工艺事故管理程序

工艺事故管理程序

1 目的

为了加强对工艺事故的管理，要求操作员严格按有关操作规程和巡检规程进行操作，避免操作、巡检失误，造成减产、停产和设备损坏，减少工艺事故的发生，确保优质、稳产、高产、低消耗。

2 范围

本办法适用于宜兴天山水泥有限责任公司生产过程中工艺事故的确定和处理。

3 引用文件

《设备事故管理制度》、《工艺管理规程》、《质量管理细则》

4 工艺事故的性质及分类

4.1 工艺事故按事故性质可分为工艺质量事故和工艺责任事故两类。

4.2 因工艺设计错误、上下工序工艺匹配不合理，以及设备陈旧、耐火耐磨材料非正常损坏等造成自身能力下降，在实际运作中长期不能满足生产需要，称为工艺质量事故。

工艺技术人员及有关人员应努力解决生产中出现的工艺质量问题，加紧修、配、改等，确保设备按设定能力运行。

4.3 因工艺操作失误，巡检不到位、故障处理不及时、技术整改方案落实不力，造成停产、减产或产品质量问题等称为工艺责任事故。一旦出现责任事故，应及时取证，在事故处理后尽快查明原因，追究责任。

4.4 工艺事故按事故损失可分为一般工艺事故、重大工艺事故和特大工艺事故。

4.4.1 造成停产或主机停机1小时以上，一天以内（含1天）为一般工艺事故。

4.4.2 造成生产工艺流程中主机一天以上，6天以下为重大工艺事故。

4.4.3 造成人员伤亡的及造成设备爆炸、车间火灾、厂房倒塌的为特大工艺事故。

凡因工艺事故造成人员伤亡的，参照公司《工伤事故管理办法》进行处理。凡因工艺事故造成设备损坏的，参照公司《设备事故管理程序》进行处理。

4.4 一般情况下，工艺事故计算时间是从设备停止运转到开机正常运转时间，停机过程中因备件或其他因素造成的检修，恢复等待时间扣除。

5 工艺事故损失的计算

5.1 造成设备损坏的按《设备事故管理程序》执行。

5.2 造成主机停产的按停产期间所能生产的产品量计算。

5.3 事故处理过程中所需的人工费、机械费用等。

5.4 事故处理当中涉及到以上内容，几项合并计算。

6 工艺事故的防范

6.1 各工程技术人员、操作人员、巡检人员应努力提高技术水平，掌握设备的性能及基本保养知识。

6.2 对工艺或设计缺陷加强整改。

6.3 每月定期召开工艺质量例会，分析现场出现影响工艺、质量方面的各种问题，提出解决方案，并督促实施。

6.4 针对工艺事故的原因，制定出包括技术措施和管理措施两方面的防范措施。技术措施必须首先落实，再强调管理措施。

6.5 制定的防范措施要从实际出发，稳妥可靠。落实防范措施要有负责人、期限和标准要求；在没有落实防范措施前，又无临时可靠的保证措施，不得恢复生产。

7 工艺事故发生后的现场处理措施

7.1 各分厂在发生工艺事故发生时的紧急处理措施

7.1.1 工艺事故出现预兆可能要发生，自己不能确认时，因先采取必要的防范措施，不让事态扩大，同时向生产技术部主管工程师或生产技术部经理汇报，主管领导立即赶往中控室或出事现场，或根据报告情况快速提出处理意见。

7.1.2 事故一旦发生，操作人员应采取紧急措施，包括按操作程序停机、止料等，防止事故的进一步扩大和蔓延，若有人员伤亡，应立即抢救。

7.1.3 在紧急处理后，立即向分厂负责人、生产技术部负责人和分管生产的副总报告事故发生经过，事故发生部位、时间、已采取的紧急处理措施，以及事故有无进一步扩大的危险，同时报综管部、化验室。

7.2 工艺事故的记录、报告及事故的处理

7.2.1 事故发生后，操作人员、巡检人员要紧守事故现场，并如实地、毫无隐瞒地在《交接班记录》中详细记录工艺事故发生的部位、时间、已采取的紧急措施及设备目前的状况等，并签上自己的姓名。

7.2.2 分厂负责人在得到中控操作人员关于工艺事故的紧急报告后，立即通知有关部门赶赴现场察看。并决定处理方案，组织处理。

7.2.3 一般事故由分厂决定处理方案，并组织力量处理，并上报生产技术部。

7.2.4 重大事故应在保护现场的同时，报告生产技术部和负责生产的副总经理，查看现场后，研究决定处理方案。

7.2.5 各部门事故处理人员在接到抢修、处理任务的电话、口头或书面通知后，不得以任何理由推辞、拖延、推诿，必须全力以赴抢修处理，操作人员必须在抢修现场，主动配合或协助有关人员抢修、处理。

7.3 在事故处理过程中要严格按照安全操作规程进行操作，设置必要的安全警示牌，处理人员应穿戴好劳动保护用品，服从指挥，不得擅自行动，以防止伤亡事故发生。在处理事故过程中没有按安全规程操作而出现伤亡的事故，按公司有关规定处理。

8 事故的责任分析与事故责任者的确定

8.1 事故的责任分析目的在于事故责任者、领导和职工都受到教育，吸取教训，避免同类事故和其他事故的继续发生。

8.2 事故责任者确定，根据事故发生的原因，参照各类技术参数和规程进行分析，连同有关人员的过失，与促成事故是否有因果关系来确定事故的直接责任者，主要责任者和管理责任者。

8.3 按责任分工和工作态度追究责任者，就是追究在个人职责范围内的工作不负责而造成的事故。

8.4 按事故隐患来源追究责任者（上一班或几班就已经存在事故隐患，而没有及时处理，应追究这几个班责任）；一个隐患涉及多个方面的管理、操作责任的以追究对事故起主导作用的一方为主。

8.5 按技术规定追究责任，在责任分析中追究属于明显的违反技术规定的责任。

8.6 因管理者决策错误或工作不到位，防范措施不力或姑息迁就对发生事故处理不力而使事故重复发生；或因官僚主义，违章指挥，冒险蛮干，迫使工作人员违章操作而造成事故的，由决策者、指挥者或指令者负责。

8.7 因拆除、毁坏、挪动安全装置、安全警示牌或对安全装置维护管理不当造成事故的，或应检查安全装置而未进行检查造成事故的，或明知安全装置失效而进行操作发生事故的由当事人负责。

8.8 因配料失误，计量不准，参数显示不正确以及已发现的事故隐患未能及时整改，又未采取有效的防范措施；或在事故后虽有有效的防范措施，但未得到很好的落实，致使同类事故重复发生的，应由有关管理者负责。

9 工艺事故的处理

发生工艺事故，要对造成事故的责任者进行严肃认真的处理，处理工艺事故遵循“三不放过”的原则，即原因不清不放过，责任人未处理和职员未受教育不放过，没有防范措施不放过。

