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中频炉熔炼球铁配料计算方法

配料计算方法 配料计算如下: (1)计算炉料中各元素的变化 a) 炉料含碳量:C铁水% = % + C炉料% 已知铁水所需的平均含碳量为%,按上式算得C炉料%=%; b) 炉料含硅量: 已知铁水所需的平均含硅量%,硅的熔炼烧损为15%,则 Si炉料=()=%; c) 炉料含锰量已知Mn铁水=%,熔炼烧损20%,故Mn炉料=()=%; d) 炉料含硫量已知S铁水=%,增硫50%,则:S炉料=(1+)=%; e) 炉料含磷量磷在熔炼过程中变化不大,P炉料=P铁水<% 综合上列计算结果,所需配置的炉料平均化学成分为: C炉料%、Si炉料%、Mn炉料%、S炉料<%、P炉料<% (2)初步确定炉料配比 a) 回炉料的配比:主要取决于废品率和成品率,它随具体生产情况而变化。此处取20%。 b) 新生铁和废钢配比:设新生铁为χ%,则废钢为80%-χ%。按炉料所需含碳量为%,新生铁、废钢、回炉料的含碳量各为%、%、%,可列出下式: χ+(80-χ)+*20=*100 得出χ=%。故铁料配比为:Z15生铁60%、废钢20%、回炉料20%。 (3)然后按上述配比及各种炉料的成分,计算配合后的炉料成分如表3。 表3 炉料成分 (4)计算铁合金加入量 a) 硅铁加入量今缺硅量%,亦即每100公斤炉料需加硅公斤。所用硅铁含硅量为45%, b) 锰铁加入量同上法计算,每100公斤炉料需加入含锰75%的锰铁为:=公斤。 (5)制定配料单 根据配比和层铁量,确定每批炉料中各种炉料的重量,写出配料单。设已知层铁500公斤,可算得每批铁料的组成为:生铁:500*60%=300公斤、废钢:500*20%=100公斤、回炉料:500*20%=100公斤、45%硅铁

高铁轨道板厂设置方案

*****轨道板厂设置方案 一、工程概况 京沪高速铁路地处我国经济最为发达、综合经济实力最强、最具发展活力的东部地区,纵贯北京、天津、上海三大直辖市和河北、山东、安徽、江苏四省,直接联结16个超过100万人的大城市,全长1318km 。京沪高速正线设计时速为350km/h。 按照**指的任务划分,我十工区负责****段线路无砟轨道的预制、安装任务,线路总长44.765km;轨道板预制数量为19897块。轨道板型号暂定为I型轨道板,长4.95m,宽2.4m,高0.19m,重量约为5.7t。根据指挥部要求建厂日期为2008.7.1~2008.12.31,工期为6个月;生产日期为2009.1.1~2010.1.31,工期为13个月;安装日期为2009.5.9~2010.3.27,工期为10个月。 二、板厂选址 为了将轨道板厂建在最合适的位置,我工区进行了详细的施工调查,对位于投标文件中****处***所在地、位于****。 三、建厂方案 按轨道板预制工期13个月、每月26天考虑,则平均每天需要生产轨道板19897块÷13月×26天/月)=59块/天。轨道板预制周期为24小时,计划配备模板共60套,即轨道板生产区的设计生产能力为60块/天,可以满足施工需要。为此,对构件二厂进行改造,利用其中一部分的区域进行轨道板的生产、堆存。 1、总体布置图 轨道板预制厂分为生产区、存板区、办公生活区。轨道板生产区按施工工艺流程划分为:原材料存放区、混凝土拌和楼、钢筋加工区、轨道板灌注蒸养区、质量检验区、湿润养护区、预应力施加及封端区、成品检查存放区。各工序的物流衔接采用桥吊、龙门吊、专用运输车等机械完成,各工区根据自身特点配备专用的生产加工机具。办公生活区按功能设置办公室、配电室、物资仓库、试验室、住宿区、食堂及卫生所等。 轨道板生产线和钢筋加工生产线分别布置在二个钢结构厂房内。每条轨道板生产线分别配置2台16t桁吊、30套模具;钢筋加工生产线配备1套钢筋加工设

中频炉熔炼球铁配料计算方法修订稿

中频炉熔炼球铁配料计 算方法 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

配料计算方法 配料计算如下: (1)计算炉料中各元素的变化 a) 炉料含碳量:C 铁水% = % + C 炉料 % 已知铁水所需的平均含碳量为%,按上式算得 C 炉料 %=%; b) 炉料含硅量: 已知铁水所需的平均含硅量%,硅的熔炼烧损为15%,则 Si炉料=()=%; c) 炉料含锰量已知Mn 铁水=%,熔炼烧损20%,故Mn 炉料 =()=%; d) 炉料含硫量已知S 铁水=%,增硫50%,则:S 炉料 =(1+)=%; e) 炉料含磷量磷在熔炼过程中变化不大,P 炉料=P 铁水 <% 综合上列计算结果,所需配置的炉料平均化学成分为: C 炉料%、Si 炉料 %、Mn 炉料 %、S 炉料 <%、P 炉料 <% (2)初步确定炉料配比 a) 回炉料的配比:主要取决于废品率和成品率,它随具体生产情况而变化。此处取20%。 b) 新生铁和废钢配比:设新生铁为χ%,则废钢为80%-χ%。按炉料所需含碳量为%,新生铁、废钢、 回炉料的含碳量各为%、%、%,可列出下式: χ+(80-χ)+*20=*100 得出χ=%。故铁料配比为:Z15生铁60%、废钢20%、回炉料20%。 (3)然后按上述配比及各种炉料的成分,计算配合后的炉料成分如表3。 表3 炉料成分 a) 硅铁加入量今缺硅量%,亦即每100公斤炉料需加硅公斤。所用硅铁含硅量为45%,故每100公斤炉料需加硅铁量为=公斤 b) 锰铁加入量同上法计算,每100公斤炉料需加入含锰75%的锰铁为:=公斤。 (5)制定配料单 根据配比和层铁量,确定每批炉料中各种炉料的重量,写出配料单。设已知层铁500公斤,可算得每批铁料的组成为:生铁:500*60%=300公斤、废钢:500*20%=100公斤、回炉料:500*20%=100公斤、45%硅铁

