数据线检验标准
产品外观检验标准 通用
产品外观检验标准 (通用) 2015年4月17日 北京聚利科技股份有限公司 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点：表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。
4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离 30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） 5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） 5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:
6、对一些典型缺陷的描述 色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
华为手机整机检验标准
1目的 此标准规定了手机成品品质接收标准,保证手机外观、标识、包装及一般性能符合设计要求，确保产品品质。 2适用范围 适用于本公司所有手机产品在代工厂或自行生产的制程质量评估与出货抽样检验。 3参考文件 3.1各款手机的ID图及相关文件; 3.2各款手机的MD产品装配图及类似相关文件。 3.3GB/ 逐批检查技术抽样程序及抽样表 4定义 4.1Cri，Critical Defect，致命缺陷：对产品使用者人身与财产安全构成威胁的缺陷； 4.2Maj，Major Defect，主要缺陷：制品单位的性能不能满足该产品预定的功能或严 重影响该产品正常使用性能或可导致客户退机的外观等缺陷； 4.3Min，Minor Defect，次要缺陷：对产品外观产生轻微影响的缺陷； 4.4Acc，Acceptable Defect，可接受缺陷：可以接受的缺陷，在产品制程质量评估时 使用，在产品出货抽样检验中仅供参考； 4.5封样，Golden Sample，也称为样板：由设计部门或品管部门或销售部签名认可 的、用于确认和鉴别各种订制结构件来料批量供货质量的样品；一般可分为标准 样板和/或上限样板、下限样板（上/下限样板一般需征求销售部意见）、结构样
板等。 5抽样计划与接受标准及产品外观检查方式和条件： 5.1抽样计划：按照国标GB/ (或等同标准)，正常抽检水平，一次抽样，II类； 5.2接受标准：AQL（Cri：0，Maj：，Min：） 5.3产品外观检查方式和条件： 5.3.1环境亮度:在距离检测部分50cm处用一个照明亮度值为800LUX以上的照 明系通模拟日光。 5.3.2检查方式和角度:目视,视线与被检查物表面角度在15-90度范围内旋转。 5.3.3检查距离和时间: 检查被检物最多15秒内，人眼距离被检物约30cm。 5.3.4外观检查需使用污点标准（菲林片）。 5.4判定原则：港利通科技认可的工程样机所具有的特性、特点全部作为接受，对于 不符合样机的，或以工程设计图纸的偏差要求作为接受表准，或以以下具体的描 述进行判定。 6关于一些名词的定义符号定义： 6.1刮手：是指用手指或皮肤接触物件表面或边缘有刺痛感，它与装配错位不同的是 即使在同一平面，也会有刺痛感。 6.2装配不良：是指因设计公差或装配因素导致两个接合件的接合面不在同一平面的 现象，也可称之为错位或起级，它与刮手不同的是无刺痛感。 6.3间隙：是指因设计公差或装配因素导致两个接合件的接合面之间有间隙。
产品外观检验标准范本
产品外观检验标准(通用) 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点：表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。 4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） 5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） 5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:
6、对一些典型缺陷的描述 ●色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 ●颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 ●阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 ●桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 ●透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 ●鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 ●多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 ●剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 ●毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 ●色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 ●光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 ●手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 ●异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 ●多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 ●缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力 来填充在较厚截面而形成的凹坑。 ●亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。 ●硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 ●细划痕：没有深度的划痕。 ●飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 ●熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物 后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。 ●翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。 ●顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。 ●填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角 落而造成的射料不足现象。 ●银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 ●流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。 ●烧焦：在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。 ●边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 ●破裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 ●龟裂：橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。 ●浇口：塑料成型件的浇注系统的末端部分。 ●搭桥：在导电胶转角位置，出现上面胶是连接着，但下面胶没有连着而出现空洞的现象。 ●补伤：对导电胶上已损坏的部位进行修补。 ●油渍：在产品表面所残留的油污。
常用材料的检验标准
常用材料的检验标准 材料的检验的基本内容及规程 材料进货检验抽样比例 金属材料表面质量、钢材允差 金属材料的包装和标志 钢材的外观和尺寸及内在质量的检验 钢材化学成分允许偏差 焊条尺寸及偏差、UPVC排水管、给水管 关键产品的检验和试验 验证内容：产品合格证、质量保证书、数量、外观质量、产品标签等 检查方法：按相应的国家或部颁标准检验，核对质量证明文件的符合性和有效性、实测产品的外形尺寸。并按合同规定的内容进行检验和试验。 一、钢材 钢材是承包工程中的关键材料，如型钢、钢板、焊接钢管、镀锌钢管、无缝钢管等，进货时必须按相应的国家标准或部颁标准验证出厂质量证明书的有效性及内容的符合性，并实测产品的几何尺寸。 二、焊条、焊剂和焊药 1.焊条必须有出厂质量证明书，内容包括熔敷化学成分、熔敷金属机械性能、焊条药皮含水量的试验结果。 2.手工电弧使用的焊条的质量证明书应包括熔敷金属的化学成分、机械性能、扩散氢含量。 3.焊剂、焊粉必须有出厂质量证明书。 4.所有焊条、焊剂必须校对出厂批号、日期。 三、电缆（电力电缆、控制电缆、信号电缆、通信电缆等） 1.每盘电缆均应有制造厂的产品出厂检验合格证、技术文件，并有电缆名称、型号规格、长度、额定电压、毛重、生产日期、盘号及专业标准内容的标签，盘外表面涂刷上与标签内容相同的标志和转动箭头方向。 2.电缆应紧密整齐的卷绕在牢固的铁、木盘上。 3.各种电缆表面上的防腐护套应无断裂擦伤、压扁等缺陷，钢带铠装应光滑平整无锈蚀。 4.各种电缆的两端应密封良好，不得外露、泄露。 四、设备的开箱检验 1.开箱检验在技术负责人组织下，由业主代表、供方、技术人员、材料员、施工班组参加。 2.开箱检验内容： 2.1清点包装箱的数量、编号是否与设备文件相符。 2.2检查包装外观有无破损、防雨防潮层是否完好，包装箱在运输吊装中处置堆放是否合理。 2.3开箱后，检测设备及零件的外观是否完好，有无锈蚀或损伤；油封防震、防潮设施是否完好有效；按装箱单内容清点部件数量、规格，检查产品说明书，合格证及装配图纸等技术文件是否齐全，按装箱单清点并检查专用工具及备件并取出妥善保管。 2.4开箱检验记录：将检验结果记入开箱记录表，应包括箱号、箱数、检查情况、零部件缺损情况、处理意见等，参加开箱人员在开箱记录上签字、盖章。
数据线检验标准
