水平）检验与判断. 5.2.2 原材料上线不良或生产中产生的不良,均需由IQC进行确认方可办理退料手续. 5.2.3 退料时应确认物料的标识状况、品质状况、包装方式； 5.2.4退料或报废物料在200PCS以内的IQC检验员确认,200PCS以上的须有现场 QE/PE同步确认，IQC主管/主任再次确认，方可办法退料或报废手续. 1.5. 2.5 贵重物料(IGBT模块/SCR模块、MOS管)须由退料部门主管确认，QE/PE工程师注明原因，，生产总监批准,IQC主管/主任再次确认，方可办法退料或报废手续. 5.2.7确认后相应检验员在退料标签上签名. 5.3 异常处理： 5.3.1 生产退料如品管部依标准不接受其退料的,由生产重检并依据重检结果按 5.2.1规定运作； 5.3.2 供应商对退料结果有异议时由品管部与采购部一同与供应商协调处理。 5.4退货处理 5.4.1 品管部《退料单》签名确认后与仓储交接；仓库负责不良品办理退货事宜.

生产领料、退料、补料、换料管理办法

1/3 *******有限公司文件编号页码文件名称：生产领料、退料、补料、换料管理办法版本号 A 0 生效日期修订号修改日期 1. 目的为了规范公司领料、退料、换料、补料、计划外领料等作业，加强物料控制，规范物料管理，特制定本管理办法。 2. 范围适用于生产全过程领退换料、计划外领退料等作业。 3. 术语解释 3.1 生产领料：指根据PMC部下达的生产制令单，根据客户、生产单号、产品型号、数量等属性进行领料的工作。 3.2 生产退料：指在生产过程中因材料质量问题，规格型号不符、数量超领、工艺资料变更、生产节约的余料、不需用材料、计划数量减少或取消、材料盘盈等原因需退回仓库的行为，报废的材料办理报废手续。 3.3 生产补料：指在生产过程中因员工操作不当造成材料报废、材料因质量问题以料换料、超定额损耗、生产车间窜单挪料、计划数量追加、供应商送料短缺、工艺资料错误等原因而造成生产车间需要增加额外补料的行为。 4 管理内容 4.1领料流程 4.1.1 仓库根据系统打印出的《产品生产计划单》《配件生产计划单》依照上面的出库仓、材料编码、货品名称规格、数量进行。 4.2.2 仓管员根据计划单在规定时间完成备料后，放置备料区，等待生产领料签字确认。 4.2.3 生产部在规定时间内领取物料。领料时，车间物料员与仓管员应当场交接点清数量（称重点数件除外）、规格型号，并在领料单上签名后方可让其领料离开。生产领料完成后，

2/3 *******有限公司文件编号页码文件名称：生产领料、退料、补料、换料管理办法版本号 A 0 生效日期修订号修改日期仓管员应立即在系统对出库单据做出审核，减出系统数据。 4.2 生产退料 4.2.1 生产车间因3.2中的原因而需要办理退料的，由车间组长填写《退（换、补）料单》，退料单上须注明单号、零件名称、零件图号、退料数量及退料原因，经PMC复核后签字确认，报送质检部，涉及工艺/设计变更的报送技术部。退料应做到日清日结，每单必清。 4.2.2 质检部收到车间组长报送的《退（换、补）料单》后应及时对需退库材料进行质量检验，非共用件因工艺/设计更改而退库的材料还需技术部门签字确认并填写处理方案，合格的材料到仓库办理入库手续，不合格材料的退回按照公司程序文件《不合格品控制程序》执行。 4.2.3 仓管员在收车间组长报送到《退（换、补）料单》后，应检查退料单是否经生产部、质检部（技术部）确认签字，单据是否填写规范、对申请单上信息的准确性进行核查，对需退回仓库的材料进行检查、点数、称重，确认无误后经仓库主管审核后方可办理材料入库。 4.3 生产补料 4.3.1 生产车间因3.3中的原因而需要办理补料的，由车间组长填写《退（换、补）料单》，补料单上须注明单号、零件名称、零件图号、补料数量及补料原因，经PMC复核后，经生产部经理领导签字确认，补料超过原工艺卡上的标准定额10%的必须报生产经理签字。涉及材料因质量问题以料换料的还需经质检部签字确认。手续不全的仓管员一律不得发料。 4.3.2 《退（换、补）料单》经仓库主管审核后，由车间组长到仓库办理领料手续；对生产过程中因料废/工废而进行的以料换料必须做到一换一，仓库保管员应核实《退（换、补）料单》是否有相关部门/人员签字，以料换料是否数量准确，核实无误后根据库存进行发料。 4.2.3 如库存材料不足，仓管员应及时通知仓库主管，仓库主管及时向PMC反应欠料情况，PMC

