VDL600加工中心常见故障及维修
VDL600加工中心常见故障及维修
【摘要】本文对VDL-600立式加工中心进行了结构分析，阐述了进给机构拆卸顺序，分析了加工中心滚珠丝杠副和导轨的常见故障、故障原因及维修方法，为VDL600加工中心的正确使用、保养和维修提供了思路。
【关键词】加工中心；进给机构；故障诊断
1 VDL-600立式加工中心结构分析
VDL-600立式加工中心是大连机床集团公司自行研制开发的数控机床，该机床进给轴均采用高速直线滚动导轨副，广泛应用于航天、机械制造、模具等行业的盘形零件、箱体零件的加工。机床采用全封闭式防护罩，并配有自动换刀系统，自动排屑装置、冷却系统、自动润滑系统，便携式手动操作及手动喷枪装置。
VDL-600立式加工中心结构分析如下：
1）立柱、机床底座、主轴箱体、工作台、十字滑台等基础件全部采用高强度铸造成型技术，内部金相组织稳定，确保基础件的高稳定性[3]。宽实的机床底座，箱形腔立柱、加宽加长的床鞍、负荷全支撑的设计，结构经机床动力学分析和有限元设计方法验证，保证了加工时的重负载能力。
2）高精密、高速主轴电机功率11kW或7.5kW，为防止打滑，用高扭力齿形皮带进行传动，并可大幅度的降低传动的噪音产生。主轴采用高速高精密的精密级斜角滚珠轴承，标准转速可达8000r/min。为有效地控制主轴高速时升温，通常采用高性能油脂润滑主轴轴承，这是一种经济的主轴头冷却系统。同时，为保证主轴在高速运转时，避免产生共振现象，主轴通常采用IRD动态平衡较正设备，直接校正主轴动态平衡，以确保最佳的加工精度。
3）X、Y、Z进给轴均采用高精度滚珠丝杠副，配之直线滚动导轨支撑，消除了X、Y、Z在快速运动时产生的热变形影响，确保了机床的定位精度和重复定位精度。
4）刀库为斗笠式16把刀具，刀盘就近选刀，换刀动作为气动和电动控制，无污染，便于维护，刀具交换快速、可靠。采用凸轮式机械手刀库，可更快选择配置。
5）CNC控制系统采用标准配置FANUC-0i数控系统。数控系统可配备第四轴接口，工件/刀具测量接口，标准RS-232接口及DNC功能。
6）机床设计时，考虑油水分离的需求，润滑轨道的废油集中到底座后方油水分离箱，减少切削液油水的混合，避免切削液变质，延长使用寿命。
常用计算公式
常用计算公式： 1、钢板拉伸： 原始截面积=长×宽 原始标距=原始截面积的根号×L0=K S0 k为S0为原始截面积 断后标距-原始标距 断后伸长率= ×100% 原始标距 原始截面积—断后截面积 断面收缩率= ×100% 原始截面积 Z=[（A0—A1）/A0]100% 2、圆材拉伸： 2 原始截面积= 4 （= D=直径）标距算法同钢板 3、光圆钢筋和带肋钢筋的截面积以公称直径为准，标距=5×钢筋的直径。断后伸长同钢板算法。 4、屈服力=屈服强度×原始截面积 最大拉力=抗拉强度×原始截面积 抗拉强度=最大拉力÷原始截面积 屈服强度=屈服力÷原始截面积 5、钢管整体拉伸：
原始截面积=（钢管外径—壁厚）×壁厚×（=） 标距与断后伸长率算法同钢板一样。 6、抗滑移系数公式： N V=截荷KN P1=预拉力平均值之和 nf=2 预拉力（KN）预拉力之和滑移荷载Nv(KN) 第一组425 第二组345 428 第三组343 424 7、螺栓扭矩系数计算公式：K= P·d
T=施工扭矩值（机上实测） P=预拉力 d=螺栓直径 已测得K 值（扭矩系数）但不知T 值是多少可用下列公式算出：T=k*p*d T 为在机上做出实际施拧扭矩。K 为扭矩系数，P 为螺栓平均预拉力。D 为螺栓的公称直径。 8、螺栓标准偏差公式： K i =扭矩系数 K 2=扭矩系数平均值 用每一组的扭矩系数减去平均扭矩系数值再开平方，八组相加之和，再除于7。再开根号就是标准偏差。 例：随机从施工现场抽取8 套进行扭矩系数复验，经检测： 螺栓直径为22 螺栓预拉力分别为：186kN ，179kN ，192kN ，179kN ，200kN ，205kN ，195kN ，188kN ； 相应的扭矩分别为： 530N ·m ，520N ·m ，560N ·m ，550N ·m ，589N ·m ，620N ·m ， 626N ·m ，559N ·m K=T/(P*D) T —旋拧扭矩 P —螺栓预拉力 D —螺栓直径（第一步先算K 值，如186*22=4092 再用530/4092=，共算出8组的K 值，再算出这8组的平均K 值，第二步用每组的K 值减去平均K 值，得出的数求出它的平方，第三步把8组平方数相加之和，除于7再开根号。得出标准差。 解：根据规范得扭矩系数： 2 1 ()1n i i K K n σ=-=-∑
加工中心常见故障诊断与对策
加工中心常见故障诊断与对策 一、手轮故障 原因： 1．手轮轴选择开关接触不良 2．手轮倍率选择开关接触不良 3．手轮脉冲发生盘损坏 4．手轮连接线折断 解决对策： 1．进入系统诊断观察轴选开关对应触点情况（连接线完好情况），如损坏更换开关即可解决 2．进入系统诊断观察倍率开关对应触点情况（连接线完好情况），如损坏更换开关即可解决 3．摘下脉冲盘测量电源是否正常，＋与A，＋与B之间阻值是否正常。如损坏更换 4．进入系统诊断观察各开关对应触点情况，再者测量轴选开关，倍率开关，脉冲盘之间连接线各触点与入进系统端子对应点间是否通断，如折断更换即可 二．X Y Z轴及主轴箱体故障 原因： 1．Y Z轴防护罩变形损坏 2．Y Z 轴传动轴承损坏 3．服参数与机械特性不匹配。 4．服电机与丝杆头连接器变形，不同轴心 5．柱内重锤上下导向导轨松动，偏位 6．柱重锤链条与导轮磨损振动 7．轴带轮与电机端带轮不平行 8．主轴皮带损坏，变形 解决对策： 1．防护罩钣金还原 2．检测轴主，负定位轴承，判断那端轴承损坏，更换即可 3．调整伺服参数与机械相互匹配。（伺服增益，共振抑制，负载惯量）4．从新校正连结器位置，或更换连接器 5．校正导轨，上黄油润滑 6．检测链条及导轮磨损情况，校正重锤平衡，上黄油润滑