钢铁企业工艺流程

: 钢铁企业工艺流程 钢铁生产的工艺流程大致分为:选矿,烧结,焦化,炼铁,炼钢,连铸,轧钢等过程;辅助系统有:制氧/制氮,循环水系统,烟气除尘及煤气回收等。 原煤 粉状含 铁原料 铁矿原料 物料 流线 能源 流线钢成品 1选矿 1.1工艺介绍 选矿是冶炼前的准备工作,从矿山开采下来矿石以后,首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来,为下一步的冶炼活动做准备。 1.2工艺流程 选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中,破碎又分为:粗破、中破和细破;选别依方式不同也可分为:磁选、重选、浮选等。

1.4原料 原矿石。 1.5产物 铁精矿。 1.6设备 矿石破碎设备:颚式破碎机、锤式破碎机。 磨矿工艺设备:球磨机、螺旋分级机。 选别工艺设备:浮选机、磁选机。 2、 3烧结 3.1工艺介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀,并且保证高炉的透气性,需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。 铁矿粉造块目前主要有两种方法:烧结法和球团法。 铁矿粉造块的目的: 去除有害杂质,回收有益元素,保护环境; 综合利用资源,扩大炼铁用的原料种类; 改善矿石的冶金性能,适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。

3.3工艺流程 3.3.1烧结法 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节,它是将铁矿粉、粉(无烟煤)和石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。 烧结矿生产流程:烧结料的准备,配料与混合,烧结和产品处理。

精矿粉石灰石碎焦高炉灰结矿 热烧结矿 电

3.3.2球团法 球团是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后,在加水润湿的条件下,通过造球机滚动成球,再经过干燥焙烧,固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。 球团矿生产流程:原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理 ;

预埋铁件施工工艺

预埋铁件工艺 1、预埋件施工工艺流程为:①钢筋、钢板下料加工;②焊接;③安装预埋件; 1)预埋件施工前,应首先了解其型式、位置和数量,然后按标准要求制作并固定预埋件。预埋件的原材料应确保合格,加工前必须检查其合格证,进行必要的力学性能试验及化学成分分析,同时观感质量必须合格,表面无明显锈蚀现象。钢筋的调直下料以及钢板的划线切割,需根据图纸尺寸认真实施。对于构造预埋件及有特殊要求的预埋件,应当注意锚筋的弯钩长度、角度等规定。 2)焊接:预埋件焊接前,必须检查钢筋钢板的品种是否符合设计要求及强制性标准规定。 3)预埋件安装 预埋件安装之前需对照施工图校对预埋件尺寸和位置;根据预埋件安装位置的不同确定预埋件的固定方式,预埋件位置固定是预埋件施工中的一个重要环节,预埋件所处的位置不同,其选用的有效固定方法也不同。 ①预埋件位于现浇砼上表面时,据预埋件尺寸和使用功能的不同,有如下几种固定方式: a.平板型预埋件尺寸较小,可将预埋件直接绑扎在主筋上,但在浇筑砼过程中,需随时观察其位置情况,以便出现问题后及时解决。 b.角钢预埋件也可以直接绑扎在主筋上,为了防止预埋件下的砼振捣不密实,应在固定前先在预埋件上钻孔供砼施工时排气。 c.面积大的预埋件施工时,除用锚筋固定外,还要在其上部点焊适当规格角钢,以防止预埋件位移,必要时在锚板上钻孔排气。对于特大预埋件,须在锚板上钻振捣孔用来振实砼,但钻孔的位置及大小不能影响锚板的正常使用。 ②当预埋件位于砼侧面时,可选用下列方法: a.预埋件距砼表面浅且面积较小时,可利用螺栓紧固卡子使预埋件贴紧模板,成型后再拆除卡子。 b.预埋件面积不大时,可用普通铁钉或木螺丝将预先打孔的埋件固定在木模板上,当砼断面较小时,可将预埋件的锚筋接长,绑扎固定。 c.预埋件面积较大时,可在预埋件内侧焊接螺帽,用螺栓穿过锚板和模板与螺帽连接并固定。