9.1 工艺事故处理权限

9.1.1 一般工艺事故由各分厂负责在一周内组织调查处理，并报生产技术部备案。

9.1.2 重大工艺事故由生产技术部负责在8天内组织调查处理，并报综管部备案。

9.1.3 特大工艺事故由事业部负责在20天内组织调查，提出处理建议报股份公司技术中心讨论。

9.2 事故调查组认真做好事故调查工作，形成完整的事故调查报告，工艺事故调查报告应包括以下内容：

a、事故发生的时间、地点和设备编号、名称、规格型号或工序组号。

b、事故发生背景、经过、一切原始记录，以及显示报警图表曲线记录等。

c、事故造成的经济损失、事故原因分析和责任者处理结果。

d、防范措施及整改方案、期限和部门。

9.3 事故责任者确定以后，要分清主次轻重，对主要责任者，直接责任者，管理责任者分别予以处理。

9.4 事故发生后，对事故处理不力或拖延、懈怠而使事故进一步扩大的责任者，应视同事故责任者一并追究处理。

10 工艺事故责任者的处罚标准

10.1 对工艺事故责任者的处理包括批评教育、扣分考核、通报批评、降级降薪、开除留用、除名、直至追究刑事责任。

10.2 对有下列情况之一者，应从重处罚：

10.2.1 玩忽职守，擅离工作岗位，或不遵守劳动纪律而造成工艺事故的直接责任者。

10.2.2 不服从管理，违反安全生产有关规定，违章操作，巡检不到位而造成工艺事故的直接责任者。

10.2.3 对工艺事故隐瞒真相，谎报或故意拖延报告者。

10.2.4 在事故调查中隐瞒真相，伪造现场，甚至嫁祸他人者。

10.2.5 威胁事故报告者，或对事故调查、处理人员进行打击报复或人身伤害者。

10.2.6 在事故发生后不积极处理，不服从安排或处理不力，故意拖延者。

10.2.7 事故者不接受以往事故教训，重复发生重大工艺事故者。

10.3 有下列情况之一者，应追究有关管理人员的管理责任，并根据责任主次轻重，分别给予扣月考评分、通报批评。

10.3.1 对岗位人员未按有关规程规定培训上岗，或经培训，但不合格而上岗，造成重大工艺事故者。

10.3.2 违章指挥，冒险蛮干，强令岗位人员违章作业而造成工艺事故者。

10.3.3 制度或规程不健全，使得岗位操作人员无章可循而造成工艺事故者。

10.3.4 管理工作不到位，使得防范措施得不到落实和执行而造成工艺事故者。

10.3.5 对已知需进行整改的工艺设备整改不力而造成工艺事故者。

10.3.6 指使下属人员隐瞒事故，或对如实向上级领导或部门上报事故真相的职员滥用职权进行处罚者。

10.3.7 对参与事故调查、分析和处理的有关人员进行刁难阻挠或采用各种形式打击报复者。

10.4 对事故责任者或其他与事故有关人员，有下列情况之一者可酌情从轻处理。

10.4.1 对事故抢修、抢险，防止事故扩大有贡献者。

10.4.2 能主动认识错误，并能积极配合事故调查和事故抢修者。

本规程自2008年12月 1日发布实施，

本规程由生产技术部管理。

工艺管理规程

1 、目的

规范工艺操作，提高产品质量，延长工艺材料适用寿命，提高设备运转率，减少材料消耗，降低生产成本。

2 、适用范围

本管理规程适用宜兴天山水泥有限责任公司与工艺管理有关的各部门。

3 、引用标准

3.1 、国家建材局颁发的《窑外分解窑工艺管理规程》

3.2 、原国家建材局1995年颁布的《水泥回转窑用耐火材料使用规程》

3.3 、国家质量技术监督局GB/T17445—1998《铸造磨球》

4 、内容与要求

4.1 、总则

4.1.1 、为加强我公司的工艺管理，以国家建材局颁发的《窑外分解窑工艺管理规程》的规定及南京、凯盛水泥设计院提供的操作说明书为依据，结合我公司的具体情况制定本标准。

4.1.2 、工艺管理的原则是：根据我公司窑外分解窑生产线的工艺特点，制定窑、磨主机的管理制度和操作方法。确定合理的技术经济指标和技术参数；充分运用计量、监测仪表、计算机等先进技术手段，加强过程控制。实现优质、稳产、低耗、安全和文明生产。

4.1.3 、工艺管理的任务是：坚持“质量第一”的方针，加强质量管理，以优质、稳产、低耗为目的，加强窑、磨的工艺管理；推广应用新技术、加强检测、定额等基础工作；提高全过程的工艺管理水平。

4.1.4 、本规程由企业总工程师负责组织实施。对违背本规程造成事故，或使生产遭受重大损失者要追究责任，严肃处理。

4.2 、工艺管理体制和职责

4.2.1 、技术部在总工程师的领导下，负责工艺技术宏观管理工作。

4.2.1.1 、负责制订本企业的工艺管理规程。

4.2.1.2 、组织编制工艺中长期发展规划。

4.2.1.3 、负责重大项目技术方案、大修计划的审定和重大事故的管理。

4.2.1.4 、组织研究解决生产中出现的工艺技术问题，开展技术攻关。

4.2.1.5 、组织编制企业技术改造计划。

4.2.1.6 、负责新产品、新技术、新材料的研究、试验与应用工作。

4.2.1.7 、负责技术改造项目管理和施工的组织协调及竣工验收工作。

4.2.1.8 、组织审核、评定技术革新和技术改造项目。

4.2.1.9 、负责技术情报工作，做好技术资料的收集、交流和保管。

4.2.1.10 、组织窑系统热工标定工作。

4.2.2 、技术部工艺技术人员在技术部经理领导下和集团技术中心的业务指导下负责本企业的工艺技术管理工作。

4.2.2.1 、组织贯彻实施本工艺管理规程。

4.2.2.2 、提出车间工艺技术参数和技术措施。做好技术资料的统计，一年作一次书面的技术分析总结。

4.2.2.3 组织主机的单项测定，参加有关工艺技术活动。

4.2.2.4 、审查群众提出的合理化建议，并及时上报有关部门。

4.2.2.5 、提出车间的产量、质量、消耗定额等有关指标。

4.2.2.6 、负责车间的技术教育，组织技术交流和技术考核工作。

4.2.2.7、宣传、执行厂部制定的质量管理制度，提高控制指标的合格率，改进产品质量。

4.2.2.8 、按照三合一体系的要求开展质量管理工作。

4.2.2.9 、研究生产中的技术问题，组织攻关。

4.3 、回转窑工艺管理

4.3.1、窑外分解窑工艺管理的原则是：根据入窑生料经过预热分解的特点，合理的确定回转窑系统

风、煤、料、窑速和各种温度、压力等参数、调整好窑与分解炉、预热器、冷却机的相互关系，稳定系统的热工制度，保护好窑皮，延长运转周期，实现优质、稳产、低耗和安全文明生产。

4.3.2 、全系统设备和自动化仪表要满足生产工艺的要求，各设备的阀门开度、计量仪表指示准确，系统密闭装置完好。

4.3.3 、稳定喂料和窑速，投料量根据工艺、设备状况2500t/d回转窑喂料量控制在185±10t/h，在正常操作时生料喂料量波动范围是±2.0%；窑速控制在 3.5~3.7r/min；5000t/d回转窑喂料量控制在385±10t/h，在正常操作时生料喂料量波动范围是±2.0%；窑速控制在3.8~4.0r/min；

4.3.4 、煤粉燃烧要完全，窑尾温度控制在950~1050℃，一级旋风筒出口O2含量2～4.0%，一氧化碳含量0.2%以下，窑体表面温度控制在350℃以下。

4.3.5 、稳定生料成份，操作人员根据生料成份和煤粉质量变化情况及时调整操作参数，提高熟料质量。

4.3.6 加强日常的生产操作管理，使回转窑工况处于受控状态之下运转，延长火砖使用寿命、降低砖耗。窑皮不好时应及时补挂，严格执行掉砖红窑必停。有砖红窑要及时采取补挂窑皮的措施。

4.3.7 、定检停窑时应对窑、冷却机、预热器和分解炉进行全面检查，清理系统的积灰和结皮。对全系统的衬料要仔细检查，蚀薄、松动、脱落等要修补或更换，确保下一个周期安全运转。

4.3.8 、原燃材料、生料应保持合理的储存量，最低储存量：石灰石5天(25000吨)、粉煤灰5天(5000吨)、原煤10天(16000吨)、硫酸渣粉15天(8000吨)、生料2天(26000吨）、石膏20天（3000吨）、转炉渣10天（5000吨）。

4.3.9 、严格控制原燃料中的有害成分含量。进厂石灰石中MgO≤2.0%；进厂煤全硫≤1.0%。

4.3.10、熟料率值要稳定，缩小波动。饱和系数控制范围为目标值±0.02，合格率大于80%，硅酸率和铝氧率控制范围为目标值±0.10，合格率大于85% 。

4.3.11、降低燃料消耗，熟料烧成热耗应小于3135KJ/Kg.CL。

4.3.12 、检修后点火前，技术部组织机械、工艺技术人员，对所有设备进行全面检查，确认无问题后，进行试车，烧成带新镶砖要严格按照点火烘窑方案进行烘烤。

4.3.13、定期分析回转窑原始记录，指导生产，根据生产需要及时对回转窑进行单项测定。4.4.14、严格按照《原燃材料工序质量考核》控制出窑熟料f-Cao含量。

4.4.15、严格执行窑烧成带筒体温度巡检制度，结合窑内窑皮状况及时补挂好窑皮，延长耐火砖使用寿命。烧成带耐火砖周期大于300天。

4.4.16、对原物料的控制详见《原燃材料工序质量考核》。

4.4.17、在操作上应采取及时变动风，料的办法，确保窑系统工况稳定。

4.4.18、窑系统的设备要满足工艺要求，喂煤、料、风、水、电等设施要灵敏可控，保持完好。

4.4.19、操作员要合理掌握全系统风量平衡,调节好各主要部位风门开度,使系统CO含量保持有效控制范围,避免过量的不完全燃烧现象。

4.4.20、窑尾空气炮以自动喷吹为主，一般不要手动喷吹，空气炮压力控制在0.5-0.6Mpa.