退料管理制度

退料管理制度 1主题内容与适用范围本制度规定了生产过程过程中发现或发生不合格品、生产结余的退料及处置办法。 2引用文件 2.1仓库管理制度 2.2质量一票否决管理制度 3总则 3.1各有关部门、拉线或班组应指定专人负责办理退料业务，确保退料工作及时和规范实施。 3.2退料分为以下几种： a)人为操作不当退料：指操作者在加工、装配、调试或公司内部维修服务过程中，发生的材料、零部件不合格，或因操作不当损坏时，需要退料的； b)生产结余退料：指产品原材料因质量、规格等不符合产品规格要求，退回原料，或生产产品完成后，节余原料退回。 4退料程序 4.1生产过程、公司内部维修服务的退料 4.1.1操作者在加工、装配、调试或公司内部维修服务过程中，发生的材料、零部件不合格，或因操作不当损坏时，操作者应及时挂上标签，按规定地点分类码放，并通知退料人员办理退料手续。 4.1.2退料人员开具《生产退料单》(一式四份)，写明退料理由，经部门主管复核后，交品质部QC严格审核，并对确认责任负责。 4.1.3退料人员将《生产退料单》送采购部审签，将退库物资和《生产退料单》送到退货库或废料场，与退货库仓管员办理入库签收手续，并负责将《生产退料单》分发品管和材料会计。 4.1.4退货库仓管员审核《生产退料单》，并登记物料卡片，按规定做好退库物资的保管。 4.1.5退料人员凭《生产退料单》填写《生产领料单》向仓库补料，仓管员应在《生产领料单》的“备注”栏中注明“补退料”。 4.2 生产节余材料的退料 4.2.1生产产品完成后，节余原料需要退回的，由生产部填写《生产退料单》，写明退料理由，经部门主管复核后，品质部QC严格审核。 4.2.2品质部收到生产部报送的《生产退料单》后应及时对需退料的产品进行质量检验，对因BOM资料变更而退料的还需研发部签字确认。

退料管理制度

退料管理制度 LG/GL2.18-2003 1主题内容与适用范围本标准规定了进厂验收、物资保管、生产过程、售后服务、配件销售过程中发现或发生不合格品的退料及处置办法。本标准适用于外购外协和自制件的退料及其处置。 2引用文件 LG/CX0.9 采购控制程序 LG/CX0.18 不合格品的控制程序 LG/GL2.13 物资仓库管理制度 LG/GL2.17 原材料外购外协件进厂检验入库过程管理办法 LG/GL3.02 质量事故管理制度 LG/GL3.09 质量一票否决管理制度 3总则 3.1各有关部门、工段或班组应指定专人负责办理退料业务，确保退料工作及时和规范实施。 3.2质检部负责每月5日前汇总并向有关部门传递[外购外协件检验情况统计表]和[总装及调试产品退货统计表]，服务部负责每月5日前汇总并向有关部门传递[售后服务产品退货统计表]，各有关部门应按规定要求负责做好退料处置工作。 3.3退料处置分为以下几种： a)退供方：指外购外协件不合格属供方责任，且可向供方退货的； b)本厂修复：指不合格物资不能或没必要退供方，以及自制件可以经本厂修复使用的；

