ISO9001-2015特殊过程质量控制规范

ISO9001-2015特殊过程质量控制规范
ISO9001-2015特殊过程质量控制规范

特殊过程质量控制规范

(ISO9001:2015)

1 目的

通过规定特殊过程的鉴定方法、日常控制和更改控制的要求,确保特殊过程工序的质量控制。

2 定义

特殊过程:特殊过程是指加工结果不能通过其后的检验和试验加以充分验证的过程。例如加工缺陷仅在使用后才暴露出来的过程。

3 职责

3.1 产品设计主管负有如下责任:

a) 规定特殊过程的鉴定和日常控制要求。

b) 提出对特殊过程操作人员的培训计划和实施培训。

3.2 由计量员负责对完成特殊过程的设备的鉴定和维修。

3.3 操作人员负责按规定对特殊过程实施日常控制。

3.4 由生技科负责特殊过程的鉴定以及更改要求的批准和更改的鉴定。

4 特殊过程的鉴定

4.1 对规定为特殊过程的工序,其操作方法和工艺参数的有效性应进行鉴定。只有经鉴定合格的操作方法和工艺参数才能正式确定下来,写入工艺文件。4.2 鉴定过程

4.2.1 预定操作方法和工艺参数。在该条件下完成规定的工序。

4.2.2 把该零部件装入产品,对产品进行规定的试验。

4.2.3 试验结束,解剖产品,观察上述零部件的情况。对照工艺要求,判定其是否合格。

4.2.4 凡试验不合格的,应分析原因,修改操作方法和/或工艺参数。重复4.2.1--4.2.3规定的鉴定方法,直到符合要求为止。

4.3 一旦鉴定合格,操作方法和工艺参数应写入工艺文件,不得随意更改。

4.4 记录鉴定结果。

5 控制

5.1 在下述情况下,对特殊过程进行监督检查,确保工序处于受控状态:

a) 出现严重质量问题时;

b) 每年两次的定期检查

c) 监督检查方法参见4.2的规定。

5.2 设备控制

在下述情况下,对完成特殊过程的设备应进行鉴定,确保设备的可信度。

a) 出现严重质量问题;

b) 每年两次的定期检查;

5.3 人员控制

应确保从事特殊过程操作的人员经过培训并考试合格。

5.4 日常控制

5.4.1 每天上、下午刚上班时,操作人员应先调整过程参数,使之符合工艺文件规定要求,并记录。

5.4.2 调整过程参数后,应对最初加工的10件过程产品进行检验,经检验符合规定要求后才能进行批量加工。其检验方法和要求参见产品《工艺文件》之检验卡。检验结果应记录。

5.4.3 过程参数记录和检验记录应妥善保存,每月送生技科保存。

5.4.4 发现异常,应立即停止正在进行的工作,并向有关负责人反映情况。5.4.4.1 对出现异常的设备应进行鉴定和修理,只有设备重新处于完好状态时才能再次投入使用。

5.4.4.2 对此前加工的产品应立即隔离并进行鉴定,以及时发现问题,减少损失。

6 特殊过程的更改

6.1 特殊过程的操作方法和工艺参数一旦确定,不得随意更改。

6.2 在下述情况下可考虑对其进行更改:

a) 顾客要求。

b) 为降低成本。

c) 原来的控制方法不能保证过程质量。

冲压车间过程质量控制管理办法

*****汽车集团 冲压车间过程质量控制管理办法 版本号:C 修改码:O ******* 1 目的 为有效控制产品质量,使冲压件质量满足下工序需求,避免不合格品下流和不合理转序,将不合格的产品控制到生产工序之前,特制定本办法。 2 适用范围 本制度适用于******冲压车间的过程质量控制管理,鄂尔多斯基地冲压车间的冲压件返修工作。 3 相关文件 3.1《冲压车间生产管理办法》 3.2《冲压车间冲压作业指导书》 3.3《不合格品控制方法》 4 术语和定义 4.1 质量---满足规定的需要 4.2 过程质量---一般指物料入仓到成品入库前各阶段的生产活动各质量控制 4.3 “四门、两盖”---指左/右前/后车门外板,前机罩外板、后行李舱外板 4.4 返工、返修---是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施 5 职责 5.1 冲压车间作为本办法的归口管理部门。 5.2冲压车间各班组、人员必须认真执行。 5.3.冲压车间检验员: 5.3.1 冲压车间检验员负责组织不合格品的鉴定、评价工作。 5.3.2负责出具冲压件不良品鉴定单。 5.3.3 负责出具返修冲压件修复后的合格标识或报废单。 5.4冲压车间钣金修理班:负责对质检员判定的不良品进行返工,返修。 5.5 冲压车间负责冲压自制件不合格品的标识、隔离。 5.6 追查不合格品冲压件流出的原因。 6 管理内容 6.1 生产班组按《冲压车间作业指导书》规定要求调试出首件后要严格自检,自检确认合格后交车间检查员鉴定,经检查员鉴定合格后,班组才可以组织生产。 6.2 各班组按照生产指令领取材料时,要认真核对材料厂家、牌号、炉号、批次号以及材料规格尺寸、厚度和数量,并按《冲压车间生产管理办法》要求记录。材料表面不允许有划伤、麻坑、卷边等缺陷。 6.3 当人工剪切和落料生产板料时,不允许板料划伤、磕边、毛刺影响下工序生产以致造成废品。 6.4 钢板材料在开卷线开卷落料时,注意调整矫平机压棍压力,以矫平后的板料不翘曲为好,清洗后的板料表面要存有油膜。 6.5 冲压生产过程中,表面件拉延工序特别要注意板料的外观质量,发现严重划伤的板料要及时剔除,同时要注意轻放板料和轻拿零件避免划伤、磕伤零件。