高铁轨道桥梁底座板的施工技术 李兵华

高铁轨道桥梁底座板的施工技术李兵华 发表时间:2018-05-23T15:36:41.157Z 来源:《基层建设》2018年第7期作者:李兵华 [导读] 摘要:随着高铁建设的不断增多,投入使用愈加频繁,人们越来越关注高铁的安全性能,而桥梁底座板在高铁安全稳定运行中起到至关重要的作用,因此做好高铁轨道桥梁底座板施工尤其重要。 中铁隧道局集团有限公司杭州公司 摘要:随着高铁建设的不断增多,投入使用愈加频繁,人们越来越关注高铁的安全性能,而桥梁底座板在高铁安全稳定运行中起到至关重要的作用,因此做好高铁轨道桥梁底座板施工尤其重要。当前国内高铁轨道多是采用无砟轨道结构,其对施工误差、结构质量及尺寸等方面具有严格要求,因此在实际施工中应综合考虑,保证底座板施工质量,促进高铁工程整体质量的提高。 关键词:高铁轨道桥梁;底座板;施工技术; 高铁轨道桥梁工程中的底座板施工会涉及到众多的施工内容以及施工工艺,因此为了进一步保证施工质量,就需要对其施工技术进行探究,进而更好的推动高铁轨道桥梁工程的建设和发展。在实际施工过程中必须严格按照要求、有计划、有目的的按施工顺序进行施工,并严格控制各个施工环节,从而保证施工质量。 一、高铁轨道桥梁底座板施工的原则和质量标准 1.质量标准。高铁轨道桥梁底座板施工的质量标准可以从以下几方面进行分析。(1)梁面清理:在所有施工材料准备完毕以后,要首先对桥面进行清理、拉毛,保证桥面干净无尘土、油污等污染,保证后续新旧混凝土良好连接。(2)钢筋施工:安装钢筋过程中,其位置与间距必须要以设计图纸为准,以免底座板钢筋与桥面板和底座板之间的“L”型锚固钢筋出现位置冲突。(3)模板施工:应对模板安装精度进行严格控制,安装完模板后进行复测,使其在高程、宽度、长度、平整度等要求上达到规范要求。(4)混凝土施工:底座板混凝土施工质量控制的关键环节就是底座板外形尺寸和混凝土强度,施工过程中要密切注意防止模板变形走位,尤其是限位凹槽位置及深度、尺寸要严格按照设计图纸进行定位。对混凝土要采用振捣棒按照施工规范进行振捣密实,保证混凝土强度。 2.原则。当列车在桥梁上行驶时,为了保证列车的安全行驶,保障人们乘车的安全性,做好高铁桥梁轨道是关键,这样才能从根本上保证列车平稳运行。对于高铁桥梁轨道的建设,底座板的建设是重要一步,绝不能轻率对待。高铁桥梁底座板在正式施工开始前,应该先对底座板的关键位置、起到承接作用的材料使用进行计划。(1)在安装“L”型钢筋位置处钻孔时,应事先在钻头位置处做好深度标记,以免钻孔深度不足导致“L”型钢筋锚固力未能达到设计要求;同时避免钻孔深度过深,而破坏梁体内纵横向预应力钢束,致使桥梁结构受到破坏。严格按照设计孔深、孔径进行钻孔施工。在安装“L”型锚固钢筋前,首先采用风机对孔内杂物进行清理干净,将锚固材料挤入孔内2/3,慢慢旋转螺纹钢筋至孔底,保证钢筋各个面都均匀粘涂锚固剂,从而达到设计要求的锚固力,满足施工要求。(2)在施工过程中,严格按照设计图纸位置对锚固钢筋位置进行标记钻孔,以免位置错误导致后续安装完成后与底座板纵横向钢筋位置冲突,而影响轨道底座板整体受力分配。(3)限位凹槽是桥梁底座板限制轨道板纵横向位移的重要结构,在施工中,限位凹槽要采用施工仪器进行准确定位并加固牢靠,防止在施工过程中发生跑模、浮模现象,导致底座板限位凹槽位置、尺寸与设计不符,致使与后续轨道工程施工发生冲突。限位凹槽允许偏差纵横向0.5cm,深度1cm,要求极为严格,因此在施工过程中要进行严格控制。 二、高铁轨道桥梁底座板施工的技术要点 1.隔离层施工。在桥梁底座板底面设置有隔离层,隔离层采用抗碱性能的聚丙烯(PP-丙纶)土工布,在施工过程中需做到如下几点。(1)高压清洗桥梁底座板,如桥梁底座板上存在杂物,应在土工布铺设前清理干净,避免土工布铺设时不能与底座板顶面进行秘贴而出现褶皱,影响后续道床板混凝土浇筑质量。(2)施工过程中需按照设计图纸进行定制使用的土工布,确保其铺设平整后宽度与设计道床板宽度 2.8m相符,不会出现任何皱褶;同时结束混凝土施工后,需及时、快速切除土工布的多余部分。(3)在限位凹槽的施工和土工布铺设环节,须以设计基准为依据,合理确定其结构、位置,使土工布、泡沫板接缝处平整、顺直。例如:在西成高铁无砟轨道桥梁底座板施工过程中,主要是铺设聚丙烯土工布作为隔离层,土工布厚度为4mm,单位面积重700g/㎡。土工布的宽度应满足轨道板宽度2.8 m,完成混凝土施工后需要将多余的部分进行切除。限位凹槽内底部铺设土工布,侧面铺设弹性垫板及聚乙烯泡沫板,土工布、泡沫板、弹性垫板的固定均可选用胶粘剂或胶带作为材料,并将其粘贴在相应位置,沿着桥梁的纵向进行固定。铺设完成后,需对土工布以及限位凹槽进行保护,以免杂物落入隔离层上影响桥梁施工质量。 2.钢筋施工。在底座板钢筋施工过程中,不仅要科学制作钢筋笼,还需要合理安装“L”型连接钢筋。首先在制作钢筋笼的过程中,须结合工程具体情况,制订切实可行的预制方式,在加工场或施工现场等指定区域进行钢筋笼预制,保证施工的成效;然后将其运输到施工现场,利用吊车将其吊至桥面上,由施工人员进行安装,清除干净底座板下方的杂物等,确保钢筋绑扎牢固及混凝土浇筑质量。最后吊装钢筋前,应对相应的钢筋连接器进行预制,并且在其安装过程中做到如下几点。(1)绑扎钢筋时必须要绑扎牢固无松动;(2)合理控制锚固钢筋的锚固深度、外露高度及锚孔直径。 3.模板施工。高铁轨道桥梁底座模板可分为限位凹槽模板、纵向模板和横向模板等,主要是利用型钢进行制作,厚度不得小于设计10 mm,以便更好地适应不平整的梁面。要想有效控制模板高度,可采用螺栓加以调节,利用短撑杆将其固定在防护墙上,并涂刷相应的脱模剂,确保模板间接缝密实,以免混凝土浇筑后出现漏浆问题;同时保证模板支撑的稳定性、刚度、强度,使其在实际使用中不会发生形变。在底座板模板施工过程中须在桥面和模板间喷涂泡沫胶,有效预防桥梁底板部分区域的烂根或漏浆问题。 4.混凝土浇筑施工。在混凝土施工之前应该及时清理底座板附近的杂物,采用功率较大的风机设备进行清理;在施工前的2 h内进洒水,保证桥面的湿润。在混凝土浇筑过程中需借助溜槽输送混凝土,保证混凝土实际落差不大于2 m;同时模板内的温度应保持在5~30℃间,实际坍落度为180mm~200 mm。输送入模后要进行振捣,利用插入式振捣设备,对振捣深度进行合理控制,采用垂直点振的方式,确保振捣速度的均匀,振捣以混凝土表面无气泡冒出为宜,以免出现过振、漏振等现象。振捣工序完成之后,应利用靠尺刮平混凝土的表面。另外,混凝土养护处理须在混凝土浇筑施工完成的基础上进行,养护时间至少7 d,混凝土强度超过设计强度的75%后方可允许车辆在底座板上运行。物品搬运过程中,施工人员应该尽量不压迫碰撞混凝土的浇筑区域,以免出现缺棱掉角现象,影响施工质量。 高铁轨道桥梁底座板施工作为一项复杂而系统的工程,涉及众多施工工艺和施工内容,在实际施工中需准确把握其施工技术要点,严格按照施工设计图和相关规范以及操作规程进行施工,以保证高铁轨道桥梁工程的整体施工质量,进一步推动高速铁路的持续稳定发展。