c)拆零入库：指不合格外购外协件不能退供方，或是自制件不能修复，但其中有部份零件可拆零利用的； d)报废：指不合格物资既不能退供方，也不能修复或拆零再利用的； e)赔偿：指造成物资不合格属当事人操作不当产生的不合格，则由其承担经济责任的。 4退料程序 4.1进厂验收和库房保管的退料 4.1.1按照LG/CX0.9程序、LG/GL2.13和LG/GL2.17规定，在进厂验收和库房保管中发现或发生物资不合格需退料时，由仓管员对退库物资挂上标签，分类码放，并办理退料手续。 4.1.2退料仓管员开具[物资质检退货单]经本部门领导审核后，交质检部确认签字。 4.1.3质检部对进厂检验不合格的物资，凭[不合格品通知单]进行确认；对库房管理中发生的不合格及时安排质检员对实物进行检验或验证，并在[材料质检退货单]上签字。 4.1.4退料仓管员将[材料质检退货单]送供应部或配件部审签后，通知库工将退库物资运至退货库，并与退货库仓管员办理入库签收手续。 4.1.5退货库仓管员对退库物资登记[入库物资台帐]，按规定做好退库物资的保管。 4.1.6发生退料，仓管员凭[物资质检退货单]核减库存数量，在[入库物资台帐]的“摘要”栏上注明“退料”，“收入”栏中用红字填写退料数量。 4.2售后服务旧件及配件的退料 4.2.1由各服务维修中心返回的维修旧件或配件一律入退货库，由仓管员清点接收后立即通知服务部。 4.2.2服务部必须在3个工作日内负责核对清点、检查旧件的正确性与完整性，对不属本厂装机、销售的配件挑选区分、分类码放，并开具[退料报告单]，经服务部审核立即传递质检部。 4.2.3对属非本公司的旧件处理，由服务部书面委托仓库包装返回原址。 4.2.4质检部接[退料报告单]后在3个工作日内及时安排质检员对实物进行检

退料管理规程

退料管理规程 GE GROUP system office room 【GEIHUA16H-GEIHUA GEIHUA8Q8-

4.1一个批次的产品生产或包装操作结束后，生产工序负责人及时将剩余物料计数整理包装好，贴上《物料标签》，不允许有遗漏，转至中间站，与核算员办理交接手续。 4.2质保部质监员对退库物料进行审核。 4.2.1尚未开包的物料包装是否完整，封口是否严密；已经开封的零散包件的物料，其开封、取样、接料是否均在生产洁净级别要求相适应的洁净区操作。 4.2.2确认剩余物料无污染、无混淆、数(重)量准确。 4.2.3质量不确定则由车间质检员填写《请验单》，取样员取样送检，由化验室检验判定物料是否存在质量问题。若检验不合格则按《不合格物资管理规程》处理。确认无质量问题后按以下程序进行。 4.3核算员填写《退料通知单》（一式二份，车间自留一份、仓库留存一份），标明所退物料的名称、批号、数量、退料原因、退料单位等交仓库保管员。 4.4仓库保管员通知搬运班组将所退物料搬至外清室（区），包上外包装，核算员贴上由质监员签字的《退料标签》。 4.5由搬运员组负责将外清室中已包好外包装的退料送至仓库。 4.6生产剩余物料应在清场结束后即进行退料处理，正常情况三日内完成，出现差错或不合格问题的处置不超过一周。 4.7退料入库 4.7.1仓库保管员凭《退料通知单》核对退料的品名、退料数量、批号及封条上退料日期。

最全公司物料仓库管理制度

物料仓库管理制度一、物料入库管理制度第1章总则第1条目的。为了规范仓库管理，完善入库管理制度，特制定本制度。第2条管理范围。入库物品管理范围包括原材料、半成品、成品及废品、瑕疵品等。第2章原材料入库第3条采购原材料入库后，库管员按照已核准的订货单或采购申请单和送货单，仔细核对物资的品名、规格、型号、数量，并检查外包装是否完好无损。第4条进厂待验的原材料，必须于物品的外包装上铁材料标签并详细注明料号、品名规格、数量及入厂日期，且与已检验者分开储存，并规划待验区以为区分。收料后，仓库管理人员应将每日所收料品汇总填入进货日期表作为入账消单的依据，如下表所示。进货日报表编号：___________ _____年____月第5条超交处理。交货数量超过订购量部分应予退回，但属买卖惯例，以重量或长度计算的材料，其超交量在3%以下，由仓库管理部门在收料时，在备栏注明超交数量，经生产部门经理同意后，始得办理入库手续，并通知采购人员。第6条短交处理。交货数量未达到订购数量时，以补足为原则，但经生产部门经理同意，可免补交。短交如需补足时，仓库管理人员应通知采购部门联络供应商处理。第7条急用品收料。紧急材料于厂商交货时，若仓库管理部门尚未收到请购单时，仓库管理人员应先洽询生产部，确认无误后，始得办理入库手续。第8条材料验收规范。为利于材料检验收料的作业，质量管理部门应就材料重要性及特性等，适时召集使用部门及其他有关部门，依所需的材料质量研订材料验收规范，呈总经理核准后公布实施，以为采购及仓库验收的依据。第9条材料验收结果的处理。（1）验收合格的材料，检验人员在外包装上贴合格标签，以示区别，仓库管理人员再将合格品入库定位并开具入库单办理入库手续。（2）不合验收标准的材料，检验人员在物品包装上贴不合格标签，并与材料检验报