7．校正两带轮间平行度，动平衡仪校正 8．检测皮带变形情况损坏严重更换，清洁皮带，调节皮带松紧度 三．导轨油泵，切削油泵故障 原因： 1. 导轨油泵油位不足 2. 导轨油泵油压阀损坏 3. 机床油路损坏 4. 导轨油泵泵心过滤网堵塞 5. 客户购买导轨油质量超标 6. 导轨油泵打油时间设置有误 7. 切削油泵过载电箱内断路器跳开 8. 切削油泵接头漏空气 9. 切削油泵单向阀损坏 10. 切削油泵电机线圈短路 11. 切削油泵电机转向相反 解决对策： 1．注入导轨油即可 2．检测油压阀是否压力不足，如损坏更换 3．检测机床各轴油路是否通畅，折断，油排是否有损坏。如损坏更换4．清洁油泵过滤网 5．更换符合油泵要求合格导轨油 6．从新设置正确打油时间 7．检测导轨油泵是否完好后，从新复位短路器 8．寻找漏气处接头，从新连接后即可 9．检测单向阀是否堵塞及损坏，如损坏更换 10．检测电机线圈更换切削油泵电机 11．校正切削油泵电机转向，即可 四．加工故障 原因： 1．X Y Z轴反向间隙补偿不正确 2．X Y Z向主镶条松动 3．X Y Z轴承有损坏 4 机身机械几何精度偏差
加工中心的基本操作
加工中心教案 一．主轴功能及主轴的正、反转 主轴功能又叫S功能，其代码由地址符S和其后的数字组成。用于指定主轴转速，单位为r/min，例如，S250表示主轴转速为250r/min. 主轴正、反转及停止指令M03、M04、M05 M03表示主轴正转（顺时针方向旋转）。所谓主轴正转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于顺时针方向旋转。 M04表示主轴反转（逆时针方向旋转）。所谓主轴反转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于逆时针方向旋转。 M05为主轴停转。它是在该程序段其他指令执行完以后才执行的。 如主轴以每分钟2500转的速度正转，其指令为：M03 S2500。 二．刀具功能及换刀 刀具功能又叫T功能，其代码由地址符T和其后的数字组成，用于数控系统进行选刀或换刀时指定刀具和刀具补偿号。例如T0102表示采用1号刀具和2号刀补。 如需换取01号刀，其指令为：M06 T01。 三．机床坐标系及工件坐标系 机床坐标系：用机床零点作为原点设置的坐标系称为机床坐标系。 机床上的一个用作为加工基准的特定点称为机床零点。机床制造厂对每台机床设置机床零点。机床坐标系一旦设定，就保持不变，直到电源关掉为止。 工件坐标系：加工工件时使用的坐标系称作工件坐标系。工件坐标系由CNC 预先设置。 一个加工程序可设置一个工件坐标系。工件坐标系可以通过移动原点来改变设置。 可以用下面三种方法设置工件坐标系： （1）用G92法 在程序中，在G92之后指定一个值来设定工件坐标系。 （2）自动设置 预先将参数NO。1201#0（SPR）设为1，当执行手动返回参考点后，就自动设定了工件坐标系。
（3）使用CRT/MDI面板输入 使用CRT/MDI面板输入可以设置6个工件坐标系。G54工件坐标系1、G55工件坐标系2、G56工件坐标系3、G57工件坐标系4、G58工件坐标系5、G59工件坐标系6。 工件坐标系选择G54～G59 说明： G54～G59是系统预定的6个工作坐标系（如图5.10.1），可根据需要任意选用。 这6个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值（工件零点偏置值）可用MDI方式输入，系统自动记忆。 工件坐标系一旦，后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此工件坐标系原点的值。 G54～G59为模态功能，可相互注销，G54为缺省值。
加工中心常见报警及解决方法
旺磐加工中心的常见报警解决方法 序号报警内容含义解决方法 <一> plc报警问题 1.1 LUB LOW （油量过少） 1.11 检查润滑油泵的油位 1.12 检查油位传感器是否正常 1.13检查油位报警线路电源及输入电路是否正常(号码管为DC24V及LUB LOW) 1.2COOLANT OVERLOAD （切削液马达过载） 1.21 检查动力线是否有缺, 1.22 检查电源电压是否为额定电压 1.23 过载保护器的过载系数是否设定过小,正常为 2.5 1.24 马达是否为反转或者有烧毁 1.25 将上序问题排除后,将过载保护器上的复位按钮按下,再确定信号线是否有24V 电源输入(号码管为COOLANT OVERLOAD) 1.3 AXIS NOT HOME （3轴未归零） 1.31 在原点复归模式下分别将三轴归零,归完成报警信号即完成零 1.32 ATC NOT READY 刀库未准备好 1.33 刀库记数信号未到位,检查COUNTER信号
1.34 刀杯原位信号错误,检查TOOL CUP UP 信号 1.35 刀臂持刀点位置不正确,检查121点信号 1.4 THE CLAMP SIGNAL ERROR （夹刀信号错误） 1.41 检查夹刀到位信号线是否有异常 1.42 检查打刀缸夹刀开关是否正常 1.43 检查I/F诊断中X4的信号是否为1 1.5 AIR PRESSURE LOW （空气压力低） 1.51 检查空气压力是否5MP以上 1.52 检查空气压力输入信号的线路是否有DC24VV电压 1.6 ATC COUNTER SINGAL ERROR （刀库记数信号错误） 1.61 检查是否为记数信号接再刀库的144点上。 1.62 检查DC24电源144点与0V点之间电压是否为24V， 1.63确定I/F诊断中的X1E点信号是否正常！ 1.7 THE SP-MOTOR OVERLOAD （主轴马达过载） 1.71 主轴马达过载，检查回升电阻AL1与AL2间是否为通路 1.72 检查PLC输入信号是否有24V
加工中心常见故障及排除
