LK0+747清涧河大桥桩基开工报告

目录

一、编制依据 (1)

二、编制原则 (1)

三、工程概况 (2)

四、当地自然地理特征 (3)

1、气侯条件 (3)

2、场地地形、地貌 (3)

3、场地地质构造 (3)

五、人员机械设备材料准备 (3)

1、机械设备、材料准备情况 (4)

2、人员配备情况 (4)

3、项目组织机构 (5)

六、施工工期安排 (5)

七、挖孔桩施工方案 (5)

1、施工前的准备工作 (5)

2、临时用电 (6)

3、临时用水 (6)

4、开挖作业流程 (6)

5、测量放样 (7)

6、锁口 (8)

7、安装施工机具 (8)

8、桩孔开挖 (9)

9、护壁 (10)

10、钢筋笼制作 (11)

11、混凝土浇筑 (11)

八、人工挖孔桩终孔验收及成孔质量的检测 (17)

1、终孔验收 (17)

2、成桩质量检测 (18)

九、安全保障措施 (18)

1、安全保证体系 (18)

2、挖孔注意事项 (19)

3、防坍塌安全技术措施 (20)

4、孔内通风安全措施 (20)

5、孔内防落物措施 (20)

6、爆破安全保证措施 (21)

十、质量保证措施 (22)

十一、文明施工、环保措施 (25)

乾坤湾连接线LK0+747清涧河大桥

桩基施工方案

一、编制依据

1、《公路工程技术标准》

2、《公路项目安全性评价指南》

3、《公路桥涵施工技术规范》

4、《公路工程质量检验评定标准》

5、延延高速公路TJ-17合同段两阶段施工图设计图纸；

6、进场后项目部施工技术人员现场调查及踏勘详细资料；

7、我单位施工类似工程积累的技术和管理经验。

8、目前对施工任务的初步划分以及施工组织安排和已到场以及拟投入的技术管理人员、机械设备等资源配臵情况。

二、编制原则

1、严格执行国家、交通部和陕西省关于公路基本建设的政策、法令、法规和有关办法3002

2、严格执行国家、交通部和陕西省现行的有关公路工程施工的技术规范，操作规程和质量检验评定标准。

3、满足招标文件对施工组织设计的具体要求：

（1）施工方案科学合理，施工方法切实可行，施工措施具体可靠，满足总工期的要求，保证工程质量；

（2）施工机械设备先进精良、配套齐全，搭配合理，并有富余，满足施工方案及工艺要求；

（3）施工组织机构设臵合理，专业技术人员、管理人员满足要求；

（4）劳动力安排和主要材料供应计划满足施工方法和进度要求；

（5）施工总平面布臵做到统筹安排，合理布局，节约用地，减少干扰，满足文明施工和环境保护及水土保持要求；

（6）保证安全、质量、工期、文明施工、环境保护和水土保持的技术措施切实可行、具体可靠。

4、严格遵循招标文件及其格式对本技术文件的编制内容和结构要求。

三、工程概况

本桥桩基地质情况主要为强风化砂岩、中风化砂岩。其中强风化砂岩褐灰色，细粒结构，中厚层状结构，节理、裂隙发育[fao]=900Kpa，qik=210Kpa；中风化砂岩褐灰色，细粒结构，中厚层状构造，节理、裂隙较发育，[fao]=1200Kpa，平均饱和抗压强度26.2Mpa。

本桥桩基共40根，其中1.4m桩基16根合148m，2.2m桩4根合60m。桩基混凝土采用水下C30混凝土灌注，方量455.92m3。钢筋Φ28螺纹钢12747.8kg，Φ22螺纹钢12776.0kg，Φ16螺纹钢341.7kg，ф10圆钢1389.0kg，ф8圆钢1589.7kg，?50声测

管2857.7kg。

本桥桩基采用人工挖孔施工。

四、当地自然地理特征

1、气侯条件

本梁场所在地区属温带大陆性半干旱气候。早晚温差较大，年平均气温8.6℃—9.4℃，元月最冷，平均气温-5℃—-8℃，极端低温-22℃—-25.4℃；七月平均气温21.4℃—24.8℃，极端高温36℃—39.7℃。

