有关锌合金压铸件常见生产问题及解决方案

有关锌合金压铸件常见生产问题及解决方案-量立方压铸

来源：本站作者：更新日期：2013-10-23 浏览次数：1526

有关锌合金压铸件及其他材质压铸件常见生产问题，其主要问题离不开压铸模具。压铸材料、压铸机、模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件的过程。

压铸模具表面温度的控制对生产高质量的压铸件来说，是非常重要的。不平均或不适当的压铸模具温度亦会导致铸件尺寸不稳定，在生产过程中顶出铸件变形，产生热压力、粘模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。模温差异较大时，对生产周期中的变量，如填充时间、冷却时间及喷涂时间等产生不同程度的影响。以下是常见压铸模具、原料、压铸件问题及调整方案。

压铸模具常见问题包括：

1.冷纹。产生原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹。

2.裂痕。产生原因：(1)收缩应力。(2)顶出或整缘时受力裂开。

3.气孔。产生原因：(1)空气夹杂在熔汤中。(2)气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂。

4.空蚀。产生原因：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤等等技术问题都会影响铸件品质。

5.缩孔。产生原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处。

6.脱皮。产生原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠。

7.在分模面的孔。产生原因：可能是缩孔或是气孔。

8.毛边。产生原因：(1)．锁模力不足．(2)．模具合模不良．(3)．模具强度不足．(4)．熔汤温度太高。

9.粘模。产生原因：(1)．锌积附在模具表面．(2)．熔汤冲击模具，造成模面损坏．

锌合金原料厂家问题包括：

1.压铸原料是否为废料回收处理熔炼的原料，如是废料熔炼的锌锭，铸件表面容易产生砂孔、杂质等不良。

2.原材料厂家生产熔炼锌锭时生产是否工序正常操作，熔炼时间温度是否合理。

3.原料厂家生产材料是否符合ROSH、SGS等相关测试。

锌合金压铸件常见问题及解决方案：

1.锌合金压铸件表面有花纹，并有金属流痕迹。

产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅。2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。调整方法：1、加深浇口流道。2、减少压射比压。

2.锌合金压铸件表面有细小的凸瘤。

产生原因：1、表面粗糙。2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。

调整方法：1、抛光型腔。2、更换型腔或修补。

3.铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙。

产生原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。

调整方法：1、调整推件杆长度。2、抛光型腔，清除杂物及油污。

4.锌合金压铸件表面有裂纹或局部变形。

产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。3、铸件壁太薄，收缩后变形。

调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。2、调整及重新安装推杆固定板。

5.锌合金压铸件表面有气孔。

产生原因：1、润滑剂太多。2、排气孔被堵死，气孔排不出来。

调整方法：1、合理使用润滑剂。2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。

6.铸件表面有缩孔。

产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。金属液温度太高。

调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。2、降低金属液温度。

7.铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料。

产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。

调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机；2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。

8.铸件部分未成形，型腔充不满。

产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高；

5、空气排不出来。调整方法：1、提高压铸模，金属液温度；2、更换大压力压铸机。3、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。

9.压铸件锐角处充填不满。

产生原因：1、内浇口进口太大；2、压铸机压力过小；3、锐角处通气不好，有空气排不出来。

调整方法：1、减小内浇口。2、改换压力大的压铸机。3、改善排气系统

10.铸件结构疏松，强度不高。

产生原因：1、压铸机压力不够；2、内浇口太小；3、排气孔堵塞。

调整方法：1、改换压力机。2、加大内浇口。3、检查排气孔，给以修整通气。

11.铸件内有气孔产生。

产生原因：1、金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡。

2、内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内。

3、动模型腔太深，通风排气困难。

4、排气系统设计不合理，排气困难。

调整方法：1、修正分流锥太小及形状防止造成与金属流对型腔的正面冲击。2、适当加大内浇口。3、改进模具设计。4、合理设计排气孔，增加空气穴。

12.铸件内含杂质。

产生原因：1、金属液不清洁，有杂质。2、合金成分不纯。3、模具型腔不干净。

调整方法：1、浇注进，把杂质及渣清掉。2、更换合金。3、清理模具型腔，使之干净。

13.压铸过程中，金属液溅出。

产生原因：1、动、定模间密合不严密，间隙较大。2、锁模力有够。3、压机动、定模板不平行。

调整方法：1、重新安装模具。2、加大锁模力。3、调整压铸机，使动、定模相互平行。

以上信息版权所属为量立方金属，量立方金属—专业东莞压铸厂家、铝合金压铸厂家、锌合金压铸厂家。铝合金压铸中加入硅的作用

来源：本站作者：更新日期：2013-10-24 浏览次数：296

1、能减少“液~固”相的相变体积收缩率，根据诸多实验判断，含硅量到20%左右的铝合金，能达到相变体积几乎没有改变。因此，如果是使用在高温场合的铝活塞，一般会是含硅比较较高的合金。因为压铸工艺的本质特性，属单方向的高压强充型铸造，不具有反向补缩功能，这是它与低压铸造、重力铸造具有反向补缩充型的工艺特性完全不同的地方。正是这个原因，行业上才特意配制相变收缩率比较低，含硅量尽量去到最高，专门为了压铸工艺不能反向补缩的铝合金牌号。