钢铁生产工艺流程(连铸之前部分)

钢铁生产工艺流程简介 铁矿石从开采到最终轧制成各类钢材,需要经过采矿—选矿—烧结—炼铁—炼钢—精炼—各类轧制等若干道工序,另外还需要煤、焦、水、电、气等多种辅助材料,是一种综合的物理和化学变化过程。下面简要介绍各工序要点。 从铁矿石到各类成品材常规生产工艺流程见图1所示。 图1 钢铁生产常规工艺流程 一、铁矿石资源概况、开采与选矿 1.1铁矿石资源概况 铁矿石以各种复杂的伴(共)生形式广泛存在于地壳表、浅层中。据2005年的探明数据,世界铁矿石保有储量(可立即开发的工业品位的总量)为1600亿吨,基础储量(可开发的工业品位和一级边界品位储量)为3700亿吨。澳大利亚、巴西、中国、俄罗斯、乌克兰、加拿大、美国和印度等国家都是铁矿石资源大国。中国、巴西、澳大利亚、印度是世界上铁矿石产量最多的国家,其中巴西的淡水河谷公司(CVRD)、澳大利亚的力拓(Rio Tinto)

和必和必拓(BHP)是世界上铁矿石生产量和贸易量最大的三家公司,三家的贸易量占世界铁矿石贸易总量的70%左右。 我国是铁矿石储量大国,目前已探明的资源储量为600多亿吨,可利用资源250多亿吨,但铁矿石品位(含铁量)较低,平均品位只有30%-35%左右,贫矿(低品位矿)比例为97%。我国铁矿石分布广泛而又相对集中,储量较多的地区有辽宁、河北、四川、内蒙古、山东和安徽等。 按照铁存在的化合物形式,可将铁矿石分为赤铁矿(Fe2O3)、磁铁矿(Fe3O4)、菱铁矿(FeCO3)和褐铁矿(Fe2O3·H2O)等。 1.2铁矿石的开采 主要开采形式有露天开采和地下开采。 1.3 铁矿石的选矿 我国铁矿由于贫矿多(占总储量的97.5%)和伴(共)生有其它组分的综合矿多(占总储量的1/3),所以在冶炼前绝大部分需要进行选矿处理。选矿的目的就是通过各种方法,将铁矿石中的铁氧化物以外的脉石等其它杂质尽可能地去除,提高最终产品中铁的含量。 主要流程:铁矿石破碎—磨粉—选矿—烘干—成品精矿粉。 选矿工艺流程示意图见图2。 图2 铁矿石选矿工艺流程示意图 为了提高选矿效果,首先必须将铁矿石破碎到相当的细度,然后再进行选矿处理。 主要的选矿方法有重力选、浮选、反浮选、磁选、水选、电选及化学选等,目前广泛采用的选矿技术有浮选工艺、反浮选和磁选工艺等。 磁选工艺:是一种物理选矿方法,适用于磁铁矿、赤铁矿、菱铁矿、褐铁矿等的选矿,特别是磁铁矿,利用铁矿的磁性,将其与脉石分离。主要设备为电磁平环强磁选机等。 浮选工艺:是一种化学选矿方法,主要适用于赤铁矿和假象赤铁矿、菱铁矿及褐铁矿等弱磁性的铁矿石。浮选工艺利用的是不同矿物对水亲和力不同、可浮性不同而进行选矿的,矿物的沉浮几乎与矿物密度无关。与水亲和力大、容易被水润湿的矿物一般难于附着在气泡上,故难浮;而与水亲和力小,不易被水润湿的矿物,则容易上浮。因此可以说,浮选是以

1高炉配料计算

高炉炼铁主要经济技术指标 选定 (1) 高炉有效容积利用系数(v η) 高炉有效容积利用系数即每昼夜生铁的产量与高炉有效容积之比,即每昼夜1m3有效容积的生铁产量。可用下式表示: 有 V P η= v 式中: v η——高炉有效容积利用系数,t /(m 3·d) P ——高炉每昼夜的生铁产量,t /d 有V ——高炉有效容积,m 3 V η是高炉冶炼的一个重要指标,有效容积利用系数愈大,高炉生产率愈高。 目前,一般大型高炉超过2.3,一些先进高炉可达到2.9。小型高炉的更高。本设计中取2.7。 (2) 焦比(K ) 焦比即 每昼夜焦炭消耗量与每昼夜生铁产量之比,即冶炼每吨生铁消耗焦炭量。可用下式表示: 式中 K ——高炉焦比,kg/t P ——高炉每昼夜的生铁产量,t /d K Q ——高炉每昼夜消耗焦炭量,kg/d 焦比可根据设计采用的原燃料、风温、设备、操作等条件与实际生产情况进行全面分析比较和计算确定。当高炉采用喷吹燃料时,计算焦比必须考虑喷吹物的焦炭置换量。本设计中取K = 330 kg/t (3) 煤比(Y ) 冶炼每吨生铁消耗的煤粉为煤比。本设计中取煤比为180 kg/t . (4) 冶炼强度(I )和燃烧强度(i ) 高炉冶炼强度是每昼夜31m 有效容积燃烧的焦炭量,即高炉每昼夜焦炭消耗

量与有V 的比值, 本设计I =1.1 t/m 3?d 。 燃烧强度i 既每小时每平方米炉缸截面积所燃烧的焦炭量。本设计i = 30 t/m 2?d 。 (5) 生铁合格率 化学成分符合国家标准的生铁称为合格生铁,合格生铁占总产生铁量的百分数为生铁合格率。它是衡量产品质量的指标。 (6) 生铁成本 生产一吨合格生铁所消耗的所有原料、燃料、材料、水电、人工等一切费用的总和,单位为 元/t 。 (7) 休风率 休风率是指高炉休风时间占高炉规定作业时间的百分数。先进高炉休风率小于1%。 (8) 高炉一代寿命 高炉一代寿命是从点火开炉到停炉大修之间的冶炼时间,或是指高炉相邻两次大修之间的冶炼时间。大型高炉一代寿命为10~15年。 烧结矿、球团矿、块矿用矿比例(炉料结构):63:27:10 高炉炼铁综合计算 高炉炼铁需要的矿石、熔剂和燃料(焦炭及喷吹燃料)的量是有一定规律的,根据原料成分、产品质量要求和冶炼条件不同可以设计出所需的工艺条件。对于炼铁设计的工艺计算,燃料的用量是预先确定的,是已知的量,配料计算的主要任务,就是计算在满足炉渣碱度要求条件下,冶炼预定成分生铁所需要的矿石、熔剂数量。对于生产高炉的工艺计算,各种原料的用量都是已知的,从整体上说不存在配料计算的问题,但有时需通过配料计算求解矿石的理论出铁量、理论渣量等,有时因冶炼条件变化需要作变料计算 [1]。 4.1 高炉配料计算 配料计算的目的,在于根据已知的原料条件和冶炼要求来决定矿石和熔剂的用量,以配制合适的炉渣成分和获得合格的生铁。 有 V Q I K