。 一、加工中心发现和出现了如下的问题，应如何进行处理，解决方案： 1. 2009048，发现FANUC系统三轴编码器电池APC报警，报警号为307。 解决方案：需更换电池。 2. 专机ERROR 20报警 解决方案：更换伺服电机 3. TH5660C 主轴不转 解决方案：主轴高低档处理 TH5660A，X轴行程硬保护 解决方案：行程开关处理 TOM-850漏油 解决方案：压力检测开关漏油处理 4. 2010033 TOM-850卡刀 解决方案：换刀臂位置处理 2010034 TOM-850 防护门拉动不畅 解决方案：查为门轮已坏，处理门轮 TH5660C 漏气严重 解决方案：更换主轴打刀气缸Φ10mm的进气管更换 专机ERR37 NC ALARM 解决方案：润滑油路处理 5. 2010127 TOM-850 漏气 解决方案：空气压力控制开关（SNS-C106X）不良，暂无配件 2010029 TOM-850,机床漏水 解决方案：加铁皮引流 004-38 OM-850,机床漏水 解决方案：猴箍松脱，脱紧处理 专机ERR02 X AXIS NO RES 解决方案：X轴信号线处理 6. 2010029 TOM-850,屏幕不显示，系统打不开 解决方案：线路处理 48002 XH715, PUT UP故障
解决方案：电磁阀处理 TOM-850 漏水 油水分离器回液管处理 7. 004-38 机床无压力，不打油 解决方案：泵头间隙过大，无法调整，暂无配件 2009044 TOM-850 漏气 解决方案：更换耐压力大一点的压力控制开关 2010031 TOM-850，漏水 解决方案：加铁皮引流 8. 2010085 TOM-850 1002，1005，1012等报警 解决方案：更换I/O模块保险丝 9． 2010034 TOM-850，防护门拉不动 解决方案：装好门轮，间隙调整 2009075 TOM-1060 手轮无动作 解决方案：15针插头处理 TH5660A Z轴行程不能满足加工 解决方案：在行程允许的前提下调整行程开关 2010086 机台漏气 解决方案：查为快速放气阀漏气，暂无配件 2010085 TOM-850，打刀不动作不良 解决方案：打刀按键处理，装好主轴防护罩 10. 004-18，TOM-850，Y轴护罩螺丝断 解决方案：断螺丝处理，更换螺丝 11. 2010086 TOM-850，漏气 解决方案：更换QE-03,现为QE-04 001-05 CJK-6430,X、Z轴移动慢，开机冒烟 解决方案：三相AC380V缺相，更换保险丝，工作灯线路处理 TOM-850，机床不动作 解决方案：换刀臂处理 12. TOM-850，显示器屏闪 解决方案：查为发光管存在问题
怎么计算各中加工中心刀具的切削速度
质量+效率+成本控制=效益怎么计算各中加工中心刀具的切削速度浏览次数：202次悬赏分：10 | 解决时间：2011-3-3 10:15 | 提问者：zhaoqizhi521 问题补充： 例如：（16，20，25，32，50，63，80，125）平面铣刀，（1~20）涂层合金立铣刀，（1~30)钨钢钻，（6~80）镗刀（（求切削速度切削用量））不是公式，公式我知道，就是刀具的切削用量，切削速度！！ 最佳答案 S=Vc*1000/*D F=S*fz*z 刀具线速度（刀具商提供）乘以1000再除去再除掉刀具直径就等于主轴转数； 主轴转数乘以每齿进刀量（刀具不同进刀量不同）再乘以刀具总齿数就等于进给速度； 高速钢铣刀的线速度为50M/MIN 硬质合金铣刀的线速度为150M/MIN 切削用量的话是每齿切削之间。 切削速度为转速*齿数*每齿进给。 不锈钢的话*80% 铝合金本身材料很软,主轴转速应当高点(刀具能承受的情况下),进给速度要竟量小点,如果进给大的话排屑就会很困难,只要你加工过铝,不难发现刀具上总会有粘上去的铝,那说明用的切削液不对, 做铝合金进给可以打快一点 每一刀也可以下多一点
转数不能打的太快10MM F1500 20MM F1200 50MM F1000 加工中心-三菱系统的操作步骤与刀具应用 (2009-04-23 09:02:03)转载标签：数控刀具转速进给杂谈 三菱系统操作： 1，打开机床开关—电源接通按钮 2，归零：将旋钮打到ZRN—按循环启动键，三轴同时归零。（也可以xyz分开来归零：将 旋钮打到ZRN—按Z+，X+,Y+,一般要先将Z轴归零）注意：每次打开机床后，就要归零。 3，安装工件（压板或虎口钳） 4，打表（平面和侧面）侧面打到2丝之内，表面在5丝之内，最好再打一下垂直度。 5，中心棒分中，转速500. 6，打开程序，看刀具，装刀具，注意刀具的刃长和需要的刀长，绝不能装短了。7，模拟程序—传输程序。 8，将旋钮打到DNC，进给打到10%，RAPID OVERRIDE打到0%—然后在RAPID上在0%~25%上快速转换。刀具会在工件上方50mm处停顿一下，当刀具靠近工件时需要特别注意。进给需要打到零。看看刀具与工件的距离与机床显示的残余值是否对应。 9，最后调整转速与进给。
加工中心常用计算公式
三角函数计算 1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a 2.Sinθ=b/c Cos=a/c 二、切削速度的计算 Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００ Vc：线速度(m/min) π：圆周率(3.14159) D：刀具直径(mm) S：转速(rpm) 例题. 使用Φ25的铣刀Vc为(m/min)25求S=?rpm Vc=πds/1000 25=π*25*S/1000 S=1000*25/ π*25 S=320rpm 三、进给量(F值)的计算 Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz F：进给量(mm/min) S：转速(rpm) Z：刃数 Ｆz：(实际每刃进给) 例题.一标准2刃立铣刀以2000rpm)速度切削工件，求进给量(F 值)为多少？(Ｆz=0.25mm) Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz Ｆ＝2000*2*0.25 Ｆ＝1000(mm/min) 四、残料高的计算 Scallop＝（ae＊ae）／8R Scallop：残料高(mm) ae：XYpitch(mm) R刀具半径(mm)