手机数据线检验标准 1. 目的 制定本公司的检验标准和试验方法，确保本公司所有的手机数据线能满足研发设计、生产装配以及用户的使用要求。 2. 适用范围 本规程适用于本公司所有手机数据线的检验。 注：若新产品不断出现或本标准中的项目涉及不到，应根据公司要求在本标准中加入未涉及到的项目或修正本标准。 3. 缺陷类别定义 3.1 Cri，Critical Defect，致命缺陷：对产品使用者人身与财产安全构成威胁的缺陷； 3.2 Maj，Major Defect，主要缺陷：制品单位的性能不能满足该产品预定的功能或严 重影响该产 品正常使用性能或可导致客户退机的外观等缺陷； 3.3 Min，Minor Defect，次要缺陷：对产品外观产生轻微影响的缺陷； 3.4 Acc，Acceptable Defect，可接受缺陷：可以接受的缺陷，在产品制程质量评估时 使用，在产品出货抽样检验中仅供参考； 3.5封样，Golden Sample，也称为金样板：由设计部门或品质部门或市场部签名认可 的、用于确认和鉴别各种订制结构件来料批量供货质量的样品；一般可分为标准样板和/或上限样板、下限样板（上/下限样板一般需征求市场部意见）、结构样板等。4. 检验条件及环境 4.1环境亮度:在距离检测部分50cm处用一个照明亮度值为500LUX以上的照明系统模 拟日光； 4.2检查方式和角度:目视,视线与被检查物表面角度在15-90度范围内旋转； 4.3检查距离和时间: 检查被检物最多15秒内，人眼距离被检物约25cm； 4.4外观检查需使用菲林标准； 4.5检验人员裸视或矫正视力1.0以上，不能有色盲、色弱者； 4.6判定原则：公司认可的工程样机所具有的特性、特点全部作为接受，对于不符合 样机的，或以工程设计图纸的偏差要求作为接受标准，或以下文具体的描述进行判 定。
塑胶产品通用检验标准书
塑胶产品通用 检验标准书 Ceneral inspection standard book plastic products 2015-06-15发布2015-06-15 实施 深圳巴斯巴科技发展有限公司 SHEN ZHEN BUSBAR SCIENCE &TECHNOLLGY DEVELOPMENT CO. ，LTD
修订履历 一、范围： 本标准适用于供应商来料（塑胶件）、塑胶部制程检验、组装部生产自检及出货检验等各个阶段。 二、缺陷定义： 以下定义适用于本标准 2.1 塑胶件不良缺陷定义： 2.1.1 点：具有点形状的缺陷（黑点、异色点、碰伤点），测量尺寸时以其最大直径 为准。
2.1.2 深划伤（有手感划伤）：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划伤，任一角 度目视产品均可见不良缺陷。 2.1.3 浅划伤（无手感划伤）：指产品表面没有深度的划伤，视线与被检查物体表面成 90°夹角目视产品，缺陷不明显或不可见的不良缺陷。 2.1.4 批锋：由于注塑参数或模具原因，造成在产品分型面、顶针孔、镶件及滑块处等 溢出的多余胶料，有刮手的感觉。 2.1.5 缩水：壁厚处表面的原料由于体积收缩，固化成型后在产品表面形成凹陷痕迹。 2.1.6 熔接线：塑胶熔体在型腔中流动时，遇到阻物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻 碍物后不能很好融合，于是在塑胶件表面形成一条明显的结合线。 2.1.7 气纹：因气体干扰使塑胶件表面形成雾状发暗、发白的痕迹。 2.1.8 流纹：因冷料被射入，在塑胶件表面形成雾色或亮色痕迹。 2.1.9 银纹：指塑胶件表面树脂流动方向所呈现出的银白色条纹,主要集中在浇口处。 2.1.10 烧焦：指局部高温而在塑胶件表面留下发黄或碳化的痕迹。 2.1.11 顶白/顶凸：由于塑胶件包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或 凸起现象。 2.1.12 拉伤（拖花）：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时造成塑胶件边缘擦伤， 主要出现在模具分模位和滑块位。 2.1.13 缺料：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使熔料无法达到模腔内的某 一角落而造成射料不足现象。 2.1.14 翘曲变形：模具内的材料受到高压而产生的内部应力，脱模后产品收缩导致弯曲 变形。 2.1.15 杂质：有异物混入原料中，成型后在产品表面呈现出斑点。 2.1.16 气泡：由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。 2.1.17 多胶：因模具方面的损伤或镶件断裂而造成塑胶件表面有塑胶凸起。 2.1.18 色差：产品表面呈现出与原样件颜色的差异或同一套外壳之间呈现出颜色的差 异； 2.1.19 纤花：尼龙料中的白色玻纤在塑料熔体充模流动过程中浮露于外表，待冷凝成型 后便在塑胶表面形成放射状白色痕迹。当塑胶件为黑色时因色泽的差异大而更 加明显。 2.1.20 破裂：由于模具原因导致产品表面拉裂现象。 2.1.21 掉纹：模具用久后局部纹路不一致现象； 2.1.22 台阶：镶件、滑块位置与主体之间不平齐的高度 2.2 喷涂件不良缺陷定义： 2.2.1 毛絮：油漆本身带有的或油漆未干燥时落在油漆表面形成的纤维状毛絮。 2.2.2 积漆：由于油漆的流平性较好，容易在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。 2.2.3 缩水：由于塑胶件表面存在缩水，在喷涂后没有盖住反而更加明显。
手机数据线可靠性测试标准