管理制度及质量控制措施

南昌建科工程质量检测中心 管 理 制 度 及 质 量 控 制 措 施 (2016年10月10日检测资质扩项所需)

管理制度与质量控制措施目录

1、检测工作程序管理制度 为明确本单位检测工作的程序,特制定本制度: 一、项目检测人员指导委托方填写试验委托单,并对委托检测项目进行评审; 二、委托测试项目评审合格后,项目检测人员对委托方提供的样品进行检查,符合要求后,则予以受理,不符要求则告之委托方按标准要求重新送样; 三、项目检测人员在规定的时间内,开展检测工作,并在检测实施前,对检测环境及设备状况进行检查,保证检测质量; 四、检测过程严格按检测作业指导书规定的流程进行,并及时对检测数据进行记录,试验中如出现不合格,要按规定及时进行上报并通知委托方;

五、检测工作完成后,对所用设备进行清洁保养处理并做好设备使用记录; 六、检测人员按标准要求对检测样品进行留样保存; 七、检测结果出来后,由项目检测人员出具检测报告书,经审核、批准后发放给委托单位; 八、委托方根据要求在规定的时间内领取检测报告,如对检测结果有异议,须在规定的时间内进行投诉,否则将不予以受理。 2、标准、规范、技术资料管理制度 为了对本单位的标准、规范、技术资料进行有效管理、控制,特制定本制度: 一、专职资料人员对试验所用的标准、规范、技术资料制定统一标准、统一格式、并进行统一编号; 二、技术负责人定期对本单位所用的各类标准、规范、技术资料进行检查,以保证所用版本的有效性; 三、各检测项目负责人对检测记录、报告及委托试验单按规定进行编号,并按年度对其进行整理后归档,保存时限为三年; 四、如需查阅相关标准规范,须办理借阅记录,并按要求在规定的时间内送回;查阅相关技术资料,须在办理相关报批手续后方可进入档案室进行查阅,不得将其带出档案室;

制造过程日常质量控制五种方法

制造过程日常质量控制五种方法 第一种方法:生产线开工条件点检 为保证生产线正常运行,线长、操作者在作业前、作业中、作业后包括换型对生产线上使用的工装、量具、测具、夹具、刀具进行检查,以便早期发现质量隐患,及时采取预防措施,使过程处于稳定受控状态的一种预防性管理办法。 制定生产线点检表:工艺员以生产线为一个过程,按照作业要领书和品质确认要领书、质量统计显现的薄弱环节以及对设备主要精度要求,按照“五定”(即定点、定人、定周期、定标准、定记录)的原则合理分工(关键工序的点检必须由线长或机修执行),合理制定点检周期,编制生产线点检表。 点检时间 作业前:重点对生产线的工装、夹具、刀具、测具、量具、设备精度进行点检,保证开工条件满足工艺文件规定; 作业中:重点对刀具的强制行更换、定位面的清洁度、设备的运行情况进行点检; 作业后:重点对计数型量具的使用次数进行点检; 点检的方法 按照点检清单要求,操作者、线长、机修通过看、听、测判断是否有异常响声、异味、震动、磨损、定位基准有无多余物、刀具该换否等方法进行点检。 生产线长根据点检实际情况提请、制作快速点检的专用测具,提高点检的速度和准确性。 点检中的异常处理 ※在作业前点检发现的异常,如机床的软爪跳动超差、量具失准等生产线长要及时督促进行调整和更换,经再次点检合格后方可进行正式生产; ※某些点检异常(在极限状态或暂不可使用但有其他替代办法)可以继续生产,操作者在异常部位挂黄色警示标牌,以督促线长、分厂快速修复; ※作业中、作业后点检发现的异常,如设备故障、量具失准、刀具磨损、夹具定位面(销子、钻套)磨损,生产线线长组织将可疑区间的产品进行复查,将不合格品隔离;车间工艺员、技术主任确定不合格品的类别并提请相应的审理组进行审理,按照审理结论对不合格品进行处置。 生产线开工条件点检常见的问题 1)敷衍了事,只是填写表格,不认真点检 2)缺少专用点检量具; 3)只填OK,不记录实际测量尺寸; 第二种方法:首件检查 首件检查:每道工序首件加工完成后,操作者按照品质确认要领书规定的项目及方法逐项进行检查并逐项记录实际测量尺寸,如发现不合格,则及时调整工装、夹具,直到全部后方可批量加工。 首件检查的重要性:按照品质确认要领书规定的项目进行检查,需要首件计量时到送计量室送检。预防成批不合格的一种有效措施,特别是在新品的研制阶段更为重要; 首件检验记录注意事项:用卡尺、千分尺测量的项目要填写实际测量值,用量规、卡板测量的在相应的尺寸下打√,目视项目检查合格后填写xx合格。 首件检查常见的问题: 1)照抄原来的首件检验记录单! 2)零件未测量就将首件检验记录单写完! 3)首件检验记录单填写不齐全,随意填写! 4)认为是检验员的事,一面加工零件一面等检验员,等到检验员到了发现零件不合格,成批报废已经发生。第三种方法:4M变更管理 4M:指的是操作者(Man)、设备(Machine)、材料(Material)、方法(Methods)