2、加硅能增加流动性。这个作用主要是针对重力铸造等很低的压强下充型。事实上，加或不加硅在超过1MPa的充型压强下充型的合金，并没有多少的差异。如今的压铸工艺，充型压强可以超过100MPa，最差的流动性的合金也没有充型不足的困难。

在合金中加入硅有缺点同时也伴随着缺点，这样的代价是很大程度上降低了合金的强度，且更加脆弱，其延伸率也明显下降。

锌合金压铸温度控制方法

来源：本站作者：更新日期：2013-10-24 浏览次数：672

温度偏低,易呈现缺料,冷纹,冷料等缺点; 偏高,易呈现气孔,晶粒粗大,冷却时间长功率低易粘模易缩短发生缩孔等缺点功率低,易粘模,易缩短,发生缩孔等缺点。

锌合金压铸厂对锌合金压铸件温度的控制。锌自身熔点低、沸点低。易挥发又易氧化。常温下锌与空气不怎么反响，但高于200度时，则会被敏捷氧化;在熔炼温度下，锌的氧化会愈加剧烈。因而，一般挑选操控锌合金熔炼温度在410-480℃之间，并在熔体外表掩盖木炭，使熔体与空气离隔，一方面可坚持熔体上方复原性气氛，另一方面还可以使有些氧化锌复原，下降渣含锌。此外，熔炼进程完毕之后的浇铸进程也要特别注意避免合金液体因活动间隔太长、落差太大而增加被空气氧化的时机。

压铸温度以保温炉的金属液的温度来计量,它的断定受多方面要素影响:

1)产品质量出产功率

2)合金自身的熔点;

3)产品质量,出产功率,一般铝合金压铸温度在650~680 °C;

4)零件的厚薄及杂乱程度;

所以，锌合金压铸应当在420~440 °C;锌铝合金压铸应当在620~650 °C.

压铸模具常见问题及解决方法

来源：本站作者：更新日期：2013-10-26 浏览次数：233

压铸模具常见问题：

1)．裂痕：

原因：

1．收缩应力．

2．頂出或整缘时受力裂开．

改善方式：

4．增加或缩短合模时间．

5．增加拔模角．

6．增加頂出銷．

7．检查模具是否有錯位、变形．压铸模具

8．检查合金成分．

1．加大圆角．

2．检查是否有热点．

3．增压时间改变(冷室机)．

2)．气孔：

原因：

1．空气夾杂在熔汤中．

2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂．压铸模具

改善方法：

1．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．

2．检查离型剂是否噴太多，模温是否太低．

3．使用真空．

4．适当的慢速．

5．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐減．

3)．冷紋：

原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹．

改善方法：

1．检查壁厚是否太薄(設計或制造) ，较薄的区域应直接充填．

2．检查形狀是否不易充填;距离太远、封閉区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．並注意是否有肋点或冷点．

3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：…

4．改变充填模式．

5．提高模温的方法：…

6．提高熔汤温度．

7．检查合金成分．

8．加大逃气道可能有用．压铸模具

9．加真空裝置可能有用．

锌合金压铸会受哪些影响

来源：本站作者：更新日期：2013-10-29 浏览次数：189

锌自身熔点低、沸点低。易挥发又易氧化。常温下锌与空气不怎么反应，但高于200度时，则会被敏捷氧化;在熔炼温度下，锌的氧化会愈加剧烈。因而，一般挑选操控锌合金熔炼温度在410-480℃之间，并在熔体外表掩盖木炭，使熔体与空气离隔，一方面可坚持熔体上方复原性气氛，另一方面还可以使有些氧化锌复原，下降渣含锌。此外，熔炼进程完毕之后的浇铸进程也要特别注意避免合金液体因活动间隔太长、落差太大而增加被空气氧化的时机。

压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。锌合金压铸厂对锌合金压铸件温度的控制有以下几个方面：

锌合金压铸温度以保温炉的金属液的温度来计量，它的断定受多方面要素影响：合金自身的熔点；零件的厚薄及杂乱程度；产品质量出产功率。

一般铝合金压铸温度在650~680 °C，所以，锌合金压铸应当在420~440 °C；锌铝合金压铸应当在620~650 °C。

压铸模具加工对材料的要求

来源：本站作者：更新日期：2013-10-30 浏览次数：189

在压铸模具中如果材料质量差的话，会出现各种各样的质量问题，要解决压铸模具这些问题，我们需要从根本上入手。只有解决了压铸模具的材料的质量问题，我们所生产的压铸模具的质量才会提高。

压铸模具加工不能避免承受冲击力、振动、摩擦力等一些外力。那么这就要那些材料能够撑住这些外力而不受到损伤，因此，对于压铸模具加工的材料要求是必要的。

1、拉深模材料的要求

1材料的要求：

（1）具备优良的抵抗粘合吸附特性；

（2）较高的耐磨特性；

（3）较高的硬度；

（4）相应的强韧特性；

（5）比较优越的切削处理特性；

2、冷挤压模材料的要求

板块比较薄的冲裁模具使用的材质要有较高的耐磨特性以及硬度性能。板块厚的冲裁模要具备较高的的耐磨特性、抵抗压强屈服点和较高的断裂抵抗能力、较高的抵抗弯曲强度以及韧性。

