2017年品质部管理评审报告

品质部2017年管理评审报告

尊敬的公司领导、各管理人员：

品质部2017年一年来的工作回顾总结如下：

从质量管理或控制的立场，品质部在一年来人员稳定,但检验人员整体业务能力仍然不足,现状下工作任务是全检相对居多（多数产品需要全检外观多次、海能达产品外观，颜色，螺纹等全检），内部同外协供应方的关系比较被动,不能主导整个质量体系很好的运作,从质量检测理解是达到了一定要求，但从质量控制与质量预防角度是没有达到预防效果，整体还是离质量控制与质量预防要求有一定差距。

一、测量设备方面：

1.自去年内部增加新添进的盐雾试验机、

2.5D龙门精密测试仪、恒温恒湿机和色差仪已经持续

使用一年多时间，为检验规范、标准带来了极大提升能做到有据可依而不是以往完全依赖供方控制无具体明确的检验方式方法衡量。

2.2017年内部培养了两个2.5D、恒温恒湿测量检测人员、2个盐雾试验测试人员和部门所有人

员能使用色差仪。

三、本年度客诉重大事件

3.1、第一起：6月23日投诉6300534000000基板因电镀银层气泡银层脱落异常问题共计退货379PCS，

累计两款退货642PCS电镀银层脱落风险需重新烘烤排查。

四、来料管控检验

4.1、因内部的变革已经实施15个月，全年主要是以来料检检为主，实际检验过程中会更加考验检验人员的检验能力，没有提醒，没有预防，只有一次检测机会，一旦出错将直接流向客户端面临客诉 4.2、目标考核办法;供应商进料合格批率;合格批/总进料批*100%计算，每月统计，实际运行状况请参考下数据和移动图：

根据以上数据分析统计与2016年外协来料管控对比：来料质量同2015年无明显变化，任然趋于不稳定， 2016年前10月有9个月不达我司质量目标，平均合格率在92.47%，2017年前10月有9个月不达我司质量目标，平均合格率在93.06% ，合格率上升0.59个百分点，但平均月份远低于我司制定的来料质量目标95%。

4.3 2017年10月份前共计开出《质量问题通知书兼回答书》109批次，只有诚益佳作几份简单回复，

其他无回复改善措施。反馈问题不能及时有效的得到改善。只是对不良产品进行返工、返修或重新加工，而没有内部的纠正及预防措施；较严重的是发生的问题基本都是重新性问题较多，外观基板处于失控状态，依赖于后期修复太多。

4.4. 今年客户主要以HYT屏蔽盒，屏蔽盖等通信产品为主打产品，对产品外观和质量要求相比往年

客户质量要求并不高，只是部分产品涉及到装配半成品状态，我司内部在这方面经验欠缺，没有对潜在问题及时发现和处理导致过程不是很顺畅。

4.5外协机加历时近四年的双方磨合，对加工的产品从尺寸、外观到性能上都有了一定的认知，但局

限于认知上，改善行动没有同步进行到位，加工产品整体质量在稳定中。，主要体现在许多小细节上需要提升，如：尺寸公差（单边公差控制）、螺纹深度和通止规、外观防护（划伤、压伤、磕伤）和外观标准（接刀、颤刀、粘刀）一直是问题频发点。