内部管理制度及质量控制措施

试验室工作制度和管理制度 (一)试验室检测质量保证制度 1、检测人员 (1)检测人员必须具备检测人员的各项要求,凭检测合格证在指定岗位上进行检测工作。 (2)检测人员要按照料标准、操作规程进行检测工作,工作要精益求精,对检测数据负责。 (3)在测试过程中,发生故障或因外界干扰测试中途停止时,测试人员将详细情况记录专用本上,并口头告知技术负责人,采取必要措施或重做。 2、检定设备 (1)检定设备可按照设备仪器管理制度有关规定执行。 (2)检定设备要有设备使用卡片,对设备运转及技术参数做详细记载,并规定详细的操作规程。 (3)检定设备有故障或过期未校定校准,不得投入检测工作。 (4)对进口设备经培训确实掌握技术,方可操作使用。 (5)保持设备运行完好率,试验室环境符合检测工作的要求。 3、读取数据与记录数据 (1)读取数据与记录数据必须按有关标准规定的检验方法与步骤进行。 (2)记录数据应如实准确地填写在检测记录中。 (3)对检测所得数据进行可靠性分析,确认检测结果有问题,

应立即报告有关人员,并及时分析其原因,必要时重检。 4、试验室管理 (1)试验室内设备、安全、卫生等应由各试验室内专人管理。 (2)凡有机器运转和通电设备,人员不得离开(对有自控保险装置除外)。 (3)凡对试验室养护箱(室)等有温度、湿度规定要求的均要严格控制,并有专人负责每天记录。 (4)检测报告是判定原材料、关成品、成品质量的主要技术依据,要严格履行审核手续。 (5)各检测项目的原始记录,必须本人签字并及时出具检测报告。 (6)检测报告应进行认真审核,无误后签字存档。 (二)力学室工作制度 (1)每日上班应对本室的仪器设备、工具箱、水、电等检查一遍,如有异常,应立即采取措施。 (2)试验人员应对所使用的仪器设备性能完全了解,包括配套的仪器及配件如何正确使用,试验机、万能机应尽可能在基量程的20~80%范围内操作。 (3)试验人员在试验前应熟悉每项试验的操作程序,避免在试验过程中查阅操作规程。 (4)在操作过程中应集中注意力,如发现仪器异常,应立即关

过程质量控制管理办法

1主题内容与适用范围 为了实施制造过程的顾客链管理,确保上道工序为下道工序提供满意的产品,特制定本管理办法。 本管理办法适用于乘用车制造公司各分厂过程控制(包含过程检验)的管理。 2管理内容 一.术语和定义 1.过程自检:指生产工位上的员工依据工艺标准或检验标准,对自己的工作质量进行检查;2.过程专检:是指由专人对生产工段内各工位质量状况的检查; 3.过程总检:是指由专业的检验人员对分厂制造的成品质量进行的检查。 二.职责和权限 1.各分厂: 1.1负责对上道工序(分厂)的产品实施过程总检; 1.2负责实施过程自检和过程专检; 1.3负责分厂内各类质量信息的收集、反馈,须保证一车一卡,由使用单位印刷; 1.4负责分厂内各类质量问题的纠正方案的制定和实施; 1.5负责过程检验文件的批准; 2.品管部: 2.1负责接收各分厂反馈的质量信息; 2.2负责组织进行质量问题的原因分析和改进; 2.3负责对质量问题改进过程实施监督和检查; 2.4负责对过程检验的过程进行指导; 2.5负责过程终检出现异议的仲裁; 3.其他单位: 3.1负责协助各分厂实施纠正和补救措施; 3.2负责配合对质量问题实施改进。 三.管理细则 1.过程检验的设置 1.1.过程检验分为过程自检、过程专检和过程总检三种类型; 2.过程检验的管理 2.1.过程自检由各专业厂工位上的员工实施; 2.2.过程专检由各专业厂指定人员实施,该人员可以为班组内的质量员、班组长、工段长等,从事 过程专检的人员应取得过程检验的检验员资格; 2.3.过程自检和过程专检所依据的标准为《作业指导书》、《标准作业指导书》或《检验标准》; 2.4.过程总检由各专业厂的下道工序派专业的检验员实施,既冲焊分厂的过程总检由涂装分厂的检 验员实施,涂装分厂的过程总检由总装分厂的检验员实施,过程总检所实施所依据的标准为《检验标准》; 2.5.过程总检在检验过程中发现不合格时,应将相关不合格情况记录在记录卡上,反馈至分厂调试 返修人员;不合格经调试返修,经过程总检检验合格后,方可转入下道工序。 2.6.过程总检在检验过程中发现批量重大不合格时,应将不合格情况及时反馈至本厂技术质量科, 由技术质量科组织进行处置; 2.7.当对分厂过程总检的判定存在异议时,应向品管部提出申诉意见,由品管部进行现场仲裁;当