3材料要求：

（1）较高的强度；

（2）较高的硬度；

（3）较高的耐磨特性；

（4）较好的耐热疲劳性；

（5）非常好的热硬性。

模具的真空热处理技术

来源：本站作者：更新日期：2013-10-31 浏览次数：372

模具的表面处理技术

模具在工作中除了要求基体具有足够高的强度和韧性的合理配合外，其表面性能对模具的工作性能和使用寿命至关重要。模具的表面处理技术，是通过表面涂覆、表面改性或复合处理技术，改变模具表面的形态、化学成分、组织结构和应力状态，以获得所需表面性能的系统工程。目前在模具制造中应

用较多的主要是渗氮、渗碳和硬化膜沉积。

模具渗碳是为了提高模具的整体强韧性，即模具的工作表面具有高的强度和耐磨性。硬化膜沉积技术目前较成熟的是cvd、pvd。模具自上个世纪80年代开始采用涂覆硬化膜技术。目前的技术条件下，硬化膜沉积技术（主要是设备）的成本较高，仍然只在一些精密、长寿命模具上应用，如果采用建立热处理中心的方式，则涂覆硬化膜的成本会大大降低，更多的模具如果采用这一技术，可以整体提高我国的模具制造水平。

由于渗氮技术可形成优良性能的表面，并且渗氮工艺与模具钢的淬火工艺有良好的协调性，同时渗氮温度低，渗氮后不需激烈冷却，模具的变形极小，因此模具的表面强化是采用渗氮技术较早，也是应用最广泛的。

真空热处理技术是近些年发展起来的一种新型的热处理技术，它所具备的特点，正是模具制造中所迫切需要的，比如防止加热氧化和不脱碳、真空脱气或除气，消除氢脆，从而提高材料（零件）的塑性、韧性和疲劳强度。真空加热缓慢、零件内外温差较小等因素，决定了真空热处理工艺造成的零件变形小等。

热处理过程的计算机模拟技术的成功开发和应用，使得模具的智能化热处理成为可能。由于模具生产的小批量（甚至是单件）、多品种的特性，以及对热处理性能要求高和不允许出现废品的特点，又使得模具的智能化热处理成为必须。国外工业发达国家，如美国、日本等，在真空高压气淬方面，发展的也很快，主要针对目标也是模具。

模具真空热处理中主要应用的是真空油冷淬火、真空气冷淬火和真空回火。为保持工件（如模具）真空加热的优良特性，冷却剂和冷却工艺的选择及制定非常重要，模具淬火过程主要采用油冷和气冷。对于热处理后不再进行机械加工的模具工作面，淬火后尽可能采用真空回火，特别是真空淬火的工件（模具），它可以提高与表面质量相关的机械性能，如疲劳性能、表面光亮度、耐腐蚀性等。

铝合金压铸件容易产生针孔缺陷。它与铝合金本身特性有关系，也与一系列的外界因素有关。为了避免或减少铝合金在熔炼时产生针孔，保证铝合金压铸件具有优良品质，可针对性地采取适当的预防措施予以预防。

严格按工艺规程要求，正确处理好炉料。炉料使用前应用吹砂或其它方法去除炉料表面的锈迹、泥沙

等污物，并进行炉料预热，预热温度：350℃-450℃，保持3h以上，严防带入水分和油污等。按QJ169-75要求的I类铸件，只允许使用一级回炉料，Ⅱ、Ⅲ类铸件允许使用二级回炉料，但Ⅱ类铸件回炉料的总量

不允许超过70%，三级回炉料不允许用于基本产品的生产。

坩埚、锭模、熔炼工具，使用前应将表面油污、脏物等清除干净。并预热至120℃-250℃，涂以防护

涂料。

新坩埚、新砌炉子、有锈蚀的旧坩埚，使用前应用吹砂其他方法将表面清除干净，并进行烘炉处理。

一般应加热至700℃-800℃，保温2h-4h，以去除坩埚所吸附的水分及其它化学物质。

已经涂料的坩埚、锭模、熔炼工具使用前，均须预热，坩埚应预热至暗红色(500℃-600℃);熔炼工具应预热至200℃-400℃，保持2h以上(除使用感应炉熔炼合金时，坩埚可不预热外。) 严格执行工艺规程，力求做到快速熔炼

铝合金在熔炼时，要力求做到快速熔炼，缩短高温下停留的时间。Al-Mg合金和其它铝合金熔化后保

持时间过长时，需要用熔剂覆盖铝合金液面，以防止铝合金吸气，一旦在生产过程中出现异常，要及时与

现场技术人员取得联系，采取果断措施予以处理。根据QJ1182-87标准，每一炉合金从开始熔化到浇注完

毕的时间，砂型铸造不得超过4h;金属型铸造不得超过6h;压铸不得超过8h;合金最高温度一般不超过760℃，坩埚底部涂料厚度不得小于60mm。

加强潮湿季节预防措施

在雨季或空气潮湿时节铸造铝合金，我们更应加注意采取预防去气防护措施，对熔炼用具、锭模、坩埚、炉料等都要严格按规范进行预热处理，以防带入过多的水分和油污等，引起各类针孔的产生。

为了消除铝合金铸件针孔，最常用的办法是在熔化过程中用氯盐和氯化物除气，用氯气、氮气除气，用真空除气，用超声波除气，过滤除气等方法

铝合压铸件气孔产生的因素

作者：来源：日期：2014-8-29 10:22:28人气：6评论：0标签：铝合压铸件因素气孔铝合压铸件是我们日常生活中常见的一种铝合金压铸产品，如常见的汽车零件、钟表、电脑组件、一些家电等都可以看到一些合金压铸件，那么有些铝合金浇铸件上面会出现很多气孔，这是怎么回事呢?这影响质量吗?