4.4.21、经常检查窑尾框架系统是否漏风,切实做好密封堵漏工作。

4.4.22、看火操作突出“勤”字，同时前后兼顾。要“三稳一快”，既稳风，稳料，稳窑速，快转窑。熟料结粒要均匀，三班操作要统一，相互之间创造有利条件。

4.4.23、入窑煤粉质量应尽量稳定在标准范围之内，（按《原燃材料工序质量考核》）相邻两班的灰份波动±2%以内，出磨煤粉细度，水份（按《原燃材料工序质量考核》）。

4.4.24、发现参数突变现象,及时采取措施予以纠正。

4.4 预分解系统工艺管理

4.4.1 预分解系统管理原则是：稳定控制入窑生料分解率，各级旋风筒要撒料均匀，通风畅通，稳定系统热工制度，做到定期检查、清理，防止结皮堵塞，搞好系统的密闭堵漏。

4.4.2 及时调节分解炉喂煤量和三次风量，2500t/d分解炉内温度控制在800~1000℃，分解炉出口温度控制在850~900℃，一级筒出口温度控制在340℃以下，入窑物料分解率控制在90~95%；

5000t/d烧成系统各部位的主要操作参数大体如下：

l 一级旋风筒出口温度310～350℃

l 一级旋风筒出口O2含量2～4.0%

l 一级旋风筒出口CO含量＜0.2%

l 分解炉内温度850～910℃

l 窑尾温度 950～1050℃

l 烧成带温度 1350～1500℃

l 窑头罩负压 -5～－50Pa

l 二次风温度〉900℃，三次风温度＞750℃

l 烧成带的窑筒体温度＜400℃（视筒体冷却风机的开停而定）。

2500t/d窑主要控制部位参数大体如下：

部位温度( ℃)负压ｐａ

窑尾1050±50－200±150

分解炉出口880±10－1100±200

五级出口880±10－2000±400（锥部）

四级出口780±40－2800±400（锥部）

三级出口680±40－3000±500（锥部）

一级出口＜340－5000±500（出口）

耐热风机入口小于330 不大于-6000

遇特殊情况,个别参数超出规定范围时,如果继续正常生产时,待停窑定检时及时处理。

5.3增湿收尘系统

5.3.1确保生料及收尘灰的正常入库。

5.3.2增湿喷水系统要灵敏可调,磨开时出增湿温度200 ~ 220℃，磨未开时出增湿温度小于200℃。5.3.3电收尘正常工作,进收成废气中CO含量应符合”安全操作规程”要求,当CO含量高时,应及时采取必要措施,以防意外发生。

5.3.4重点做好增湿系统的巡检工作，防止增湿塔的湿底现象和漏风现象。

5.3.5废气中粉尘排放浓度要达到国标要求，不达标的运转不能作为运转周期。

5.4窑尾喂料系统

5.4.1窑尾喂料系统的主要任务是保质保量地向窑供应生料，做到不断料，不混料。

5.4.2保持输送设备完好，发生故障应及时采取措施，及时排除故障，确保窑系统正常运转。

5.4.3库顶收尘应正常运转，粉尘排放浓度达国标。

5.4.4严禁向输送设备各部位加入杂物，避免人为的设备故障。

5.5篦冷机系统

5.5.1篦式冷却机的管理原则是：合理地设定各室的风量和风压，加速熟料冷却。提高入窑二次风和入分解炉三次风温度，减少热耗，提高冷却效率。冷却机的工作要求是加速熟料冷却，提高入窑及入炉二次风温，减少热损失，提高熟料冷却效率。

5.5.2保持合适的篦下压力和篦速，以保证篦冷机一段料层厚度稳定在650mm左右，二段料层厚度稳定在350mm左右，根据熟料冷却情况相应调节各室的风量，控制出篦冷机熟料温度在环境温度+65℃以下。

5.5.3冷却机电收尘的排风量要根据窑尾排风及篦冷机用风相应调节，稳定窑前负压。合理控制蓖冷机的风机风量，以保证各室有足够的风量并保持窑头负压。

5.5.4产量正常时，严禁小风操作及加快蓖速，以免烧好坏蓖板及跑红料，产量低时可酌情关小风门。冷却机废气温度控制在350℃左右以提高余热发电效率。

5.5.5入大斜斗的熟料，除个别大颗粒外，不应有红料，发现红料过多时要检查料层厚度，风门开度，蓖床速度，排风管道，并及时通知中控操作员检查阀门开度是否合理并及时调整，以确保设备的正常运转和熟料的质量。

5.5.6各风室之间要尽量密封检修门、观察孔等部位防止漏风。

5.5.7加强对设备的巡回检查，遇有掉蓖板，风机，破碎机等故障应立即通知中控窑操作员，及时止料，停窑处理。

5.5.8蓖冷机收尘风机电流的调整，要尊重中控窑操作员的意见，以免造成窑系统两端争风，影响窑的正常运转。

5.5.9在处理“大球”时要特别注意安全，与窑头和分解炉岗位加强联系，应避免脸部直对蓖冷机门，穿戴好防护用具等。

5.5.10 要经常检查篦床和篦板的运行情况，出破碎机的熟料粒度要小于30mm。

5.5.11 窑临停时篦冷机室一段蓖床要保持一定厚度的料层。应注意，翻窑时间较长要开冷却风机，并活动篦床，防止料多压住篦床及料子结块。

5.5.12 每次停窑检修，同时检查冷却机的耐火材料，磨损严重的要进行更换。

5.6耐火材料的使用与操作

5.6.1在各种窑衬材料的砌筑中，必须充分掌握所用材料的主要性能，镶砌部位长度，间缝材料的选用，砌筑操作等规定，确保窑衬材料在冷热变换中丧失其优良特性。

5.6.2窑用耐火材料的配套原则：

前窑口：HN-20G窑口专用耐火浇注料（0~1.2米）

冷却带：AZM硅莫砖（1.2~3.2米）

烧成带：直接结合镁络砖（3.2~20米）

过渡带：（从前到后为）硅莫砖、抗剥落高铝砖

予热器系统：耐酸砖+硅酸钙板的结合形式

冷却机：JC-M70莫莱石耐火浇注料+硅酸钙板的结合形式

5.6.3砌筑前必须准备足量的耐火砖，运到现场后必须分品种规格堆放，搬运过程中必须轻拿轻放，不得乱扔，所有的窑用耐火材料不得用水浸泡或淋水，严防受潮变质，（堆放时采取垫底措施）