冲压过程质量控制规范

冲压过程质量控制规范 编制: 审核: 批准: 生效日期: 受控标识处:受控(1)

分发号: 发布日期:2012年6月28日实施日期:2012年6月28日 第一部分:过程质量控制项目 1.0 目的及范围 2.0 人员及人员素质 3.0 设备、模具、工装 4.0 存放、处理、运输 5.0 缺陷分析、纠正、持续改进 第二部分:过程质量控制管理办法 1.0 目的 2.0 适用范围 3.0 职责 4.0 规定 5.0 记录 第一部分:过程质量控制项目 1.0 目的及范围 本管理办法适用于冲压车间生产工段、班组生产过程控制,是对生产过程质量控制实施、评审、考核的依据,此办法从发布之日起执行。 2.0 人员及人员素质 2.1生产操作者熟知对产品和生产过程质量监督的责任和权力 2.1.1操作者参与改进工作的意识 ●根据生产实际情况提出改进的建议; ●主动实施改进,配合改进试验工作; ●做改进记录并存档; ●主动交流、接收信息。 2.1.2操作者自检 ●通过目视、手摸、油石等手段按质量标准对制件控制表面、孔、面的质量,工艺内容等项目进行自检; ●做自检记录并存档; ●出现问题及时发现问题、并立即排除、通知或安排计划解决; ●对出现的不合格品做出标记并隔离存放; ●自检率为100%。 2.1.3 过程认可与点检

●过程控制受控、有效、可靠、准确; ●人为可控因素的影响在控制范围内; ●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势; ●做过程记录并存档; ●生产过程按标准化进行; ●生产前维修班组按点检标准对使用的设备、模具、辅助等进行点检与状态认可; ●做点检测记录并存档; ●出现问题及时发现、并立即排除、通知或安排计划解决。 2.1.4过程控制 ●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势; ●在控制图中,人为可控因素影响引起的曲线波动在UCL-LCL线之间并靠近CL线; ●当曲线波动超出UCL或LCL时,制定改进措施,跟踪改进工作。完成改进后进行检验,保证措施有效; ●做记录并存档。 2.1.5终止生产 ●在生产过程中,操作者发现制件有质量问题时,立即停止生产并排除问题,在不能自行解决时,通知专业人员处理; ●对出现的不合格品做出标记并隔离存放。 3)做记录并存档。 2.2 生产操作者具有保养生产设备和清理生产坏境的责任 2.2.1整齐与干净 ●生产用设备、模具、工装、辅具、工具、器具、附近、箱、饮水机、班组管理用品等按定置摆放、按要求保持清洁; ●工作场地清洁无杂物、污物; ●生产操作者衣着整齐、干净; ●废料入口处无堆积废料; ●制件不直接落地; ●板料、拉延模具用塑料薄膜覆盖; ●工位组织合理、最大限度符合人机过程。 2.2.2进行维修与保养 ●按计划定期、定时对生产用设备、模具、工装、天车、辅具、工具、附件等进行点检、保养、润滑、清擦、清点。 ●当生产用设备、模具、工装、辅助、工具、器具、附件等出现问题时,立即停止生产并排除问题,不能进行解决时,报请专业人员处理。 ●做维修保养记录并存档。 2.3操作者适合于完成所交付的任务并保持其素质 2.3.1生产过程指导、培训、素质证明(结果)《冲压车间操作规程》、《冲压安全操作卡》、《设备操作使用规程》、《模具使用规程》、《冲压件生产工艺卡》、《标准化操作卡》、《生产计划》、《冲压车间检验规程》、《质量过程控制办法》、《冲压件装箱标识说明》、《生产现场管理办法》、《生产班组管理办法》、《TPM 运行程序》、《生产过程停歇记录办法》等作为生产过程指导文件用于指导生产全过程。 ●对员工上岗前进行生产过程指导的培训,并在工作中进行定期考核、再培训;