铝合金压铸件上的孔洞主要是气孔与收缩造成，气孔呈圆形，而收缩多数是不规则形。当金属液在冲型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铝合金浇铸件表面或内部产生圆孔洞。涂料挥发出来的气体侵入产生的圆孔。合金液含气量过高，凝固时析出也会产生圆孔。

铝合金铸件针孔形成的主要因素，针孔是铝合金铸件中容易出现的且对铸件品质造成一定影响的一种铸造缺陷，氢是造成针孔的主要原因，而氢的主要来源是水蒸气分解所产生的。因此，铝合金在熔炼过程中造成水蒸气产生的原因，也就是直接影响针孔形成的主要因素。影响针孔形成的主要因素有：☆原材料、辅助材料的影响

在铝合金熔炼浇注过程中，所使用的原材料、辅助材料、一些材料中的结晶水和铝锈AL(OH)2分解会产生水分，造型材料中有多种有机和无机辅料带有的水分，铸型材料中的辅料、涂料等因为预热不良含有的水分等等，在铝合金熔炼浇注时，会因水蒸气的分解而产生大量的气体，这些气体都有可能导致铸件产生气孔。涂料中粘结剂，虽然可以增加涂层厚度，但也相应增大了发气量。

☆熔炼设备及工具的影响

不同熔炼设备熔化铝合金时，铝合金的吸气量和形成气孔的程度是不同的。新坩埚及有锈蚀、污物的旧坩埚，使用前应吹砂或用其他方法清除干净，并加热至700℃-800℃，保温2h-4 h，以去除坩埚所吸附的水分和其它化学物质，否则会因含有水分而在熔炼浇注时产生水蒸气而导致形成气孔。新砌的炉子，通常也需要使用几天或几周的时间进行烘炉干燥处理，否则耐火材料中含有的水分及化学结合的氢就无法释放而导致熔炼时形成气孔。

熔炼用的工具如浇包、除气用的钟罩等，使用前应将表面残余的金属、氧化皮等污物清除干净;铝镁合金使用的工具，使用前则要求放在光卤石等熔剂中洗涤干净。然后涂上防护涂料并进行预热烘干。如果预热不良，表面吸咐的水分，会在熔炼浇注过程因加热形成水蒸气而产生大量的气体，导致铸件针孔的形成。

☆气候的影响

一般情况下，周围空气中的氢气含量并不多，但空气中如果相对湿度大，则会增加合金液中气体的溶解度，形成季节性气孔，如在雨季，由于空气湿度大，铝合金熔炼时针孔产生的现象就严重些。当然，空

气湿度大时，铝合金锭、熔炼设备、工具等也会因空气潮湿而增加表面水分的吸附量，因此更应注意采取有力预热烘干防护措施，以减少气孔的产生。

☆熔化操作的影响

铝合金熔炼时，由于氢气溶解到铝液中需要一个过程，因此加强熔炼过程的控制，对控制铝合金吸气量是大有文章可做的。生产实践表明，铝液吸氢是在表面进行的，它不仅与铝液表面的分压有关，还与合金熔炼温度、熔炼时间等有较大的关系。合金熔化温度越高，熔化时间和熔化后铝液保持时间越长，氢在铝液中扩散就越充分，铝液吸氢量就越大，出现针孔的几率就越大。有人曾做试验，铝液存放时间越长，铝合金内含气量近似成比例增加。因此，我们在大量生产条件下，为了减少铝合金熔炼时吸收氢气，一定要严格执行铝合金熔炼工艺规程，一般铝合金熔化后保持时间不能超过3h-5h，铝合金熔化温度也不能过高，一般控制在760℃以下，最高初始熔炼温度不应超过920℃。

☆金属型铸造型腔的影响

由于金属型铸造没有退让性和无透气性等特点，金属型在充填和浇注过程中，型腔内的气体一方面随着铝液金属的充填被压缩;另一方面又被迅速强烈加热，引起压力升高，结果造成充型反压力，阻碍铝液金属充填型腔，当压力超过一定极限时，气体就可能冲破金属液流束的表层，通过内浇口向外逸出，破坏金属液连续流动，并造成强烈氧化，在气体穿越金属液时，如果受到初晶或凝固层的阻挡，便会留在金属液中形成气孔。当带有砂型的金属型铸造时，液体金属在充填过程中，砂型受到粘结剂分解以及涂料未烘干或金属型预热不充分的影响，都会增加型腔内的气体量，当型腔内的气体不能充分排出时，气体便滞留于铸件形成气孔，而部分残留气体则富集于铸型壁与金属液之间形成"气阻"，这些气阻则使铸件出现浇不足或冷隔缺陷。

