差速器主外壳加工工艺工装设计

差速器主外壳加工工艺工装设计
差速器主外壳加工工艺工装设计

差速器主外壳加工工艺工装设计

摘要

汽车差速器作为汽车必不可少的部件之一曾被汽车专家誉为“小零件大功用”。随着社会的发展,汽车在生产和生活中的越来越广泛,差速器是汽车中的重要部件,其壳体的结构及加工精度直接影响差速器的正常工作,因此研究差速器的加工方法和工艺的编制是十分必要和有意义的。

本文主要是介绍了差速器外壳的加工工艺及加工中所需要的专用夹具的设计。首先对零件进行了工艺性分析了解各加工面所需要达到的加工精度,确定各个加工面的加工余量。然后制定了两个工艺路线方案,通过对比评估确定了合理的能够满足加工需要的工艺方案。为了保证零件的加工精度需要进行基准面的选择和对零件的定位,并遵循六点定位原则,进行定位误差的分析。最后主要介绍的是镗孔和铣小端面专用工艺方案的设计,主要内容包括夹具的定位,零件与零件的连接、夹具体与机床的连接和误差分析。

关键词差速器主外壳;加工工艺;夹具设计

Differential Case Processing

Abstract

One of the components of a vehicle automobile differential was essential car experts as "small parts big function." With the development of society, the automobile production and life more and more widely, the differential is an important component of the car, its structure and precision of the housing directly affect the normal work of the differential, the study of differential processing methods and processes of preparation is very necessary and meaningful.

This article is to introduce a differential case processing technology and processing needs of special boring machine in the fixture design. First of all parts of the process of analysis needed to understand the processing of surface machining accuracy to hit, to determine the allowance of each machined surface. To develop a reasonable process to meet the processing needs of the program. To ensure the machining accuracy is required datum selection and positioning of parts, and follow certain basic principles, and the positioning error analysis. Processing also involves a variety of extra fixture design. This paper describes the design of special fixture boring, there are fixture positioning, parts and components of the connection, the connection with the machine specific folder and error analysis.

Keywords differential;processing technology;the design of fixture boring

目录

摘要................................................................................................................. I Abstract ................................................................................................................ I I 第1章绪论.. (1)

1.1 本课题的研究背景 (1)

1.2 汽车差速器国内外研究现状 (1)

1.2.1 国外差速器生产企业的研究现状 (1)

1.2.2 我国差速器行业市场的发展以及研究现状 (2)

1.3 差速器的主要分类 (3)

1.3.1 开式差速器 (3)

1.3.2 限滑差速器 (3)

1.4 差速器结构 (4)

1.5 论文主要内容 (4)

第2章工艺规程设计 (5)

2.1 零件的分析 (5)

2.2 零件的工艺分析 (5)

2.3 毛坯的制造形式 (6)

2.4 基准面的选择 (7)

2.4.1 粗基准的选择 (7)

2.4.2 精基准的选择 (7)

2.5 制订工艺路线 (7)

2.5.1 工艺线路方案一 (8)

2.5.2 工艺路线方案二 (8)

2.5.3 工艺方案的比较与分析 (9)

2.6 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (9)

2.6.1 外圆表面机械加工余量、工序尺寸 (10)

2.6.2 内圆表面机械加工余量、工序尺寸 (11)

2.6.3 端面机械加工余量、工序尺寸 (13)

2.6.4 凸台孔系机械加工余量、工序尺寸 (14)

2.7 确定切削用量 (15)

2.7.1 切削用量计算一 (15)

2.7.2 切削用量计算二 (20)

2.7.3 切削用量计算三 (23)

2.7.4 切削用量计算四 (25)

第3章镗孔夹具设计 (28)

3.1 问题的提出 (28)

3.2 定位基准的选择 (28)

3.3 定位元件与夹紧元件的选择 (29)

3.4 切削力与夹紧力的计算 (30)

3.5 镗杆、镗套及夹具体设计 (30)

3.5.1 镗杆设计 (30)

3.5.2 镗套设计 (30)

3.6 工件的加工精度分析 (34)

第4章铣小头端面夹具设计 (36)

4.1 定位基准的选择 (36)

4.2 定位方案和元件设计 (36)

4.3 夹紧机构的设计 (37)

4.4 定位误差的计算 (37)

4.5 本章小结 (37)

结论 (39)

致谢 (40)

参考文献 (41)

附录 (42)

NEW DRIVE PROVIDES SMOOTH INDEXING MOTION (42)

新的驱动方法提供了平稳的指示运动 (46)

第1章绪论

1.1本课题的研究背景

汽车行业发展初期,法国雷诺汽车公司的创始人雷诺发明了汽车差速器,汽车差速器作为汽车必不可少的部件之一曾被汽车专家誉为“小零件大功用”。汽车转弯行驶时,内、外两侧车轮在同一时间内要移动不同的距离,外轮移动的距离比内轮大。差速器的作用就是将主减速器传来的动力传给左、右两半轴,并在转弯行驶时允许左、右两半轴以不同转速旋转(差速)。目前国内重型汽车的差速器产品的技术基本源自美国、德国、日本等几个传统的工业国家,我国现有的技术基本上是引进国外的基础上发展的,而且已经有了一定的规模。但是目前我国差速器的自主开发能力仍然很弱,影响了整车新车的开发,在差速器的技术开发上还有很长的路要走。

1.2汽车差速器国内外研究现状

当前汽车在朝着经济性和动力性的方向发展,如何能够使自己的产品燃油经济性和动力性尽可能提高是每个汽车厂家都在做的事情,当然这是一个广泛的概念,汽车的每一个部件都在发生着变化,差速器也不例外,尤其是那些对操控性有较高要求的车辆。

1.2.1国外差速器生产企业的研究现状

国外的那些差速器生产企业的研究水平已经很高,而且还在不断的进步。年销售额达18亿美金的伊顿公司汽车集团是全球化的汽车零部件制造供应商,在发动机气体管理,变速箱,牵引力控制和安全排放控制领域居全球领先地位,对汽车差速器的内部各零件的加工制造要用精密制造方法。零件主要产品包括发动机气体管理部分及动力控制系统,其中属于动力控制系统的差速器产品在同类产品中居领先地位。伊顿公司开发了新型的锁式差速器,它的工作原理与其他差速器的不同之处:当一侧轮子打滑时,普通开式差速器几乎不能提供任何有效扭矩给车辆,而伊顿的锁式差速器则可以在发现车轮打滑,锁定动力传递百分之百的扭矩到不打滑车轮,足以克服各种困难路面给车辆带来的限制。在牵引力测试、连续弹坑、V型沟等试验中,两驱车在装有伊顿锁式差速器后,越野性能及通过性能甚至超过了四驱动的车辆,通过有限元软件分析,就可以知道各个车轮的受力情况。因为只要驱动轮的任何一侧发生打滑空转以后,伊顿锁式差速器会马上锁住动力,并把全部动力转移到另一有附着力的轮上,使车

辆依然能正常向前或向后行驶。毫无疑问,更强的越野性和安全性是差速器的最终目标。

1.2.2我国差速器行业市场的发展以及研究现状

从目前来看,我国差速器行业已经顺利完成了由小到大的转变,正处于由大到强的发展阶段。由小到大是一个量变的过程,科学发展观对它的影响或许仅限于速度和时间,但是由大到强却是一个质变的过程,能否顺利完成这一个蜕变,科学发展观起着至关重要的作用。然而在这个转型和调整的关键时刻,提高汽车车辆、石油化工、电力通讯差速器的精度、可靠性是中国差速器行业的紧迫任务。

近几年中国汽车差速器市场发展迅速,产品产出持续扩张,国家产业政策鼓励汽车差速器产业向高技术产品方向发展,国企企业新增投资项目逐渐增多。投资者对汽车差速器行业的关注越来越密切,这就使得汽车差速器行业的发展需求增大。差速器的种类趋于多元化,功用趋于完整化,目前汽车上最常用的是对称式锥齿轮差速器,还有现在各种各样的功能多样的差速器,如:轮间差速器、防滑差速器、强制锁止式差速器、高摩擦自锁式差速器、托森差速器。其中的托森差速器是一种新型差速器机构,它能解决在其他差速器内差动转矩较小时不能起差速作用的问题和转矩较大时不能自动将差速器锁死的问题。

这里我们着重介绍一下一种新型差速器为LMC常互锁差速器:LMC 常互锁差速器是由湖北力鸣汽车差速器公司投资5000万元生产的新型差速器2009年批量生产,2010年达到验收。LMC常互锁差速器用于0.5---1.5吨级车辆,它能有效地提高车辆的通过性、越野性、可靠性、安全性和经济性,能够满足很多不同条件和不同情况下的车辆要求。这种纯机械、非液压、非液粘、非电控的中央差速分动装置,已申报了美、英、日、韩、俄罗斯等19个国家的专利保护,这一技术不仅仅是一项中国发明,也是一项世界发明。LMC常互锁差速器是由多种类的齿轮系统及相应的轴、壳体组成,具备传统汽车的前轮和后轮轮间差速器、前后桥轴间差速器。LMC常互锁差速分动器通过四支传动轴和轮边减速器带动四个车轮,实现每个车轮独立驱动,在有两个车轮打滑的情况下仍能正常行驶,在冰雪路面、泥泞路面、无路路面上有其独特优势,可以彻底解决传统四驱汽车的不足:如不能高速行驶;车轮打滑不能正常行驶;不能实现轴间差速;高油耗问题、功率循环问题;四驱转换麻烦等。装有LMC常互锁差速分动器的车辆具有以下优点:

1提高车辆的通过性:具有混合差速,LMC常互锁差速分动器可实现轮间、轴间、对角任意混合差速和锁止,任何情况下单个车轮、对角线双轮不会发生滑转,即使单个车轮悬空,车辆仍有驱动力而能正常行驶。