质量过程控制管理办法

质量过程控制管理办法 质量管理人员对质量管理理解不深,认为质量管理就是质量检验,是对已经生产出来的产品进行简单的“质量把关”,而忽视了质量的过程控制。“迈向质量时代、建设质量强国”,如何才能将我国建设为质量强国,首先应该转变一些企业的思想。如今仍有很多企业对质量管理理解不深,将质量管理等同于质量检验,进而使质量管理人员疲于奔命,哪里“着火”就到哪里去“救火”。 而事实上,质量问题多处于产品的生产过程之中,掌握质量过程控制,发现质量隐患,将“救火” 转变为“防火”。质量过程控制,让质量管理不再是“救火”。 1 . 切实做好过程策划工作,提高工艺工作的准确性 过程策划是质量过程控制的重要内容,是确保各产品质量形成过程按程序文件的规定、程序和方法在受控状态下长期有效运行的一项重要工作。为了保证所设计产品的质量,工艺工作必须未雨绸缪。在产品设计开发初期,就应以用户要求为基础,并超过产品要求进行产品生产的基础策划,制订详细的过程开发计划,充分考虑现有人员、工装、装备、技术能力、物流、生产环境等各方面的因素,明确各接口部门的工作任务和职责,将各项任务的目标值和时间表具体细化到各接口部门,并按照任务要求进行检查督促,确保按规

定要求完成工作任务。 切实做好过程控制中的过程策划,准确地进行人员、工装、设备、技术能力、物流、生产环境等方面的调研与分析,组织必要的工艺方案设计与评审,做到计划落实,目标明确,措施具体。只有准确地做好这些前期策划工作,才能合理地组织开展全面的工艺工作,提高工艺工作的准确性,减少盲目投资,避免造成不良资产积压和资源浪费,提高企业的经济效益和社会效益。 2 . 建立工序质量控制点,提高工序的质量能力 工序质量控制是过程控制的基本点,是现场质量控制的重要内容。在产品质量的形成过程中包括多个工序过程,其定义分为三类: 一般工序:对产品形成质量起一般作用的工序; 关键工序:对产品形成质量,特别是可靠性质量起重要、关键作用的工序; 特殊工序:其结果不能通过后面的检验和试验,而只能通过使用后才能完全验证的工序。 建立工序质量控制点,即在加强一般工序质量控制的同时,采取有效的控制方法,对关键工序和特殊工序进行重点控制,保证工序经常处于受控状态。当发现工序质量控制点的控制方法不能满足工序能力要求时,控制点负责人应立即向主管部门汇报,主管部门应组织有关人员进行分析、改进

生产过程质量控制点监测管理制度

生产过程质量控制点监测管理制度 2007-6-16 0:00:00 中国兽药114网信风浏览:2001 公司GMP管理文件 题目 生产过程质量控制点监测管理制度 编码: SMP-SC-0160-00 共7页 制定 审核 批准 制定日期 审核日期 批准日期 颁发部门 办公室 颁发数量 生效日期 分发单位 办公室、生产技术部、质量部、物资供应部、工程部 一、目的:制定生产过程重要质量控制点监测管理制度,确保产品在各个生产环节质量得到严格控制。 二、适用范围:适用于生产技术部生产过程的质量监控。 三、责任者:生产技术部经理、QA检查员。

四、正文: 为了确保产品的质量,必须对生产过程的质量进行监控,生产过程质量控制点及其监督管理制度如下: 1最终灭菌小容量注射剂 2.1纯化水、注射用水:澄明度必须符合标准 2.2 安瓿的洗涤及干燥灭菌:在准备室脱去外包装送入粗洗室粗洗,后送入精洗室洗涤,外壁应冲洗,内壁至少用纯化水洗两次,最后经过0.45μm滤膜滤过的澄明度合格的注射用水洗净,干燥、灭菌、冷却,灭菌后的安瓿应立即使用或清洁存放贮存不得超过2天,洗涤后的瓶子应进行清洁度及澄明度检查。 1.3称量:称量前应核对原辅料品名、批号、生产厂家、规格,应与检验报告单相符。调换原辅料供应商时应有小样试验合格单或已经过验证的报告;称量时必须有复核人,操作人和复核人均应在原始记录上签名。 1.4 配制:配制罐必须标明配制液的品名、规格、批号和配制量,投料时必须有人复核及做记录。 1.5 粗滤及精滤:药液经含量、PH值检验合格后方可精滤,盛装容器应封闭,标明药液的品种、规格、批号。药液配制至灭菌一般应在24小时内完成。 1.6 灌封:灌装管道、针头使用前用注射用水洗净并煮沸灭菌,直接与药液接 触的惰性气体、压缩空气,使用前净化处理,其纯度及所含微粒量应符合规定,灌装量按有关规定灌装。及时抽取少量半成品检查澄明度、装量、封口等质量状况,半成品盛器内应标明产品名称、规格、批号、日期、灌封机号及顺序号,操作者姓名。 1.7灭菌:双扉式灭菌柜,产品灭菌前,要核对品名、批号、数量,按规定的灭菌标准操作程序操作,灭菌时应及时做好记录,并密切注意温度、压力、时间,如有异常情况应及时处理。灭菌后进行检漏,检漏的真空度在-8kpa。 1.8 灯检:检查员视力在0.9以上,视力每年检查一次,检查后的半成品要注明检查者的姓名,由专人抽查。不合格品及时分类记录,标明品名、规格、代号、批号,置于盛器内移交专人处理。 1.9印字包装:操作前应校对半成品的名称、规格、批号及数量是否与领用的包装材料一致。印字、包装、装箱过程中应随时检查品名、规格、批号,包装结束后统计好包装材料的实用数、损坏及剩余数与领用数做物料平衡检查,结束后送待检区待检,检验合格后入库。 2 口服液