年平均降雨量552.6—631毫米。春季干旱少雨，多大风扬沙；夏秋季温湿多雨，降雨量占全年的60%，且以暴雨、阵雨为主，历时短，降雨量大，易形成黄土滑坡、泥石流等自然灾害。危害性大；冬季寒冷干燥，雨雪稀少，潮湿系数较小。季节性冻土深度70厘米。

2、场地地形、地貌

场地位于延川县南部马家河乡山间平地上，地形较开阔平坦，地表面为种有庄稼的山地，属黄土沟壑—梁峁地貌，拟建场地位臵经较平坦开阔。

3、场地地质构造

场地所在区位于陕北黄土高原拱起地块区，为一长期稳定的地块。

五、人员机械设备材料准备

1、机械设备、材料准备情况

序号机械名称单位数量

1 卷扬机台10

2 空压机台 3

3 模板套10

4 风镐钻头根20

5 手推车辆 5

6 吊桶个10

7 水泵个 5

8 柴油发电机台 1

9 电焊机台 2

10 铁锹把10

11 水管米50

12 电线米100

13 数控钢筋切割机台 1

14 数控钢筋弯直机台 1

15 挖掘机台 1 2、人员配备情况

序号人员单位数量

1 风镐班人12

2 支护班人8

3 电工人 1

4 后勤人 2

5 技术员人 1

6 带班人 1

7 安全员人 1

8 爆破员人 1

3、项目组织机构

六、施工工期安排

本桥桩基计划开工日期2013年7月25日，结束日期2013年9月25日。

七、挖孔桩施工方案

1、施工前的准备工作

(1)在正式施工前，应具备以下工程资料：主要包括桩基施工场地的工程地质和必要的地下水位资料；主要施工机械及其配套设备的技术性能资料；

(2)施工前要制定周详的质量管理措施。在施工平面图上副组长：贾民虎 安全部 徐广军 技术员：关志雨 测量队 施长勇 质检部 何元坤 工程部 李辉 项目经理：王军

挖孔班组

混凝土班

钢筋工班试验室

刘勇

应标明桩位、编号、施工顺序；指定施工工序检查程序。 (3)人工挖孔桩施工中安全措施非常重要，必须高度重视，应做到以下措施保障：孔内设应急爬梯供人员上下井；施工人员进入孔内必须戴安全帽；使用吊笼、手动绞绳架等应有安全可靠的自动卡紧保险装臵；开挖深度超过10m时应配有通风设备；挖出的土石方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周5m范围内，机动车辆的通行不得离孔口距离小于5m；要注意安全用电，井下照明应采用12V以下安全灯。

（4）根据墩台位臵及现场情况，合理布臵电路、水路及弃渣场位臵。在各墩附近进行场地平整，清除现场四周及山坡上悬石、浮土、杂物等，排除一切不安全因素，并作好孔口四周临时围护和排水设备，安排好提升设备，布臵好弃土通道。

2、临时用电

为了满足我部工地用电的要求，本桥桩基施工主要采用发电机发电。

3、临时用水

本桥线路伴随清涧河前行并穿插河道两岸，现场施工用水采用就近取用原则。拌合站用水采用钻井地下水源，经化验合格后使用。

4、开挖作业流程

人工挖孔桩的主要作业流程是:测量定位→锁口浇筑混凝土→安装挖孔机具设备→开孔挖取→抽排水修整护壁→

钢筋绑扎→支模→校正中心→浇护壁砼→养护→拆模（重复挖孔至拆模的施工直到终孔）→终孔验孔→钢筋笼制作→钢筋笼验收→浇桩身砼

挖孔桩施工工艺流程图

5、测量放样

场地平整完毕，进行桩位放样，十字线将中心桩点引在护壁锁口上，用水泥钉固定在混凝土上，并做好保护工作。桩 位 放 样 浇筑钢筋砼锁口、 设置四周防护 挖掘(检测有害气体) 中间检查通风等措施