例题.Φ20R10精修2枚刃，预残料高0.002mm，求Pitch为多 少？mm Scallop=ae2/8R 0.002=ae2/8*10 ae=0.4mm 五、逃料孔的计算 Φ＝√２Ｒ2 Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Φ：逃料孔直径(mm) R刀具半径(mm) D：刀具直径(mm) 例题. 已知一模穴须逃角加工(如图)， 所用铣刀为ψ10；请问逃角孔最小 为多少？圆心坐标多少？ Φ=√２Ｒ2 Φ=√２＊５２ Φ=7.1(mm) Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Ｘ、Ｙ＝１０／４ Ｘ、Ｙ＝2.5 mm 圆心坐标为(2.5,-2.5) 六、取料量的计算 Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００ Ｑ：取料量(cm3/min) ae：XYpitch(mm)ap：Zpitch(mm) 例题. 已知一模仁须cavity等高加工，Φ35R5的刀XYpitch是刀具的60%，每层切1.5mm，进给量为2000mm/min，求此刀具的取料量为多少？ Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００ Ｑ＝35*0.6*1.5*2000／1000 Ｑ＝63 cm3/min
加工中心常用计算公式
CNC常用计算公式 一、三角函数计算 1.tanθ=b/aθ=tan-1b/a 2.Sinθ=b/c Cos=a/c 二、切削速度的计算 Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００ Vc：线速度(m/min) π：圆周率(3.14159) D：刀具直径(mm) S：转速(rpm) 例题. 使用Φ25的铣刀Vc为(m/min)25 求S=?rpm Vc=πds/1000 25=π*25*S/1000 S=1000*25/ π*25 S=320rpm 三、进给量(F值)的计算 Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz F：进给量(mm/min) S：转速(rpm) Z：刃数 Ｆz：(实际每刃进给) 例题.一标准2刃立铣刀以2000rpm)速度切削工件，求进给量(F 值)为多少？(Ｆz=0.25mm) Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz Ｆ＝2000*2*0.25 Ｆ＝1000(mm/min) 四、残料高的计算 Scallop＝（ae＊ae）／8R Scallop：残料高(mm) ae：XY pitch(mm) R刀具半径(mm) 例题. Φ20R10精修2枚刃，预残料高0.002mm，求Pitch为多 少？mm Scallop=ae2/8R 0.002=ae2/8*10 ae=0.4mm 五、逃料孔的计算 Φ＝√２Ｒ2Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Φ：逃料孔直径(mm) R刀具半径(mm) D：刀具直径(mm) 例题. 已知一模穴须逃角加工(如图)， 所用铣刀为ψ10；请问逃角孔最小 为多少？圆心坐标多少？ Φ=√２Ｒ2 Φ=√２＊５２ Φ=7.1(mm) Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Ｘ、Ｙ＝１０／４ Ｘ、Ｙ＝2.5 mm 圆心坐标为(2.5,-2.5) 六、取料量的计算 Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００ Ｑ：取料量(cm3/min)ae：XY pitch(mm) ap：Z pitch(mm) 例题. 已知一模仁须cavity等高加工，Φ35R5的刀XY pitch是刀具的60%，每层切1.5mm，进给量为2000mm/min，求此刀具的取料量为多少？ Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００
常见的加工中心刀库问题及解决方法
1常见的过载报警及解决方法 故障现象：某配套FANUC-0M系统的数控立式加工中心，在加工中经常出现过载报警，报警号为434，表现形式为Z轴电动机电流过大，电动机发热，停上40min左右报警消失，接着再工作一阵，又出现同类报警。 分析及处理过程：经检查电气伺服系统无故障，估计是负载过重带不动造成。 为了区分是电气故障还是机械故障，将Z轴电动机拆下与机械脱开，再运行时该故障不再出现。由此确认为机械丝杠或运动部位过紧造成。调整Z轴丝杠防松螺母后，效果不明显，后来又调整Z轴导轨镶条，机床负载明显减轻，该故障消除。 2数控机床转台分度不良的故障维修 故障现象：一台配套FANUCOMC，型号为XH754的数控机床，转台分度后落下时错动明显，声音大。 分析及处理过程：转台分度后落下时错动明显，说明转台分度位置与鼠齿盘定位位置相差较大；如果回零时位置同时也有错动，则可调节第4轴栅格偏移量(参数0511)来解决：如果转台传动有间隙，则可调节第4轴间隙补偿(参数0538)；如果机械螺距有误差，则
相应调整第4轴螺补。本例中发现转台回零后也有错动，调整0511数值后解决 3刀库不停转的故障维修 故障现象：一台配套FANUC0MC系统，型号为XH754的数控机床，刀库在换刀过程中不停转动。 分析及处理过程：拿螺钉旋具将刀库伸缩电磁阀手动钮拧到刀库伸出位置，保证刀库一直处于伸出状态，复位，手动将刀库当前刀取下，停机断电，用扳手拧刀库齿轮箱方头轴，让空刀爪转到主轴位置，对正后再用螺钉旋具将电磁阀手动钮关掉，让刀库回位。再查刀库回零开关和刀库电动机电缆正常，重新开机回零正常，MDI方式下换刀正常。怀疑系干扰所致，将接地线处理后，故障再未出现过。 4换刀不能拔刀的故障维修 故障现象：一台配套FANUC0MC系统，型号为XH754的数控机床，换刀时，手爪未将主轴中刀具拔出，报 警。 分析及处理过程：手爪不能将主轴中刀具拔出的可能 原因有： ①刀库不能伸出；②主轴松刀液压缸未动作；③松刀
丝攻攻牙常用的计算公式【非常实用】