关键工序(特殊工序)质量控制管理办法

1.主题内容和适用范围 1.1 本管理办法规定了制造中对关键工序(特殊工序)进行质量控制时应遵循的基本原则和控制内容。 1.2 本管理办法适用于制造企业的关键工序(特殊工序)质量控制。 2.相关定义 2.1 关键工序 对产品质量起决定性作用的工序。它是主要质量特性形成的工序,也是生产过程中需要严密控制、顾客经常抱怨、废品率高、与配合尺寸较密切的工序。 2.2 特殊工序 工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证,这种工序属于特殊工序。例如:SMT,焊接等。 3.关键工序(特殊工序)质量控制的指导原则 3.1 工序质量控制的严格程度应视产品的类型、用途、用户的要求、生产条件等情况而有所区别,允许根据公司的具体情况,使用不同的控制方法。 3.2 关键工序(特殊工序)的质量控制以加强过程控制为主,辅以必要的多频次的工序检查,检查人员与质量保证人员对现场操作负有监督的责任和权限。 3.3 应从工序流程分析着手,找出各环节(或分工序)影响质量特性的主要因素,研究控制方法,配备适当手段,进行工序过程的系统控制。特别工序应遵循“点结合”的原则,在系统控制的基础上,对关键环节进行重点控制。 3.4 应根据产品的工艺特点,加强工艺方法的试验验证。制定明确的技术和管理文件,严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素,使工序处于受控状态。 3.5 关键工序(特殊工序)操作、检验人员要经过技术培训和资格认证。

3.6 关键工序(特殊工序)所用工艺材料、被加工物料应实行严格控制,必要时应进行复检。 3.7 必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具,并积极采用先进的检测技术和控制手段,对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整,力争实现自动控制,以减少人的因素引起的质量波动。 3.8 应对工作环境(尘埃、温度、湿度等)进行控制,满足工艺文件的要求,必要时应加以验证。 4.关键工序(特殊工序)质量控制的主要内容 4.1 工艺规程和技术文件 4.1.1 关键工序(特殊工序)的工艺规程除明确工艺参数外,还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。 4 1.2 工艺规程必须经验证认可并符合有关标准。主要工艺参数的变更,必须经过充分试验验证或专家论证合格后,方可更改文件。 4.1.3 对关键工序(特殊工序),根据不同产品的技术要求和工艺特点,可在工序流程的必要环节设置控制点,进行重点控制。设立控制点的条件,控制点可按产品的质量特性、工序或设备来设置。 4.1.4 对控制点应进行工序质量分析和验证,找出主要影响因素,明确控制方法,并进行连续评价。控制点的工艺文件应包含质量控制的内容,如对控制的项目、内容、方法、检测频次、检查方法、记录及测定人员等做出具体规定。 4.1.5 工程部门应根据质量控制要求,编制原始记录表格并规定填表要求,包括让检验人员、质保人员对工艺参数和操作状况进行检查、监督、认定、签字的要求。主要原始记录表格应汇总归档,并规定制件加工档案的保存期限,以备查考。 4.1.6 规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序,以保证生产现场所使用文件的正

冲压过程高质量控制要求规范

冲压过程质量控制规 编制: 审核: 批准: 生效日期: 受控标识处:受控(1)

分发号: 发布日期:2012年6月28日实施日期:2012年6月28日 第一部分:过程质量控制项目 1.0 目的及围 2.0 人员及人员素质 3.0 设备、模具、工装 4.0 存放、处理、运输 5.0 缺陷分析、纠正、持续改进 第二部分:过程质量控制管理办法 1.0 目的 2.0 适用围 3.0 职责 4.0 规定 5.0 记录 第一部分:过程质量控制项目 1.0 目的及围 本管理办法适用于冲压车间生产工段、班组生产过程控制,是对生产过程质量控制实施、评审、考核的依据,此办法从发布之日起执行。 2.0 人员及人员素质 2.1生产操作者熟知对产品和生产过程质量监督的责任和权力 2.1.1操作者参与改进工作的意识 ●根据生产实际情况提出改进的建议; ●主动实施改进,配合改进试验工作; ●做改进记录并存档; ●主动交流、接收信息。 2.1.2操作者自检 ●通过目视、手摸、油石等手段按质量标准对制件控制表面、孔、面的质量,工艺容等项目进行自检; ●做自检记录并存档; ●出现问题及时发现问题、并立即排除、通知或安排计划解决; ●对出现的不合格品做出标记并隔离存放;