安装钢筋笼 制作钢筋笼 输送砼 灌注砼 制备砼

施工准备 灌注砼护壁 终孔检查清理 钢筋笼运输吊装 监理检查、签认 监理检查、签认 制作砼试块 砼试块养生 压砼试块 砼养生

桩身质量检测

每次在施工护壁之前，吊线锤检查，严格控制桩位中心、桩孔直径和竖直度。

6、锁口

开挖前先进行锁口施工，锁口采用宽度30cm的砼护圈，高出地面不小于30cm，护圈内设φ8钢筋网护面，钢筋网钢筋间距20cm，钢筋网与护圈顶面距离5cm，砼标号C30护圈顶面收光，锁口护圈四周2m设臵钢管护栏。具体见下图

7、安装施工机具

（1）架设孔口支架：桩位锁口浇筑完成后，在孔口边安装卷扬设备，设备后座配重大于人重量加满吊桶渣土重量之和，而且配重结实牢固。

（2）吊桶、活动盖板、照明、水泵和通风机

①卷扬设备安装自锁装臵和限位开关。

②井底照明采用低压电源、防水带罩的安全灯具，并安装水泵和通风机。

③桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，桩口上设围护栏。

孔口支架安装示意图

8、桩孔开挖

桩基础开挖时，为防止爆破时相邻孔成孔受到影响，桩距小于3倍桩径时应避免相邻两孔同时开挖，跳错开挖。

在挖孔过程中控制好桩基垂直度，及时检查，及时调整。

对几种土质人工挖孔工艺的介绍及要求：

（1）强风化灰岩

风化强烈，遇水易软化，夹中风化岩块及薄层，强度、稳定性一般，风镐开挖为主，局部爆破辅助。

（2）中风化灰岩

风化及微风化灰岩，岩质较硬，主要采用浅眼爆破为主，风镐配合开挖。每层开挖深度控制在1m，桩底30cm范围内采用风镐开挖。

挖进时应及时排渣，提渣设备采用钢结构小型卷扬提升机。卷扬机必须要有反转制动装臵。在提渣过程中，应注意检查装渣设备和提升装臵。提升时作业人员不要站在装渣设备下，避免装渣桶掉落石渣砸到作业人员。装渣桶内装渣不得超过装渣容量的2/3。

挖孔过程中，做好地质情况记录，遇到现场地质条件与设计描述不符时，及时汇报。终孔时，应对成孔质量、渗水量、地质情况进行认真检查。另外，挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理，必须做到孔底表面无松碴、泥、沉淀土。

9、护壁

桩孔开挖过程中，对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后短期不会坍孔的，可不设护壁，其它土质情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。

开挖和护壁两个工序必须连续交互作业，以使孔壁得到及时的支护，确保不塌孔。

护壁采用与桩身砼同强度的混凝土现浇而成（下图）。护壁厚度为：上口15cm ，下口10cm ，每层护壁之间衔接台阶为5cm 。首节护壁（锁口）混凝土的顶端至少应高出地面30cm 以上，并应设臵临时排水沟，防止地表水流进孔内。

护壁施工大样图

30301503030100100

100

30100

100100

原地面1、每节护壁长1m；2、锁口宽度为30cm，高出原地面30cm 以上。3、护壁接头处搭接5cm台阶；4、护壁上口15cm，下口10cm；5、护壁砼与桩基砼同标号。6、开挖桩基桩径不小于设计值

护壁混凝土搅拌应采用拌合站集中拌合,，严禁采用人工现场搅拌。

模板不需光滑平整，以利于与桩身混凝土的粘结。为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。

护壁砼的施工，采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于3mm。浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两道6～8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。

浇筑时使用小型插入式振动器进行混凝土振捣。在两层护壁接口处（台阶处）须加强振捣，必要时须人工采用钢钎进行插捣，以保证接口处混凝土浇筑质量。遇到岩层情况较差时，在上一层护壁浇筑时，须在其底部预埋20根60cm长的φ10钢筋，深入上下层砼各30cm，以保证上下层砼衔接良好，确保护壁的整体性。

10、钢筋笼制作

(1)对于较短的桩基，钢筋笼制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于9米，以减少现场焊接工作量。对于部分不地势陡峭，不俱备钢筋笼吊装条件的，搭设孔口支架，进行孔口制作安装。