影响锌铝合金压铸件发霉变黑的因素

作者：来源：日期：2014-8-29 10:26:49人气：7评论：0标签：锌合金压铸件因素

以下由联和达锌合金压铸有限公司采集提供：

压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。生产出来的压铸件如果没处理好会发霉变黑，如果出现这样的问题时应该如何处理呢?下面深圳富荣压铸公司为您介绍。

常见锌合金压铸、铝合金压铸件发霉变黑的原因分析有：

1、外部环境因素。铝是活泼金属，在一定的温度和湿度条件下极易氧化变黑或发霉，这是铝本身特性决定的。

2、再有就是自身的内部因素。很多厂家压铸、机加工工序之后，不做任何清洁处理，或者简单的用水冲冲，无法做到彻底清洗干净，压铸铝表面残留有脱模剂、切削液、皂化液等腐蚀性物质，以及其他污渍，这些又加快铝合金压铸件长霉点;

3、工艺设计不合理。铝合金压铸件在清洗或压检后处理不当，为铝合金压铸件发霉创造了条件，加速霉变的生成;

4、选用清洗剂不得当。清洗具有强腐蚀性，造成压铸铝腐蚀氧化。

5、仓储管理不到位。存放仓库不同的高度时，发霉的状况也不同。

解决锌合金压铸、铝合金压铸件发霉变黑的采取对策：从压铸铝发霉的原因分析，我们不难得出这样的结论：防氧化问题非单一因素造成的，他涉及内外部、工艺、仓储等多个方面。同时清洗、压检、存放、运输等各个过程都需要考虑防氧化，哪个环节出现问题，都会长霉点给你看。故这是一个综合问题，需制定整体解决方案。飘洁环保清洗技术从清洗剂、防氧化剂、工艺、存放环境、存放方式等角度出发，解决了铝合金压铸件发霉的难题，并可提供压铸铝清洗、压检、存放各个过程的防氧化解决方案。

压铸铝合金制品表面发黑，特别是在经过机加工以后会更加明显，表现为黑点黑斑。这种情况可能是压铸时压力不够，工件致密度不够，所以形成毛细孔，这些毛细孔吸水被氧化后就会出现这种问题。所以，还是要先从压铸工艺着手去解决问题。

另外，杂质、脱模剂等也会使毛坯面会出现这种情况，如果你一定要用表面处理的方法来消除(掩盖)，建议你用本色阳极氧化。只是成本高了点。通过以上的陈述，相信您能进一步了解锌合金压铸和铝合金压铸，如需了解更多请咨询深圳富荣压铸有限公司

如何知道哪些是锌铝合金工艺？

作者：来源：日期：2014-8-29 10:31:04人气：5评论：0标签：锌合金工艺铝合金

对于这类压铸件，您知道哪些工艺是属于铝合金压铸件的表面处理吗?今天将介绍它详细知识，希望大家看了这篇文章有所了解。

铝合金压铸件四种表面处理方法

1、铝材磷化

通过采用SEM,XRD、电位一时间曲线、膜重变化等方法详细研究了促进剂、氟化物、Mn2+,Ni2+,Zn2+,PO4;和Fe2+等对铝材磷化过程的影响。研究表明:硝酸胍具有水溶性好，用量低，快速成膜的特点，是铝材磷化的有效促进剂:氟化物可促进成膜，增加膜重，细化晶粒;Mn2+,Ni2+能明显细化晶粒，使磷化膜均匀、致密并可以改善磷化膜外观;Zn2+浓度较低时，不能成膜或成膜差，随着Zn2+浓度增加，膜重增加O4含量对磷化膜重影响较大，提高PO4。含量使磷化膜重增加。

2、铝合金表面处理工艺技术

铝合金广泛应用于汽车、摩托车的结构件。该材料在应用前需要进行表面处理,以提高其抗腐蚀性能,并形成一层容易与有机涂层结合的表面层,以利于随后的表面。

3、铝及铝合金环保型化学抛光

确定开发以磷酸一硫酸为基液的环保型化学抛光新技术，该技术要实现NOx的零排放且克服以往类似技术存在的质量缺陷。新技术的关键是在基液中添加一些具有特殊作用的化合物来替代硝酸。为此首先需要对铝的三酸化学抛光过程进行分析，尤其要重点研究硝酸的作用。硝酸在铝化学抛光中的主要作用是抑

制点腐蚀，提高抛光亮度。结合在单纯磷酸一硫酸中的化学抛光试验，认为在磷酸一硫酸中添加的特殊物质应能够抑制点腐蚀、减缓全面腐蚀，同时必须具有较好的整平和光亮效果

4、铝及其合金的电化学表面强化处理

铝及其合金在中性体系中阳极氧化沉积形成类陶瓷非晶态复合转化膜的工艺、性能、形貌、成分和结构，初步探讨了膜层的成膜过程和机理。工艺研究结果表明，在Na_2WO_4中性混合体系中，控制成膜促进剂浓度为2.5～3.0g/l，络合成膜剂浓度为1.5～3.0g/l，Na_2WO_4浓度为0.5～0.8g/l，峰值电流密度为6～12A/dm~2，弱搅拌，可以获得完整均匀、光泽性好的灰色系列无机非金属膜层。该膜层厚度为5～10μm，显微硬度为300～540HV，耐蚀性优异。该中性体系对铝合金有较好的适应性，防锈铝、锻铝等多种系列铝合金上都能较好地成膜。