●自检率为100%。 2.1.3 过程认可与点检 ●过程控制受控、有效、可靠、准确; ●人为可控因素的影响在控制围; ●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势; ●做过程记录并存档; ●生产过程按标准化进行; ●生产前维修班组按点检标准对使用的设备、模具、辅助等进行点检与状态认可; ●做点检测记录并存档; ●出现问题及时发现、并立即排除、通知或安排计划解决。 2.1.4过程控制 ●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势; ●在控制图中,人为可控因素影响引起的曲线波动在UCL-LCL线之间并靠近CL线; ●当曲线波动超出UCL或LCL时,制定改进措施,跟踪改进工作。完成改进后进行检验,保证措施有效; ●做记录并存档。 2.1.5终止生产 ●在生产过程中,操作者发现制件有质量问题时,立即停止生产并排除问题,在不能自行解决时,通知专业人员处理; ●对出现的不合格品做出标记并隔离存放。 3)做记录并存档。 2.2 生产操作者具有保养生产设备和清理生产坏境的责任 2.2.1整齐与干净 ●生产用设备、模具、工装、辅具、工具、器具、附近、箱、饮水机、班组管理用品等按定置摆放、按要求保持清洁; ●工作场地清洁无杂物、污物; ●生产操作者衣着整齐、干净; ●废料入口处无堆积废料; ●制件不直接落地; ●板料、拉延模具用塑料薄膜覆盖; ●工位组织合理、最大限度符合人机过程。 2.2.2进行维修与保养 ●按计划定期、定时对生产用设备、模具、工装、天车、辅具、工具、附件等进行点检、保养、润滑、清擦、清点。 ●当生产用设备、模具、工装、辅助、工具、器具、附件等出现问题时,立即停止生产并排除问题,不能进行解决时,报请专业人员处理。 ●做维修保养记录并存档。 2.3操作者适合于完成所交付的任务并保持其素质 2.3.1生产过程指导、培训、素质证明(结果)《冲压车间操作规程》、《冲压安全操作卡》、《设备操作使用规程》、《模具使用规程》、《冲压件生产工艺卡》、《标准化操作卡》、《生产计划》、《冲压车间检验规程》、《质量过程控制办法》、《冲压件装箱标识说明》、《生产现场管理办法》、《生产班组管理办法》、《TPM

冲压件生产过程质量控制程序管理办法

冲压件生产过程质量控制管理办法 1目的 通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制,确保不合格的产品不转序,进而保证冲压件质量。 2范围 本办法适用于冲压生产过程中及库存产品质量控制。 3工作程序 3.1生产过程产品的检验控制 3.1.1冲压生产过程检验流程图 生产过程检验流程图 YES

3.1.2下料检验程序 3.1.2.1操作者按产品图纸和工序流程卡开卷下料,并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸,自检合格后交专职质检员进行首件检验。 3.1.2.2专职质检员按产品图纸和工序流程卡进行首件检验,并填写“首件检验记录单”。首件合格后,方可进行批量生产。 3.1.2.3下料批量生产过程中操作者应随时自检,防止定尺、定位移动造成批量不合格品。 3.1.2.4下料批量生产过程中专职质检员定时进行巡回抽检,填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格,操作者方可继续生产。 3.1.2.5每道工序下料完成后,专职质检员应进行完工检验,并填写“检验记录单”,检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字,并填写不合格品数量、日期。 YES

3.1.2.6生产部只可对经检验合格的下料产品转入冲压生产。 4.1.3冲压生产过程检验控制 4.1.3.1技术质量部负责向模具调整工和冲压操作工提供冲压图纸。 4.1.3.2模具调整工和冲压操作工对所加工的产品需掌握工艺要求和冲压件关键尺寸。 4.1.3.3模具调整工对设备和模具进行安装调整。必须在对设备的滑块工作行程、缓冲垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产,冲压件自检合格后交专职质检员进行首件检验。 4.1.3.4质检员要严格按图纸、工序流程卡、检具、样件进行首件检验,检验合格后,做首件合格标识,并填写“检验记录单”。 4.1.3.5首件检验合格后操作者方可批量生产。 4.1.3.6冲压件批量生产过程中,操作者应随时自检,以首件合格的工序产品作为自检依据,防止批量不合格品的发生。 4.1.3.7冲压件批量生产过程中,质检员定时进行巡回抽检,并填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格后,操作者方可继续生产。 4.1.3.8每批冲压件一个工序完成后,操作者应通知质检员,对末件进行检验,填写“检验记录单”。检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字,并填写不合格品数量、日期,方可转入下道工序,工序件不合格,质检员办理“不合格品通知单”,一式二联,一联质量技术部存档,根据情况进行模具修理,二联交生产部,不合格品标识待处理。 4.1.3.9每种产品所有工序完成后,质检员应对该产品进行最终检验,填写“成品检验记录单”,检验合格后,零部件入成品库,注明检验状态、零件号、数量、日期。