5.6.4耐火泥的配套使用原则详见附表。

5.6.5砌砖要求总原则：砖缝直、灰口匀、弧面平、接口紧、镁砖预留膨胀缝。

5.6.6保存砖在库房内要求见“库房保管制度”。

5.6.7耐火材料的保管原则：

5.6.7.1避免露天堆放，镁质砖严禁露天堆放。

5.6.7.2库房应有水泥地面并保证不漏雨雪。

5.6.7.3严禁浸水或淋水。

5.6.7.4不同品种规格要严格分堆存放，并有明显标记，生产厂家，进出厂日期等。

5.6.7.5镁质砖存放时间不宜太长，以不超过半年为宜。

5.7旋窑烘窑制度

5.7.1旋窑烘窑应遵循“慢升温，不回头”的烘窑原则。

水泥窑使用的耐火材料品种繁多，性能各异，又存在不同的更换方式。为了保证耐火衬料较长的使用寿命，严格烘窑制度是技术管理的重要内容，根据耐火砖的性能特点结合窑的更换特点，修定本烘窑制度。

烘窑制度是针对在新砌耐火衬料时，工艺操作必须遵守的技术规范，不换砖开窑按作业指导书执行。

5.7.2点火

点火后控制好一次风及给风量，火焰及窑衬发亮后慢转窑。

其工艺参数定为：

①．一次风机转速：点火初期为200~250，根据喂煤逐步提高（一次风压不超过9000Pa）

②．下煤量：以烟筒不冒黑烟为宜，点着慢转后酌减，保持温度的控制要求。

③．总排风：关小总风门，必要时打开烟室门子。

④．以窑操作员操作为主，协调好各岗位之间的联系。

5.7.3烘窑

烘窑的作用在于缓慢排尽新耐火衬料内的水分，使窑衬逐步变热，避免窑衬受热承受的压应力超过窑衬本身的抗压强度，造成炸裂额剥落现项。对烘窑参数进行如下规定：

5.7.3.1烘窑时间是指点火至投料时间。

5.7.3.2因衬料表面温度难以测定，以控制尾温为主要手段，烘窑起始温度要求在200~300C以下（开始慢转时的温度）。

5.7.3.3遵循：“慢升温，不回头”的烘窑原则。

1）．以更换烧成带衬料为主的类型。

a、烧成带镁砖换砖6米以上烘窑时间夏季12~14小时，冬季16~20小时。

b、烧成带镁砖换砖6米以下烘窑时间夏季8~10小时，冬季12~16小时。

c、升温曲线：（由生产技术部根据实际情况与车间工艺主管联合制定）

2）．以更换过渡或冷却带衬料为主的类型

a、换砖量在8m以上，烘窑时间夏季12~14小时，冬季16~20小时。

b、换砖量在8m以下，烘窑时间夏季8~10小时，冬季10~12小时。

c、升温曲线：（由生产技术科根据实际情况与车间工艺主管联合制定）

3）．耐火衬料更换量大，更换部位分散，耐火材料品种繁多，尤其耐火浇注料用量比例较大。

a、烘窑时间：夏季24小时，冬季30小时~32小时

b、升温曲线：（由生产技术部根据实际情况与车间工艺主管联合制定）

温度℃

煤管位置变动据窑内换砖情况而定。为保证衬料内水份的及时排出，可适当开风门，但一定要控制好下煤量，避免升温速度过快。

5.7.4投料挂窑皮

5.7.4.1窑尾温1000℃点分解炉投料（注意一级温度不能太低）投料量以正常料量的70%为宜，逐渐增至正常。

5.7.4.2以正常温度1450℃（烧成带砖面温度）及正常窑速（3~3.2转/分）挂窑皮。

5.7.4.3挂窑皮的工艺参数控制为正常值，稳定系统用风，确保窑皮厚薄均匀、长短合适。

5.7.4.4挂窑皮以两个班（16小时）为宜，KH偏高控制。

5.7.4.5 按照“风、煤、料”对口的原则，根据窑系统的工艺状况，设定高温风机液力偶合器的转速及三次风总阀开度，合理用风、稳定系统各处压力，匹配好窑、炉风量。

5.7.4.6 定时检查分解炉内燃烧情况及预热器各排灰阀动作情况，保持各级下料翻板阀灵活好用，防止翻板阀不灵活造成积料堵塞。

5.7.4.7 定期检查清理各予热器的联接管道、窑尾斜坡、缩口等处的结皮和积料，保持系统通风良好。

5.7.4.8 投料操作原则：带分解炉的回转窑在操作上是比较复杂的，尤其是从点火到正常运行的投料过程中，烧成系统工况变化更为频繁，所以要保证系统投料一次成功有必要强调和遵循以下几项原则：(1) 控制住窑尾温度950～1050℃，一级旋风筒出口温度360～400℃，并能平衡稳定一段时间后才开始投料。

(2) 随时监测系统主要控制点的温度和压力，因为这是运转操作中调节煤、料、风的主要参数。

(3) 系统投料后在生料进入烧成带之前，将采取“留火等料”的操作方式，既要保证烧成带有一定的高温，砖面发红，又要防止过高温度使耐火砖烧融；既要保证挂好窑皮且致密平整、使熟料结粒细小均匀，又要严防结大块包生料，所以采取低KH值与SM值的配料方案、严格控制生料化学成份、稳定烧成温度在1400℃左右，调整良好的火焰形状与燃烧状态。

(4) 从熟料进入冷却机开始到正常生产的整个操作过程中，应保证冷却机的冷却效率，控制合适的冷却风量和篦床速度，尽可能地提高二、三次风温，这对确保窑内燃烧气氛和烧结能力，以及分解炉顺利点火投料并较快地达到正常运行尤为重要。

(6) 另外，具体操作中尤其需要注意以下三点：

l 煤料要对口，风、煤、料、窑速要平衡匹配，调节幅度不宜过大。

l 篦床上有热熟料时，应极力避免停止冷却风，即使窑与篦床停止运行，也应将篦床上的熟料（至少是高温段）完全吹冷后才能停风。

l 加强现场巡回检查，密切注意预热器各部位的压力监测，发现积料堵塞情况要及时果断处理。特别强调清料工作要安全、仔细，严防烫伤等意外事故。

l 正常点火或烘窑前就计划准备一次投料运行时，最好预先在冷却机篦床上，尤其是高温段篦

床前几排篦板上均匀铺设一层不少于200mm厚的冷却熟料或碎石灰石，以确保篦床免受烧损。

l 冷却机各风室风量的调节，应稳且慢，切忌大起大落；应综合兼顾，处理准确果断有效。

5.8 窑尾收尘系统工艺管理

5.8.1 增湿塔出口温度控制在180±10℃，电收尘器运转率要达到主机运转率的95%以上，废气中的粉尘排放浓度达到国家标准。

5.8.2 增湿塔供水系统要灵活可调，保证雾化效果，避免湿底，卸料装置避免漏风和冒灰.

5.8.3 电收尘的防爆和报警装置要保持完好，

严格控制进入电收尘器CO含量在0.8%以下，超出0.8%时要及时发出报警，采取相应措施。

5.9 煤粉制备系统工艺管理

5.9.1 煤粉制备系统的管理原则是：在强调“安全第一”的基

础上，按照煤的物理性能，选用最佳的操作参数，做到风、煤、温度、研磨体相互适应，提高粉磨效率，保证回转窑和分解炉及粘土烘干机用煤的数量和质量。

5.9.2 煤磨入口气体温度控制在350℃以下，出口气体温度要保证煤粉水份合格，一般控制在65~75℃，不得超过80℃，袋收尘器出口气体温度不得低于55℃，防止结露。控制好喂料量及系统用风，精心操作防止饱磨或空磨运转。入磨原煤水份小于8%，出磨煤粉水份小于2% 。系统负压大小要保证磨内正常通风及质量要求，酌情控制。

5.9.3 全系统密闭装置要完善可靠，防止结露。及时清理积灰，防止自燃，安全防爆设施和检测装置要灵敏、可靠，定期检查、校验。计划定检要做到：窑停仓空不留煤粉。紧急停窑，仓内留的煤粉，要根据CO气体浓度和煤仓温度及时喷入CO2气体，确保安全。

5.9.4 风扫煤粉磨制定合理的配球方案，定期清仓补球，并将配球方案、补球量及台时产量、细度、水份、等记录在技术台帐上，做好分析总结工作；煤粉立磨设定合理的料层厚度和磨辊和磨盘间合理的间隙，确保粉磨效率的发挥和耐磨材料的使用寿命。