2提高汽车的传动系的寿命和可靠性:因实现了任意差速,消除了功率循环,克服了分时四驱在四驱状态下传动系统因内耗而产生的差速器、传动轴、分动器等机件磨损,甚至于致命性的损坏,延长了传动系统的使用寿命。

3提高车辆的安全性:行车安全、转弯容易、加速性好、制动稳定、操纵轻便安全,无需增加操纵机构。

4具有良好的经济性:功能领先、制造成本低,维修简便、节油,经济环保,产品适用性广。

LMC常互锁差速分动器的研发是在经济刺激的影响下产生的产品,符合我国国情的需要。

1.3差速器的主要分类

1.3.1开式差速器

开式差速器的结构,是典型的行星齿轮组结构,只不过太阳轮和外齿圈的齿数是一样的。在这套行星齿轮组里,主动轮是行星架,被动轮是两个太阳轮。通过行星齿轮组的传动特性我们知道,如果行星架作为主动轴,两个太阳轮的转速和转动方向是不确定的,甚至两个太阳轮的转动方向是相反的。

车辆直行状态下,这种差速器的特性就是,给两个半轴传递的扭矩相同。在一个驱动轮悬空情况下,如果传动轴是匀速转动,有附着力的驱动轮是没有驱动力的,如果传动轴是加速转动,有附着力的驱动轮的驱动力等于悬空车轮的角加速度和转动惯量的乘积。

车辆转弯轮胎不打滑的状态下,差速器连接的两个半轴的扭矩方向是相反的,给车辆提供向前驱动力的,只有内侧的车轮,行星架和内侧的太阳轮之间由等速传动变成了减速传动,驾驶感觉就是弯道加速比直道加速更有力。

开式差速器的优点就是在铺装路面上转行行驶的效果最好。缺点就是在一个驱动轮丧失附着力的情况下,另外一个也没有驱动力。

开式差速器的适用范围是所有铺装路面行驶的车辆,前桥驱动和后桥驱动都可以安装。

1.3.2限滑差速器

限滑差速器用于部分弥补开式差速器在越野路面的传动缺陷,它是在开式差速器的机构上加以改进,在差速器壳的边齿轮之间增加摩擦片,对应于行星齿轮组来讲,就是在行星架和太阳轮之间增加了摩擦片,增加太阳轮与行星架自由转动的阻力力矩。

限滑差速器提供的附加扭矩,与摩擦片传递的动力和两驱动轮的转速差有关。在开式差速器结构上改进产生的LSD,不能做到100%的限滑,因为限滑系数越高,车辆的转向特性越差。

LSD具备开式差速器的传动特性和机械结构。优点就是提供一定的限滑力矩,缺点是转向特性变差,摩擦片寿命有限。 LSD的适用范围是铺装路面和轻度越野路面。通常用于后驱车。前驱车一般不装,因为LSD会干涉转向,限滑系数越大,转向越困难。

1.4差速器结构

当汽车转弯行驶时,外侧车轮比内侧车轮所走过的路程长;汽车在不平路面上直线行驶时。两侧主轮走过的曲长短也不相等.即伸路面非平直,但由于轮胎制造尺寸误差,磨损程度不同,承受的载荷不同或充气压力不等,各个轮胎的滚动半径实际上不可能相等,若两侧车轮都固定在同一刚性转轴上,两轮角速度相等,则车轮必然出现边滚动边滑动的现象。车轮对路面的滑动不仅会加速轮胎磨损,增加汽车的动力消耗,而且可能导致转向和制动性能的恶化。若主减速器从动齿轮通过一根整轴同时带动两侧驱动轮,则两侧车轮只能同样的转速转动。为了保证两侧驱动轮处于纯滚动状态,就必须改用两根半轴分别连接两侧车轮,而由主减速器从动齿轮通过差速器分别驱动两侧半轴和车轮,使它们可用不同角速度旋转。这种装在同一驱动桥两侧驱动轮之间的差速器称为轮间差速器。

1.5论文主要内容

本论文的主要内容有:对差速器及常用差速器功能、作用及结构作一一介绍。主要针对差速器壳体安排合理的加工工艺,在这方面要考虑如下几个问题:零件的精度、结构工艺性,零件的毛坯及生产纲领、粗精基准的选择,表面的加工方法,切削用量及工时,设计专用夹具,如确定定位方式、夹紧方式、夹紧元件、夹紧力,夹具的操作及维护等。通过对这些内容的研究,对国内外汽车差速器的发展现状有一个清晰的认识。同时通过自己所学,确定合理的差速器主外壳加工工艺路线方案,进行一次完整的工艺设计和夹具设计,对整合提升自身能力,开阔自身眼界有比较重要的意义。

第2章工艺规程设计

2.1零件的分析

汽车后桥差速器壳如图见图2-1所示,差速器的作用就是在向两边半轴传递动力的同时,允许两边半轴以不同的转速旋转,满足两边车轮尽可能以纯滚动的形式作不等距行驶,减少轮胎与地面的摩擦。普通差速器由行星齿轮、差速器壳(行星轮架)、半轴齿轮等零件组成。发动机的动力经传动轴进入差速器,直接驱动差速器壳带动行星轮轴,再由行星轮带动左、右两条半轴,分别驱动左、右车轮。

图2-1差速器壳零件主视图

2.2零件的工艺分析

差速器壳的零件可以分四组加工表面,图中规定了一系列技术要求:

现分叙如下:

1.零件上各段外圆表面:

公差等级 IT17,粗糙度Ra 1.6。

Φ1500

-0.04

2.内圆孔表面:

公差等级IT7,粗糙度Ra 1.6。

Φ52+0.03

Φ320

公差等级IT7,粗糙度Ra 1.6。

-0.027

公差等级IT13 ,粗糙度Ra 1.6。

Φ58+0.0046

公差等级IT7,粗糙度Ra 1.6。

Φ54+0.03

3.端面:

Φ66端面,粗糙度Ra 12.5。

Φ74端面,粗糙度Ra6.3

法兰盘底面,粗糙度Ra3.2

他们之间的要求:

1.基准A为孔Φ58H8,基准B为孔Φ66H7。

2.Φ74端面对A基准的垂直度0.02,精度等级:6级

3.Φ52孔对A基准的垂直度为0.05,精度等级:7级。

4.Φ32孔与Φ66孔之间的同轴度要求为Φ0.02,精度等级: 7级。

5.Φ156外圆与Φ58两孔的同轴度为Φ0.030,精度等级:7级。

6.Φ54孔与Φ58孔之间的同轴度Φ0.025,精度等级:8级。

7.Φ156端面对A基准的垂直度为0.04,精度等级:6级。

8.6个Φ10的孔对A的位置度为0.15,精度等级:8级。

由上分析可知,对于这几组加工表面,可以先加工好端面,内外圆表面可以用加工好的端面为基准先加工其中一组,然后借助专用夹具加工另一表面,并且保证它们之间的位置精度要求。

2.3毛坯的制造形式

零件材料为QT420-10,球墨铸铁中的石墨呈球状,具有很高的强

度,又有良好的塑性和韧性,起综合性能接近钢,其铸性能好,成本低廉,生产方便,工业中广泛应用。属于大批生产的水平,而且零件轮廓尺寸不大,故可以采用砂型机械造型,这从提高生产率、保证加工精度上考虑,也是应该的。

2.4基准面的选择

基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一,基面选择的正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中会问题百出,更有甚者,还会造成零件大批报废,使生产无法正常进行。

2.4.1粗基准的选择

按照有关的粗基准选择原则(保证某重要表面的加工余量均匀时,选该表面为粗基准。若工件每个表面都要求加工,为了保证各表面都有足够的余量,应选择加工余量最小的表面为粗基准,若工件必须保证不加工表面与加工表面之间的尺寸或位置要求,如壁厚均匀,先取不加工表面做粗基准)可以取铸件的大端作粗基准加工小端面,再以小端面为基准加工大端面,也可以取铸件的两个凸台作为粗基准。

2.4.2精基准的选择

按照有关的精基准选择原则(互为基准原则;基准统一原则;可靠方便原则),对于本零件,外圆和内圆两组加工表面相互之间有一定的精度要求,内圆粗加工时可以先选择加工好的端面作为加工基准,再以粗加工好的内圆表面为基准粗加工外圆表面,然后以粗加工好外圆表面为基准精加工内圆,最后再以基准精加工好的内圆精加工外圆。

可以用夹具以大端面为基准铣出两侧平面,再用专用夹具以端面和平面为基准加工孔。

2.5制订工艺路线

制订工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批生产的条件下,考虑采用普通机床配以专用夹具,多用通用刀具,万能量具。部分采用专用刀具和专一量具。并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。

2.5.1工艺线路方案一

工序5 铸造。

工序10 热处理:正火。

工序15 粗、半精车Φ74端面。

工序20 粗、精车Φ58、Φ52内孔

工序25 粗、半精车Φ66端面、倒角。

工序30 车Φ56螺纹孔。

工序35 粗、半精镗Φ52、Φ47、Φ32、Φ18孔,精镗Φ52、Φ32内孔

工序40 车法兰盘底面、Φ156端面及Φ148内孔。

工序45 铣两凸台上平面

工序50 钻Φ10、攻M14×1.5螺纹孔及M8螺纹孔。

工序55 攻法兰盘上6个M10螺纹孔。

工序60 去毛刺,检查。

2.5.2工艺路线方案二

工序5 铸造。

工序10 热处理:退火。

工序15 粗车Φ74、Φ66端面,倒角

工序20 钻Φ10孔

工序25 粗镗Φ18、Φ32、Φ47、Φ52孔

工序30 粗车法兰盘底面

工序35 加工法兰盘底面6个M10的螺纹通孔

工序40 车Φ56螺纹孔

工序45 粗镗Φ54、Φ58、Φ66、Φ148孔

工序50 半精车Φ74、Φ66端面,

工序55 半精镗Φ18、Φ32、Φ47、Φ52孔

工序60 半精车法兰盘底面

工序65 半精镗Φ54、Φ58、Φ66、Φ148孔

工序70 精镗Φ32、Φ47、Φ52孔

工序75 铣凸台平面

工序80 钻孔,丝锥加工M14×1.5内螺纹孔

工序85 精镗Φ54、Φ58、Φ66

工序90 钻Φ23孔深0.5、钻Φ15孔深2,钻Φ12孔,攻Φ14深15内螺纹丝。

工序95 钻Φ10孔深3、攻M8深15内螺纹丝

工序100 去毛刺、检查

2.5.3工艺方案的比较与分析

上述两个方案的特点在于:方案一在车床上先加工小端面,再以小端面定位加工大端面,方案二是在车床上车出大端面,直接粗镗内孔,然后以孔和大端面定位,加工其它部分。两相比较起来可以看出,方案二的装夹次数要少于前者,精度更高,对工人的技术水平要求低一些。在大批生产中,综合考虑,我们选择工艺路线二。因此,最后的加工工艺路线确定如下:

工序5 铸造。

工序10 热处理:退火。

工序15 粗车Φ74、Φ66端面,倒角

工序20 钻Φ10孔

工序25 粗镗Φ18、Φ32、Φ47、Φ52孔

工序30 粗车法兰盘底面

工序35 加工法兰盘底面6个M10的螺纹通孔

工序40 车Φ56螺纹孔

工序45 粗镗Φ54、Φ58、Φ66、Φ148孔

工序50 半精车Φ74、Φ66端面,

工序55 半精镗Φ18、Φ32、Φ47、Φ52孔

工序60 半精车法兰盘底面

工序65 半精镗Φ54、Φ58、Φ66、Φ148孔

工序70 精镗Φ32、Φ47、Φ52孔

工序75 铣凸台平面

工序80 钻孔,丝锥加工M14×1.5内螺纹孔

工序85 精镗Φ54、Φ58、Φ66

工序90 钻Φ23孔深0.5、钻Φ15孔深2,钻Φ12孔,攻Φ14深15内螺纹丝。

工序95 钻Φ10孔深3、攻M8深15内螺纹丝

工序100 去毛刺、检查

2.6机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

差速器壳零件材料为QT420-10,硬度为156~197HBS,毛坯质量约为 2.4kg,生产类型为中批生产,采用砂型机械造型铸造。查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-5,毛坯铸造精度等级取9G。

根据上述材料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:

2.6.1 外圆表面机械加工余量、工序尺寸

(1) Φ50mm

查《机械制造工艺设计简明手册》表 2.2—1至 2.2—4,加工余量

2.5mm ,尺寸公差为2,所以其外圆毛坯名义直径为Φ55±1mm 。参照《机械制造工艺设计简明手册》2.3—2至2.3—5,确定Φ50外圆的加工余量

和工序间余量分布见下图:

图2-2毛坯余量分布图

由图可知:

毛坯名义直径:50+2.5×2=55 mm

毛坯最大直径:55+2/2=55 mm

毛坯最小直径:55-2/2=53 mm

粗车后最大直径:55-3.5=51.5 mm

粗车后最小直径:51.5-0.39=51.11 mm

半精车后最大直径:51.5-1.2=50.3 mm

半精车后最小直径:50.3-0.062=50.238 mm

精车后尺寸为零件尺寸,即Φ50018.0002.0+

+ mm

将上刚上叙计算的工序间尺寸及公差整理成表2.1。

(2) Φ156mm

查《机械制造工艺设计简明手册》表 2.2—1至 2.2—4,加工余量为

4mm,尺寸公差为2.8,所以其外圆毛坯名义直径为Φ164±1.4mm。

参照《机械制造工艺设计简明手册》2.3—2至2.3—5,确定各工序尺寸及余量为:

毛坯:Φ164±1.4mm

车:Φ156mm 2Z=8mm

表2-1 加工余量计算表

2.6.2内圆表面机械加工余量、工序尺寸

(1) Φ52mm

查《机械制造工艺设计简明手册》表 2.2—1至 2.2—4,加工余量3mm,尺寸公差为2.5,所以其孔毛坯名义直径为Φ124±1.25mm。参照《机械制造工艺设计简明手册》2.3—8至 2.3—12,确定各工序尺寸及余量为:

毛坯:Φ47±1mm

+mm 2Z=4.5mm

粗镗:Φ51.563.0

+mm 2Z=0.4mm

半精镗:Φ51.916.0

mm 2Z=0.1mm

精镗:Φ52+0.03

(2) Φ47mm

查《机械制造工艺设计简明手册》表 2.2—1至 2.2—4,加工余量2.5mm,尺寸公差为2mm,所以其孔毛坯名义直径为Φ45±1mm。参照《机械制造工艺设计简明手册》2.3—8至 2.3—12,确定各工序尺寸及余量为:

毛坯:Φ42±1mm

+mm 2Z=4.5mm

粗镗:Φ46.563.0

+mm 2Z=0.5mm

半精镗:Φ471.0

(3) Φ32mm

查《机械制造工艺设计简明手册》表 2.2—1至 2.2—4,加工余量3mm,尺寸公差为2.5mm,所以其孔毛坯名义直径为Φ27±1.mm。参照《机械制造工艺设计简明手册》2.3—8至 2.3—12,确定各工序尺寸及余量为:

毛坯:Φ27±1mm

+mm 2Z=4.5mm

粗镗:Φ31.563.0

+mm 2Z=0.4mm

半精镗:Φ31.916.0

精镗:Φ32+0.027

mm 2Z=0.1mm

(4) Φ18mm

查《机械制造工艺设计简明手册》表 2.2—1至 2.2—4,加工余量3mm,尺寸公差为 2.5,所以其孔毛坯名义直径为Φ18±0.85mm。参照《机械制造工艺设计简明手册》2.3—8至 2.3—12,确定各工序尺寸及余量为:

毛坯:Φ15±1mm

+mm 2Z=2.5mm

粗镗:Φ17.563.0

半精镗:Φ18+0.02

mm 2Z=0.5mm

(5) Φ58mm

查《机械制造工艺设计简明手册》表 2.2—1至 2.2—4,加工余量3mm,尺寸公差为2.5,所以其孔毛坯名义直径为Φ53±1mm。参照《机械制造工艺设计简明手册》2.3—8至 2.3—12,确定各工序尺寸及余量为:

毛坯:Φ53±1mm

+mm 2Z=4.5mm

粗镗:Φ57.563.0

+mm 2Z=0.4mm

半精镗:Φ57.916.0

精镗:Φ58+0.046

mm 2Z=0.1mm

(6) Φ54mm

查《机械制造工艺设计简明手册》表 2.2—1至 2.2—4,加工余量3mm,尺寸公差为2.5,所以其孔毛坯名义直径为Φ49±1mm。参照《机械制造工艺设计简明手册》2.3—8至 2.3—12,确定各工序尺寸及余量为:

毛坯:Φ49±1mm

+mm 2Z=4.5mm

粗镗:Φ53.563.0

+mm 2Z=0.4mm

半精镗:Φ53.916.0

mm 2Z=0.1mm

精镗:Φ54+0.03

(7) Φ62mm

查《机械制造工艺设计简明手册》表 2.2—1至 2.2—4,加工余量3mm,尺寸公差为2.5,所以其孔毛坯名义直径为Φ57±1mm。参照《机械制造工艺设计简明手册》2.3—8至 2.3—12,确定各工序尺寸及余量为:

毛坯:Φ57±1mm

+mm 2Z=4.5mm

粗镗:Φ61.563.0

半精镗:Φ62+0.05

mm 2Z=0.5mm

(8) Φ148mm

查《机械制造工艺设计简明手册》表 2.2—1至 2.2—4,加工余量3mm,尺寸公差为2.5,所以其孔毛坯名义直径为Φ142±1.25mm。参照《机械制造工艺设计简明手册》2.3—8至 2.3—12,确定各工序尺寸及余量为:

毛坯:Φ142±1mm

+mm 2Z=5.5mm

粗镗:Φ147.563.0

+mm 2Z=0.5mm

半精镗:Φ14816.0

2.6.3端面机械加工余量、工序尺寸

(1) Φ74前端面

毛坯: 154.8mm

粗车:152.5mm Z=2.3mm

半精车151.2 Z=1.3mm

(2) Φ66端面

车前:117mm

粗车:114mm Z=2.3mm 半精车113-0.25

Z=1.2mm

(3) Φ148端面

车前:152.5mm

粗车:150mm Z=2.5mm

半精车148.3 mm Z=1.7mm 2.6.4凸台孔系机械加工余量、工序尺寸

(1) 凸台上平面

铣前:距中心线89

, Z=1mm 铣后:距中心线880

5.0

(2) M8螺纹孔

钻:Φ6 2Z=6mm

扩钻:Φ7 2Z=1mm

攻丝:M8

(3) M14×15螺纹孔

钻:Φ10孔 2Z=10mm 扩钻:Φ12 2Z=2mm

攻丝:M14

(4) 3×Φ10 孔

一次钻好即可。

2.7 确定切削用量

2.7.1 切削用量计算一

1.车Φ74端面

1)切削深度:余量Z=3mm ,分两次切除。

2)进给量:查《机械制造工艺设计手册》表3—13,车刀刀杆尺寸:25×25mm ,

f=0.9~1.3(mm/r),查机床说明书,现取f=1.02mm/r

3)计算切削速度: 查《工艺师手册》表27-12,其速度计算公式为

V=v

v y x p m V f a T C k v (m/min ) ……………………2.1 式中T=60min,C v =158,x V =0.15,y v =0.40,m=0.2

查《工艺师手册》表27-17,修正系数取

k Mv =0.85, k sv =0.6, k kv =1.2, k krv =0.89, k tv =1.0,

k v =0.85×0.6×1.2×0.89×1.0=0.54

V=4

.015.020.002.15.16054.0158???=33.4(m/min ) 4)确定主轴转速: n s =w

d v π1000=π2084.331000?=51.4(r/min ) 按照机床说明书,取n s =50r/min

所以实际切削速度:

V=1000

w d π n s =1000208π 50? =32.67 (m/min) 5)检验机床功率:

主切削力 查《工艺师手册》 表2-14

F z =C Z F a z f x p f

Z F y v z nF k z F ………………………………2.2 式中C Z F =900 ,x Z F =1.0 , y z F =0.85 , n z F =0, k v T =0.89 ,

k z mF =1.0

主偏角k r =90o , k F k r =0.89

代入公式得

F z =89.002.15.190085.01???