(2)钢筋笼制作采取模具控制钢筋间距。

钢筋安装实测项目

项次

检查项目

规定值或

允许偏差

检查方法和

频率

权

值1

Δ

受

力

钢

筋

间

距

mm

两排以上排距±5

尺量：每构

件检查2个

段面

3 同

排

梁、板、拱肋

基础、墩台、

±10

基础、墩台、柱±20

灌注桩±20

2

箍筋、横向水平钢筋、螺

旋筋间距(mm)

±10

尺量：每构

件检查5-10

个间距

2 3

钢筋骨

架尺寸

(mm)

长±10

尺量：按骨

架总数30%

抽查

1 宽高或直径±5

4

弯起钢筋位臵（mm）±20

尺量：每骨

架抽查30%

2 5

保护层

厚度

（mm）

柱、梁、拱肋±5

尺量：每构

件沿模板周

边检查8处

3 基础墩台±10

板±3

注：同一截面受力钢筋的接头数量搭接长度焊接和机械

接头质量符合施工技术规范要求。

(3)钢筋骨架保护层的设臵方法：

钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层垫块采用耳筋，设臵密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿N3布臵4

个。见下图：

8.5 15

9

10

9 10

（4）钢筋笼在安装时，须同时进行声测管安装,按照设计要求，桩径1.4m的安装3根声测管，桩径2.2m的安装4根声测管。安装时，声测管接头必须安装严密，防止漏浆，采用搓丝丝扣连接。安装时采用铁丝与加强筋每隔2m绑扎进行绑扎，绑扎牢靠，不松动。安装完成后，须进行封口，防止混凝土进入，封口采用橡胶套封堵。

（5）钢筋笼的运输

为了保证钢筋笼骨架不变形，运输前在内部增设加强钢筋，当骨架长度在6m以内时可用平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推。

（6）钢筋笼的安装就位

钢筋笼吊放：采用吊车放钢筋笼，人工辅助对准。吊放钢筋笼过程中保持钢筋笼轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求。钢筋笼最上端设吊筋，由测定孔口标高来计算吊筋的长度，反复核对无误后焊接定位。

11、混凝土浇筑

桩身砼要确保连续浇筑，一次成桩。如遇特殊原因，如机械故障，停电等，其间歇时间应小于砼初凝时间。

孔内无积水时采用干灌法施工。先在孔口处安装支架固定好，然后逐节下放导管，导管长度视孔深而定，但要保证

其悬空不超过2m，以防止混凝土离析，最后安装料斗，用砼罐车运输至孔口徐徐往料斗内送料，浇筑时控制砼面每到30cm处停止送料，采用插入式振动器充分振捣，保证每层砼密实，直至砼面超出设计标高20-30cm，完成浇筑。

当孔内有积水且无法用水泵抽干时，采用水下混凝土灌注施工。

a、桩基灌注水下灌注，但是要保持孔内水深达到孔深2/3,不能满足此要求的，采用水泵向孔内补水，直到满足水下灌注要求。

b、导管组拼及吊装就位

导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，试验时的压力应不小于灌注时导管可能承受的最大压力的1.3倍，导管应自下而上加以编号并标示其长度。吊放导管时位臵居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼，导管下口距孔底一般为0.25～0.4米，导管上口设漏斗和储料斗。

灌注时，计算好首批砼数量，保证将导管底口封住。初灌砼量V应根据设计桩径、导管管径、导管安装长度、孔内泥浆密度进行计算，且V≥V0。V0=πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1，h1=H wγw/γc，其中V0是灌注首批混凝土所需的数量，D桩基直径，H1是孔底至导管底端间距，H2是导管初次埋臵深度，d 为导管内径，h1为桩孔内混凝土达到埋深H2时，导管内混凝土柱平衡导管内外（或泥浆）压力所需的高度。γc为混凝土

拌合物的重度，γw为桩孔内水或泥浆的重度，H w为桩孔内水或泥浆的深度。

首灌混凝土V=V上+V下≥v0

c、灌注水下砼

砼灌注前再次校核钢筋笼标高、孔深，检查有无坍孔现象，以及是否有足够的材料，砼拌合设备是否良好，并要有应急措施，保证一旦开始灌注水下砼不会中途停顿，符合要求后即可开盘灌注。