钢铁行业生产工艺流程

钢铁行业生产工艺流程 钢铁生产工艺主要包括:炼铁、炼钢、铸钢、轧钢等流程。 1. 炼铁 铁矿石的品种分为磁铁矿Fe3O4、赤铁矿Fe2O3、褐铁矿2Fe2O3.3H2O、菱铁矿FeCO3。铁矿石中除铁的化合物外,还含有硅、锰、磷、硫等的化合物(统称为脉石)。铁矿石刚开采出来时无法直接用于冶炼,必须经过粉碎、选矿、洗矿等工序处理,变成铁精矿、粉矿,才能作为冶炼生铁的主要原料。 将铁精矿、粉矿,配加焦炭、熔剂,烧结后,放在100米高的高炉中,吹入1200摄氏度的热风。焦炭燃烧释放热量,6个小时后温度达到1500度,将铁矿融化成铁水,不完全燃烧产生的CO将氧从铁水(氧化铁)中分离出来,换句话说CO作为还原剂将铁从铁水(氧化铁)中还原出来。熔剂,包括石灰石CaCO3、荧石CaF2,其作用是与铁矿石中的脉石结合形成低熔点、密度小、流动性好的熔渣,使之与铁液分离,以便获得较纯净的铁水。铁水即生铁液,然后被送往炼钢厂作为炼钢的原料。 宝钢炼铁车间由两座4063立米大型高炉组成,预留有第三座高炉的建设场地。全车间年产生铁600万吨(最终产量可达650万吨)。向炼钢车间热送576.6万吨铁水,钢锭模铸造车间热送6.78万吨,其余16.62万吨铁水送铸铁机铸块。全车间分两期建设,1号高炉计划1982年4季度投产,2号高炉计划1984年投产。全车间约占地572,000平米,采用半岛式布置,1、2高炉中心距370米,原料、燃料均用胶带运输机分别由原料场,烧结车间,炼焦车间送入矿槽、焦槽。筛下粉矿、碎焦亦由胶带运输机运出,转送烧结车间。铁水输送采用320吨鱼雷式混铁车。高炉煤气灰、垃圾、废铁的… 2. 炼钢 炼钢就是把原料(铁水)里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。 最早的炼钢方法出现在1740 年,将生铁装入坩锅中,用火焰加热溶化炉料,之后将溶化的炉料浇铸成钢锭。1856 年,英国人亨利-贝塞麦发明了酸性空气底吹转炉炼钢法,第一次解决了铁水直接冶炼钢水的难题,从而使钢的质量得到提高,但此法不能脱硫,目前己被淘汰。

高铁轨道板存放方案

一、成品管理 1.1 成品库设置 1.1.1 制板场设置成品库,成品库由工程管理部管库员负责管理。 1.1.2 成品库主要用于存放轨道板产品,任何单位不得擅自将其它物品堆放在成品存板区内,管库员有权制止。 1.1.3 成品库内应作到场地整洁,台位坚固完好,台位支点位置必须严格按照交底放置。 1.1.4定期检查台位基础变形情况(进行沉降观测)。单元台垛数量规定:新脱模成品板静停存放不得超过三层。毛坯板产品存放不得超过十二层,打磨后成品板不得超过九层。不合格产品必须另存隔离堆存区。 1.2 产成品的入库 1.2.1 产品入存板区必须按管理员指定的台位存放(存放要求见作业指导书及施工交底),使成品库产品具有可追溯性。 1.2.2 入成品库产品在外型尺寸、强度、承轨台绝缘性能等各项规定技术指标检验完成后,应及时办理交库手续。办理交库手续时,首先由管理员、安质部质检员到存板区内共同进行点交,确认无误后,质检员填写交库单一式三份,管库员、质检员签认后,送工程管理部一份,安质部一份,监理一份。 1.2.3 产品检查发现存在缺陷,应作出明显标志,如属于轨道板暂行技术条件中轨道板外形尺寸及外观质量质量标准钟的返修品,经监理同意后及时通知进行修补。如属于轨道板暂行技术条件中轨道板外形尺寸及外观质量质量标准钟的废品,直接存放到废品区。

1.3 产成品登记及发运 1.3.1 产成品交库由安质部负责。 1.3.2 产成品交库后由工程管理部负责管理,未经工程管理部同意,任何单位不得在库内提取产品。 1.3.3管库员应建立成品登记卡片及台帐,详细记录每批入库产品的生产日期、规格、数量、每批产品发出量、收货单位及产品库存量等情况。 1.3.4 工程管理部发运员根据发运计划及时向起重班下达发运通知单,并指定产品所在台位,起重班必须严格按通知要求组织将成品板吊运装车转运至使用单位指定位置。 1.3.5 工程管理部发运员对出场产品的数量、质量进行监督检查,发现问题及时处理,确认无误后,方可放行。质检部门开出产品合格证一式三份,一份交用户,一份交监理,一份自存。 1.3.6 管库员应按月盘库,每月25日为截止日,管库员应会同交库人员盘底核对数量,做到帐物相符,并编制月度发运报表。 1.4 产品检验试验状态标识:规定了本场产品检验试验状态的标识方法,适用于成品、半成品检验状态的标识,以及原材料试样、混凝土试件的试验状态标识。 1.4.1 经检查合格的成品板,在板两端印制合格标识。 1.4.2 外观检查需修补的半成品,在该产品缺陷处用粉笔划线标识。 1.5 不合格品管理 1.5.1 安质部负责制板场不合格品的归口管理工作。 1.5.2经判定不合格的产品,由工程管理部按产品型号分类进行专区隔离存放,并挂牌标识。 1.5.3每月初由工程管理部、安质部对上月的不合格品共同点数、标记,并由工程管理部填写移交数量单,安质部签认后统计,并报总工程师。 1.5.4任何单位和个人未按本规定办理,无权动用不合格品。 1.6不合格品的评审及处置 安质部负责不合格品的评审及处置的归口管理工作,并负责不合格品评审及处置的监督检查,各单位对不合格品的评审及处置结果均须报安质部存档。 1.6.1所有不合格品,应根据其性质严重程度及损失大小确定评审等级。 A级:价值损失1万元以上的。

钢铁工艺流程图

钢铁生产工艺流程 炼焦生产流程:炼焦作业是将焦煤经混合,破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。资源来源:台湾中钢公司网站。 .