手机数据线可靠性测试标准 1、范围 本标准规定了手机数据线需要满足的可靠性能要求，以及其试验方法及质量评定标准。 本标准适用于公司在新产品开发及生产和出货过程中数据线样品的确认、周期性质量监控、出货可靠性能检测标准。 2.检测项目与要求 2.1 常规性能指标 2.1.1 摇摆试验 a)测试区域：数据线插头网尾处。 b)测试条件：摇摆试验机（要求：当导线开路时能够自动停止；能够数显自动计数）。 c)测试要求： 1）对要进行测试部分引出处的母体（插头）固定，使引出线垂直朝下。 2）负载100g，摆动角度±60°、25次（来回）/分钟，摇摆半径800mm，摆动1000次； d）测试结果：试验完后对线体进行导通性测试，不应出现开路、短路等电性能不良。
2.1.2盐雾测试 a）测试区域：数据线五金电镀插头 b）测试条件：1.实验溶液：浓度为5%的Nacl溶液，PH值6.5-7.2； 2.实验箱温度：35±1℃，压力桶温度：47±1℃； 3.喷雾压力：1.0±0.01kg/cm2 ； 4.喷雾时间：24H。 c）测试结果：试验完后，被测试物体表面不可有腐蚀及生锈现象，具体判定标准见《盐雾实验标准》 2.1.3拉力测试 a）测试区域：数据线线体 b）测试条件：将被测数据线一端固定并垂直朝下，另一端加2kg砝码，静止受力1分钟。 c）测试结果：数据线不可有断路等电性能不良。 2.1.4 插拔寿命测试 a)测试区域：插头。 b)测试条件：适配的插头母座 c)测试要求： 1）将数据线插座固定，插头插进、拔出算一次，作插拔试验3000 次； 2）试验过程中 1000 次、2000 次、3000 次左右对数据线插头进行外观和
喷涂通用检验标准
Concurred by:
目录 1.0Purpose目的 (3) 2.0Scope范围 (3) 3.0Responsibility 职责 (3) 4.0Definition定义 (3) 5.0Procedure程序 (3) 5.1 来料检查： (3) 5.2前处理后检查： (3) 5.3、屏蔽 (3) 5.3.1屏蔽前检查 (3) 5.3.2屏蔽后检查 (4) 5.4、待喷涂零件 (4) 5.5、喷涂后零件 (4) 5.6、包装 (4) 6.0 Reference相关文件 (4) 7.0 Record 记录 (4)
1.0Purpose目的 为了明确检验要求，特制定本管理规定。 2.0Scope范围 本管理规定适用于喷涂检产品的制造过程，其他过程可参照执行。 3.0Responsibility 职责 无 4.0Definition定义 无 5.0Procedure程序 5.1 来料检查： 5.1.1、实物和流程单零件号是否符合； 5.1.2、零件数量和流程单数量是否一致； 5.1.3、流程单上上道所有工序是否都有签字确认； 5.1.4、来料无变形、损坏、划伤、深打磨痕； 5.1.5、来料无严重锈迹； 5.1.6、来料无刮手的毛刺； 5.1.7、来料无漏工序，如漏攻丝、漏压PEM； 5.1.8、焊接来料无焊渣； 5.1.9、焊接来料无焊缝开裂； 5.1.10、焊接来料无焊缝漏打磨； 5.1.11、不能有影响喷涂的折弯印； 5.1.12、如是铝合金的激光件，注意边缘是否有胶残留。 5.2前处理后检查： 5.2.1、前处理后零件不允许有明显变形、碰撞、损坏、划伤； 5.2.2、前处理后零件不允许有严重生锈、油污； 5.2.3、零件不允许有手感的毛刺； 5.2.4、合格的磷化膜应该是工件的颜色是灰色的，膜层应当结晶致密、连续和均匀；铝皮膜应该是本色的，无光泽的。 5.2.5、磷化后的工件具有下列情况的时候，均为允许缺陷：轻微的水迹、泛黄和挂灰现象。由于局部热处理、焊接和表面状态的不同而引起的颜色和结晶不均匀：在焊缝处无磷化膜。 5.2.6、磷化后的工件具有下列情况均为不允许的缺陷：磷化膜疏松；工件上有红色的锈斑；表面严重挂灰；除焊缝外局部无磷化膜。 5.2.7、前处理后的工件必须在24小时之内喷粉或者喷漆。如果因故没有及时喷粉或者喷漆，须经相关人员评审确认后再喷漆、喷粉或另做磷化处理。 5.3、屏蔽 5.3.1屏蔽前检查 5.1.1.1、零件不允许有变形、损坏、划伤；
通用质量检验标准
通用质量检验标准 Revised as of 23 November 2020
通用质量检验标准 1.目的 在顾客未提出特别要求时，明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准，明确原辅材料进货、产品储存运输应达到的质量水平。 2.范围 本标准适用于本公司原材料采购、产品生产（含生产工序委外加工）、储存和运输等过程的质量控制，适用于顾客没有特别规定的产品生产质量控制与检验，适用于营业部门与顾客沟通、进行业务洽谈时参考，适用于生产技术部在生产过程中进行工序生产质量控制，适用于生产技术部和品质部对工序产品或成品进行检验，适用于全质办和品质部对采购、产品生产、储存和运输等过程进行巡查或抽检。 本标准不涉及公司生产设备及其所需的备件采购、备件委外加工。 3.定义 质量标准——原辅材料进货[下载自管理资源吧]和投入生产要求的质量项目、生产产品要求的质量项目、储存和运输产品要求的质量项目、部门或车间工序人员工作过程的操作项目，应达到的水平。 检验标准——质管人员、检验人员在进行原辅材料和产品质量判定时，在进行现场巡查或抽查时，所依照的质量标准、有关的条款或数值。 产品————在生产过程中指成品或半成品，在储存与交付阶段指进入成品仓库的成品。 半成品———指生产过程中各工序加工后的工序产品，但成型加工工序后的产品除外。 4.引用文件 GB13024-91箱纸板GB13023-91瓦楞原纸 QB1011-91单面涂布白板纸ZBY32024-90白卡纸 GB/T10335-1995铜版纸 GB7705-1987平版装潢印刷品GB/T17497-1988柔性版装潢印刷品