=1629 (N)

切削时消耗功率:

P C =

4

106?C C V F =410667.321629??=0.87(KW ) CA6140机床电机功率为7.5KW, 所以机床功率足够。

6)检验机床进给系统强度:已知主切削力为径向切削力F p 参考《工艺师手册》

F Y =C y F a V F X p f FV Y v Fv n k V F

………………………………2.3 其中C y F =530, x Y F =0.90, y Y F =0.75, n Y F =0 查表27—16《机械工艺师手册》

k y F =0.89,

代入得:

F Y =530×1.59.0×1.026.0×1×0.89=881(N)

轴向切削力(走刀力):查表2-17《机械工艺师手册》

F x =C x F a X F x p f

X F y v X nF k X F ………………………………2.4 其中 C x F =450, x X F =1.0, y X F =0.4 , n Fx =0 , k m =0.89

轴向切削力:

F x =450×1.5×1.024.0×1×0.89=801(N)

取机床导轨与床鞍摩擦系数u=0.1,则切削力在纵向进给方向对机床的作用力:

F= F x +u (F Y + F z )=1049(N)

查机床说明书,机床最大纵向力为3530N,故机床进给系统可以正常工作. 7)切削工时:

i nf

l l l fn Li T j 21++==……………………………………2.5 其中:L=21l l l ++2

124-208+?903tg +2+3=45 (mm) 代入得:

T=202

.15045??=1.96 (min) 2.粗镗Φ52孔

1)切削深度:余量Z=2.7mm ,可以一次切除。

2)进给量:查《机械制造工艺设计手册》表3-15

f=0.15~0.4(mm/r),查机床说明书,现取f=0.41mm/r

3)计算切削速度 查《工艺师手册》表27-12

数控毕业设计典型零件数控加工工艺工装设计

一、毕业论文的要求和内容(包括原始数据、技术要求、工作要求) 1.课题名称: 典型零件数控加工工艺工装设计 2.设计任务与要求: 设计任务: 根据所给零件图(轴类、铣削类各一种),生产纲领为中批或大批生产,进行数控加工工艺规程的编制及工装设计。 设计的要求 1)选用适当的数控机床。 2)绘图采用Autocad,也可用Pro-E 3)零件加工程序应符合ISO标准的有关规定。 4)绘制的机械装配图要求正确、合理、图面整洁、符合国家制图标准。 5)说明书应简明扼要、计算准确、条理清楚、图文并茂并全部用计算机打印后装订成册。 3.设计内容 (1)确定生产类型,对零件进行工艺分析。 (2)选择毛坯种类及制造方法,绘制毛坯图(零件——毛坯图)。 (3)拟定零件的数控机械加工工艺过程,选择各工序加工设备和工艺装备(刀具、夹具、量具、辅 具等),确定各工序切削用量及工序尺寸,计算工时定额。 (4)填写工艺文件:工艺过程卡片,工序卡片。 (5)进行数控编程 (6)设计数控铣削工序的专用夹具,绘制装配图和零件图。 (7)撰写设计说明书。 二、毕业设计图纸内容及张数 1、绘制零件图共7张(含数控加工零件) 2、绘制数控加工的零件(轴类、腔型类)毛坯图共2张 3、机械加工工艺卡片1套 4、工艺装备设计图纸1套 5、设计说明书1份 三、毕业设计实物内容及要求 1)零件工艺分析。 2)总体方案的拟定及可行性论证。 3)轴类零件数控加工工艺规程的编制。 4)进行轴类零件数控加工程序的编制。 5)铣削类零件数控加工工艺规程的编制。 6)进行铣削类零件加工程序的编制。 7)编写设计说明书。 摘要

制造自动化技术是先进制造技术中得重要组成部分,其核心技术是数控技术。数控技术是应用计算机.自动控制.自动检验及精密机器等高新技术得产物。它得出现及所带来得巨大效益,已经引起了世界各国技术与工业界的普遍重视。目前,随着国内数控机床用量得剧增,急需培养大批的能够熟练掌握现代数控机床编程.操作和维护得应用型高级技术人才。 科学技术和社会的蓬勃发展,对机械加工产品得质量,品种和生产效率提出了越来越高得要求。数控加工技术就是实现产品加工过程自动化得现代化得措施之一,应用数控加工技术能提高加工质量和生产效率,解决若干普通机械加工所解决不了的加工技术问题,大大降低加工成本,提高综合经济效益,还能极大改善工人的劳动条件,提高工人得素质。 数控技术是以数字的形式实现自动加工控制得一门技术,其指令得数字和文字编码得方式,记录在控制介质上,经过计算机得处理后,对机床各种动作得顺序位移量及速度实现自动控制。 二关键字 零件的制造工艺性:所设计得零件在满足使用要求得前提下制造的可行性和经济性。良好的结构工艺性,可以使零件加工容易,节省工时和材料。 对刀点:在数控机床上加工零件时,刀具对工件运动的起始点。 手工编程:从分析零件图样、确定加工工艺过程、数值计算、编写零件加工程序、制备控制介质到程序校验都是有人工完成。 自动编程:利用计算机专用软件编制数控加工程序得过程。 基点:一个零件轮廓由许多不同的几何元素组成,各个元素间得连接点称为基点。 机床坐标系:以机床原点为坐标原点建立起来的X Z轴得直角坐标系。

标识标牌制作工艺要点概要

标识标牌导视指示系统设计制作工艺及材料知识问答 前言:针对目测有很多人对标识标牌导视指示系统设计制作的一些疑问,我特别整理了这些比较有代表性的问题在这里给大家做一个详细的解答。 1. 网印标牌、面板如何选择网印平台和网印机? 答:手工网印平台有简易印台、灯光印台、吸气印台和多色轮转印台,对网印标牌、面板、标签都适用。它们各有不同特点,要根据具体需要来选用,但共同的要求是重复精度高,以利多色套印位置准确。在印大面积实地、大面积镂空印、大面积多色套印时,手工网印平台难以控制质量,这时就需要平面丝网印刷机来解决。网印机的压力调整好后是一致的,比手工网印强。因此网印标牌、面板,网印平台和网印机二者都应配备,以应付不同需要。 2. 网印标牌、面板等的网距大小如何控制? 答:网印标牌、面板、标签,没有网距不行,网距太大也不行。一般是网版张力大,网距小最好。这样刮印是线接触,能及时弹起。一般规律是微形网印版网距是 0.5~1mm,小网印版的网距是2~3mm,中型网版的网距是3~5mm,大型网印版(如 1m×0.8m的网距就得5~7mm。 3. 手工网印常用的定位方法有哪几种? 答:手工网印常用的定位方法有6种: ①边角定位:适合于印件尺寸一致性好的情况; ②孔定位:适合于印件材料较厚,如电路板; ③三点定位:送料要轻巧,合适后最好真空吸附; ④十字线定位:分透明料和不透明料二种,先空印一次,找准十字线后再套印;

⑤图形定位:主要在4色轮转网印平台上套印,将底片放在一个工作台上,然后4个网版分别和底片对位,对好后固定即可; ⑥工装定位:主要用于注塑成型面板的定位。半自动网印机的定位是在印件上贴一张保护膜,边试印,边调整(前、后、左、右都有调整装置,调好后锁定即可。而全自动网印机是自动传送,定位有前挡、左右挡和吸盘配合定位,网印后再传送到下道工序。 4. 网印油墨使用时如何调整? 答:油墨使用时,要调整稀稠和干燥速度,还要充分搅拌均匀,并要消除气泡,如添加稀释剂、消泡剂、干燥油等,调整好后才能使用。 5. 怎样检查油墨选用是否正确? 答:在油墨调整好后进行试印,如果印件不是印糊,就是堵网,或印后结合不牢,就应考虑更换油墨,重新选墨。 6. 网印标牌、面板操作要注意些什么? 答:①印墨不能刮到边框,过图形一些即可,否则油墨会跑到边框上,弄得很脏。 ②回墨要么全回,要么不回墨,不能回一部分,否则再印时因印墨厚薄不一致,造成色泽也不一致。 ③手工刮印,刮角不能前大后小、角度不一致,否则挤压下的墨量不同,线的粗细也不同。 ④手工刮印的速度不能忽快忽慢或中间停顿,要求均匀一致,以能及时使网版弹起为好。 ⑤刮印压力不能忽大忽小,而且刮板左右用力要一致。 ⑥手工印是机印的基础,有了手工印的心灵感受调整机器就心中有数了。