烧结生产流程:烧结作业系将粉铁矿,各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后,经由布料系统加入烧结机,由点火炉点燃细焦炭,经由抽气风车抽风完成烧结反应,高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后,送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。资源来源:台湾中钢公司网站。 .

高炉生产流程:高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内,再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风,产生还原气体,还原铁矿石,产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。资源来源:台湾中钢公司网站。 .

转炉生产流程:炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理,经转炉吹炼后,再依订单钢种特性及品质需求,送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理,调整钢液成份,最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机,浇铸成红热钢胚半成品,经检验、研磨或烧除表面缺陷,或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。资源来源:台湾中钢公司网站。 .

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连铸生产流程:连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液,以盛钢桶运送到转台,经由钢液分配器分成数股,分别注入特定形状之铸模内,开始冷却凝固成形,生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚,接着铸胚被引拔到弧状铸道中,经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块,方块形即为大钢胚,板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后,再送轧钢厂轧延。资源来源:台湾中钢公司网站。 .

高铁轨道板场建场方案

京沪高铁轨道板场建场方案 一、轨道板场概况 京沪高速铁路XX板场承担新建高速铁路丹阳至昆山特大桥DK1150+910~K1221+421及京沪、沪宁平行线单线25km范围内CRTSⅡ型轨道板的预制工程,根据现场实际考察及方案讨论优化,XX板场布臵在在XX相城区黄埭镇工业园区的嘉乐威公司,在原有的厂房和空地的基础上改建成CRTSⅡ型轨道板场,该场地占地约111亩。距离京沪高铁正线桩号DK1213约12Km,XX西绕城高速公路东桥出口1.6Km,有地方主干线接苏虞张一级公路、S227省道、G312国道,在附近8.8km处望亭镇鹤溪大桥京杭运河码头,地材进场和成品轨道板外运十分便利,电力和水源引入方便。 XX板场场供应里程范围为DK1150+910~K1221+421及京沪、沪宁平行线单线25km。所属地区为常州、无锡、XX三个地区,正线单线长为166km,预制CRTSⅡ型轨道板26000块。 CRTSⅡ型无砟轨道板的预制工期为2008年10月至2010年10月,共24个月,其中板场建设9个月,CRTSⅡ型无砟轨道板预制15个月。 二、板场布臵依据 1、板场建设本着“经济实用、相对独立、便于管理、方便施工、安全环保”的原则进行科学合理的规划布臵,同时按照“工厂化生产、流水线施工、标准化作业”的高标准进行建设,兼顾考虑临时征地在施工任务完成后易于恢复。 2、板场布臵紧凑合理,布局不仅要按制板施工流程进行设计,还要兼顾移板设备的安装和线路走向。 3、根据轨道板预制周期、产量和轨道板安装工期、预制工艺流程、场内转运方式、物流线路、临时工程类型和数量要求布臵。 三、板场的建设设计 3.1生产能力的设计 根据预制CRTSⅡ型轨道板26000块的总工程量,轨道板毛坯板正式生产工期按14个月计算,考虑其他不利因素,每月有效工作日24天,按每天一模计算:26000块÷(14月×24天/月)=77块,拟投入81套模板满足毛坯板生产需要。在场内投入CRTSⅡ型轨道板打磨机一套进行毛坯板打磨,其设计能力为24小时最大打磨成品板约80块,考虑不利因素,每月有效工作日24天,经计算:26000块÷80块÷24天/月=14月,完工工

钢铁企业工艺流程

钢铁企业工艺流程文件编码(008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256)

钢铁企业工艺流程 钢铁生产的工艺流程大致分为:选矿,烧结,焦化,炼铁,炼钢,连铸,轧钢等过程;辅助系统有:制氧/制氮,循环水系统,烟气除尘及煤气回收等。 原煤 粉状含 铁原料 铁矿原料 物料 流线 能源 流线钢成品 1选矿 1.1工艺介绍 选矿是冶炼前的准备工作,从矿山开采下来矿石以后,首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来,为下一步的冶炼活动做准备。 1.2工艺流程 选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中,破碎又分为:粗破、中破和细破;选别依方式不同也可分为:磁选、重选、浮选等。

1.3原料 原矿石。 1.4产物 铁精矿。 1.5设备 矿石破碎设备:颚式破碎机、锤式破碎机。 磨矿工艺设备:球磨机、螺旋分级机。 选别工艺设备:浮选机、磁选机。 2烧结 2.1工艺介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀,并且保证高炉的透气性,需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。 铁矿粉造块目前主要有两种方法:烧结法和球团法。 铁矿粉造块的目的: 去除有害杂质,回收有益元素,保护环境; 综合利用资源,扩大炼铁用的原料种类; 改善矿石的冶金性能,适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。

2.2工艺流程 2.2.1烧结法 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节,它是将铁矿粉、粉(无烟煤)和石 灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度 的烧结矿可作为炼铁的熟料。 烧结矿生产流程:烧结料的准备,配料与混合,烧结和产品处理。 2.2.2球团法 球团是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后,在加水润湿 的条件下,通过造球机滚动成球,再经过干燥焙烧,固结成为具有一定强度和冶 金性能的球型含铁原料。 球团矿生产流程:原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品 和返矿处理 2.3原料 含铁原料:含铁量较高、粒度<5mm的矿粉,铁精矿,高炉炉尘,轧钢皮,钢渣等。一般要求含铁原料品位高,成分稳定,杂质少。 熔剂:要求熔剂中有效CaO含量高,杂质少,成分稳定,含水3%左右,粒度小于3mm的占90%以上。在烧结料中加入一定量的白云石,使烧结矿含有适当的MgO,对烧结过程有良好的作用,可以提高烧结矿的质量。 燃料:主要为焦粉和无烟煤。对燃料的要求是固定碳含量高,灰分低,挥发分低,含硫低,成分稳定,含水小于10%,粒度小于3mm的占95%以上。 2.4产物 烧结矿和球团矿