5、铝的碱性电解抛光工艺

进行了碱性抛光溶液体系的研究，比较了缓蚀剂、粘度剂等对抛光效果的影响，成功获得了抛光效果很好的碱性溶液体系，并首次得到了能降低操作温度、延长溶液使用寿命、同时还能改善抛光效果的添加剂。实验结果表明:在NaOH溶液中加入适当添加剂能产生好的抛光效果。探索性实验还发现:用葡萄糖的NaOH溶液在某些条件下进行直流恒压电解抛光后，铝材表面反射率可以达到90%，但由于实验还存在不稳定因素，有待进一步研究。探索了采用直流脉冲电解抛光法在碱性条件下抛光铝材的可行性，结果表明:

采用脉冲电解抛光法可以达到直流恒压电解抛光的整平效果，但其整平速度较慢。

锌合金压铸件生产过程中需要注意的问题

作者：来源：日期：2014-8-29 10:38:18人气：3评论：0标签：锌合金压铸件问题过程随着锌合金等锌合金压铸产品在市场上应用范围的不断扩大，国内锌合金等锌合金压铸件近年来发展迅速。在目前市场行情较好的情况下，是否会因为某些因素所制约，这也是业内很多人关注的问题。压铸锌合金，它也是一种压铸件，深圳富荣压铸为大家介绍的知识也是关于压铸件的，那么具体来介绍哪些呢?

1.控制合金成分从采购合金锭开始，合金锭必须是以特高纯度锌为基础，加上特高纯度铝、镁、铜配制成的合金锭，供应厂有严格的成分标准。优质的锌合金料是生产优质铸件的保证。

2.采购回来合金锭要保证有清洁、干燥的堆放区，以避免长时间暴露在潮湿中而出现白锈，或被工厂脏物污染而增加渣的产生，也增加金属损耗。清洁的工厂环境对合金成分的有效控制是很有作用的。

3.新料与水口等回炉料配比，回炉料不要超过50%，一般新料：旧料 = 70：30。连续的重熔合金中铝和镁逐渐减少。

4.水口料重熔时，一定要严格控制重熔温度不要超过430℃，以避免铝和镁的损耗。

5.有条件的压铸厂最好采用集中熔炉熔化锌合金，使合金锭与回炉料均匀配比，熔剂可更有效使用，使合金成分及温度保持均匀稳定。电镀废品、细屑应单独熔炉。

很多时候并不是注意以上的问题就能做出高质量的锌合金压铸件，如果锌合金压铸件出现以下的缺陷，深圳富荣压铸厂提供一些处理办法。

由于每一种缺陷的产生原因来自多个不同的影响因素，因此在实际生产中要解决问题，面对众多原因到底是非功过先调机?还是先换料?或先修改模具?建议按难易程度，先简后复杂去处理，其次序：

1) 清理分型面，清理型腔，清理顶杆;改善涂料、改善喷涂工艺;增大锁模力，增加浇注金属量。这些靠简单操作即可实施的措施。

2) 调整工艺参数、压射力、压射速度、充型时间、开模时间，浇注温度、模具温度等。

3) 换料，选择质优的铝合金锭，改变新料与回炉料的比例，改进熔炼工艺。

4) 修改模具，修改浇注系统，增加内浇口，增设溢流槽、排气槽等。

例如压铸件产生飞边的原因有：

1) 压铸机问题：锁模力调整不对。

2) 工艺问题：压射速度过高，形成压力冲击峰过高。

3) 模具问题：变形，分型面上杂物，镶块、滑块有磨损不平齐，模板强度不够。

解决以上问题时，可以按顺序实施。深圳富荣深圳锌合金厂家，以20多年压铸模具制造经验及产品压铸的专业技术优势，服务大众，给每个客人高质量的压铸件，共同创造双赢的合作模式。欢迎来电订购：铝合金压铸、锌合金压铸、压铸。

锌合金工艺—热镀锌镀前处理

作者：管理员来源：日期：2014-9-6 19:39:21人气：6评论：0标签：锌合金热镀锌处理工艺以下由联和达锌合金压铸有限公司提供：

钢铁材料及其制件的表面，由于加工、贮运过程中容易生成或附着异物，如氧化皮、

油污、加工碎屑及尘土等，因而不能直接进行热镀锌，需要作适当的表面处理。钢铁制

件的镀前处理质量的好坏，对镀层质量有极大的影响，故应特别重视。

热镀锌工艺中的镀前处理实际上就是要将钢铁表面存在的污物彻底清除干净，同时还需使制件表面活化，以便制件在锌浴中可以很快与锌发生反应，从而

获得满意的热镀锌层。故镀前处理的工艺步骤为：脱脂(除旧漆)-水洗-酸洗除锈-

水洗-溶剂助镀-烘干。

C合金液含气量过高，凝固时析出也会产生圆孔。

2．缩孔产生的原因：

A合金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生的缩孔。

B 厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。

由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时很麻烦，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀，或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡，所以在生产中要用适当的方法去解决这些不良所造成的原因。