GB/T6544-1999瓦楞纸板GB6543-86瓦楞纸箱 GB2828-1987逐批检查计数及抽样表 GB/T6545-1998瓦楞纸板耐破强度的测定方法 GB/T6546-1998瓦楞纸板边压强度的测定方法 GB/T6547-1998瓦楞纸板厚度的测定方法 GB/T6548-1998瓦楞纸板粘合强度的测定方法 5.内容 原辅材料质量标准 5.1.1原纸进货质量标准 a)箱纸板——根据GB13024-91箱纸板结合我公司实际情况，将箱纸板分为4级：高档箱纸板（一等）、普通箱纸板（二等）、普通箱纸板（三等）、挂面纸（四等）。进货检验必检项目为定量、紧度、耐破指数、横向环压指数、水份，具体技术指标见表一。 b)瓦楞原纸——根据GB13023-91瓦楞原纸结合我公司实际情况，将瓦楞原纸分为3级：高强瓦楞纸（一等）、普通瓦楞纸纸（二等）、普通瓦楞纸纸（三等）。进货检验必检项目为定量、紧度、横向环压指数、纵向裂断长、水份，具体技术指标见表二。 c)单面涂布白板纸——按QB1011-91单面涂布白板纸对厚度、定量、白度、横向耐折、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见附表三。 d)白卡纸——按ZBY32024-90白卡纸对厚度、定量、白度、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见表四。 e)铜版纸——符合GB/T10335-1995铜版纸。 f)对原纸纸色的要求：在现有生产工艺流程中、在规定的原纸库存期间、在成品库存期间、在搬运装车发货期间，不会产生明显的原纸变色（在800mm距离观察）。 g)各种原纸须符合环保要求，由供方提供定期型式试验的检测报告，每年至少1次。 原纸进货检验抽样及判定 抽样方式：
数据线进料检验规范
***************有限公司进料检验规范文件编号D/SIP-IQC-008-2020 制定日期2020/5/20 版本A0 文件名称数据线进料检验规范页码第1页，共1页抽样标准GB/T2828.1-2012 一般检验水平Ⅱ级、一次抽样方案AQL: CR=0,MAJ=0.15,MI=0.4 检验要求1、检验照度：照度要求为1000±200Lux； 2、检验距离：人眼与被检视物料距离为30±5cm； 3、检验温湿度：温度允许范围10-30℃，湿度允许范围30-75%RH； 4、检验视力：检验员视力不低于1.0（含矫正视力），不允许色盲色弱； 5、检验时间：外观面目测检验时间为3~5S，5S内缺陷仍不可见，则此检视面合格； 检验项目检验内容检验工具抽样数量缺陷等级 包装1、实物与包装标签数量是否符合 2、储存有效期是否在要求范围内 3、包装外观无破损、压伤、受潮、变形等不良 4、包装标签：供应商名称/料号/机型/日期/合格章 5、出货检验报告：自购料批量大于1000pcs需附出货检验报告， 客供料按客户要求管控。 目视5箱/批MI 结构核对来料与封样是否一致目视5pcs/批MA 尺寸尺寸参照封样承认书（无特殊要求的测量总长）卡尺/卷尺5pcs/批MA 性能测试连接电脑和手机，功能图标显示和数据传输功能正常电脑/手机5pcs/批MA 连接原装充电器和手机，充电功能正常充电器/手机5pcs/批MA 外观1、金属头无氧化、生锈、变形等目视 GB/T2828. 1-2012 一般II级 MA 2、线皮无划伤，压伤，破皮、鼓包等目视 3、MIRCO头、TYPE-C头内PIN针无变形目视 4、外表无脏污、杂质、破损、批锋、缺胶等目视 5、线材丝字和标签丝印清晰易识别，无重影、缺划、丝印花等目视MI 可靠性按照客户要求MA 参考资料1、GB/T2828. 1-2012 计数抽样检验程序；2、《IQC工作指引》；3、《物料外观缺陷判定标准》；4、《物料可靠性测试标准》； 序号版本修订内容修订人修订日期批准审核作成 1A0全文新修订修订人2020/5/20 修订人 2020年05月20日
包装材料通用检验标准
包装材料通用检验标准 1.范围 本标准规定了，纸箱，胶袋，EPE缓冲材料加工的技术指标及检验要求。 本标准适用于外协加工的纸箱，胶袋，EPE缓冲材料的验收检查。 2.规范性引用文件 GB6543-86 <<瓦楞纸箱>> GB18455-2001 <<包装回收标志>> GB 18580-2001 <<..人造板制品甲醛释放限量>> 3.包装材料环保基本要求 （1）所有包装材料均应符合环保要求，重金属Pb、Cd、Hg、Cr6+ 总含量不得过100ppm(重量比)。 （2）纸箱、珍珠棉、吸塑盒及各种包装材料粘合剂所含有甲醛释放量应符合GB 18580-2001标准中E2级要求（E2≤5.0mg/L）。 （3）纸箱及胶袋上均应有清晰的符合国家规定的包装回收标志。木箱、纸箱的包装回收标志见墨稿设计图纸，胶袋上的包装回收标志见本标准的第6.7条的规定。 （4）如客户要求有GP或ROHS标签的，必须要有此标签。 5 纸箱检验要求 一. 检验项目和技术要求： l 外观检验项目规定为十一种。其中八种为轻缺陷，三种为重缺陷。轻缺陷的项目为：标志、印刷、压痕线、刀口、箱钉、结合、裱合和摇盖耐折；重缺陷的项目为内径尺寸、刀模尺寸、外径尺寸、厚度和纸板性能测试（见下表） 项目技术要求备注 标识符号1. 造型标准，色彩正确，无变形，错位现象相关要素经由客户方确定 印刷（色彩、内容）1. 箱（盒）面图案、文字印刷清晰、深浅一致、内容全齐、正确，无漏印、多印、变形、走位现象。2. 印刷无露白，侵墨，重影现象，目视无色差。3. 印刷条码及字符须清晰可辩，能正常读码含正麦（正面）、侧麦（侧面）等印刷内容 压痕线1. 压痕线宽：单瓦楞纸箱不大于12mm；双瓦楞纸箱不大于17mm.2. 折线居中，不得有裂破、断线、重线等缺陷，箱上不得有多余的压痕线 刀口1. 刀口无明显毛刺，裁刀切口里面纸裂损距边不超过8mm或长不超过12mm，2. 成箱后叠角漏洞直径不超过5mm 箱钉1. 箱钉使用带有镀层的低碳钢扁丝，不应有锈斑、剥层、龟裂或其它使用上的缺