丝攻攻牙常用的计算公式，非常实用 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 一、挤牙丝攻内孔径计算公式： 公式：牙外径－1/2×牙距 例1：公式：M3×0.5＝3－(1/2×0.5)＝2.75mm M6×1.0＝6－(1/2×1.0)＝5.5mm 例2：公式：M3×0.5＝3－(0.5÷2)＝2.75mm M6×1.0＝6－(1.0÷2)＝5.5mm 二、一般英制丝攻之换算公式： 1英寸=25.4mm（代码） 例1：（1/4-30） 1/4×25.4＝6.35(牙径) 25.4÷30＝0.846(牙距) 则1/4-30换算成公制牙应为：M6.35×0.846 例2：（3/16-32） 3/16×25.4＝4.76(牙径) 25.4÷32＝0.79(牙距)
则3/16-32换算成公制牙应为：M4.76×0.79 三、一般英制牙换算成公制牙的公式： 分子÷分母×25.4＝牙外径（同上） 例1：(3/8-24) 3÷8×25.4＝9.525(牙外径) 25.4÷24＝1.058(公制牙距) 则3/8-24换算成公制牙应为：M9.525×1.058 四、美制牙换算公制牙公式： 例：6-32 6-32 (0.06+0.013)/代码×6＝0.138 0.138×25.4＝3.505（牙外径） 25.4÷32＝0.635（牙距） 那么6-32换算成公制牙应为：M3.505×0.635 1、孔内径计算公式： 牙外径－1/2×牙距则应为： M3.505－1/2×0.635＝3.19 那么6-32他内孔径应为3.19 2、挤压丝攻内孔算法： 下孔径简易计算公式1： 牙外径－（牙距×0.4250.475）/代码＝下孔径
加工中心换刀故障的解决方法
加工中心换刀故障的解决方法 一、主轴抓刀序号乱 当出现该问题时，将主轴的刀具取下，1号刀套转至换刀位，具体操作如下：1．系统→PMC→参数→计数器，计数器C1—PRESET输入刀库容量值，然后输入当前刀位，C2可不用考虑 2．系统→PMC→参数→数据表，OFF DATA 输入值（刀库容量值﹢1） 3．压FG DATA 软键，DO～Dn依次输入0～n(相应的刀具号)即可 二、撞刀故障 出现撞刀故障的主要原因有可能是： 1．主轴紧刀信号突然丢失导致主轴停转，X﹑Y 仍然走动，此时可修改PLC 程序或调整紧刀开关，使其压合正常，同时检查紧刀电磁阀是否正常工作 2．用户程序有问题 3．用户使用刀具长度补正，但选择平面时选择的是非G17平面所置 4．发那科0I检查其零件信号是否已丢失或调整刀具夹紧开关 三、主轴出现掉刀现象，机床抓不住刀 这种情况下一般可通过如下检查排除故障 1．检查气泵压力是否正常 2．检查机床主轴气路是否通畅，是否有漏气现象，主轴气缸上下运动是否正常，松、卡刀开关是否正常 3．检查气缸是否漏气、检修气缸活塞及气缸密封件 4．检查机床抓刀爪子是否打开、调整抓带气缸下螺丝钉是否顶到抓刀爪子上端，调整抓刀爪子上端蝶簧 5．检查机床抓刀爪子是否磨损 四、刀盘不能转动 其原因可能是刀库电机热保护器动作，或抱闸没有打开，或刀盘传动太沉等，可检查电柜中的热保护是否跳闸，若电气正常，可能是机械传动出现故障。一般刀盘传动轴承过脏或生锈都可能出现卡死现象，此时出现电机温度过高，刀盘转不动、换刀按钮LED不显示。 五、刀库无法进出 这种情况可以通过检查以下部位排除故障 1．电机电源是否正常、电机是否转动 2．刀库换刀接近开关是否正常、换刀信号以及刀库准备好信号是否正常，有没有线路虚接现象 3．继电器是否正常工作、线路是否有虚接 4．刀库转盘、传动机构是否灵活、有无卡死现象 六、主轴准停位错位现象 1．打开主轴箱外壳，使主轴与电机联接皮带脱开，可以用手转动主轴的方法来调整准停位。 2．可以在操作系统中调整准停位，具体方法如下：在MDI方式下，按下设定键
加工中心常见15种故障与对策
加工中心常见15种故障与对策 一、手轮故障 原因： 1、手轮轴选择开关接触不良 2、手轮倍率选择开关接触不良 3、手轮脉冲发生盘损坏 4、手轮连接线折断 解决对策： 1、进入系统诊断观察轴选开关对应触点情况（连接线完好情况），如损坏更换 开关即可解决 2、进入系统诊断观察倍率开关对应触点情况（连接线完好情况），如损坏更换 开关即可解决 3、摘下脉冲盘测量电源是否正常，＋与A，＋与B之间阻值是否正常。如损坏 更换 4、进入系统诊断观察各开关对应触点情况，再者测量轴选开关，倍率开关，脉 冲盘之间连接线各触点与入进系统端子对应点间是否通断，如折断更换即可． 二、XYZ轴及主轴箱体故障 原因： 1、YZ轴防护罩变形损坏 2、YZ轴传动轴承损坏 3、服参数与机械特性不匹配。 4、服电机与丝杆头连接变形，不同轴心 5、柱内重锤上下导向导轨松动，偏位 6、柱重锤链条与导轮磨损振动 7、轴带轮与电机端带轮不平行
8、主轴皮带损坏，变形 解决对策： 1、防护罩钣金还 2、检测轴主，负定位轴承，判断那端轴承损坏，更换即可 3、调整伺服参数与机械相互匹配。（伺服增益，共振抑制，负载惯量） 4、从新校正连结器位置，或更换连接 5、校正导轨，上黄油润滑 6、检测链条及导轮磨损情况，校正重锤平衡，上黄油润滑 7、校正两带轮间平行度，动平衡仪校正 8、检测皮带变形情况损坏严重更换，清洁皮带，调节皮带松紧度 三、导轨油泵，切削油泵故障 原因： 1、导轨油泵油位不足 2、导轨油泵油压阀损坏 3、机床油路损坏 4、导轨油泵泵心过滤网堵塞 5、客户购买导轨油质量超标 6、导轨油泵打油时间设置有误 7、切削油泵过载电箱内断路器跳开 8、切削油泵接头漏空气 9、切削油泵单向阀损坏 10、切削油泵电机线圈短路 11、切削油泵电机向相反 解决对策： 1、注入导轨油即可 2、检测油压阀是否压力不足，如损坏更换 3、检测机床各轴油路是否通畅，折断，油排是否有损坏。如损坏更换 4、清洁油泵过滤网 5、更换符合油泵要求合格导轨油 6、从新设置正确打油时间 7、检测导轨油泵是否完好后，从新复位短路
机加工报价的大概计算方法
机加工报价的大概计算方法，材料成本是一定的主要区别就在每家公司不同的人工成本、运输成本、消耗成本以及税收这部分，那么这些部分机加工工厂大都通过什么样的方式计算的呢，以下小编整理了部分资料供参考，（计算方法因各地物价有出入） 详细计算方法： 1）首先你可以对关键或复杂零件要求对方提供初步的工艺安排，详细到每个工序，每个工序的耗时 2）根据每个工序需要的设备每小时费用可以算出加工成本。具体设备成本你也可以问供应商要，比如说， 普通立加每小时在￥60~80之间（含税）铣床、普车等普通设备一般为￥30。。。 3）在按照比例加上包装运输、管理费用、工装刀具、利润就是价格了 当然，价格一定程度上会和该零件的年采购量和难易程度有很大关系。 单件和批量会差很多价格，这也是很容易理解的。