仓库退料管理规定

仓库退料管理规定第1条目的。为规范退料工作，保证生产部门顺利运行，降低不必要的损失，根据工厂的相关规章制度，特制定本规定。第2条适用范围。本规定适用于工厂各物料的退料工作。第3条责任。退料工作由生产部门协同仓储部负责。第4条退料处理方式。 1. 余料退回。生产部门将其领用的剩余物料退回仓储部。余料退回时，退料部门须填写《退料单》，经部门主管审批后到仓储部办理退料。 2. 坏料退回。换料是指损坏不能使用的物料，退回时，须开具《坏料报告单》，经部门主管审批后到仓储部办理退料。 3. 废料退回。废料是在生产过程中留下来的残料，本身还有残余价值。生产部门在一定期间内将其收集，并开立《废料报告单》，经部门主管审批后到仓储部办理退料。第5条退料流程。 1. 对于领用的物料在使用时遇有物料质量异常、用料变更或节余时，生产使用部门应将经部门主管签字后的《退料单》连同物料交回仓库。 2. 物料质量异常欲退料时，应先将退料品及《退料单》送质量管理部检验，并将检验结果注记于《退料单》内，再连同料品交回仓库。 3. 对于生产使用部门单退回的物料，仓储人员依照检验退回的原因，制定处理对策；如原因系由供应商所造成，应立即与采购人员协调供应商处理。 4. 处理意见交由仓储主管与工厂副总审批，按其结果进行处理。 5. 仓储部每天及时登记物料的退回，并注明原因，填写仓库账簿。第6条退料存放。 1. 余料。仓储部单设退料区，并根据退料的分类堆放，在余料卡上填写入库的日期及数量，按先进先出的原则送生产部门使用。

2. 坏料与废料经质检人员验证后应分区存放，仓储人员提出处理意见并得到批准后方可处理。第7条退料资料汇总。仓储部将退料过程中资料进行汇总，作为日后盘点与查处的依据。第8条本规定由仓储部制定，解释权归仓储部所有。第9条本规定自颁布之日起执行。

剩余物料退库管理制度

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剩余物料退库管理制度 2013年月日发布2013 年月日实施

【最新资料Word版可自由编辑！！员工录用管理制度

为规范试用期员工的管理和辅导工作，创造良好的试用期工作环境，加速试用员工的成长和进步，特制定目标责任制制度。一、员工试用期规定 1、自员工报到之日起至人力资源部确认转正之日起。 2、员工试用期限为3个月，公司根据试用期员工具体表现提前或推迟转正。（一）、福利待遇 1、试用期员工工资根据所聘的岗位确定，核算时间从到岗工作之日起计算，日工资为：月工资 +（本月天数- 休假天数） 2、过节费按正式员工的1/2发放。 3、按正式员工标准发放劳动保护用品。（二）、休假 1、试用期内累计事假不能超过3天，如果特殊情况超过3天需报董事长批准。 2、可持相关证明请病假，请病假程序和天数与正式员工要样。 3、可请丧假，请假程序和天数与正式员工要样。

4、不享受探亲假、婚假二、员工入职准备 1、身份证复印件一份，原件待查。 2、学历证明复印件一份，原件待查。 3、县级以上人民医院的体检报告。 4、4张一寸照片 5、部分职位（如出纳、收银员、司机、仓管）试用期员工还须须准备房产证明、户口本、直系亲属身份证复印件等。三、行政手续 1、试用人员手续办理完毕后，由行政部向试用期人员发放办公相关用品。 2、发放工作牌，办理考勤卡。 3、试用期人员需要食宿的、由行政部安排住宿和就餐。 4、将试用期人员带入用人部门。四、用人部门指引 1、试用员工的直接上级是入职指引人”。

火工品领退料制度(2021新版)

火工品领退料制度(2021新版) Safety management is an important part of enterprise production management. The object is the state management and control of all people, objects and environments in production. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0139