PCBA外观检验标准
1、目的Purpose: 建立PCBA外观检验标准，为生产过程的作业以及产品质量保证提供指导。 2、适用范围Scope: 本标准通用于本公司生产任何产品PCBA的外观检验（在无特殊规定的情况外）。包括公司内部生产和发外加工的产品。 特殊规定是指：因零件的特性，或其它特殊需求，PCBA的标准可加以适当修订，其有效性应超越通用型的外观标准。 3、定义Definition: 标准 【允收标准】(Accept Criterion)：允收标准为包括理想状况、允收状况、拒收状况等三种状况。 【理想状况】(Target Condition)：此组装情形接近理想与完美之组装结果。能有良好组装可靠度，判定为理想状况。 【允收状况】(Accept Condition)：此组装情形未符合接近理想状况，但能维持组装可靠度故视为合格状况，判定为允收状况。 【拒收状况】(Reject Condition)：此组装情形未能符合标准，其有可能影响产品之功能性，但基于外观因素以维持本公司产品之竞争力，判定为拒收状况。 缺点定义 【致命缺点】(Critical Defect)：指缺点足以造成人体或机器产生伤害，或危及生命财产安全的缺点，称为致命缺点，以CR表示之。 【主要缺点】(Major Defect)：指缺点对制品之实质功能上已失去实用性或造成可靠度降低，产品损坏、功能不良称为主要缺点，以MA表示之。
【次要缺点】(Minor Defect)：系指单位缺点之使用性能，实质上并无降低其实用性，且仍能达到所期望目的，一般为外观或机构组装上之差异，以MI表示之。 焊锡性名词解释与定义： 【沾锡】(Wetting) :系焊锡沾覆于被焊物表面，沾锡角愈小系表示焊锡性愈良好。 【沾锡角】(Wetting Angle) 被焊物表面与熔融焊锡相互接触之各接线所包围之角度(如附件)，一般为液体表面与其它被焊体或液体之界面，此角度愈小代表焊锡性愈好。 【不沾锡】(Non-Wetting)被焊物表面无法良好附着焊锡，此时沾锡角大于90度。 【缩锡】(De-Wetting)原本沾锡之焊锡缩回。有时会残留极薄之焊锡膜，随着焊锡回缩，沾锡角则增大。 【焊锡性】熔融焊锡附着于被焊物上之表面特性。 4、引用文件Reference IPC-A-610B 机板组装国际规范 5、职责Responsibilities: 无 6、工作程序和要求Procedure and Requirements 检验环境准备 照明：室内照明800LUX以上，必要时以(三倍以上)（含）放大照灯检验确认； ESD防护：凡接触PCBA必需配带良好静电防护措施(配带干净手套与防静电手环接上静电接地线)； 检验前需先确认所使用工作平台清洁。 本标准若与其它规范文件相冲突时，依据顺序如下： 本公司所提供之工程文件、组装作业指导书、返工作业指导书等提出的特殊需求； 本标准；
通用外观检验标准
通用外观检验标准 １产品表面等级定义 结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。 1.1 １级表面 重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。 1.2 ２级表面 在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。 1.3 ３级表面 不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。 2.1检验原则 2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。 2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。 2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。 2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。 2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。 2.2目视检测条件 在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为
650～750mm ，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表： 表２、检测条件 表面等级 1级2级3级检视时间5s 5s 3s 检视距离光源650～750mm 自然光或光照度在300-600LX 检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。要求检验者的校正视力不低于1.2 。不能使用放大镜用于外观检验。 图1、“正视”位置示意图 2.3检测面积划分 被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。 表面大小划分标准如下表。（注：一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10 mm ，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。） 