粗略估算法： 1）对于大件，体积较大，重量较重。 难度一般的：加工费用大概与整个零件原材料成本之比为1：1，这个比与采购量成反比； 难度较大的：加工费用大概与整个零件原材料成本之比为1.2~1.5：1，这个比与采购量成反比； 2）对于中小件 难度一般的：加工费用大概与整个零件原材料成本之比为2~3：1，这个比与采购量成反比； 难度较大的：加工费用大概与整个零件原材料成本之比为5~10：1，这个比与采购量成反比；
由于机械加工存在很大的工艺灵活性，也就是一个零件可以有很多种工艺安排，那么成本当然是不一样的， 但是供应商有时会报价时给你说一种复杂工艺提高价格，而实际生产时会采用其他简单工艺，所以采购员自身 对图纸的阅读和对零件加工方面的知识的多少就决定你对成本的把握，所以机械零件采购需要比较全面的机械加工知识。 机加工费用构成，一般按照工时给的！ 如果你要加工一个工件，首先是对方的材料费用；然后是为了购买工件的一些差旅费用（一般没有）； 最主要的是你要加工的工件所需要的加工工时，一般车工10-20元/小时，钳工要少一点大概10-15/小时；其余不在例举； 如果没有现成的工具（如刀具、模具），所购买的费用也是需要你承担一部分的或全部；最后加起来就是你要付的加工费用！
加工中心常见故障及对策
一、手轮故障 原因： 1.手轮轴选择开关接触不良 2.手轮倍率选择开关接触不良 3.手轮脉冲发生盘损坏 4.手轮连接线折断 解决对策： 1.进入系统诊断观察轴选开关对应触点情况(连接线完好情况)，如损坏更换开关即可解决 2.进入系统诊断观察倍率开关对应触点情况(连接线完好情况)，如损坏更换开关即可解决 3.摘下脉冲盘测量电源是否正常，+与A，+与B 之间阻值是否正常。如损坏更换 4.进入系统诊断观察各开关对应触点情况，再者测量轴选开关，倍率开关，脉冲盘之间连接线各触点与入进系统端子对应点间是否通断，如折断更换即可。 二、X Y Z 轴及主轴箱体故障 原因： 1.Y Z 轴防护罩变形损坏 2.Y Z 轴传动轴承损坏 3.服参数与机械特性不匹配。 4.服电机与丝杆头连接变形，不同轴心 5.柱内重锤上下导向导轨松动，偏位 6.柱重锤链条与导轮磨损振动 7.轴带轮与电机端带轮不平行 8.主轴皮带损坏，变形
解决对策： 1.防护罩钣金换 2.检测轴主，负定位轴承，判断那端轴承损坏，更换即可 3.调整伺服参数与机械相互匹配。(伺服增益，共振抑制，负载惯量) 4.从新校正连结器位置，或更换连接 5.校正导轨，上油润滑 6.检测链条及导轮磨损情况，校正重锤平衡，上黄油润滑 7.校正两带轮间平行度，动平衡仪校正 8.检测皮带变形情况损坏严重更换，清洁皮带，调节皮带松紧度 三、导轨油泵，切削油泵故障 原因： 1. 导轨油泵油位不足 2. 导轨油泵油压阀损坏 3. 机床油路损坏 4. 导轨油泵泵心过滤网堵塞 5. 客户购买导轨油质量超标 6. 导轨油泵打油时间设置有误 7. 切削油泵过载电箱内断路器跳开 8. 切削油泵接头漏空气 9. 切削油泵单向阀损坏 10. 切削油泵电机线圈短路 11. 切削油泵电机向相反
FANUC 机床的常见故障及解决 方案
FANUC常见故障问答 FANUC常见故障问答 1、参数突然丢失(0MD系统) ＦＡＮＵＣ专家您好：我公司一台卧式加工中心在运行中出现９３０ＡＬ和ＣＲＴ显示条形乱码，重新关机开机后所有参数丢失．然后在开机状态下输入参数机床可以正常运行．不知这是为什么？烦请您给予支持与帮助．在此表示感谢！答：参数突然丢失,可能与存储板、电池或外部干扰有关，930也说明外部可能有干扰导致CPU工作不正常，出现系统报警。也不排除主板或其他PCB故障。 2、926报警(18i) 感谢贵公司对我前两次疑问的回复。现另一加工中心出现了926报警，之后控制系统的LCD上除报警信息外，无任何显示（当时电控柜内温度较高），不知何故，盼解答。谢谢！ 答：926报警（FSSB报警）原因和处理连接CNC和伺服放大器的FSSB（伺服串行总线）发生故障。如果连接轴控制卡的FSSB，光缆和伺服放大器出现问题，就会发生此报警。?? 确认故障位置使用伺服放大器上的LED判断。使用伺服放大器上的7段LED可以确认故障的位置?? 伺服放大器的电源如果某个伺服放大器的电源出现故障，就发生FSSB报警。由于放大故障器控制电源电压下降，或编码器电缆的+5V接地，或其他原因造成电源故障，引发FSSB 报警。?? 更换轴控制卡如果由以上措施诊断出轴控制卡存在故障，就更换主CPU板上的轴控制卡。 3、报警(0i mate-B) 你好: 非常感谢贵公司的产品给我们的生产带来了放便,最近我公司的一台车床经常出现920,911,930报警,其中930最多,请提供技术支持.我将不胜感激. 地址;山东省滨洲市惠民县活塞公司 答：911 SRAM PARITY: (BYTE 1) 在部分程序存储RAM中发生奇偶校验错误。全清RAM，或更换SRAM模块或主板。然后重新设定参数和数据。920SERVO ALARM (1-4 AXIS)这是伺服报警（第一到第四轴）。出现了监控报警或伺服模块内RAM奇偶错误。请更换主板上的伺服控制模块930CPU INTERRUPTCPU报警非正常中断。主板或CPU 卡不良。可以通过交换部件的方法确认故障部件，另外机床接地，外部干扰也必须引起注意 4、参数不可改写(BJ-FANUC Oi-MB)
加工中心常见故障解除