火工品领退料制度(2021新版) 火工品属于危险、易爆物品，为了加强火工品的管理，特制定以下制度： 1、所有出入火工品库的人员，必须遵守火工品库的各项规章制度及严格执行《民用爆破物品管理条例》。 2、领用火工品时，由工点技术负责人开具《火工品审批使用签认记录》单，交该工点爆破员到火工品库领取，爆破员必须按照技术负责人开具的《火工品审批使用签认单》上的数量进行领取，并与火工品库管库员办理签认手续(双方都必须签认)，若爆破员不在，火工品库管库员对其它人员概不予发放。 3、火工品到达使用现场时，必须由现场技术负责人在《火工品审批使用签认单》上进行数量签认，实用的火工品和未用完的火工

品，技术负责人和爆破员都必须在《火工品审批使用签认单》上进行数量签认。 4、未用完的火工口，由爆破员按类别分类存入防爆箱内，并填写《防爆箱火工品出入记录》。存入防爆箱内还有剩余的火工品，在炸药库进行退库处理，处理时，爆破员必须及时将所退回的火工品交于库房，爆破员与火工品库管库员办理退库手续(双方都必须签认)，并详细注明退库时间，非爆破员进行退库，火工品库管库员将不予签收所退回的火工品。 5、对未能及时将所剩余火工品(除防爆箱内存放的)退回库房的爆破员、将作出严重的处理，情节严重的，要追究其刑事责任。 6、此制度要求相关人员严格遵守，签认必须完整，对于思想麻痹大意漏签的，对漏签者给予严肃处理。 XXX图文设计本文档文字均可以自由修改

物资退库管理办法

物资退库管理办法 1、目的为了规范各项目现场退返物资的管理，保证退返物资质量情况得到鉴别使之合理再利用，节省项目成本，特制定本办法。 2、适用范围本办法适用于各项目现场退返的物资及公司生产车间退库物资的处理。 3、职责 3.1 工程部负责提出物资退库申请；负责落实返回物资的清理清点工作；工程部经理或副经理负责核实申请单的描述与实物一致性和完整性；负责完成不良品的维修工作。 3.2 产品事业部负责退库申请单的核准并判断退库库别；负责指导工程部维修人员完成不良品的维修工作。 3.3 质量安全部负责对核准的退返物资进行检验并通知入库； 3.4 物资部负责对退返的物资进行账务审核；负责与供应商协调保质期内物资的维修方案和交期；负责退返物资的入库。 3.5 财务部负责退返物资的成本核算 3.6 公司其他相关部门在有需要时应配合责任部门共同完成退返物资入库工作。 4、流程及说明 4.1.流程图

退返物资流程图工程部产品事业部工程部维修人员质量安全部仓库财务部公司高层会议售后维修更换/项目整体改造评审生产余料退库 Y 财务成本预估项目售后人员或车间生产人员收集整理退返物资发回或带回公司Y 工程师判定 N N 退供应商返修检验指导维修检验入库成本核算 Y 需维修指导维修入库退返物资清记录理、清点工程师核准并判定退库别报废填写退库申请单无需维修 N Y维修记录检验记录报废记录工程部主管审核 4.2流程说明流程内容执行部门流程说明及注意事项工程部、产品事业部根据需求下达物资退返指令。工程部门维修更换物资的退返需物资退返指令下达工程部 /要产品工程师做技术判定，判定无需退返的物资可由现场人员做报废处理并通知物产品事业部资部门入帐；产品事业部下达的整体改造指令需要提交评估报告至公司高层会议审批并通报财务部门做成本评估，评审通过后以《技术更改通知单》形式下达执行。财务成本预估财务部当产品事业部下达整体改造指令时财务部需要对改造成本做评估并上报公司高层退返物资收集整理工程部工程部现场售后人员 /车间生产人员接到退返指令后按照要求对需要退返的物资进行收集整理，确定退返数量及原因。物资退返工程部需要退返的物资由售后人员寄回或直接带回公司，要做好物资的保管工作。采用寄送方式时应保证物资的包装完好，如有贵重物资需要退返时可申请专人专车运送退返物资清理清点工程部退返物资返回公司后由工程部进行清理清点，核实物资数量与完好性填写退库申请单工程部退返物资清点无误后由工程部相关人员填写《物资退库申请单》，申请单应填写详细，请退物资的名称、型号、数量、退库原因及现状态必须写清楚。工程部主管必须对提交的《退库申请单》进行审核，确保请退物资名称、型号、数主管审核工程部量及现状态如实无误，并对物资退返原因进行确认。确认无误后在《退库申请单》上签字并将申请单提交至产品事业部核准。退库核准及判定产品事业部产品事业部工程师对提交的《退库申请单》进行核准并对退返物资的处理方式进行判定。工程部维修人员在产品事业部工程师指导下对需要进行维修处理的物资进行维修退返物资维修工程部作业，维修时应做好相应的维修记录以备后期追溯。需要时可以申请设计人员协助完成维修工作。退返物资检验质量安全部质量安全部按照技术要求对退返物资进行检验，需要时应请求产品事业部指导完