5.9.5 所配备的仪表，特别是报警仪表，必须在完好状态下工作，若有损坏，必须及时修好，补齐。

5.9.6 根据生产需要，及时进行风量、温度，回粉细度、风压等单项技术测定。

5.9.7 对煤粉电收尘系统要做好密闭堵漏工作，防爆阀应有效可靠。定期清理灰斗积灰，保证电收尘正常运行。

5.10常用耐火泥的使用说明：

常用耐火水泥的使用说明

5.10.1 耐火材料管理和使用

5.10.1.2 全系统耐火材料要合理配套。积极采用新型优质耐火材料，不断延长使用周期及减少设备表面散热，降低热耗。

5.10.3 耐火衬料的保管和使用参照国家建材局1995年颁布的《水泥回转窑用耐火材料使用规程》执行。

5.10.4 新窑投产及大、中修更换耐火衬料后应严格执行烘窑制度。根据衬料材质，确定烘窑方案。

5.11 生料和水泥磨机工艺管理

5.11.1 磨机工艺管理的原则是：根据产品品种及质量的要求，确定合理的研磨体级配和最佳装载量。保持磨机各仓能力的平衡以及粉磨能力与选粉效能相互适应。以提高粉磨效率，降低能耗。

5.11.2 根据入磨物料粒度，循环负荷及产品质量情况及时调整喂料和选粉设备。做到均匀喂料，防止发生磨满、磨空现象。各种入磨物料比例严格按化验室规定控制，避免堵仓断料。

5.11.3 入磨物料的粒度、水份和温度应满足工艺及质量指标要求。

A、中卸式生料磨生料磨：

入磨物料粒度≤25mm达85%以上

入磨物料水份：石灰石≤1%

粘土<18%

铁粉≤20%

入磨气体温度 250~350℃(以保证出磨生料水份≤0.8%）

B、水泥磨：入磨粒度≤30mm

入磨物料水份：石灰石≤1.0%、石膏≤3.0%、转炉渣≤10.0%、柠檬酸渣≤20.0%

入磨熟料温度≤100℃

[url=]C[/url]、MPS 5300立磨磨机系统控制工艺参数：

入磨粒度：≤75mm

入磨原料水份： <18%

入磨气体温度：≤350℃

入磨负压： -0.2~-0.4 kpa

差压： 4.5~5.5 kpa

喂料量： 350~450t/h

研磨压力： 80~150 Mpa

料层厚度： 0~249 mm

磨机振动：≤3.0mm

选粉机转速：70~80

电收尘入口温度： 80~120℃

磨出口负压： -6.0~-7.0 kpa

出磨温度： 75~85℃

密封风压： 3.8~4.2 kpa

5.11.4 出磨物料细度、成份要稳定，细度合格率应达到88%以上，出磨生料水份小于0.5%，出磨水泥温度不超过130℃。

5.11.5 水泥磨、生料磨要定期清仓，每次清仓补球要做好记录。

5.11.6 每次检修，要详细检查研磨体、隔仓板、衬板、发现损坏及时更换。磨机在运行中发现衬板或螺丝松动、脱落，必须停磨拧紧、补镶。

5.11.7 磨头、磨尾及收尘设备的密闭装置必须保持完好，减少漏风，保证磨内的正常通风。废气排放浓度达到国家标准。

5.11.8 补加研磨体的周期和数量由生产部工艺技术人员负责。可根据磨内实际球面高度或单位产品球耗计算研磨体消耗量，并结合磨机产、质量情况，适时适量补加所需直径的钢球。

5.12 自动控制和计量

5.12.1 工艺过程使用的自动控制和计量设备要保证被调量的准确、稳定，并能及时灵活调到给定值，稳定工艺参数，出现异常情况能及时显示和报警，发挥指导，控制和监视生产的作用。

5.12.2 控制和计量设备要按规定周期进行检定，保证仪表显示数据准确可靠，计量准确，精度要达到国家标准。

6 相关文件

6.1《宜兴天山水泥有限责任公司工艺技术标准》

耐火材料使用技术标准

1 目的

为延长回转窑窑衬的使用寿命，降低能源和耐火材料的消耗量，保护设备安全，提高水泥生产的经济效益，特制订本标准。

2 适用范围

本标准适用于宜兴天山水泥有限公司耐火材料的采购、施工及验收。

3 引用标准

3.1《水泥回转窑用耐火材料使用规程（试行）》国家建材局颁布1995年8月21日执行

3.2《耐火材料标准汇编》冶金工业部情报标准研究总所编

4 术语

4.1 耐压强度

耐火材料在一定温度下,单位面积上所能承受而不破坏的极限负荷。又分常温耐压强度和高温耐压强度。

4.2 热震稳定性

耐火材料抵抗温度骤变而不破坏，及不生成裂纹、剥落、裂缝、碎块的性能称为热震稳定性。

4.3 荷重软化温度

耐火材料在高温下的荷重变形指标，表示耐火材料对高温和荷重同时作用的抵抗力，也表示耐火材料呈现出明显的变形软化范围。

4.4 线变化率、

表示耐火材料使用时得体积和外形不发生变化的性能。

4.5 显气孔率

多孔体中所有开口气孔的体积与其总体积之比值。

4.6 吸水率

多孔体中所有开口气孔所吸收的水的质量与其干燥材料的质量之比值。

4.7 常温抗折强度

在室温下，规定尺寸的长方体试样在三点弯曲装上受弯时所能承受的最大应力。

4.8 高温抗折强度

在高温下，规定尺寸的长方体试样在三点弯曲装上受弯时所能承受的最大应力。

4.9 耐火度

耐火度是表示材料耐高温的特性。

4.10 线膨胀率、线膨胀系数

线膨胀率是由室温至试验温度间，试样长度的相对变化率。

线膨胀系数是指室温至试验温度间，每升高1℃，试样长度的相对变化率。

4.11 干砌

不使用火泥砌筑耐火砖的施工方法称为干砌。

4.12 湿砌

使用火泥砌筑耐火砖的施工方法称为干砌。

4.13 灰浆饱满度

指砌筑使用灰浆的饱满程度，用百格网进行检验。

5 技术要求及技术内容

5.1 碱性砖的技术要求见表1和表2

碱性砖的采购要求见表1和表2

5.2 高铝砖的技术要求见表1和表2

抗剥落砖的采购要求见表1和表2

磷酸盐砖的采购要求见表1和表2

高荷软磷酸盐砖的采购要求见表1和表2

5.3 系列耐碱砖的技术要求见表1和表2

耐碱砖的采购要求见表1和表2

隔热保温砖的采购要求见表1和表2

5.4 耐火浇注料的技术要求见表3

不定型耐火浇注料的采购要求见表3

5.5 隔热材料的技术要求见表3

隔热材料的采购要求见表3

5.6 耐火材料施工按材料分类分为耐火砖的砌筑和浇注料的施工。

5.7 耐火砖的砌筑的规定

5.7.1 耐火砖按砖缝大小及操作及精细程度划分为四类，其类别和砖缝大小分别为：Ⅰ类，≤0.5mm；Ⅱ类，≤1mm；Ⅲ类，≤2mm；Ⅳ类，≤3mm。

5.7.2 当耐火砖使用火泥“湿砌”时，其灰缝设计应在2mm以内。砌筑灰缝、横缝（指每圈砖中砖面之间的缝隙）取≤2mm，≤3mm，或按耐火砖具体要求进行施工。不使用火泥进行“干砌”时，横缝（指每圈砖中砖面之间的缝隙）取≤2mm，纵缝（置环与环之间的缝隙）根据耐火砖侧面所加纸板预留。不动设备衬里的灰缝中火泥应饱满，且上下层内外层的砖缝应错开。