加工中心常见故障分析和排除方法 1.机床机械零点（XYZ轴，转台）丢失现象和重置零点方法。 前言： 所谓加工中心参考点又名原点或零点，是机床的机械原点和电气原点相重合的点，是原点复归后机械上固定的点。每台机床可以有一个参考原点，也可以据需要设置多个参考原点，用于自动刀具交换（A TC）或自动拖盘交换（APC）等。参考点作为工件坐标系的原始参照系，机床参考点确定后，各工件坐标系随之建立。所谓机械原点，是基本机械坐标系的基准点，机械零部件一旦装配完毕，机械原点随即确立。 所谓电气原点，是由机床所使用的检测反馈元件所发出的栅点信号或零标志信号确立的参考点。为了使电气原点与机械原点重合，必须将电气原点到机械原点的距离用一个设置原点偏移量的参数进行设置。这个重合的点就是机床原点。在加工中心使用过程中，机床手动或者自动回参考点操作是经常进行的动作。不管机床检测反馈元件是配用增量式脉冲编码器还是绝对式脉冲编码器，在某些情况下，如进行A TC或APC过程中，机床某一轴或全部轴都要先回参考原点。 当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息,提示编码器内的机械绝对位置数据丢失了，或者机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，所以我们对了解参考点的工作原理十分必要。 参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械所定位的那一点，又名原点或零点。每台机床有一个参考点，根据需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换（ATC）、自动拖盘交换（APC）等。通过G28指令执行快速复归的点称为第一参考点（原点），通过G30指令复归的点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。由编码器发出的栅点信号或零标志信号所确定的点称为电气原点。机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。为了使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数（1815）进行设置，这个重合的点就是机床原点。 机床配备的位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。相对位置检测系统由于在关机后位置数据丢失，所以在机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归。绝对位置检测系统即使在电源切断时也能检测机械的移动量，所以机床每次开机后不需要进行原点回归。由于在关机后位置数据不会丢失，并且绝对位置检测功能执行各种数据的核对，如检测器的回馈量相互核对、机械固有点上的绝对位置核对，因此具有很高的可信性。当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。 （1）机床机械零点时的故障现象： 1.机床出现300#报警，提示坐标轴零点丢失，要求返回参考点。 2.在1815.4参数中报警轴的APZ值变为了0。 3.机床原点丢失报警轴，无法通过正常方式移动。 （2）原点恢复方法和过程： 方法1： 常用最简单准确的方法，是使用机床自带的原点复归功能按钮，恢复机床零点X，Y，Z轴。 例：机床出现310#报警，提示X轴零点丢失，在1815.4参数中X轴的APZ值变为了0。 涉及参数：1002：设定有或无挡块回零方式。（0有1无） 1005：设定有或无挡块回零方式。（1002无效时用） 1815：坐标轴原点设置参数。 7181：撞击死挡限位后第一次返回距离。 7182：撞击死挡限位后第二次返回距离。 7183：撞击死挡限位时第一次撞击速度。 7184：撞击死挡限位时第二次撞击速度。 7185：撞击死挡限位后的返回速度。（7183和7184通用）
加工中心常用计算公式
θ=b/a θ=tan-1b/a θ=b/c Cos=a/c Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００ Vc：线速度(m/min) π：圆周率 D：刀具直径(mm) S：转速(rpm) 例题. 使用Φ25的铣刀Vc为(m/min)25求S=rpm Vc=πds/1000 25=π*25*S/1000 S=1000*25/ π*25 S=320rpm Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz F：进给量(mm/min) S：转速(rpm) Z：刃数 Ｆz：(实际每刃进给) 例题.一标准2刃立铣刀以2000rpm)速度切削工件，求进给量(F 值)为多少(Ｆz= Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz
Ｆ＝2000*2* Ｆ＝1000(mm/min) Scallop＝（ae＊ae）／8R Scallop：残料高(mm) ae：XYpitch(mm) R刀具半径(mm) 例题.Φ20R10精修2枚刃，预残料高，求Pitch为多 少mm Scallop=ae2/8R =ae2/8*10 ae= Φ＝√２Ｒ2 Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Φ：逃料孔直径(mm) R刀具半径(mm) D：刀具直径(mm) 例题. 已知一模穴须逃角加工(如图)， 所用铣刀为ψ10；请问逃角孔最小 为多少圆心坐标多少 Φ=√２Ｒ2 Φ=√２＊５２ Φ=(mm)
Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Ｘ、Ｙ＝１０／４ Ｘ、Ｙ＝ mm 圆心坐标为, Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００ Ｑ：取料量(cm3/min) ae：XYpitch(mm)ap：Zpitch(mm) 例题. 已知一模仁须cavity等高加工，Φ35R5的刀XYpitch是刀具的60%，每层切，进给量为2000mm/min，求此刀具的取料量为多少 Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００ Ｑ＝35***2000／1000 Ｑ＝63 cm3/min Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap ) Ｆz：实施每刃进给量ｈm：理论每刃进给量ap：Zpitch(mm) D：刀片直径(mm) 例题(前提depo XYpitch是刀具的60%) depoΦ35R5的刀，切削NAK80材料ｈm为，Z轴切深，求每刃进给量为多少 Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap ) Ｆz＝*√10/