高铁轨道板1

媒体聚焦:高铁轨道板是这样“炼”成的??发表日期:2010年7月29日?? 出处:《工人日报》?? 作者:彭华李茂???[编辑录入:xcb] 一块貌不惊人的混凝土板,却在一定程度上,决定着高铁动车能否“飞”得平稳、“飞”得安全。中国的高铁建设者通过对国外高铁技术的消化吸收再创新,在生产高铁新型轨道板的过程中,各项技术标准甚至达到了绣花般精细的程度—— ? 【轻松说科技】高铁轨道板是这样“炼”成的 ? ■本报通讯员彭华李茂 一块长6米多、宽2米多的混凝土板,看上去普普通通,就像盖房子用的“预制板”一样简单。但在铁路人眼中,它却是保证中国高铁动车实现“陆上飞行”必不可少的重要组成部分。 有了它,时速380多公里的高速动车上,一支香烟可以平稳地竖立在茶几上而不会倒;有了它,以前火车行进中“哐啷哐啷”的噪音,在乘坐高铁动车时几乎消弭无踪…… 这个支撑中国高铁快速冲进世界铁路顶峰的,就是CRTSⅡ型轨道板。 不要小看这块貌不惊人的混凝土板,它在一定程度上,决定着高铁动车能否“飞”的平稳、“飞”得安全。 在它朴实无华的外表下,又隐藏着哪些不为人知的秘密呢? ? “穿”上绝缘外衣 长6.45米、宽2.55米、重约9吨、由10对承轨台组成一块整体轨道板……这些高速铁路轨道板的各项参数,在曾经担任中铁四局五公司武广高铁湖南段轨枕场场长陈昌万的嘴中,犹如一串美妙的音符。 重要之处不仅在于外形,还有其内部的“绝缘衣”。 因为中外铁路制式的不同,在中国所有列车的运行状态和信号都是通过铁轨传输的。无砟轨道板内有大量的钢筋,列车运行时,钢筋会产生磁场和电感,干扰信号传输。 陈昌万说,解决这个难题,最“简单”的办法,就是给这种轨道板内的钢筋骨架穿上一件绝缘的“外衣”——在轨道板浇注前,根据每一根钢筋的加工尺寸,做好防静电、绝缘处理:“传统的有砟轨枕预制,骨架使用的都是普通钢筋。高铁轨道板使用的钢筋叫环氧树脂涂层钢筋,主要作用就是能绝缘。” 办法看似简单,做起来却不容易:每一块轨道板内布局有上下两层钢筋网片,需要绑扎1300多个交叉点,要确保每一个点的绝缘性都达到要求,施工中工人们就必须用绝缘丝逐一进行绑扎。 简单中更蕴含着大学问,陈昌万说,动车运行速度快,遇到紧急情况,处理起来更刻不容缓。钢筋网的绑扎采用横向纵向全部绝缘,能提高信号的反应与处理能力,让动车自动对前方信号反馈回来的情况进行紧急制动,从而大大提升动车的安全性。 ? “磨”出高精模具 时速380多公里的动车,拿起一根香烟,倒立在茶几上却不会倾倒——这种高铁的平稳

铁前工艺流程

配料 用于烧结生产的含铁原料有很多种,主要包括粗粉(如澳大利亚粗粉、巴西粗粉、印度粗粉)、精粉(如巴西精粉、国内精粉)、烧结返粉、球团返粉、高炉灰和钢渣等,不同原料其品位、粒度等都有较大差别。这些原料进厂后,经过堆存、预配、混匀等多道工序,将不同品种、成分、粒度的含铁原料混匀,形成合格稳定的中和料,供烧结使用。对烧结原料进行混匀是现代化钢铁企业生产中必不可少的工序之一,是降低原料成分波动,稳定烧结机和高炉生产的行之有效的方法。 烧结: 铁料在原料场进厂卸料后,经过一次料场堆料、预配料、二次料场混匀工序, 生成合格中和料,供往320m2烧结机配料室。一、烧结原料。烧结矿所用的原料有铁矿粉、燃料、熔剂和其它含铁工业废料(如高炉灰、炼钢污泥、炼铁污泥、高炉返矿、氧化铁皮、钢渣等),铁矿粉有富矿粉和精矿粉两种。天然富矿在开采和破碎过程中产生的矿粉叫富矿粉,也叫粗矿粉。多金属共生矿或贫矿经过选矿富集后产生的矿粉称为精矿粉。 熔剂的种类很多,有生石灰、硝石灰、石灰石、白云石和蛇纹石等,使用的熔 剂为生石灰和部分轻烧白云石。配加熔剂的主要目的:一是调节烧结矿碱度,脱除部分硫磺;二是提高烧结矿强度。根据碱度(二元碱度R=CaO/SiO2)高低,烧结矿分为 普通烧结矿、自熔性烧结矿、高碱度烧结矿和超高碱度烧结矿。碱度低于1.0的叫普通烧结矿,碱度为1.2~1.3的叫自熔性烧结矿,碱度为1.8~3.5的叫高碱度烧结矿,碱度大于3.5的叫超高碱度烧结矿。 二、烧结过程。120m2、60m2烧结机均为带式烧结机,它们由许多台车组成。烧结料铺在密排于上轨道的台车上进行烧结,下面用抽风机抽风。在烧结过程中,台车在大星轮带动下,沿着轨道做连续、循环运动,行进到机尾的半圆形轨道时,台车倾翻,自动倒出烧结矿。烧结矿经单辊破碎、带冷机冷却后,由皮带输送至成品料仓储存。