电机壳工艺及夹具设计

工艺规程设计 (一) 确定毛坯的制造形式 考虑到电机壳受力较为单一平衡,且需要良好的抗震性,故选用HT200为毛坯材料,机器砂型铸造。 (二) 基面选择 1、粗基准:车0.0870 106?±mm 孔及端面时选用外圆柱面为基面,利用V 形块加上一压板定位。铣外圆柱面、底座的下、前后、侧表面及1140.4?±mm 内表面时,选用0. 0870106?±mm 端面作为基面,底座的上表面以底面作为基面切削。 2、精基准:设计基准630.15±mm 与工序基准不重合,专门计算见工序。 (三) 制定工艺路线 Ⅰ:车0.0870 106?±mm 孔及其端面; Ⅱ:铣外圆柱面,底座表面及1140.4?±mm 内表面; Ⅲ:钻螺纹底孔3 3.8,2 3.0mm mm ????及孔48.5,10mm mm ???; Ⅳ:攻螺纹3×M5,2×M4。 (四)机床加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定 1、外圆表面:只需粗铣,2Z =4mm 满足; 2、内圆表面:粗车2Z =2mm,精车2Z=2mm,所以内圆表面直径余量为4mm; 3、底座上表面、侧表面及前后端面只需粗铣,Z=2mm; 4、底座下平面需半精铣,总加工余量Z=3mm; 5、圆柱端面需半精车,加工余量Z=4mm 。 (五)确定切削用量及基本工时 Ⅰ:车0.0870 106?±mm 孔及两端面,机床选用C620-1卧式车床 1、粗车孔Φ108 (1)切削深度:单边余量Z=1mm,一次切除 (2)进给量:选用f=0.5mm/r (3)计算切削速度: xv yv p Cv v T c k a f V = 公式① = 0.150.35 242601 1.440.80.810.970.5?????? =123mm/min (4)确定主轴转速 n s=1000c w v d π=362r/min 按机床选取n=400r/min

注塑成型工艺流程图

注塑成型工艺流程图 一、注塑成型的基本原理: 注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。 二、注塑成型的四大要素: 1.塑胶模具 2.注塑机 3.塑胶原料 4.成型条件 三、塑胶模具 大部份使用二板模、三板模,也有部份带滑块的行位模。 基本结构: 1.公模(下模)公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。2.母模(上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。3.衡温系统冷却.稳(衡)定模具温度。 四、注塑机 主要由塑化、注射装置,合模装置和传动机构组成;电气带动电机,电机带动油泵,油泵产生油压,油压带动活塞,活塞带动机械,机械产生动作; 1、依注射方式可分为: 1.卧式注塑机 2.立式注塑机 3.角式注塑机 4.多色注塑机 2、依锁模方式可分为: 1.直压式注塑机 2.曲轴式注塑机 3.直压、曲轴复合式 3、依加料方式可分为:

1.柱塞式注塑机 2.单程螺杆注塑机 3.往复式螺杆注塑机4、注塑机四大系统: 1.射出系统 a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。 b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。 c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。 d.料管互换性,自动清洗。 e.油泵之平衡、稳定性。 2.锁模系统 a.高速度、高钢性。 b.自动调模、换模装置。 c.自动润滑系统。 d.平衡、稳定性。 3.油压系统 a.全电子式回馈控制。 b.动作平顺、高稳定性、封闭性。 c.快速、节能性。 d.液压油冷却,自滤系统。 4.电控系统 a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。 b.闭环式电路、回路。 c.SSR(比例、积分、微分)温度控制。

差速器部件试验条件

本规范规定了汽车变速器差速器总成及其部件的相关试验规范。 2、引用标准 下列标准所包含的条文,通过在本规范中引用而构成本规范的条文。凡是注日期的引用标准其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用本规标准,然而,鼓励根据本规达成协议的各方研究是否可使用这些标准的最新版本。凡不注日期的引用标准,其最新版本适用本规范。 QC/T 465 汽车机械式变速器分类的术语及定义 QC/T 568.1 汽车机械式变速器总成台架试验方法第1 部分:轻微型 GB/T 2828.1 计数抽样检验程序第一部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划3变速器主减速齿疲劳寿命试验(仅限自带差速器的变速器) 3.1试验设备 变速器主减速齿疲劳寿命试验应包含以下试验设备: a) 驱动装置; b) 加载装置; c) 变速器安装支架,变速器的安装状态应尽量与整车一致; d) 转速、扭矩、温度测量仪和计时器; e) 安全装置。 3.2 试验步骤

3.2.1 按规定加注润滑油。 3.2.2 试验油温为80℃±10℃。 3.2.3 试验在一档状况下运转,变速器输出轴速度600r/min,输入扭矩为发动机最大扭矩。 3.2.4 寿命:主减速齿运转次数应不少于200000 次。 3.3 试验结果处理 没有由于断裂造成的动态啮合中断;轴承档上无剥落;允许有初始阶段的点蚀,但此种情况下噪声不允许有明显增高。判定被试变速器主减速齿疲劳寿命试验合格。 4.1 试验设备 变速器差速器总成疲劳寿命试验应包含以下试验设备: f) 驱动装置; g) 加载装置,其中两输出端的扭矩和转速可分别控制; h) 变速器安装支架,变速器的安装状态应尽量与整车一致; i) 转速、扭矩、温度测量仪和计时器; j) 安全装置。 4.2 试验步骤 4.2.1 按规定加注润滑油。 4.2.2 试验油温为80℃±10℃。

箱体加工工艺规程及工装设计

11 目录 1 引言 (2) 2 课程设计的目的 (2) 3 箱体的工艺分析 (3) 3.1箱体的结构及其工艺性分析 (3) 3.2箱体的技术要求分析 (3) 4 毛坯的选择 (3) 5 箱体机械加工工艺路线的制定 (4) 5.1定位基准的选择 (4) 5.1.1 精基准的选择 (4) 5.1.2 粗基准的选择 (4) 5.2拟定工艺路线 (4) 5.2.1 加工方法的选择和加工阶段的划分 (4) 5.2.2 工艺路线的拟定 (5) 5.3加工余量和工序尺寸的拟定 (6) 5.3切削用量的确定 (7) 6 夹具设计设计 (15) 6.1确定设计方案 (16) 6.2选择定位方式及定位元件 (16) 6.3确定导向装置 (16) 6.4定位误差的分析与计算 (16) 6.5设计夹紧机构 (16) 7 致谢 (16) 参考文献 (17)

1 引言 工艺综合课程设计是机械类专业的一门主干专业基础课,内容覆盖金属切削原理和刀具、机械加工方法及设备、互换性与测量技术、机械制造工艺学及工艺装备等,因而也是一门实践性和综合性很强的课程,必须通过实践性教学环节才能使我们对该课程的基础理论有更深刻的理解,也只有通过实践才能培养我们理论联系实际的能力和独立工作能力。因此,工艺综合课程设计应运而生,也成为机械类专业的一门重要实践课程。 2 课程设计的目的 工艺综合课程设计旨在继承前期先修基础课程的基础上,让我们完成一次机械零件的机械加工工艺规程和典型夹具设计的锻炼,其目的如下。 (1)在结束了机械制造基础等前期课程的学习后,通过本次设计使我们所学到的知识得到巩固和加深。培养我们全面综合地应用所学知识去分析和解决机械制造中的问题的能力。 (2)通过设计提高我们的自学能力,使我们熟悉机械制造中的有关手册、图表和技术资料,特别是熟悉机械加工工艺规程设计和夹具设计方面的资料,并学会结合生产实际正确使用这些资料。 (3)通过设计使我们树立正确的设计理念,懂得合理的设计应该是技术上先进的,经济上合理的,并且在生产实践中是可行的。 (4)通过编写设计说明书,提高我们的技术文件整理、写作及组织编排能力,为我们将来撰写专业技术及科研论文打下基础。 箱体零件图模型

导视标识设计制作工艺及材料知识

导视标识设计制作工艺及材料知识标识按其功能作用大致可分为铭牌标识、交通标识和广告标识等几种类型,而导向标识则又是从铭牌标识中延伸和向三维空间扩展,而在近年来得以长足发展的一类功能性的标识。 导向标识系统是二十世纪90年代中期在铭牌行业中出现的一种全新的称谓。它适应了社会的进步和管理的需要,标志着铭牌的发展,已经从初始的依附产品、针对产品而作出的功能提示,扩展到更大的空间,在大的空间范围内,要识别定位的功能,就需要铭牌发挥导向的作用。它可以对建筑物楼宇的功能作出系统的说明,也可以对园区范围的户外作出指示性或公益性的告知。 之所以把这样的标识称之为系统,正说明它的功能与作用,已不是某一个孤立的牌子所能完成和代替的,而是以某一特定的范围,按照一定的关系所组成的整体,而设定的一整套的标识内容。我将从类别点评、设计、工艺这三个方面梗要介绍。 一、导向标识系统的类别及其案例点评 按照建筑物功能的作用及其性质的不同,标识系统也就产生了不同的类型。就目前的情况,对公众关系比较密切的标识系统,大致可分为医疗机构、办公楼宇、社区场所、商场超市、旅游景点、酒店宾馆、车站机场、教育系统等几种具有代表性的类型。 由于在不同的场所,公众所需获得信息的不同,其标识系统中的功能内容及表现形式也不一样。现试以几种具有代表性的类型简介如下: 1.网印标牌、面板如何选择网印平台和网印机?