5.7.3 调制砌砖用耐火泥浆应遵循的原则

5.7.3.1 砌砖前应对各种泥浆进行预试验，确定不同泥浆的粘结时间、初凝时间、稠度及用水量；

5.7.3.2 调制不同的泥浆要用不同的器具，并及时清洗；

5.7.3.3 调制泥浆时要用清洁水，水量要称量准确，调和要均匀，随调随用。已经调好的水硬性和气硬性泥浆不得任意再加水使用，已经初凝的泥浆不得继续使用；

5.7.3.4 调制磷酸盐结合泥浆时要保证规定的困料时间，随用随调。已经调制好的泥浆不得任意加水稀释，这种泥浆因具腐蚀性故不得与金属壳体直接接触。

5.7.4 拱顶和圆桶衬里宜采用环缝砌筑，直墙和斜面宜采用错缝砌筑。砌筑时应力求砖缝平直，弧面圆滑，砌体密实。砌筑不动设备的衬砖时，火泥浆饱满度要求达到95%以上，表面砖缝要用原浆勾缝，但要及时刮除衬砖表面多余的泥浆。

5.7.5 砌砖时要使用木锤或橡皮锤，严禁使用铁锤。

5.7.6 砌筑不动设备的耐火隔热复合层衬里，要分层分段砌筑，严禁混层混浆砌筑。在砌筑隔热衬里同样要求满浆满缝，遇到孔洞和锚焊件时要加工砖或板，缝隙处用泥浆填实。禁止任意铺砌，到处留空隙或不用泥浆的做法。在隔热层中，凡处于锚固砖下和拱脚砖后、孔洞周围以及接触膨胀缝的地方，均应改用耐火砖砌筑。

5.7.7 耐火砖中的膨胀缝，必须按设计预留，不得遗漏。膨胀缝的宽度不宜出现负公差，缝内不得留有硬块杂物，并用耐火纤维将缝填满，要避免外满内空的现象，隔热层中一般可不设膨胀缝。

5.7.8 重要部位和外型复杂部位的衬里应先进行预砌筑对结构及其复杂且砖加工量太大的衬里可使用浇注料衬里。

5.7.9 砖衬中留设的外露金属件。包括托砖板、挡砖板等部位要用异型砖、浇注料或耐火纤维封闭起来，不得将其在使用中直接暴露在热窑气中。

5.7.10 锚固砖是砌体的结构砖，要按设计来留设，不得遗漏。挂孔周围不得使用有裂纹的锚固砖，金属挂钩件要放平挂实。挂孔与挂钩不能卡死，所留间隙可用耐火纤维填实。

5.7.11 砌筑封顶砖、接头砖和弯道砖时，若用原砖不能满足封口要求时，要用切砖机对砖进行精细加工，不得使用手工加工砖。加工砖的尺寸，在回转窑及托砖板下的封顶砖应不小于原砖的70%，在平面的接头砖和弯道砖中，不得小于原砖的1/2。必须用原砖锁口。砖的加工面不宜朝向炉膛内侧。

5.7.12砌筑耐火隔热衬里时应力求避免下列通病：

⑴错位：即在层与层，块与块之间的不平整；

⑵倾斜：即在水平方向上不平；

⑶灰缝不匀：即灰缝宽度大小不一，可通过适当选砖来调整；

⑷爬坡：即在环向墙表面上有规则地不平整的现象，应控制只错开1mm以内；

⑸离中：即在弧形砌体中砖环与壳体不同心；

⑹重缝：即上下层灰缝相叠合，两层只允许有一条灰缝；

⑺通缝：即内外水平灰缝相合，甚至露出金属壳体，是不允许的；

⑻张口：即在弧形砌体中灰缝内小外大；

⑼脱空：即灰浆在层间、砖间及与壳体间不饱满，在不动设备的衬里中是不允许的；

⑽毛缝：即砖缝末勾抹，墙面不清洁；

⑾砌体鼓包：属于设备变形而致，应在砌筑时修平设备有关表面，砌筑双层衬里时可用隔热层找平；⑿蛇行弯：即纵缝、环缝或水平缝不呈直线，而呈波浪形弯曲；

⒀混浆：错用了泥浆，是不允许的。

5.8 回转窑筒体衬砖的砌筑

5.8.1 砖衬砌筑前应对窑壳体进行全面检查，并打扫干净。

5.8.2 砖衬砌筑前应作好放线工作。窑纵向基准线要沿圆周长每1.5m放一条，每条线都要与窑的轴线平行。环向基准线每10m放一条，施工控制线每隔1m放一条，环向线应互相平行且垂直与窑的轴线。砌筑时无论采取何种砌筑方法，均要严格按基准线进行砌筑，严禁不放线砌砖。

5.8.3 窑内砌砖的基本要求：砖衬紧贴壳体，砖与砖靠严，砖缝直，交圈准，锁砖牢，不错位，不下垂脱空。要确保衬砖与窑体在窑运转中可靠地同心，衬砖内的应力要均匀地分布在整个衬里和每块衬砖上。

5.8.4 砌砖方法分环砌和交错砌两大类。新窑及筒体规整完好，变形不重的窑应采用环砌法，环砌时可从筒体下弧开始，每次砌筑长度可为4~6米，由底部向两侧砌。筒体变形较重以及所用砖的外形质量较次，在高铝砖和粘土砖部位可以采用交错砌法。

5.8.5 要严格选砖。环砌时，以选砖的长度均齐为主。交错砌时，以选砖的大小头厚度均齐为主。5.8.6 砖缝应横平竖直。当环砌时，环缝偏差每米允许小于2mm，但全环长度偏差最大允许量≤8mm。交错砌时，纵缝偏差每米长度允许≤2mm，一个施工段（通常为4~6m）允许最大≤10mm。

5.8.7 干砌用的接缝钢板，其厚度一般为1~1.2mm，要求平整，不卷边，不扭曲，无毛刺。每块板宽应小于砖宽约10mm，不得出现钢板探空和搭桥现象。每条缝中最多只允许使用一块钢板，一块砖相邻两面不得连续使用钢板。调整用的窄钢板尽量少用。作膨胀缝用的纸板要按设计放置。

5.8.8 锁砖时要用整砖锁紧，相临环要错开1~2块砖位。中端的加工砖圈要提前1~2环砌筑。全窑的最后一块锁砖，要精细加工，严禁单独用浇注料锁砖，锁砖缝中不得超过一块钢板。

5.8.9 根据窑直径大小和施工条件我厂在窑内砌砖时支撑方式采取支撑法（即使用丝杠支撑砌体，砌筑中窑转动窑体。这种方法适用直径≤4mm的窑）砌筑至半圆后在多砌1~2层，支上顶杠，顶杠与砖面之间用方形长木垫隔，方木与每环砖应紧密接触，并用木楔插紧。

5.8.10全窑砖衬砌筑完成后，在点火之前还应对全窑砖衬作一次全面清理和作必要的紧固。要逐环检查，环环紧固，并保持窑内清洁。紧固后不宜再转窑，应及时点火。

5.9 预热器系统、窑门罩耐火衬里的砌筑

5.9.1 预热器、分解炉及上升烟道等处有大量的工艺孔洞，要逐个查清，精心施工，不得遗漏。

5.9.2 锥体部分要分段施工，斜壁表面斜度要准确，衬里表面要平滑，以保证生产运行中下料畅通，不滞料。

5.9.3 旋风筒的旋风部位要严格按设计尺寸砌筑，用加工砖或浇注料找齐填平，避免出现台阶或缺口，保证气流运行畅通。

5.9.4 凡因空间小、衬里薄、密封性高、操作难度大和安装后又不能操作的管件或设备的内衬均应于安装前或预安装后在地面（或平台上）预制或施工，然后再进行吊运和安装。

5.9.5 窑门罩的上半圆顶盖若砌筑耐火砖衬时应先在罩壳上划线。全长中的环缝允许误差为≤8mm。砌体不得出现歪斜、脱空和爬坡等现象。隔热砖与耐火砖应错缝砌筑，最后锁砖可设在罩顶的专用孔处。无专用孔时则应沿砖环方向切开一个长方形小孔，最后一块砖从罩顶上面插入，并用钢板锁紧。