高碳铬铁配料计算方法

咼碳铬铁配料计算方法 、基本知识 1、 元素、分子式、分子量 铬 Cr — 52 铁 Fe — 56 硅 Si — 28 镁一24 三氧化二铬Cr 2O 3 —152 氧化镁MgO — 40 2、 基本反应与反应系数 Cr 2O 3+3C=2Cr+3CO 氧 0 —16 碳 C —12 铝一27 二氧化硅Si02 — 60 三氧化二铝Al 2O 3 — 102 Cr 2O 3的还原系数是0.6842 FeO+C=Fe+CO 3、Cr/Fe 与 M/A (1)Cr/Fe 是矿石中的铬和铁的重量比,Cr/Fe 越高合金中Cr 含量越高 (2) M/A 是矿石中的MgO 和AI 2O 3的重量比,M/A 表示矿 石的难易熔化的程度,一般入炉矿石 M/A 为1.2以上较好。 1公斤Cr 2O 3还原成Cr 2 52 2 52 3 16 0.6842公斤 还原1公斤Cr 用C 3 12 2 52 0.3462公斤 还原1公斤Fe 用C 12 56 0.2143公斤 SiO 2+2C=Si+2CO 还原1公斤Si 用C 2 12 28 0.8571 公斤

二、计算条件 1、焦炭利用率90% 2、铬矿中Cr还原率95% 3、铬矿中Fe还原率98% 4、合金中C9%,Si0.5% 三、原料成份 举例说明: 铬矿含水4.5% 焦炭固定碳83.7%,灰份14.8%,挥发分1.5%,含水8.2% 主要成分表 四、配料计算 按100公斤干铬矿(104.5公斤铬矿)计算 (1 )合金重量和成份 100公斤干铬矿中含Cr, 100 X0.2826=28.26 公斤 进入合金的Cr为28.26 X0.95=26.85 公斤

高铁轨道板预制作业指导书

轨道板预制作业指导书 1.轨道板模具采用具有足够强度和刚度的钢模,平面精 度土0.5mm 承轨台模具尺寸精度土0.3mmo 2.张拉池两端模型张拉台座的高度处于同一水平,最大允许相差± 1mm。 3.预应力筋采用机械定长切断,在切断和移运过程中保持顺直,防止变形、碰伤和污染。 4.钢筋下料长度允许偏差:普通螺纹钢筋土10mm精轧 螺纹钢筋-10mm至0mm 5.钢筋位置允许偏差:普通钢筋土5mm预应力钢筋土 3mm精轧螺纹钢筋土5mm钢筋保护层土5mm 6.模板内钢筋不得与预埋件相碰。 7.纵横向钢筋绝缘电阻值不小于1010Q ,介电强度值不 小于22KV/mm。 8.所有预埋件按设计图位置和间距准确安装,并与模板牢固连接,保证混凝土振动成型时不移位。 9.在混凝土浇筑工作开始前约30 分钟,开启每套模具下的加热装置,模板温度宜在20 C?30 C ,当温度过低、过高时,对模板采取升、降温措施。 10.混凝土下料分二个阶段进行,布料机第一遍布料时按 75 %的量浇灌混凝土,经振捣后进行第二遍布料时,按100%的量向模具内浇灌混凝土;

11.夏季混凝土的灌注温度应控制在35C以下,水泥和骨料要采取遮挡措施,禁止使用长时间受日光直射的水泥和骨料。 12.轨道板脱模后在厂房内的专用支架上临时存放,每组支架存放3 层,每层间安放4 个垫块支承,垫块要求上下对齐,垫块规格尺寸和支点位置应符合设计要求。垫块高度允许偏差土2mm承轨面应平行,误差控制在2mm以内。 13.轨道板脱模后应立即进行覆盖养护,当轨道板表面 与周围环境温差不大于20 C时,可撤掉覆盖物运出厂房存放。 14.轨道板集中存放,场地平整并进行硬化处理,存放期间,定期检测基础的变形情况。 15.毛坯板存放层数不应超过12层,成品板存放板面朝上,层数不应超过10层;沿线存放层数宜为2?4层。 16.成品板按型号和批次分别存放到台座上,及时形成记录,内容包括:轨道板编号、打磨日期、预制日期、模具号、质量情况等。

高铁施工组织设计最终版(轨道板)

六、施工组织设计 第一章总体施工组织布置及规划 1、编制依据、原则、范围 1.1编制依据 国家有关方针政策、法律、法规以及铁路行业有关规章、规范和验标等; 新建南昌至赣州铁路客运专线站前工程施工总价承包招标文件; 新建南昌至赣州铁路客运专线站前工程施工总价承包设计文件和资料; 新建南昌至赣州铁路客运专线站前工程施工总价承包招标答疑书; 关于新建南昌至赣州铁路客运专线站前工程施工总价承包招标文件澄清的函(二); 国家、铁路行业现行的设计、施工、验收规范、规则和标准及有关文件; 我单位对施工现场实地勘察、调查资料; 我单位类似工程施工工法、科技成果; 我单位综合管理体系相关要求。 1.2 编制原则 遵循招标文件的原则。严格按招标文件要求的工期、质量、安全、环境保护等目标编制施工组织设计,使招标人的各项要求均得到有效保证。 遵循设计文件的原则。编制施组时,认真阅读核对所获得的设计文件资料,了解设计意图,掌握现场情况,严格按设计资料编制施组,满足设计标准和要求。 遵循标准化管理的原则。根据《关于深化铁路建设项目标准化管理的指导意见》(铁总建设[2013]193号文),完善管理制度,健全组织机构,配齐人员设备,细化工作流程,制订工作标准,依据工作标准进行现场标准化管理。 遵循“科技是第一生产力”,坚持“引进、创新、发展”的原则。积极采用研发旨在提高工程技术和施工装备水平、保证施工安全和工程质量、加快施工进度、降低工程成本的“四新”技术,充分发挥科技在施工生产中的先导保障作用。 遵循“安全第一、预防为主、综合治理”和“管生产必须管安全”的原则。严格遵守国家有关安全生产的法律法规和《铁路工程施工安全技术规程》等有关安全生产的规定,从制度、管理、方案、资源等方面制定切实可行的措施,确保施工安全,服从招标人指令,服从监理工程师的监督检查,严肃安全纪律,严格按规程办事。 坚持资源节约和环境保护的原则,施工生产与环境保护“三同时”的原则。贯彻“十

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