答:手工网印平台有简易印台、灯光印台、吸气印台和多色轮转印台,对网印标牌、面板、标签都适用。它们各有不同特点,要根据具体需要来选用,但共同的要求是重复精度高,以利多色套印位置准确。在印大面积实地、大面积镂空印、大面积多色套印时,手工网印平台难以控制质量,这时就需要平面丝网印刷机来解决。网印机的压力调整好后是一致的,比手工网印强。因此网印标牌、面板,网印平台和网印机二者都应配备,以应付不同需要。 2.网印标牌、面板等的网距大小如何控制? 答:网印标牌、面板、标签,没有网距不行,网距太大也不行。一般是网版张力大,网距小最好。这样刮印是线接触,能及时弹起。一般规律是微形网印版网距是0.5~1mm,小网印版的网距是2~3mm,中型网版的网距是3~5mm,大型网印版(如1m×0.8m)的网距就得5~7mm。 3.手工网印常用的定位方法有哪几种? 答:手工网印常用的定位方法有6种: 1.边角定位:适合于印件尺寸一致性好的情况; 2.孔定位:适合于印件材料较厚,如电路板; 3.三点定位:送料要轻巧,合适后最好真空吸附; 4.十字线定位:分透明料和不透明料二种,先空印一次,找准十字线后再套印; 5.图形定位:主要在4色轮转网印平台上套印,将底片放在一个工作台上,然后4个网版分别和底片对位,对好后固定即可;

电机座加工工艺及夹具设计

电机座加工工艺及夹具设计 董世全王松 (沈阳机床集团辽宁沈阳110142) 【摘要】电机座是机床上数量较多的零件,它的精度直接影响到机床的精度、性能等。加快电机座的加工速度、降低电机座的加工成本可以增加机床的竞争优势。 【关键词】电机座;工艺;夹具 在机器中支承或容纳零部件的零件称之为机架,电机座作为机架的一种,设计的时候应考虑到机架设计需要保证的特性:刚性、强度及稳定性,还要满足机架的一般要求,如抗震性好、热变形对精度影响小、结构设计合理、工艺性好、便于铸造加工、安装调整方便以及经济美观等。 电机座是数控机床拖动环节中重要的零部件之一,使用数量大,属于小箱体类零件,主要作用是联接伺服拖动电机和滚珠丝杠,因此对该零件的制造精度、加工效率的要求都很高。安装轴承处孔的大小为Φ62H7,该孔对电机安装面垂直要求不大于0.01,压盖的安装面装轴承孔中心的跳动不大于0.01;电机止口大小为Φ110H7,其中心线对轴承座处中心线同轴度要求不大于Φ0.02,电机的安装面对电机止口中心线的跳动要求不大于0.01。 1电机座加工工艺性分析 电机座用于连接电机与丝杠,并将其固定在基座上。加工中心三轴的定位精度、重复定位精度等对电机座的精度有很大关联。因此电机座精度对加工中心的成品精度起到决定性的作用。我们公司的电机座,经

过几年的不断改进,已具有良好的工艺性、经济性。下面对电机座加工的重点部位进行分析: 1.1电机座毛坯因铸造工艺、留量、木型、拔模斜度、车间当时温湿度 以及供货商不同等因素,电机座之间存在很大差异,无法寻找折中的部位作定位和装置,而且车间内部取消了划线工序。以上为电机座的夹具设计造成很大麻烦。我们现在的解决方案为增加一道工艺序,在此序使用机床手脉粗略的定位并加工出装置面和定位面。要求此序夹压简单,耗时少。影响精度的主要因素有:操作者的技术水平以及责任心。 1.2作为机床上的拖动环节,作用是拖动装配体在导轨上运行,要求丝 杠与导轨的平行度好,反映到电机座上就是轴承孔、电机止口连线与基面的平行度(要求0.01),因电机座的结构问题(只有2个面可以作为装置面使用,无法使上述2个加工部位在一次夹压内完成),只能在2个工序内完成。可以在加工前精修夹具,检测一下此面与机床Z轴(卧式加工中心)的平行度(要求0.008)。影响精度的主要因素有:设备精度、刀具(Φ62H7镗刀)、夹具。 1.3电机座位于电机与丝杠之间(丝杠与电机之间使用联轴节连接)。 电机与电机座止口配合,丝杠与电机座轴承口内的轴承(3个)配合。为了保证机床工作平稳,要求电机与丝杠同轴度要达到一定的精度。这个精度反映到电机座上就是电机止口与轴承安装孔的同轴度(要求0.01)。可以由设备在一次夹压内加工完成来保证。影响精度的主要因素有:设备精度、刀具(轴承安装孔Φ62H7需使用200长的镗刀)。 总上,电机座的加工存在几个重点部位,都可以很容易解决,具有良好的加工工艺性。设计夹具主要需要考虑的是电机座的加工的经济型。

差速器设计3.31分析

差速器设计 在车辆行驶过程中,会碰到多种情形的车况,导致左右车轮的行走的里程不同,即左右车轮会以不同的速度行驶,即会有左右车轮的转速不同。例如: (1)汽车在进行转弯时,外侧的车轮要经过更多的路程,速度要比内侧车轮速度大; (2)当车辆上的货物装的左右不均匀时,两侧车轮也会产生速度差; (3)当两侧车轮的气压不相等时,会导致车轮外径大小不同,导致速度差; (4)当一侧车轮碰到有阻碍,另一侧没有阻碍或是两侧车轮都碰到阻碍,但阻碍的情况不同时,也会有速度差; (5)当两侧车轮的磨损状况不同时,也会导致车轮大小不同,或者是受到的摩檫力矩大小不同,产生速度差; 所以从上述列出的几种情况中可以得出这样一个结论,即使是在直线道路上行驶,左右车轮也会不可避免地出现速度差。如果此时两侧车轮是由一根驱动轴驱动,那么传给两侧车轮的转速一样,那么无论是在什么路况下行驶,必然会发生车轮的滑移或者滑转现象。在这种情况下,轮胎的损耗将比正常情况下的损耗剧烈,同时也使得发动机的功率得不到充分的发挥。另一方面也会使得车辆不能按照预订的要求行驶,可能造成危险。为了使车轮相对地面的滑磨尽量减少,因此在驱动桥中安装有差速器,并通过两侧半轴驱动车轮,使得两侧的车轮可以以不同的速度行驶,使车轮接近纯滚动。 差速器按结构可分为齿轮式、凸轮式、涡轮式和牙嵌式等多种型式。在一般用途的汽车上,差速器常选择对称锥齿轮式差速器。它的特点是,左右两个半轴齿轮大小相同,然后将转矩分配给左右两个驱动轮。因此此次设计选用对称式锥齿轮式差速器。 差速器结构: P147图 差速器壳由左右两半组成,用螺栓固定在一起整个壳体的两端以锥形滚柱轴承支承在主传动壳体的支座内,上面用螺钉固定着轴承盖。两轴承的外端装有调整圈,用以调整轴承的紧度。并能配合主动齿轮轴轴承壳与壳体之间的调整垫片,调整主动,从动锥齿轮的啮合间隙和啮合印痕。为了防止松动,在调整圈外缘齿间装有锁片,锁片用螺钉固定在轴承盖上。 十字轴的4个轴颈分别装在差速器壳的轴孔内,其中心线与差速器的分界面重合。从动齿轮固定在差速器壳体上,当从动齿轮转动时,便带动差速器壳体和十字轴一起转动。 4个行星齿轮分别活动地装在十字轴轴颈上,两个半轴齿轮分别装在十字轴的左右两侧,与4个行星齿轮常啮合,半轴齿轮的延长套内表面制有花键,与半轴内端部用花键连接,这样就把十字轴传来的动力经4个行星齿轮和2个半轴齿轮分别传给两个半轴。行星齿轮背面做成球面,以保证更好地使半轴齿轮正确啮和以及定中心。 行星齿轮和半轴齿轮在转动时,其背面和差速器壳体会造成相互磨损,为减少磨损,在它们之间要装有止推垫片,那么就可用垫片的磨损来减少差速器和半轴的磨损,当磨损到一定程度时,只需更换垫片即可,这样既延长了主要零件的使用寿命,又便于维修。另外,差速器工作时,齿轮又和各轴颈及支座之间有相对的转动,为保证它们之间的润滑,在十字轴上铣有平面,并在齿轮的齿间钻有小孔,供润滑油循环进行润滑。在差速器壳上还制有窗孔,以确保壳中的润滑油能进出差速器。 差速器工作原理 P148

大工机械加工工艺及工装毕业设计

网络教育学院 本科生毕业论文(设计) 题目:星轮机械加工工艺规程及工艺 学习中心: 层次:专科起点本科 专业: 年级:年春/秋季 学号: 学生: 指导教师:完整内容及相关CAD请邮件yladam@https://www.360docs.net/doc/91858841.html, 询问 期:年月日

内容摘要 在机械制造批量生产中根据加工零件的工艺要求,(钻床夹具无论在传统机床上还是在数控机床、加工中心上,仍是必不可少的重要工艺装备。通过钻床夹具设计,不仅可以培养综合运用已学知识的能力而且可以得到工程设计的初步训练),因此,轴零件在机械制造行业中占有十分重要的地位。 本设计的内容包括: 一、绪论 二、工艺规程设计,包括: 1. 被加工零件的分析; 2. 零件毛坯的选择; 3. 定位基准的选择; 4. 工艺路线的安排; 5. 重点工序加工方法说明; 6. 切削用量的确定; 7. 机动时间的计算和工序时间定额。 三、夹具设计(见详图) 四、总结 五、设计所参考的资料 具体内容,见详细的设计说明书。 关键词:零件毛坯;定位基准;切削用量

目录 内容摘要 ............................................................................................................................................... I 引言 (1) 1 绪论 (2) 2 工艺规程设计 (3) 2.1年生产量和批量的确定 (3) 2.2零件分析 (3) 3 确定毛坯 (4) 3.1 毛坯的选择 (4) 3.2 毛坯主要表面加工余量的确定 ......................................................... 错误!未定义书签。 3.3 绘制零件图 ......................................................................................... 错误!未定义书签。 4 定位基准的分析与选择 ................................................................................ 错误!未定义书签。 4.1基准的概念 .......................................................................................... 错误!未定义书签。 4.2 基准选择原则 ..................................................................................... 错误!未定义书签。 4.3 定位基准的选择 ................................................................................. 错误!未定义书签。 4.4 工艺路线的制定 ................................................................................. 错误!未定义书签。 4.5 工艺卡的填写 (5) 4.6选择加工设备与工艺装备 (5) 4.7 确定工序尺寸 (6) 4.8 确定切削用量及时间定额 ............................................................... 错误!未定义书签。 5 夹具设计 ...................................................................................................... 错误!未定义书签。 5.1 问题的提出 ......................................................................................... 错误!未定义书签。 5.2 夹具设计 ............................................................................................. 错误!未定义书签。6总结 . (11) 附录 .............................................................................................................. 错误!未定义书签。