表３、表面大小类别划分 按面积(mm 2 )按最大外形尺寸(mm)小面检测面积 ≤12000最大尺寸≤300中面12000＜检测面积≤48600300＜最大尺寸≤600大面48600＜检测面积≤97200 600＜最大尺寸≤1000超大面 97200＜检测面积 1000＜最大尺寸 表面大小划分标准 3对外观的质量要求 3.1总则 3.1.1特殊签样 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。其它结构件表面缺陷的程度不能超出第4节的要求，否则为不合格。 3.1.2零件与组件 零件的生产应首先按照各种零件生产技术规范的要求进行质量控制；组装后的结构件按本规范检验表面外观。散件发货的零件按第４节的要求，表面等级按使用环境定义。 3.2加工工艺原因导致的问题 3.2.1毛刺或锐边 以不影响装配操作，并保证使用时的安全、不伤手为原则（特殊产品以签样或图纸上的
手机数据线检验标准修订稿
手机数据线检验标准 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
手机数据线检验标准 1. 目的 制定本公司的检验标准和试验方法，确保本公司所有的手机数据线能满足研发设计、生产装配以及用户的使用要求。 2. 适用范围 本规程适用于本公司所有手机数据线的检验。 3. 缺陷类别定义 Cri，Critical Defect，致命缺陷：对产品使用者人身与财产安全构成威胁的缺陷； Maj，Major Defect，主要缺陷：制品单位的性能不能满足该产品预定的功能或严 重影响该产品正常使用性能或可导致客户退机的外观等缺陷； Min，Minor Defect，次要缺陷：对产品外观产生轻微影响的缺陷； Acc，Acceptable Defect，可接受缺陷：可以接受的缺陷，在产品制程质量评估时 使用，在产品出货抽样检验中仅供参考； 封样，Golden Sample，也称为金样板：由设计部门或品质部门或市场部签名认可 的、用于确认和鉴别各种订制结构件来料批量供货质量的样品；一般可分为标准样板和/或上限样板、下限样板（上/下限样板一般需征求市场部意见）、结构样板等。 4. 检验条件及环境
环境亮度:在距离检测部分50cm处用一个照明亮度值为500LUX以上的照明系统模 拟日光； 检查方式和角度:目视,视线与被检查物表面角度在15-90度范围内旋转； 检查距离和时间: 检查被检物最多15秒内，人眼距离被检物约25cm； 外观检查需使用菲林标准； 检验人员裸视或矫正视力以上，不能有色盲、色弱者； 判定原则：公司认可的工程样机所具有的特性、特点全部作为接受，对于不符合 样机的，或以工程设计图纸的偏差要求作为接受标准，或以下文具体的描述进行判定。 5. 抽样标准 抽样检验依GB2828-2003标准，取一般检验水平Ⅱ AQL：A类缺陷为0 B类缺陷为 C类缺陷为 特殊项目（尺寸、可靠性）抽样方案为：S-1或具体规定数量，Ac = 0，Re = 1。 6. 包装要求 6.1.1 包装检验序号缺陷名称描述 1 无标识 内包装袋或外包装箱未贴标签纸 2 标识错误标识的产品名称、编码、数量等与内装产品不符，或标识内容不全。 3 产品混装不同产品或不同模号的产品混装在一起。
外观检验标准最新版
外观检验标准最新版 编制人：受控标识副本：□总经理室□管理者代表□业务部□财务部□研发部□验证部□人资部□采购部□资材部□品管部□工程部□制造部□其它：签署日期：审核人：签署日期：批准人：注意： 1.未印有“文件受控”标识的文件不可使用。 2.已印有“文件作废”标识的文件不可使用。 3.已印有“文件受控”标识的文件不可复印。 4.没有批准人签名的文件为无效文件。 签署日期：序号修订章节版本号修订内容修订日期修订人审核人批准人一、目的：为公司在外观检验的判定更精准、有据可依、有规可循，特制定本规范。 二、范围: 适用于本公司所有五金、塑胶原材料、产成品之外观检验。 三、参考文件： MIL-STD-105E《抽样计划表》四、定义与术语: 4.1 轻微缺陷(Min)：不影响产品使用功能的缺陷，称之为轻微缺陷； 4.2 严重缺陷(Maj)：影响产品功能的缺陷，称之为严
重缺陷； 4.3 致命缺陷(CR)：影响使用者之人身安全或丧失功能的缺陷，称之为致命缺陷； 4.4 A级面：主要外露面。指产品的正面，即产品安装后最容易看到的部位； 4.5 B级面：次要外露面。指产品的侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位； 4.6 C级面：不易看到的面。指产品安装后的隐藏位、遮盖位； 4.7 错型（错箱）：由于合型时错位，铸件的一部分与别一部分在分型面处相互错开； 4.8 粘模：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面； 4.9 分层：铸件上局部存在有明显的金属层次； 4.10 裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用上有发展的趋势； 4.11 变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符； 4.12 流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势； 4.14 水纹：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0#砂布稍擦几下即可去除； 4.15 冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能； 4.16 龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺； 4.17 凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象； 4.18 欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不蔳； 4.19 飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角； 4.20 脱皮：