解决方法：

1、关于气孔：

关键是要减少混入铸件内的气体量，理想的合金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，可达到这个目的。在充填系统中，混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积，都会使金属液流出现湍流而卷气，平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。

使用全新陶瓷过滤材料,不使用二次水口料,减少杂质

2、关于缩孔：

要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热，同时凝固。可通过合理的水口设计，内浇口厚度及位置，模具设计，模温控制及冷却，来避免缩孔产生。对于晶间腐蚀现象：主要是控制合金原料中有害杂质含量，特别是铅<0.002%。注意废料带来的杂质元素。

喷砂机功用：喷砂抛丸表面处理锌铝合金压铸件喷砂抛丸加工陶瓷喷砂

1、表面加工：

金属氧化层，碳化物黑皮，金属或非金属表面污锈清除，如重力压铸模，橡胶模之氧化物或离形剂之去除，陶瓷表面黑点，铀色去除，彩绘重生。

2、美化加工：

各种黄金，K金饰品，贵金属制品之消光或雾面处理，水晶，玻璃，波纹，压克力等非金属之雾面加工以及能使加工物表面成金属光泽。

3、蚀刻加工：

玉石，水晶，玛瑙，半宝石，印章，雅石，古董，大理石墓碑，陶瓷，木材，竹片等之蚀刻美工。https://www.360docs.net/doc/8714012737.html,

4、前处理加工：

铁氟龙（TEFLON），PU，橡胶，塑料被覆，橡胶滚桶（ROLLER），电镀，金属喷焊，镀钛等之前处理，使表面附着力增加。

5、毛边加工：

电木，塑料，锌，铝压铸品，电子零件，磁芯等之毛边去除。

6、应力消除加工：

航天，国防，精密工业之零件，除锈，除漆消光，整修等之应力消除加工处理。

7、电子零件加工：

硅芯片之雾面及蚀刻，晶圆背面杂质去除，电子零件封装之溢胶，成品表面印字的去除，陶瓷电热之清洁

8、模具之加工：

一般模具表面之喷砂，模具咬花后雾面处理，线切割模，玻璃模，轮胎模，导电橡胶模，鞋模，电木模，电镀模，按键模，塑料制品模。

9、大工作物之加工：

大型工件如油槽，化学槽，船壳，铜构，铁皮屋，货柜，汽车工业等之除锈，除漆，维修及大片平板玻璃自动雾面处理。

10、玻璃加工：

各种工艺玻璃之喷砂。

压铸模由于生产周期长、投资大、制造精度高，故造价较高，因此希望模具有较高的使用寿命。但由于材料、机械加工等一系列内外因素的影响，导致模具过早失效而报废，造成极大的浪费。压铸模失效形式主要有：尖角、拐角处开裂、劈裂、热裂纹（龟裂）、磨损、冲蚀等。造成压铸模失效的主要原因有：材料自身存在的缺陷、加工、使用、维修以及热处理的问题。1．材料自身存在的缺陷众所周知，压铸模的使用条件极为恶劣。以铝压铸模为例，铝的熔点为580-740℃，使用时，铝液温度控制在650-720℃。在不对模具预热的情况下压铸，型腔表面温度由室温直升至液温，型腔表面承受极大的拉应力。开模顶件时，型腔表面承受极大的压应力。数千次的压铸后，模具表面便产生龟裂等缺陷。由此可知，压铸使用条件属急热急冷。模具材料应选用冷热疲劳抗力、断裂韧性、热稳定性高的热作模具钢。H13（4Cr5MoV1Si）是目前应用较广泛的材料，据介绍，国外80％的型腔均采用H13，现在国内仍大量使用3Cr2W8V，但3Cr2W8VT_艺性能不好，导热性很差，线膨胀系数高，工作中产生很大热应力，导致模具产生龟裂甚至破裂，并且加热时易脱碳，降低模具抗磨损性能，因此属于淘汰钢种。马氏体时效钢适用于耐热裂而对耐磨性和耐蚀性要求不高的模具。钨钼等耐热合金仅限于热裂和腐蚀较严重的小型镶块，虽然这些合金即脆又有缺口敏感性，但其优点是有良好的导热性，对需要冷却而又不能设置水道的厚压铸件压铸模有良好的适应性。因此，在合理的热处理与生产管理下，H13仍具有满意的使用性能。制造压铸模的材料，无论从哪一方面都应符合设计要求，保证压铸模在其正常的使用条件下达到设计使用寿命。因此，在投入生产之前，应对材料进行一系列检查，以防带缺陷材料造成模具早期报废和加工费用的浪费。常用检查手段有宏观腐蚀检查、金相检查、超声波检查。（1）宏观腐蚀检查。主要检查材料的多孔性、偏柝、龟裂、裂纹、非金属夹杂以及表面的锤裂、接缝。（2）金相检查。主要检查材料晶界上碳化物的偏析、分布状态、晶料度以及晶粒间夹杂等。（3）超声波检查。主要检查材料内部的缺陷和大小。2．压铸模的加工、使用、维修和保养模具设计手册中已详细介绍了压铸模设计中应注意的问题，但在确定压射速度时，最大速度应不超过100m/S。速度太高，促使模具腐蚀及型腔和型芯上沉积物增多；但过低易使铸件产生缺陷。因此对于镁、铝、锌相应的最低压射速度为27、18、12m/s，铸铝的最大压射速度不应超过53m/s，平均压射速度为43m/s。在加工过程中，较厚的模板不能用叠加的方法保证其厚度。因为钢板厚1倍，弯曲变形量减少85％，叠层只能起叠加作用。厚度与单板相同的2块板弯曲变形量是单板的4倍。另外在加工冷却水道时，两面加工中应特别注意保证同心度。如果头部拐角，又不相互同心，那么在使用过程中，连接的拐角处就会开裂。冷却系统的表面应当光滑，最好不留机加工痕迹。电火花加工在模具型腔加工中应用越来越广泛，但加工后的型腔表面留有淬硬层。这是由于加工中，模具表面自行渗碳淬火造成的。淬硬层厚度由加工时电流强度和频率决定，粗加工时较深，精加工时较浅。无论深浅，模具表面均有极大应力。若不清除淬硬层或消除应力，在使用过程中，模具表面就会产生龟裂、点蚀和开裂。消除淬硬层或去应力可用：①用油石或研磨去除淬硬层；②在不降低硬度的情况下，低于回火温度下去应力，这样可大幅度降低模腔表面应力。模具在使用过程中应严格控制铸造工艺流程。在工艺许可范围内，尽量降低铝液的浇铸温度，压射速度，提高模具预热温度。铝压铸模的预热温度由100～130℃提高至180～200℃，模具寿命可大幅度提高。焊接修复是模具修复中一种常用手段。在焊接前，应先掌握所焊模具钢型号，用机械加工或磨削消除表面缺陷，焊接表面必须是干净和经烘干的。所用焊条应同模具钢成分一致，也必须是干净和经烘干的。模具与焊条一起预热（H13为450℃），待表面与心部温度一致后，在保护气下焊接修复。在焊接过程中，当温度低于260℃时，要重新加热。焊接后，当模具冷却至手可触摸，再加热至475℃，按25mm/h保温。最后于静止的空气中完全冷却，再进行型腔的修整和精加工。模具焊后进行加热回火，是焊接修复中重要的一环，即消除焊接应力以及对焊接时被加热淬火的焊层下面的薄层进行回火。模具使用一段时间后，由于压射