标牌制作施工工艺

标识制作工艺和现场安装工艺 本工程产品加工工艺多,涉及的材料较多。合理的工艺和科学的管理是生产优良的产品的保障。 1)不锈钢制作工艺 排版——激光切割——下立边料——焊接——清洗——抛光——包装 A、排版过程中严格按照标识系统字体按比例排版,经过审稿员的审核后方可切割。 B、下立边料按照标识系统规定字体厚度下料,下料要求宽度误差在+-2mm之内。 C、焊接过程中立边和正面对接处焊接牢固,不得有漏焊。所有焊接均采用锡焊,焊缝不超过2mm。焊接后一定要用10%的NaOH溶液清洗5分钟,完全清楚表面残留的酸性溶液。 D、抛光要均匀保证正面光泽度一致,对角和焊缝处要细致处理,即要光洁度又要保留90度直角。抛光后要马上进行成品包装,确保运输过程中不产生划痕。 E、将标识板按尺寸及技术要求进行剪切,需弯边的用弯边机弯边;再按图纸要求,用铝铆钉进行铆接,然后用手指脱脱法将标识板洗干净;最后干燥标识板将干燥后的铝板按设计文件,用粘膜机将底膜贴在铝板上,再按设计文件要求的字、图,将其用转移纸贴在底膜上,将好反光膜的标志牌包装分类存放在干燥的房内。 F、支柱安装并校正好后,即可安装标志牌。滑动螺栓通过加强筋中的滑槽穿入,通过包箍把标志板固定在支柱上。 G、标志板安装完成后应进行板面平整度调整和安装角度调整 2)丝印网制作工艺 制版——基材处理——印刷——光油处理 A、制版: a.准备网框和感光膜:把绷好的网框(尼龙丝用220-260目的)用10%磷酸钠水溶液清洗,除去油污。线网感光菲林膜是一种以聚烯醇胶为主体的感光胶,菲林膜是在0.12-0.06毫米透明塑料片基上把明胶为主体感光剂涂布,使用前接图形大小,每边宽出20毫米,用布把膜上的粉末污物擦除干净。

微电机壳课程设计书

机械制造工艺学课程设计说明书 课题: 班级: 姓名: 指导老师: 完成日期:

《机械制造工艺与机床夹具》课程设计任务书 设计题目:自选零件(可以参考所用的教材中的零件)机械加工工艺规程的编制及工装设计 生产纲领:年产量为大批量10000件 课程设计内容: 1、按相应的比例绘制零件图1 张 2、按相应的比例绘制零件毛坯图1张(可放在说明书中)。 3、编制机械加工工艺过程卡片1份。按指导书规定格式填写。 4、机械加工工序卡设计。按给定的规定格式填写。 5、夹具设计,绘制装配图1张(1号或0号)。 6、课程设计说明书1份(A4页面,右侧留出5cm的空格) 课程设计说明书结构要求: 1、封面 2、摘要 3、目录 4、正文 5、结论 说明:1. 说明书的结构顺序,要包含以上五个方面; 2. 说明书除封面外,其余每页均需有页码; 3.正文部分的每部分标题按要求书写:一级标题:1 二级标题:1.1 三级标题:1.1.1 班级:08机械1、2、3班 指导教师:张明秋 教研室:机械教研室 2010年11月30日

目录 摘要 1.1 零件的分析 (1) 1.1.1 零件的作用 (1) 1.1.2 零件的工艺分析 (1) 1.2 工艺规程的设计 (2) 1.2.1 确定毛坯的制造形式 (2) 1.2.2 基面的选择 (2) 1.2.3 制造工艺路线 (3) 1.2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯的确定 (3) 1.2.5 切削用量确定及基本工时 (3) 1.3 夹具的设计 (4) 1.3.1 制定设计方案 (4) 1.3.2 确定定位方法、选定位元件 (4) 1.3.3 确定夹紧方案、设计夹紧结构 (5) 1.3.4 定位误差分析 (5) 1.4 结论 (6) 1.5 参考文献 (7)

塑料颗粒加工工艺流程

塑料颗粒加工工艺流程 造粒工序是将高聚物树脂与各种添加剂、助剂,经过计量、棍合、塑化、切粒制成颗粒状塑料的生产过程,塑料颗粒是塑料成型加工业的半成品,也是挤出、注塑、中空吹塑、发泡等成型加工生产的原材料。 树脂有粉末状和粒状两种。 用挤出法造粒是最基本和最简单的造粒方法,应用广泛。 对于各种塑料成型加工方法,用颗粒料加工与粉料直接加工相比,用造粒的颗粒料的优点如下: (1)加料方便,不需要在加料斗安装强制加料器。 (2)颗粒料相对密度比粉末料大,塑料制品强度较好。 (3)树脂与各种固体粉末料或液体助剂的混合较均匀,塑料制品的物理性能较均匀。 (4)塑料制品色泽均匀。

(5)颗粒料种含空气剂挥发物较少,使塑料制品不易产生气泡。 (6)颗粒料对挤出机和生产环境无污染。 生产工艺: 1、配料前的准备工作 对回收的母料进行准备处理前首先进行清洗,清洗不同母料所用清洗剂有所不同,一般母料(饮料瓶、普通塑料包装等)可使用清水清洗,带有油污的母料(油桶等)可使用清洗剂清洗,对于染色严重的母料需要使用火碱(NaOH)进行清洗去色。 配料前的准备工作包括树脂过筛、增塑剂过滤、粉末状添加剂磨浆、色母料粉的配制原材料干燥、块状添加剂的加热熔化等工序。 高聚物树脂在生产、包装、运输过程中,可能混入机械杂质或其他杂质,为防止损坏造粒设备和降低产品质量,树脂必须过筛后使用,粉末聚氯乙烯一般采用40目的筛网,颗粒状聚乙烯或聚丙烯过筛,可用比树脂粒径稍大的细丝网过筛。 为防止增塑剂内机械杂质或黑色垃圾混入制品,影响产品性能,生产电缆料时,增塑剂一般用60~120目的过滤网过滤〔粘度大的用60目的,粘度小的用120目。

差速器的结构及工作原理(图解)

差速器的结构及工作原理(图解) 汽车差速器是一个差速传动机构,用来保证各驱动轮在各种运动条件下的动力传递,避免轮胎与地面间打滑。 当汽车转弯行驶时,外侧车轮比内侧车轮所走过的路程长(图D-C5-5);汽车在不平路面上直线行驶时,两侧车轮走过的曲线长短也不相等; 即使路面非常平直,但由于轮胎制造尺寸误差,磨损程度不同,承受的载荷不同或充气压力不等,各个轮胎的实际上不可能相等,若两侧车轮都固定在同一转轴上,两轮角速度相等,则车轮必然出现边滚动边滑动的现象。 差速器的作用 车轮对路面的滑动不仅会加速轮胎磨损,增加汽车的动力消耗,而且可能导致转向和制动性能的恶化。 若主减速器从动齿轮通过一根整轴同时带动两侧驱动轮,则两侧车轮只能同样的转速转动。为了保证两侧驱动轮处于纯滚动状态,就必须

改用两根半轴分别连接两侧车轮,而由主减速器从动齿轮通过差速器分别驱动两侧半轴和车轮,使它们可用不同角速度旋转。 这种装在同一驱动桥两侧驱动轮之间的差速器称为轮间差速器。 在多轴驱动汽车的各驱动桥之间,也存在类似问题。为了适应各所处的不同路面情况,使各驱动桥有可能具有不同的输入角速度,可以在各驱动桥之间装设轴间差速器。 布置在前驱动桥(前驱汽车)和后驱动桥(后驱汽车)的差速器,可分别称为前差速器和后差速器,如安装在四驱汽车的中间传动轴上,来调节前后轮的转速,则称为中央差速器。

差速器可分为普通差速器和两大类。 普通差速器的结构及工作原理 目前国产轿车及其它类汽车基本都采用了对称式锥齿轮普通差速器。对称式锥齿轮差速器由行星齿轮、半轴齿轮、行星齿轮轴(十字轴或一根直销轴)和差速器壳等组成12-13(见图D-C5-6)。(从前向后看)左半差速器壳2和右半差速器壳8用螺栓固紧在一起。主减速器的从动齿轮7用螺栓(或)固定在差速器壳右半部8的上。十字形行星齿轮轴9安装在差速器壳接合面处所对出的园孔内,每个轴颈上套有一个带有滑动轴承(衬套)的直齿圆锥行星齿轮6,四个行星齿轮的左右两侧各与一个直齿圆锥半轴齿轮4相啮合。半轴齿轮的轴颈支承在差速器壳左右相应的孔中,其内花键与半轴相连。与差速器壳一起转动(公转)的行星齿轮拨动两侧的半轴齿轮转动,当两侧车轮所受阻力不同时,行星齿轮还要绕自身轴线转动--自转,实现对两侧