5.10浇注料施工的一般规定

5.10.1 浇注料的施工前应严格进行如下内容的检验：

⑴、检查待浇注料的外形及清洁情况；

⑵、检查施工机具的完好情况，振捣工具等必须有完好备用件；

⑶、检验锚固件形式、尺寸、布置及焊接质量，金属锚固件必须作好膨胀补偿处理；

⑷、检查周围耐火砖衬及隔热层的预防浇注料失水措施；

⑸、检查待浇注料的包装和出厂日期，并进行预试验检查是否失效；

⑹检验施工用水，其水质必须达到饮用水的质量。

凡上述项目检查不合格时处理合格后方可施工。过期失效的材料不得使用。浇注料施工中要确保不停电，不中断施工。

5.10.2 浇注料施工用模板可用钢板或硬木板制成。模板要有足够强度，刚性好，不走形，不移位，不漏浆。钢模板要涂脱模剂。木模板要刷防水漆。重复使用的模板要先清洗，再涂漆方可使用。

5.10.3 浇注料的加水量应严格按使用说明书控制，不得超过限量。再保证施工性能的前提下，加水量宜少不宜多。

5.10.4 浇注料搅拌时间应不少于5分钟。操作时要使用强制是搅拌机。搅拌时宜先干混，再加入80%用量的水搅拌，然后视其干湿程度，徐徐加入剩余的水继续搅拌，直到获得适宜的工作稠度为止。搅拌不同的浇注料时应先将搅拌机清洗干净。

5.10.5 浇注料必须整桶整袋的使用。搅拌好的浇注料一般必须在30分钟内用完。在高温干燥的作业环境中还要适量缩短这一时间。已经初凝甚至结块的浇注料不得倒入模框中，也不得加水搅拌再用。

5.10.6 倒入模框内的浇注料应立即用振动棒分层震实，每层高度应大于300mm，震动间距以250mm 左右为宜。震动时尽量避免触及锚固件，不得损伤隔热层，不得在同一位置上久震和重震．看到浇注料表面返浆后应将振动棒缓慢抽出，避免浇注料层产生离析现象和出现空洞。

浇注完成后的浇注体，在凝固前不能再受压与受震。

5.10.7 大面积浇注时，要分块施工。每块浇注区面积以1.5m2左右为宜。膨胀缝要按设计留设，不得遗漏。膨胀缝应留设在锚固件间隔的中间位置。

5.10.8 待浇注料干燥后，应立即用塑料薄膜或草袋将漏在空气中的部分盖严。初凝到达后要定期洒水养护，保持其表面湿润。养护时间至少两天，第一天内要勤洒水。浇注料终凝后可拆除边模继续洒水养护，但承重模板须待强度达到70%以后方可拆模。

5.10.9 模板拆除后应及时对浇注体进行检验。发现蜂窝、脱落和空洞等质量问题要及时处理与修补。问题严重时要将缺陷部位凿去，露出锚固件，再用同质的捣固料填满捣实，继续养护，禁止用水泥灰浆抹平来掩盖问题。

5.11 火泥

5.11.1 砌筑前应根据砌体类别通过试验确定火泥的稠度和加水量，检验火泥的砌筑性能（主要是粘结时间）是否满足砌筑要求。

5.11.2 现场配制火泥时，必须按确定的原料配比配料，称量准确、搅拌均匀。不应在调制好的火泥内任意加水或结合剂。用水必须清洁。

5.11.3 不同品种的火泥使用时不得混杂，调制火泥时，也不得混用搅拌机的浆槽等机具，并应及时清洗。

5.11.4 掺有火泥、水玻璃或卤水的火泥，不应在砌筑前过早调制。

5.11.5 已初凝的火泥不得使用。

5.12 硅酸铝纤维的粘贴

5.12.1 衬料设计中的硅酸铝纤维毡，起隔热及吸收结构热膨胀的作用，其粘贴可随耐火砖砌筑同步进行。

5.12.2 耐火纤维应防止雨淋或受潮；切割时切口应整齐，不得任意撕扯。

5.12.3 粘贴可采用工作温度800℃的高温粘贴剂，也可采用水玻璃火泥浆。成品粘结剂应密封保管，使用时搅拌均匀、稠度适宜。

5.12.4 涂刷粘结剂前应先清除粘贴面上的浮土与脏物。粘贴面的两面均需涂刷，并立即贴在预定的位置上，用木镘压紧粘牢。刷浆量要均匀、适中，以粘能在直立壁面粘住为原则，如纤维毡中浸渍进较多料浆，会使密度加大而降低隔热效果。

5.13硅钙板的铺砌

5.13.1 在旋风筒、上升管道、分解炉、混合室、烟室、窑门罩等部位设计，有几种厚度规格的硅钙板隔热层，与耐火砖砌筑同时施工。

5.13.2 平面部分可直接用大板，圆弧面处需切割成小条镶砌，条块横向尺寸要适中，以保证与壁面最

大间隙不大于3mm为原则，同时兼顾切割与砌筑方便。对于较大的硅钙板铺砌厚度，可采用两种板材分层铺砌。

5.13.3 在硅钙板条块之间及与壳体之间，应使用厂方配套提供的高温粘结剂胶结，较大缝隙处要用火泥浆填满。

5.13.4 硅钙板质地轻而脆，搬放要轻缓，切割可使用钢锯、木锯或圆盘锯等。

5.13.5 顶盖部位的硅钙板，在与壳体粘贴后，为了防止在捣筑浇注料时脱落下来，应使用细铁丝成网状在扒钉上绕紧加固。

5.13.6 为防止板材吸水，在硅钙板与浇注料或砖体的接合面，应加刷防水剂。

5.14墙体砌筑要求

5.14.1 墙体主要包括圆筒直立墙、平面墙、底面及锥体等用耐火砖砌筑的砌体部位。

5.14.2 检查耐火材料的种类及数量，在现场应分砖型砖号堆放，切忌混放。

5.14.3 砌体的中心线和主要标高控制线，应安设计测量确定，砌筑前，应校核砌体的放线尺寸。必须严格按照设计尺寸砌筑。复杂而重要的部位应进行预砌筑，并做好记录。

5.14.4 内层硅钙板和外层耐火砖可同步施工。在砌体的所有砖缝中，都必须使用火泥，每块砖安放后都要用木棰敲打，挤出多余火泥，使砖体结合紧密牢固。砌筑火泥必须饱满。

5.14.5 耐火砖砌筑采用火泥浆。在火泥完全硬化前应刮去多余的火泥，并及时用火泥浆勾缝。耐碱砖要用耐碱火泥浆砌筑与勾缝。

5.14.6 工作面的砖缝，应控制在2mm之内，内层砖缝由于砖形与筒体弧面及硅钙板衬面并不十分贴切，可适当放大砖缝范围，但一般不宜大于5mm（个别砖型不太合适除外），砖缝间要填满火泥。

5.14.7 拱顶和圆筒墙体应采用环缝砌筑，直墙和斜面应采用错缝砌筑。砖行要平直，砖缝要匀称，耐火工作面力求平整。

5.14.8 砌体中断或返工拆砖而必须留槎时，应作成阶梯形的斜槎。砌体内的各种工艺孔洞、通道、膨胀缝以及隔热层的构造等，应在施工过程中及时检查补全，不得遗漏。

5.14.9 砌体膨胀缝的布置，应安设计规定执行。膨胀缝应均匀平直，按设计规定填充耐火纤维或烧失垫片。砌筑中的托（挡）砖，设计上一般比墙面缩进50mm，同时托砖板与下部砌体间，在砌筑时也留膨胀间隙，为了免受高温气流烘烤，砌墙时在凹进的砖缝内应塞嵌硅酸铝纤维毡。

5.14.10 顶盖浇注料与砌体之间，设膨胀缝，内缝用沙浆塞实，外缝塞嵌硅酸铝纤维毡。所有砌体都要确保砌筑牢固，砌体密实，弧面圆滑，斜壁表面斜度要准确，直立筒和锥体壁面，除砖形造成的自然凹凸外，不得存在明显的砌筑凹凸痕迹，以保证生产时下料畅通、不积料。