加工中心常见报警及解决方法
旺磐加工中心的常见报警解决方法 序号报警容含义解决方法 <一> plc报警问题 1.1 LUB LOW （油量过少） 1.11 检查润滑油泵的油位 1.12 检查油位传感器是否正常 1.13检查油位报警线路电源及输入电路是否正常(管为DC24V及LUB LOW) 1.2 COOLANT OVERLOAD （切削液马达过载） 1.21 检查动力线是否有缺 , 1.22 检查电源电压是否为额定电压 1.23 过载保护器的过载系数是否设定过小,正常为 2.5 1.24 马达是否为反转或者有烧毁 1.25 将上序问题排除后,将过载保护器上的复位按钮按下,再确定信号线是否有24V 电源输入(管为COOLANT OVERLOAD) 1.3 AXIS NOT HOME （3轴未归零） 1.31 在原点复归模式下分别将三轴归零,归完成报警信号即完成零 1.32 ATC NOT READY 刀库未准备好 1.33 刀库记数信号未到位,检查COUNTER信号 1.34 刀杯原位信号错误,检查TOOL CUP UP 信号 1.35 刀臂持刀点位置不正确,检查121点信号 1.4 THE CLAMP SIGNAL ERROR （夹刀信号错误） 1.41 检查夹刀到位信号线是否有异常 1.42 检查打刀缸夹刀开关是否正常 1.43 检查I/F诊断中X4的信号是否为1 1.5 AIR PRESSURE LOW （空气压力低） 1.51 检查空气压力是否5MP以上 1.52 检查空气压力输入信号的线路是否有DC24VV电压 1.6 ATC COUNTER SINGAL ERROR （刀库记数信号错误）
加工中心常见报警及解决方法
加工中心常见报警及解决方法
旺磐加工中心的常见报警解决方法 序号报警内容含义解决方法 <一> plc报警问题 1.1 LUB LOW （油量过少） 1.11 检查润滑油泵的油位 1.12 检查油位传感器是否正常 1.13检查油位报警线路电源及输入电路是否 正 常 ( 号 码 管 为 D C 2 4 V 及
L U B L O W ) 1.2COOLANT OVERLOAD （切削液马达过载） 1.21 检查动力线是否有缺, 1.22 检查电源电压是否为额定电压 1.23 过载保护器的过载系数是否设定过 小 , 正 常 为 2 . 5 1.24 马达是否为反转或者有烧毁
1.25 将上序问题排除后,将过载保护器上 的复位按钮按下,再确定信号线是否有24V电源 输入(号码管为COOLANT OVERLOAD) 1.3 AXIS NOT HOME （3轴未归零） 1.31 在原点复归模式下分别将三轴归零, 归完成报警信号即完成零 1.32 ATC NOT READY 刀库未准备 好 1.33 刀库记数信号未到位,检查 C O U N T E R 信 号 1.34 刀杯原位信号错误,检查TOOL CUP U
信 号 1.35 刀臂持刀点位置不正确,检查121点 信 号 1.4 THE CLAMP SIGNAL ERROR （夹刀信号错误） 1.41 检查夹刀到位信号线是否有异常 1.42 检查打刀缸夹刀开关是否正常 1.43 检查I/F诊断中X4的信号是否为1 1.5 AIR PRESSURE LOW（空气压力低） 1.51 检查空气压力是否5MP以上 1.52 检查空气压力输入信号的线路是否 有 D C 2 4 V
数控加工中心常见问题及解决方案
数控加工中心常见问题及解决方案 近些年定制家具发展迅猛，高效率的数控加工中心频繁出现在各大展会，样式繁多，功能也越来越齐全，可谓五花八门，令人眼花缭乱。 要了解数控加工中心，从字面上来看，“数控”和“加工中心”是两个关键词。如何了解？首先，“数控”即"数字化控制"，也就是我们常说的CNC（Computer Numerical Control）。 该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，通过计算机将其译码，从而使机床执行规定好了的动作。 所以，数控加工中心是由机械设备与数控系统组成的适用于加工复杂零件的高效率自动化机床。 但是CNC在实际的生产当中，也难免会出现一些问题，本期小编就给大家罗列一些常见的问题及解决方法，希望对相关人员有所帮助。
工件尺寸准确，表面光洁度差 故障原因：刀具刀尖受损，不锋利；机床产生共振，放置不平稳；机床有爬行现象；加工工艺不好。 解决方案：刀具磨损或受损后不锋利，则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀;机床产生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳;机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杠滚珠磨损或松动。 机床应注意保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦;选择适合工件加工的冷却液，在能达到其他工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速。
工件产生大小头现象 故障原因：机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳;车削长轴时，贡献材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象；尾座顶针与主轴不同心。 解决方案：使用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把机床固定好提高其韧性;选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀;调整尾座。