仓库退料流程管理规定

仓库退料流程管理规定退料流程规定 1.0目的为了规范退料行为，确保退料得到快速有效处理，特制定本办法。 2.0范围适用于所有部门的退仓工作。 3.0职责 3.1生产部：负责车间不良物料判定、整理与退料工作； 3.2仓库：负责退料的清点入库和退货出库工作； 3.3 采购：负责不良物料退回供应商的工作。 3.4 品管：负责来料和库存物料的判定工作 3.5 技术部：需技术部协助才能确认的不良物料判定工作 4.0不良品退货流程生产开出退料单---车间确认好不良责任---生产人员退仓---仓库通知采购-采购通知供应商 4.1生产部物料员负责将本生产部不良的物料按品种、规格进行分类、统计，分清不良责任贴好标识，1.属生产制程不良的贴蓝色标签。2.属来料不良（供方责任的）贴红色标签。开据《退料单》，并备注不良原因或损坏过程原因交生产部主管审核。 4.2生产部主管负责审核《退料单》上内容与退料是否正确属实，若无误，则签字、确认，否则要求物料员进行纠正。 4.3生产部物料员将《退料单》和物料送至仓库，仓管员清点物料无误后签名确认。《退料单》①联车间存档，《退料单》②仓库存档，《退料单》③采购存档。 4.4 每月27日仓库编制不良品统计表提交采购，采购签名确认并通知供应商取回物料。仓库填制《退货单》①联仓库存档; 《退货单》②供应商;《退货单》③财务。 4.5退货时间确定：在和供应商签订采购合同时，先把这些售后退货问题解决好：1.省内的供应商7天内要完成将不良物料接收; 2.省外的供应商15天完成。 5.0报废品的处理 5.1 属于制程损坏的不良品，生产确认不能返修，经评审会批准才可以报废。 5.2技术部门在设计更改、型号变化、色泽转换等技改问题而产生物料新旧交换。应尽量考滤先消耗技改前的物料再使用新物料。如技改前的物料因客观原因确定不能使用的。封存三个月，经评审会批准再报废。 5.3存放仓库超过一年以上未有进出的物料,仓库人员贴上由仓库主管核准之呆滞标签,禁止发料并填写“呆滞品送验单”,送交IQC确认OK,改贴IQC检验标签日期后, 确认合格品始可发料,若为不良品时,依废品报废程序处理。

仓库保管员管理系统规章制度

一、物资的验收入库仓库管理制度 1、物资到公司后库管员依据清单上所列的名称、数量进行核对、清点，经使用部门或请购人员及检验人员对质量检验合格后，方可入库。 2、对入库物资核对、清点后，库管员及时填写入库单，经使用人、货管科主管签字后，库管员、财务科各持一联做帐，采购人员持一联做请款报销凭证。 3、库管要严格把关，有以下情况时可拒绝验收或入库。 a）未经总经理或部门主管批准的采购。 b）与合同计划或请购单不相符的采购物资。 c）与要求不符合的采购物资。 4、因生产急需或其他原因不能形成入库的物资，库管员要到现场核对验收，并及时补填"入库单"。二、物资保管仓库管理制度 1、物资入库后，需按不同类别、性能、特点和用途分类分区码放，做到"二齐、三清、四号定位"。

a）二齐：物资摆放整齐、库容干净整齐。 b）三清：材料清、数量清、规格标识清。 c）四号定位：按区、按排、按架、按位定位。 2、库管员对常用或每日有变动的物资要随时盘点，若发现误差须及时找出原因并更正 3、库存信息及时呈报。须对数量、文字、表格仔细核对，确保报表数据的准确性和可靠性。三、物资的领发仓库管理制度 1、库管员凭领料人的领料单如实领发，若领料单上主管或总经理未签字、字据不清或被涂改的，库管员有权拒绝发放物资。 2、库管员根据进货时间必须遵守"先进先出"的仓库管理制度原则。 3、领料人员所需物资无库存，库管员应及时通知使用者，使用者按要求填写请购单，经总经理批准后交采购人员及时采购。 4、任何人不办理领料手续不得以任何名义从库内拿走物资，不得在货架或货位中乱翻乱动，库管员有权制止和纠正其行为。