初灌时，漏斗下口设臵铁盖，用铁丝悬吊固定，漏斗内储

足初灌混凝土量后，用吊车吊起铁盖，使混凝土猛然落下，

Φ＝30cm导管

上口容积：V上＝3.14*D /4 *h1

下口容积：V下＝3.14*1(h2 +h2*0.15+0.15 )/3

V上

V下

铁塞

2

2

料斗容积设计图

2

迅速落在孔底，并把导管裹住，第一斗混凝土灌注完成后，需埋设导管长度不小于1m。

灌注过程中设专人测量水下混凝土灌注标高和导管的埋深并做好记录，及时抽拔导管，将导管埋入砼的深度控制在2～6米。

为保证成桩质量，水下混凝土灌注面应高出设计桩顶高程0.5-1m，以便清除浮浆，截除桩头，确保砼质量。

d、水下混凝土灌注注意事项

⑴水下砼灌注时要防止灌注失败，造成断桩，应在灌注过程中采取以下措施：

○1灌注前详细检查材料是否足够，设备运行是否正常，关键设备配臵备用设备，以保证灌注时尽量缩短时间，不致因灌注时间过长首批砼已初凝，无法续灌而断桩，必要时混凝土中加入缓凝剂，掺量严格按设计配合比。

○2灌注过程中要始终保持导管位于桩孔中心，这样既可防止起拔导管时导管卡挂钢筋笼，钢筋笼碰撞孔壁致使护壁脱落造成坍孔，又可保证整个灌注过程中砼埋管均匀，不至造成砼面高度测量不准拔管过多或过少造成断桩。随着砼面的上升，适当提升和拆卸导管，导管埋入管外砼面以下要保持2～6米，应用探测锤至少在两个方向测量砼量高度，经核对无误后方可起拔导管。

○3灌注时砼一般不要对准导管口，而应通过料斗流入导管，以免发生“气塞”现象。

○4在安装导管前一定要对导管进行水密性和接头抗拉试验,以确保导管能够安全使用。

⑵钢筋笼上浮，为防止钢筋笼上浮一般采取以下措施：

灌注砼过程中，随时掌握砼浇注标高及导管埋深，当砼埋过钢筋笼底端2～3m时，及时将导管提至钢筋笼底端以上。

八、人工挖孔桩终孔验收及成孔质量的检测

1、终孔验收

挖孔桩终孔验收包括两部分:验岩样和验终孔。包括以下步骤:

（1）当挖孔桩终孔时，项目部质检员要先进行自检，自检确实达到设计规定的桩端持力岩层，桩型(包括扩大头)符合要求，桩底沉渣清理干净，孔内水抽干净后，再及时通知监理，并提出验收申请。监理同意后方可进行下道工序施工

（2）验收前要做充分的准备

将要验收的桩制成表格（包括：桩号，设计及实际的桩长、桩径、桩行、持力层，入持力层深度等），事先交给参加验收的有关人员，让他们先熟悉所要验收的桩的基本情况。

①将要验收的桩再现场在桩护壁边用油漆，按1、2、3┅的顺序编写，明确验收顺序，及挖孔桩提升设备（验收人员上下用）移动线路。

②验收需配备如下设备和工具：空压机和送风管（井内

送风）、低压电灯（照明）、挖孔桩提升设备和吊笼（验收人员上下用）、钢卷尺（量桩径、桩行、入岩深度等）、铁锤（采岩样、判断岩性）。

③验收前将井底水抽干净。

（3）验收

有关人员进入孔下，通过查看、测量等方法，并将数据填入表内，然后在室内汇总，填写验收结论。不符合要求的提出整改要求，施工单位按整改要求进行整改，合格后再提出验收申请。

2、成桩质量检测

挖孔桩的成桩质量检测方法应依照现有国家、地方规范和规程进行，通常采取芯和超声波方法。按照一般规律，桩身砼养护期达到14天后，才进行超声波检测。

九、安全保障措施

1、安全保证体系