原材料检验规范
QB 河南省威特消防设备有限公司 Q/WTXF-ZC03001-2013 原材料检验规程 1. 目的 以及自己设计生产的，使产品使用的物资质量得到有效控制。 2. 适用范围 适用于公司常用及原辅料（关键元器件）的进货检验以及自己生产的元器件。 3. 主要依据 常用物资相关的国家/行业标准（见附表） 公司编制的《物料清单》。 Q/《认证产品一致性控制程序》 CNCA-09C-075：2011《消防产品类强制性认证实施规则》 GB20031-2005《泡沫灭火系统及部件通用技术条件》 4. 一般规定 常用及原辅料（关键元器件）的检验一般应分三个阶段进行：入库检验、出库检验和试运行阶段的检验。 1入库检验 各类常用及原辅料（关键元器件）入库前质检人员必须根据供货合同、材料采购建议单以及相关的质量要求和检验方法对该批（同制造厂、同规格、同型号、同材质、同时到货的为一批）物资的规格、型号、数量、质量证明文件（质量证
明书、合格证以及产品说明书等）是否齐全有效，检验项目应严格按照《原材料检验规程》执行，验证合格后，仓库管理员确认数量后入库，对不符合认证产品要求的关键元器件和材料不得入库，做退货处理。 对于有特殊要求必须在入库前做的特性试验或对质量有怀疑时应按标准要求进行复验合格后方可办理正式入库。 出库检验 有些检验项目在入库时来不及检验的物资，必须按《关键元器件和材料控制程序》的规定，进行检验和试验状态标识，在出库前进行检验，确认合格后方可发放出库。 试运行阶段的检验 对关键元器件在运行前无法检验或确有困难的检验项目，可在设备试运阶段按《例行检验和确认检验控制程序》的规定进行检验。 常用及原辅料（关键元器件）检验所使用的计量器具应是在检定周期内的合格计量器具。 常用及原辅料（关键元器件）质量证明文件必须齐全有效，供货方提供的质量证明书复印件应有供货方加盖的公章。 常用及原辅料（关键元器件）检验应有相应的安全技术措施。 关键元器件每年应定期确认检验，或生产商提供第三方检查报告，检测项目和要求与提供的资料一致。 质检部必须有关键元器件供货商的日常供货记录和材料质量记录，保证材料应与初始样品一致，持续的满足要求，质检部应对每个供货商每批供货质量进行评价与统计，作为每年的评价依据。
产品外观检验标准通用
产品外观检验标准通用 This manuscript was revised by the office on December 10, 2020.
产品外观检验标准 (通用) 2015年4月17日 北京聚利科技股份有限公司 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 污点：表面形成的可擦除赃污。 无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。 有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离 30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 外观区域划分
A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面）C区：产品内部，正常目视不可见面
LABEL不可有漏贴、浮贴、翘起、起泡等不良现象。● LABEL，LOGO不可印刷错误、脏污、破损、折痕等不良。● 组装材料或材质不符。● 线材不可有破损，规格用错等现像● 6、对一些典型缺陷的描述 色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛 絮。 色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色 差。 光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很 高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮 现象。 硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 细划痕：没有深度的划痕。 飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的 塑料废边。 熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕 过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做 熔接线。 翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。 顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白 印或凸起。