退料管理规章制度(DOC格式)

退料管理规程目的：建立一个退料管理规程，使退料工作规范化进行，保证退料质量。范围：剩余生产物料。责任：仓库保管员制定；仓储部部长审核；主管生产副经理批准；生产车间、质保部、仓储部执行。内容： 1.车间每个产品的每个批次生产结束后车间核算员都必须进行物料结算，将所用物料结算清楚，并将结算结果及时上报生产部。使用物料与剩余物料之和要与领用物料相等或在限定范围之内。若不符则在上报生产部时注明原因。 2.物料结算结果与“物料消耗定额”核对，超出消耗定额时，按《生产过程偏差处理规程》进行调查分析并及时处理。 3.每批产品生产结束要及时进行物料平衡和结算，若不连续生产同一品种，则要在三日内将剩余物料退回仓库。 4.退料程序 4.1一个批次的产品生产或包装操作结束后，生产工序负责人及时将剩余物料计数整理包装好，贴上《物料标签》，不允许有遗漏，转至中间站，与核算员办理交接手续。 4.2质保部质监员对退库物料进行审核。 4.2.1尚未开包的物料包装是否完整，封口是否严密；已经开封的零散包件的物料，其开封、取样、接料是否均在生产洁净级别要求相适应的洁净区操作。 4.2.2确认剩余物料无污染、无混淆、数(重)量准确。 4.2.3质量不确定则由车间质检员填写《请验单》，取样员取样送检，由化验室检验判定物料是否存在质量问题。若检验不合格则按《不合格物资管理规程》处理。确认无质量问题后按以下程序进行。 4.3核算员填写《退料通知单》（一式二份，车间自留一份、仓库留存一份），标明所退物料的名称、批号、数量、退料原因、退料单位等交仓库保管员。 4.4仓库保管员通知搬运班组将所退物料搬至外清室（区），包上外包装，核算员贴上由质监员签字的《退料标签》。

退货管理规定精编

退货管理规定精编 Document number：WTT-LKK-GBB-08921-EIGG-22986

退货管理制度1、目的为加强退货产品的有效管理，缩短处理周期和及时做出改善措施，促进生产正常进行，特制定退货管理制度。 2、使用范围本制度适用于公司所有物料因质量问题造成的退货及退库管理。 3、职责销售部负责与客户的信息沟通，结合售后人员现场信息，经技术副总和总经理确认后，退回或置换退货产品。质检部负责初步分析退货产品不良原因和提出处理对策，组织协调会议并负责不合格品的跟踪处理。仓库负责核对退货产品入库、登记台账和退货产品隔离、标识。技术部负责与客户（供应商）进行沟通，分析退货产品不良原因和指导维修不良品等技术上支援和产品改进。生产部负责处理退货产品(包括领用、返工/返修、入库等)。采购部根据货款的支付情况，与供应商沟通协调，并签订协议书，及时处理不良物料，避免在退货的过程中给公司造成损失。财务部负责对退货产品的相关费用进行审核。技术副总为总负责人，各部门主管为相关环节负责人。 4、工作程序

外协外购件不合格物料的退货：仓库、采购部收到质检部开出的不合格品“产品检验报告”后，仓库应立即把不合格物料转移至待退区，采购部应尽快联系供应商在三天内处理，供应商到厂后，采购部开出“来料退货单”，将待退物料清点退回供应商。 NG 外协外购件的退料：当外协外购件在检验结果为加工拣用、挑选使用时，经全检或生产加工时所发现的来料不良品，由生产车间组织退库，质检部开出不合格品“产品检验报告”，采购部及时通知供方，仓库、采购同供方当面清点数量后，采购开出“来料退货单”，将不良品退回供方。