4.6.今年外协表面处理（氧化）质量状态相比往年下滑严重，供应商内部变化大对我司外协氧化效率

和质量已经产生了严重的影响，2018年需要同物控部分一起对新供应商开发，在尽可能维持老供应商的前提下开发和扶持新表面处理商作好突发准备。

五.制程质量管控

5.1.2017年制程质量管控相比2016年无明显提升，目前为止没有发生较重大质量事故。生产效率和

质量相对2016年基本处于维持不变的状态。

5.2. 2017年10月前总共向生产部开出批量性问题《品质异常反馈单》24份、主要不良体现在产品

加工后未送首件确认、自检欠缺、或图纸标准不清误检情况。后续务必传达并要求员工除送首检确认外，末检（即加工完成后的最后1PCS）同样重要，并宣导末检的重要性。

5.3. 为保证后续生产的正常进行，导入生产部自检+品质部（首件+巡检+末检+成品抽检）相结合的

方式来进行已经有两年，实际执行上仍有部分人员不能执行到位；检验仅仅只是品质保证的一种手段，实际上不可避免的会造成不良品的流出和成本的提高，所以最为有效的办法还是提高生产操作员工的品质意识，强化品质标准观念，优化加工程序和生产工艺，从源头控制产品质量，这样才能保证生产及检验，产品及良品；帮助上工序发现不良，检查上工序作业质量，做到人人检验从，而达到持续改进的目的，将良好的作业习惯融入到操作员作业中，执行每一道工序严格把关，做到人人有职责，事事有依据，作业有标准，层层有监督。

六.成品检验、客户验货合格率、客诉及退货问题

6.1综上图表我司主要导致客户投诉的是1、3、4、5和8月份，综上图表我司2017验货合格率能达

到我司质量目标95%的合格率。比2016年1、3、4、5和8月份四个月客户验货合格率不达标已

经有非常大的突破，从个案和退货投诉统计分析其主要是2017你那客户比较集中，特别是个别散客户零件加工相比往年少了很多，是今年整体合格率上升的主要原因。

6.2今年客户累计退货12118PCS ，2016年退货55227PCS ，相比同期退货数量减少了78.05% ，其

HYT退货5903PCS，只占48.71% ；YST退货3921PCS，占32.35%；其他客户退货2294，占18.93%。

2017年相对往年是危机的一年，我司内部主要客户群也发生了重大变化，所有订单结果，内部加工产品和标准也已经与往年有所不同。

6.3 .2017年海能达对我司品质评价相比2016有提升，通过表格对比发现，2016年度有2、3月评级

为C级，其他在B级，而2017年度全部都在B级以上，基本都能保持在90分以上，我司在客户端《供应商品质月度评价报告》中评评级分数相对比近五年最好的评分，并在9月首次获得A级评分。

七 .部门改进与建议：

通过本次部门内部重要指标审核目前需要改进的项目主要有以下几个方面;

7.1、客户抱怨率超标需要持续跟进，并切实进行有效的辅导，同时加强检验人员检验能力和效率。

7.2、我们品质检验部门从现在实际意义上来讲，应该叫“质量检验部”更多的是在全检，目前正在

引导向“质量控制部”到“质量预防部”的转变，具体从以下方面：

7.2.1、继续引入正确的质量理念，推动质量部走入正确的工作方向。机加供应商质量的提升

责任的划分和承担（需要上级支持）

7.2.2 、大力开展部门内培训;（对标准的理解，产品的熟知、测量仪器的使用、测量技巧、

视图能力的提升、对流程化作业的严格执行等）

7.2.3、继续推行现场基本5S

7.2.4品质部推进各部门间过程，期望能起到质量控制和预防作用。

7.3从质量管理的角度出发，品质部需要将质量检测和质量控制分开，现有人员能力只能满足于部

分质量检测，如果人员能力配置跟不上，具体控制措施也无法实施。

7.4 品质部的存在就是在控制品质的同时，各部门能够降低成本，但这并不意味着只是生产出来

的产品就能交付客户，从公司的角度出发，降低成本费用用于扩大利润空间是根本目的，但达到此目的的前提是优良的品质，客户满意度和客户的忠诚度即持续合作的前景，所以从此角度出发，当产品决定在我司生产开始，每个部门（包含外协机加）必须全力以赴考虑的是现有生产及资源条件下如何最大可能的达到客户满意，而并非是考虑此产品客户能否使用或以试试看的心态交付客户看看再说，甚至有交货客户不投诉就认为说产品要求不高，导致内部有控制放松思想，这样的结果最终只有一个，就是产品即合格也只能是勉强达到客户要求，如果客户要求提高合格率立即下降，投诉和退货随之而来，并造成品质的持续不稳定。

优化建议，使公司的各项业务在持续改进中，不断趋向完善。

彭先云 2017年11月23