标识加工工艺介绍

标识加工工艺介绍

标识加工工艺介绍 1、钣金加工: (1)制作标牌的金属板材有:铜板、不锈钢板、钛金板、铝板、镀锌板等等,每种金属板材的特点各不相同,可针对标牌的不同风格,选择合适的板材。 根据不同的要求选择不同落料方式,其中有激光,数控冲床,剪板,模具等方式,然后根据图纸做出相应的展开。数控冲床受刀具方面的影响,对于一些异形工件和不规则孔的加工,在边缘会出现较大的毛刺,要进行后期去毛刺的处理,同时对工件的精度有一定的影响;激光加工无刀具限制,断面平整,适合异形工件的加工,但对于小工件加工耗时较长。在数控和激光旁放置工作台,利于板料放置在机器上进行加工,减少抬板的工作量。一些可以利用的边料放置在指定的地方,为折弯时试模提供材料。在工件落料后,边角、毛刺、接点要进行必要的修整(打磨处理),在刀具接点处,用平锉刀进行修整,对于毛刺较大的工件用打磨机进行修整,小内孔接点处用相对应的小锉刀修整,以保证外观的美观,同时外形的修整也为折弯时定位作出了保证,使折弯时工件靠在折弯机上位置一致,保障同批产品尺寸的一致。 (2)在落料完成后,进入下道工序,不同的工件根据加工的要求进入相应的工序。有折弯,压铆,翻边攻丝,点焊,打凸包,段差,有时在折弯一两道后要将螺母或螺柱压好,其中有模具打凸包和段差的地方要考虑先加工,以免其它工序先加工后会发生干涉,不能完成需要的加工。在上盖或下壳上有卡勾时,如折弯后不能碰焊要在折弯之前加工好。 (3)折弯时要首先要根据图纸上的尺寸,材料厚度确定折弯时用的刀具和刀槽,避免产品与刀具相碰撞引起变形是上模选用的关键(在同一个产品中,可能会用到不同型号的上模),下模的选用根据板材的厚度来确定。其次是确定折弯的先后顺序,折弯一般规律是先内后外,先小后大,先特殊后普通。有要压死边的工件首先将工件折弯到30°---40°,然后用整平模将工件压死。 (4)压铆时,要考虑螺柱的高度选择相同不同的模具,然后TOX机器的压力进行调整,以保证螺柱和工件表面平齐,避免螺柱没压牢或压出超过工件面,造成工件报废。(5)焊接有亚弧焊、点焊等,点焊首先要考虑工件焊接的位置,在批量生产时考虑做工装保证点焊位置准确。为了焊接牢固,在要焊接的工件上打凸点,可以使凸点在通电焊接前与平板均匀接触,以保证各点加热的一致,同时也可以确定焊接位置,同样的,要进行焊接,要调好预压时间,保压时间,维持时间,休止时间,保证工件可

电机座加工工艺及夹具设计

电机座加工工艺及夹具设计 【摘要】电机座是机床上数量较多的零件,它的精度直接影响到机床的精度、性能等。加快电机座的加工速度、降低电机座的加工成本可以增加机床的竞争优势。 【关键词】电机座;工艺;夹具 在机器中支承或容纳零部件的零件称之为机架,电机座作为机架的一种,设计的时候应考虑到机架设计需要保证的特性:刚性、强度及稳定性,还要满足机架的一般要求,如抗震性好、热变形对精度影响小、结构设计合理、工艺性好、便于铸造加工、安装调整方便以及经济美观等。 电机座是数控机床拖动环节中重要的零部件之一,使用数量大,属于小箱体类零件,主要作用是联接伺服拖动电机和滚珠丝杠,因此对该零件的制造精度、加工效率的要求都很高。安装轴承处孔的大小为Φ62H7,该孔对电机安装面垂直要求不大于0.01,压盖的安装面装轴承孔中心的跳动不大于0.01;电机止口大小为Φ110H7,其中心线对轴承座处中心线同轴度要求不大于Φ0.02,电机的安装面对电机止口中心线的跳动要求不大于0.01。 1.电机座加工工艺性分析 电机座用于连接电机与丝杠,并将其固定在基座上。加工中心三轴的定位精度、重复定位精度等对电机座的精度有很大关联。因此电机座精度对加工中心的成品精度起到决定性的作用。我们公司的电机座,经过几年的不断改进,已具有良好的工艺性、经济性。下面对电机座加工的重点部位进行分析: 1.1电机座毛坯因铸造工艺、留量、木型、拔模斜度、车间当时温湿度以及供货商不同等因素,电机座之间存在很大差异,无法寻找折中的部位作定位和装置,而且车间内部取消了划线工序。以上为电机座的夹具设计造成很大麻烦。我们现在的解决方案为增加一道工艺序,在此序使用机床手脉粗略的定位并加工出装置面和定位面。要求此序夹压简单,耗时少。影响精度的主要因素有:操作者的技术水平以及责任心。 1.2作为机床上的拖动环节,作用是拖动装配体在导轨上运行,要求丝杠与导轨的平行度好,反映到电机座上就是轴承孔、电机止口连线与基面的平行度(要求0.01),因电机座的结构问题(只有2个面可以作为装置面使用,无法使上述2个加工部位在一次夹压内完成),只能在2个工序内完成。可以在加工前精修夹具,检测一下此面与机床Z轴(卧式加工中心)的平行度(要求0.008)。影响精度的主要因素有:设备精度、刀具(Φ62H7镗刀)、夹具。 1.3电机座位于电机与丝杠之间(丝杠与电机之间使用联轴节连接)。电机与电机座止口配合,丝杠与电机座轴承口内的轴承(3个)配合。为了保证机床工作平稳,要求电机与丝杠同轴度要达到一定的精度。这个精度反映到电机座上就是电机止口与轴承安装孔的同轴度(要求0.01)。可以由设备在一次夹压内加工完成来保证。影响精度的主要因素有:设备精度、刀具(轴承安装孔Φ62H7需使用200长的镗刀)。 总上,电机座的加工存在几个重点部位,都可以很容易解决,具有良好的加工工艺性。设计夹具主要需要考虑的是电机座的加工的经济型。 2.电机座的加工工艺略述 总结上一小节的叙述,电机座的加工分为3序:工艺序、铣基面、镗孔。

差速器工作原理

【什么是差速器?以及差速器工作原理】 差速器具有三种功能: ?把发动机发出的动力传输到车轮上; ?充当汽车主减速齿轮,在动力传到车轮之前将传动系的转速减下来 ?将动力传到车轮上,同时,允许两轮以不同的轮速转动 为什么需要差速器? 当汽车转向时,车轮以不同的速度旋转。在这个图中你可以看到,在转弯时,每个车轮驶过的距离不相等,即内侧车轮比外侧车轮驶过的距离要短。因为车速等于汽车行驶的距离除以通过这段距离所花费的时间,所以行驶距离短的车轮转动的速度就慢。同时需要注意的是:前轮较之后轮,所走过的路程是不同的。 对于后轮驱动型汽车的从动轮,或前轮驱动型汽车的从动轮来说,不存在这样的问题。由于它们之间没有相互联结,它们彼此独立转动。但是两主动轮间相互是有联系的。因此一个引擎或一个变速箱可以同时带动两个车轮。如果你的车上没有差速器,两个车轮将不得不固定联结在一起,以同一转速驱动旋转。这会导致汽车转向困难。此时,为了使汽车能够转弯,一个轮胎将不得不打滑。对于现代轮胎和混凝土道路来说,要使轮胎打滑则需要很大的外力,这个力通过车桥从一个轮胎传到另一个轮胎,这样就给车桥零部件产生很大的应力。 差速器是将发动机扭矩按两个方向分开的设备,可允许每次输出的扭矩以不同的速度旋转。差速器的在汽车上的应用

1-输入轴(将驱动差速器从动齿轮);2-差速器壳体;3-行星齿轮;4-半轴齿轮(驱动 两侧传动轴输出); 差速器结构图 说明:这里的框架即是差速器壳体;太阳齿轮即是所说的半轴齿轮;

如果想要改善这个现象使车辆在转弯时能够变的较为顺畅,就要让左边轮子慢一点,右边轮子快一点,用不同的转速来弥补距离的差异。为了解决这个问题,一百年前,法国Renault (雷诺)汽车的创始人Louis Renault,就发明了差速器这个东西。差速器的内主要是由螺旋环状齿轮(主齿轮)、行星齿轮和左右轴齿轮所组成的,有了差速器车辆在转弯时动力会透过变速箱,主传动轴将动力传至差速器使大的螺旋环状齿轮转动,在转弯时二边车轮的转速虽然不同,但透过行星齿轮后可自行调节左右车轮不同的速差,使车辆顺利的完成转弯的动作。透过文字可能比较难懂,因此我们找了影片让大家一看就能了解它的作动原理。 虽然有了差速器可让车轮顺利的完成转弯的动作,但当有一轮驱动轮打滑或空转时,车辆将会失去前进的动力。这主要是因为当一侧车轮失去抓地力时,这一轮的阻力为零,而另一侧车轮的阻力却很大,在螺旋环状齿轮转动的同时,调节车轮转速的行星齿轮也会不停的一直自转,把动力源源不断的传递到失去抓地力的那一轮,而使车辆无去前进只能呆在原地不动。为了解决这种情况的发生,事必要对差速器的作动进行某种程度的限制,因此就出现了限滑差速器和差速器锁定这类特殊的差速器。 差速器工作原理 整个差速器系统的核心是四个齿轮:两个行星齿轮和两个与传动轴相连的半轴齿轮。这四个齿轮都在差速器壳内,这个壳体连接着传动轴(图中①),本身也要转动,在行驶时它的转动方向与车轮转动方向相同。 我们可以用一个球体来解释差速器问题!我们假设这个球体和地球一样有两个极点,并且以两极的连线为轴进行自传,这个球体可以理解为差速器壳体,这个壳体的两极连接的就是汽车的左右半轴。这里安装着两个半轴齿轮,两齿轮中心的连线就是差速器壳体转动的轴线(图中②、④)。 除了两个半轴齿轮外还有两个行星齿轮(图中③)。理解两个行星齿轮的状态是理解差速原理的关键。还拿刚才所说的球体来举例,两个齿轮是对向安装并且与半轴齿轮垂直,相当于6点钟和12点钟位置。这两个齿轮经常要朝相反方向转动,从而实现差速作用。壳体在自传过程中会带着两个齿轮做公转。 这四个齿轮虽然安装在壳体内部但都是可以独立于差速器壳体转动的,只不过它们相互咬合在一起,每个齿轮的两边都咬合着另外两个齿轮(每个半轴齿轮都咬合着两个行星齿轮,每个行星齿轮都咬合着两个半轴齿轮),只要其中一个齿轮转动都会牵扯到其他三个齿轮一起转动,而且其中一个齿轮朝某个方向转动,与它相对的另一边齿轮必定朝反方向转动!这个现象可以通过实验来证实:

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