仓库物料管理制度-电子仓库物料怎样管理

XX电子有限公司仓库管理规定为了规范物料入库、出库程序，加强对物料来源、用途的监督，提高物料利用率，降低资金占用额，规定如下： 1.物流管理的基本要求仓库所有物资应做到:每日清点、核对，保持帐、卡、物三一致,并根据物资实际状况,对长期不用以及需报废帐务处理的物资应及时清理,办理相关手续。 2.物料出库必须由仓库保管员经办并开具实物出库单，出库单两式——存根单（仓库），领料单（物料员）。 3.生产领料须由车间生产物料员根据生产计划开具领料单向仓库领料，对于车间放置的已确定的不合格品或在未来较长时间不用的材料应及时退还仓库。 4.工装工具的领用应以借用的方式另行登记出库，并且按使用频率和易损程度限额领用，再次领用时需说明充分的理由或以旧换新；使用人员在离职或对所领工装工具长期不用应退还仓库。 5.仓库管理人员不得随意发放物料，特别是可作日常生活物资使用的物品。 6.仓库保管员要根据生产对物料的需求量、采购到货的周期灵活设置物料存储上下限额，尽量提高物料利用率，降低资金占用额。 7.同一品种在同一地方保管。为提高作业效率和保管效率，同一物品或类似物品应放在同一地方保管，员工对库内物品放置位置的熟悉程度直接影响着出入库的时间，将类似的物品放在邻近的地方也是提高效率的重要方法。 8.依据先进先出的原则。保管的重要一条是对于易变质、易破损、易腐败的物品；对于机能易退化、老化的物品，应尽可能按先人先出的原则，加快周转。 9. 公司各部门所购一切物资材料，严格履行先入库、后领用的规定，如属直提使用部门或场所，亦必须事后及时补办出、入库手续。 10. 发生退库或退货产品时要认真审核“退货单”或有关凭证，核查批准手续是否齐全，认真记录退库或退货产品数量、质量状况。退库或退货产品要单独存放

下料工序管理制度

下料工序管理制度为规范生产下料工序中涉及到的领料、复检、切割、退料各工序管理，制定以下制度： 1、领料时必须办理领料手续如下： ①、按照生产通知单需求数量仔细计算领料数量； ②、至生产办公室规范填写领料单（三联单），领料人签字、管理人员签字后到仓库办理领料手续（领料单第一联由库管签字后交回生产办公室）； ③、库管同意领料后按照库管指定材料（材质、规格、数量）进料转运。 2、下料前: A．工况检查 1、正确执行“锯床操作规程”以及按照下料表或按图（如有的话）下料，确保工作安全和尺寸数据准确； 2、开始工作前认真检查，需确认锯片（条）、润滑冷却液、装夹具等均处于完好状态后方可开始工作，并对检查确认的结果负责。 3、有权检查本班组中涉及到的钢丝绳、卡环等吊具、索具，夹具始终处于完好状态。对因钢丝绳、卡环、吊具、索具、夹具不合格发生的事故负责。 B.原材料复检：下料人员下料前按照生产通知单对比原材料仔细核对材质、规格、有无缝、数量等，确认无误后再由第二人或班组长核对一遍，然后按照管件下料清单或弯管下料清单填制出领料单领料。领料时应向仓库管理员出具领料单

(领料单上应注明生产通知单号),由仓库管理员核对领用数量(分次领用的应将领料单存放仓库管理员处并注明已领数量，直至全部领完)。余料在本生产通知单下料结束时及时办理退库手续。对于钢管余料短节下料时，如遇到钢管材质模糊不清时，下料班要立即和质量管理部沟通，待质量管理部验明材质后再行下料。 3、下料切割：首件下料切割后按照三检（自检、互检、专检）程序进行验收，首件检验合格后方可进入批量下料。切割好的料段必须按照规格型号清楚标识、安全码放，不得有任何混淆。 4、工作结束，负责清理现场，工件归位，切断电源，对未尽责产生的后果负责。 5、退料： ①、余料和边角料在每班次生产操作中要予以明确标识移植；标识移植：材料端部200mm处去除锈蚀刷黑色油漆、白色油漆笔以工整的笔迹写明：项目名称、材质、规格、长度、焊管或无缝管等（如有必要，在管子内口亦需标识）；余料和废料的区分：管材、型材长度大于100mm为余料，小于100mm 为废料，无法确认的报请生产部予以确认； ②、退仓时须报请管理人员批准和目视确认；严格按照转运时须有仓库管理员在场确认并办理余料退仓手续； 6、在工作中实行奖罚政策：如有违犯本管理制度的，每次视具体情节和造成的损失处罚责任人50～1000元；如有严格遵守本制度，有效避免造成损失的，生产管理部可报请公司给予50—200元的物质奖励。