5.14.11 为增加砌体稳固性，直筒结构需采用拉砖及压砖结构，大面积平直立墙除用托挡砖板进行分区外，还应夹砌锚固砖。管体内衬应分段砌筑，各段内衬的接头应砌成直缝，并仔细加工耐火砖。窑门罩的上半圆顶盖砌筑时应先在罩壳上划线，全长中的环缝允许误差为≤8mm。砌体不得出现歪斜、脱空等现象，砖缝≤1mm。

5.14.12 耐火砌体和隔热砌体，在施工过程中，直至投入生产前，应预防受潮。一旦受潮，烘窑时应适当延长时间及提高温度。

5.15 冬天、雨天及暑天施工要求

5.15.1 冬天施工指环境气温在+5℃~-5℃时施工。气温低于-5℃时，只有在采取了可靠的防寒措施后才能施工。

5.15.2 冬天施工时必须采用冬天施工技术措施。要做好对工作环境的封闭挡风加热和保暖工作，保持砌筑后衬里的温度在-5℃以上。

5.15.3 冬天施工浇注料时，干料应存放在取暖间内，并用热水拌料，拌合料温度保持在10℃以上。不宜另加化学促凝剂或防冻剂。

5.15.4 冬天在炉内施工时，应先将隔热层砌好，以提高耐火层的防冻能力。施工后，砌体应用塑料布覆盖，再用干草帘盖严。

5.15.5 雨天施工时应转入室内作业。所有材料、运输工具工作场地和砌体都要防雨。未竣工建筑物要盖顶，塞洞和堵漏。已完工的炉子上部孔口要封闭。已完工有的地面预制件要垫高加盖，严禁亲浸在水中。

5.15.6 当环境气温≥30℃时，可视为暑天施工。暑天施工时，水温、料温均应控制在30℃以下。烈日曝晒下的物料使用前应先冷却降温。

5.15.7 暑天施工浇注料时应尽量安排在早晨或傍晚进行。浇注后应及时用帘覆盖，应勤晒水降温。5.16 窑衬的烘烤和使用

5.1

6.1 窑衬的烘烤和冷却

5.1

6.1.1 经砌筑完成验收合格的窑衬方可交付使用。但在使用前必须经过一定升温制度的烘烤。停窑但不换窑衬时停运前还必须采用适当的降温制度来冷却。烘烤中的升温制度和冷却制度取决于窑衬的结构、材质和砖型以及砌筑方法等因素。

5.1

6.1.2 窑衬材料中碱性砖本身的热膨胀系数最大，热震稳定性最差，又被用于窑内温度最高的部位，所以碱性砖衬内的温度剃度最陡，温差应力最大，因而最易产生开裂剥落，使用寿命在窑内所有耐火砖衬中最短。采用适当的升温制度来烘烤和降温制度来冷却，是窑衬特别是碱性砖衬使用中的一大关键。

5.1

6.1.3 当用湿砌全部窑衬时生温烘烤速度以30℃/h为佳，只检修部分碱性砖衬是以50℃/h为佳，停窑中不检修碱性砖衬且烧成带内能保持300℃以上温度是可加快到125℃/h。

5.1

6.1.4 在确保窑筒第二道轮带（热端起）部位的窑体椭圆率正常的前提下，可适当加快烘窑的升温速度。砖面温度在20~300℃的烘烤区段中可加快至240~300℃/h；在800~1450℃的区段中可加快至60℃/h。但在砖面温度300~800℃的关键区段中升温速度仍保持0~30℃/h为佳，最快也不能超过50℃/h。烘烤中不准发生温度骤降和局部衬里过热。

5.1

6.1.5 新型干法窑的预热系统采用大量耐火浇注料，又使用组成单元材料导热系数不一的复合衬里，且面积和总厚度很大，为确保脱去附着水和化学结合水两阶段的衬里安全，在常温下24h的水硬性浇注料衬里凝固期内不准加热烘烤。

5.1

6.1.6 窑衬烘烤必须连续进行“慢升温，不回头”方式操作，直至完成，不得中断。

5.1

6.1.7 用燃油来烘烤，保证砖面温度从常温升至800℃的低温烘烤时间达到8h。

5.1

6.1.8 烘窑期间，应先用辅助传动装置按一定制度转动窑体，从间歇慢转开始逐渐加快到连续慢转，最终达正常窑速，力求烧成带内砖面各处温度均匀，保证窑筒中心线规整，椭圆度正常。

5.1

6.1.9 停窑而不换砖时必须慢冷以保窑衬安全。

5.1

6.2 挂窑皮和保护窑皮

5.1

6.2.1 把握住窑皮存在的基本条件，使窑皮既好挂又易保持稳定。

5.1

6.2.2 对烧成带碱性砖衬窑要坚持用与煅烧熟料一样的正常温度挂窑皮。严格控制挂窑皮期间熟料的升重正常，既不能出黄料和生料，也不能产生大量大块和极大量拳头大小的料球，保持熟料细小均匀。采用镁铬砖时，正常挂窑皮时间在预分解窑上最多一天。

.5.16.2.3 经常观察控制窑皮正常，严格监测烧成带和过度带窑体的表面温度。如发现窑皮蚀薄太甚，甚至露砖，窑体表面温度过高，必须补挂窑皮，直至正常。

5.1

6.2.4 力求烘烤、冷却窑衬及维护窑皮和窑体的顺利进行。

5.17 耐火材料的保管

5.17 1 设立耐火材料的专门贮存仓库，仓库力求临近烧成车间，建在交通方便处。仓库面积应满足生产中备用的合理贮存量以及必要的运输、施工机具等的存放需求。仓库应具有混凝土地面，保证不渗水、不漏雨雪，库房通风良好，避免高温潮湿。

5.17.2 耐火材料均应存放入库房中，严禁漏天存放。不同品种、规格的耐火材料（含火泥）必须分堆码放，并有明显标记，标明材料的品种、规格、数量和进出库日期。坚持先进先出。仓库应有专人保管，并留有出入库的完整记录。

.5.17.3 接到耐火材料厂发的发货通知后，应及时转告专职管理部门，妥善接车、入库。

5.17.4收货后应及时对耐火材料的质量进行抽检。发现质量问题应在收货后十天内通知耐火材料厂派人到现场处理。如有异议，应按GB10325-885的规定，由双方共同取样并封存盖章后送有关仲裁机构复查裁决。耐火材料厂接到通知后不派人到现场时，水泥厂有权单方面取样送仲裁机构仲裁，其仲裁结果同样有效。

5.17.5 耐火材料在装卸过程中必须轻拿轻放，避免碰装损坏。

5.17.6 对有时效性的耐火材料（包括碱性材料和浇注料等）存放时间不能太长，一般在潮湿环境下不超过三个月，干燥环境下不超过半年。存放中如已受潮，要及时采取去潮措施，并取样检查实际质量，然后决定使用与否。使用中还应对碱性砖衬和浇注料衬适当延长低温烘烤时间。对已受潮变质的材料应坚持弃去，不能使用。

6 相关文件

6.1《宜兴天山水泥有限责任公司工艺管理规程》

6.2 耐火材料隐蔽验收单

6.3 耐火材料单项竣工验收单

研磨体使用技术标准

1 目的

为提高研磨体的采购质量，延长研磨体的使用寿命，提高粉磨效率及磨机台时产量，降低金属消耗和成本，提高水泥生产的经济效益，特制定研磨体使用技术标准。

2 适用范围

本标准适用于宜兴天山水泥有限公司研磨体的采购、使用及验收。

3 引用标准

《铸造磨球》GB/T17445—1998，国家质量技术监督局发布，1999-07-01实施。

4 术语

4.1 高铬铸铁磨球

含铬量大于10%，共晶碳化物主要为（Cr，Fe）7C3的铸造磨球。

4.2 碎球率

碎球是指破碎面积超过磨球面积1/3以上者，使用过程中发生碎裂的铸造磨球总量与总用量的百分比称为碎球率。

4.3落球冲击疲劳寿命

落球试验中磨球冲击疲劳失效时承受的冲击次数。

4.4 研磨体的级配

研磨体直径大小及其重量的配合。

4.5 研磨体的装载量

装入磨内研磨体的重量。

4.6 研磨体的填充率