速度过高和长时间使用，型腔和型芯上会有沉积物。这些沉积物是由脱模剂、冷却液的杂质和少量压铸金属在高温高压下结合而成。这些沉积物相当硬，并与型芯和型腔表面粘附牢固，很难清除。在清除沉积物时，不能用喷灯加热清除，这可能导致模具表面局部热点或脱碳点的产生，从而成为热裂的发源地。应采用研磨或机械去除，但不得伤及其它型面，造成尺寸变化。经常保养可以使模具保持良好的使用状态。新模具在试模后，无论试模合格与否，均应在模具未冷却至室温的情况下，进行去应力回火。当新模具使用到设计寿命的1/6～1/8时，即铝压铸模10000模次，镁、锌压铸模5000模次，铜压铸模800模次，应对模具型腔及模架进行450—480℃回火，并对型腔抛光和氮化，以消除内应力和型腔表面的轻微裂纹。以后每12000～15000模次进行同样保养。当模具使用50000模次后，可每25000～30000模次进行一次保养。采用上述方法，可明显减缓由于热应力导致龟裂的产生速度和时间。在冲蚀和龟裂较严重的情况下，可对模具表面进行渗氮处理，以提高模具表面的硬度和耐磨性。但渗氮基体的硬度应在35-43HRC，低于35HRC时氮化层不能牢固与基体结合，使用一段时间后会大片脱落：高于43HRC，则易引起型腔表面凸起部位的断裂。渗氮时，渗氮层厚度不应超过0.15mm，过厚会于分型面和尖锐边角处发生脱落。3．热处理热处理的正确与否直接关系到模具使用寿命。由于热处理过程及工艺规程不正确，引起模具变形、开裂而报废以及热处理的残余应力导致模具在使用中失效的约占模具失效比重的一半左右。压铸模型腔均由优质合金钢制成，这些材料价格较高，再加上加工费用，成本是较高的。如果由于热处理不当或热处理质量不高，导致报废或寿命达不到设计要求，经济损失世大。因此，在热处理时应注意以下几点：（1）锻件在未冷至室温时，进行球化退火。（2）粗加工后、精加工前，增设调质处理。为防止硬度过高，造成加工困难，硬度限制在25-32HRC，并于精加工前，安排去应力回火。（3）淬火时注意钢的临界点Ac1和AC3及保温时间，防止奥氏体粗化。回火时按20mm/h保温，回火次数一般为3次，在有渗氮时，可省略第3次回火。（4）热处理时应注意型腔表面的脱碳与增碳。脱碳会记过迅速引起损伤、高密度裂纹；增碳会降低冷热疲劳抗力。（5）氮化时，应注意氮化表面不应有油污。经清洗的表面，不允许用手直接触摸，应戴手套，以防止氮化表面沾有油污导致氮化层不匀。（6）两道热处理工序之间，当上一道温度降至手可触摸，即进行下道，不可冷至室温。4．压铸模常见故障原因及排除压铸模常见故障原因及排除方法参见表1。