质量控制措施及管理制度

质量控制措施及管理制度

一、质量管理制度 1、建立完整质量保证体系 ①以GB/T19000—2008系列标准为依据,按照建筑工程的系统管理方法和要素确定各部门、各层次岗位之间相互关系,合理安排顺序,通过质量保证体系的正常运行,测量分析过程控制的信息成果,不断改进控制的程序和方法,推行生产控制和合格控制的全过程的质量控制。公司定期对项目的管理体系进行内审,对施工技术、管理制度、工程质量监控等综合质量控制水平进行监控、指导检查,确保项目质量管理体系持续有效的运行。 工程质量保证体系 ②成立以项目经理为首、各部门负责人和现场施工管理人员和生产队长参加的全面质量管理领导小组,由工程技术负责人和专职质量检查员经常督促检查,项目经理对工程质量终身负责,对质量工作进行全面领导。实行“过程精品、动态管理、目标考核、严格奖惩”,根据公司质量目标,建立材料,过程“三检”、

跟综检查。通过施工过程中各阶段,各重要环节的施工操作,进行全过程的管理监控,保证工程质量始终处于受控状态,使项目全面质量管理工作从细从严,按照项目创优计划,根据施工进度分项分部落实,按照“工程质量管理责任制”的规定推行生产控制和合格品的全过程质量控制,努力提高工程质量控制水平。 ③本着谁施工谁负责和质量终身制的原则,项目经理是工程项目实施的第一负责人,对工程质量终身负责。严格执行国家有关法规、条文、规范和质量标准,按照设计要求组织施工,根据公司质量目标,建立完善项目经理部质量管理体系,制定实现项目质量目标的措施,并分解到项目有关责任人员确保贯彻执行。建立精干的项目质量管理机构和相关的职能部门,制定项目各项规章制度,明确各职能部门和人员的责任和权限,组织项目的管理人员和班组长学习国家法律、法规、规范、规程、加强全员质量意识教育,领导项目质量管理,保证质量体系的有效运行。 2、质量责任制 (1)项目经理 1)全面主持项目执行机构的日常工作; 2)项目实施过程的全职组织者和指挥者; 3)组织编制项目质量保证计划、各类施工技术方案、安全文明施工组织管理方案并督促落实工作; 4)组织编制项目执行机构的劳资分配制度和其他管理制度; 5)与组织编制项目实施的各类进度计划、预算、报表; 6)组织项目实施的各类分包和供应商的选择工作; 7)具体负责项目质量、工期,安全目标的管理监督工作; 8)负责与业主、监理、设计等的协调和沟通的组织领导工作; 9)组织和领导工程创优工作; 10)负责工程的竣工交验工作。 (2)项目执行经理 1)协助项目经理工作,具体负责项目基础、土建、装修、安装等施工生产的技术、质量、安全、进度的组织、控制和管理工作以及协助项目经理分管计划协

特殊过程质量控制措施及控制要点

。。。。。。。。。新建工程 特殊过程质量 控制措施及控制要点批准: 审核: 编制: 。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。有限公司 。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。项目经理部 编制日期:2014年2月12日

目录 1 特殊过程质量控制措施 0 1.1 实行项目经理负责制度 0 1.2 完善自检体系,加强质量管理 0 1.3 完善技术保证措施 0 1.4 建立内部“三检制”和验收把关制度 (1) 1.5 建立隐蔽工程“专业联检制” (1) 1.6 实行“质量一票否决制”施工质量等级与结算和分配挂钩 (1) 1.7 搞好质量预防,加强过程控制 (1) 1.8 配足设备、及时校验 (1) 1.9 建立例会制度、开展技术、质量培训 (2) 1.10 材料质量控制 (2) 2 特殊过程控制要点 (2) 2.1 灌注桩施工 (2) 2.1.1 桩位放样 (2) 2.1.2 钻孔灌注桩成孔质量控制要点 (2) 2.1.3 钢筋笼制作质量控制要点 (3) 2.1.4 混凝土灌注 (4) 2.1.5 施工事故预防、处理措施 (4) 2.2 预应力混凝土 (7) 2.2.1 施工过程中的监理控制 (7) 2.2.2 混凝土浇筑阶段质量控制 (8) 2.2.3 张拉和放张阶段质量控制 (9)

本工程特殊过程确认为2项,分别为灌注桩施工、桥梁预应力混凝土施工,根据两项特殊过程特制定专项质量控制措施及控制要点如下: 1 特殊过程质量控制措施 1.1 实行项目经理负责制度 工程施工实行项目经理责任制,对工程施工实施全过程管理,实现企业内部管理与施工的优化配置,项目经理持证上岗,施工前组织编制详细的施工组织设计,施工中加强现场管理、文明施工,安全生产,确保工程质量和工期。 1.2 完善自检体系,加强质量管理 1.2.1 自检体系组织 自检体系由施工班组、施工中队队长或中队技术员、质检科三级组成,以项目质检科为自检核心。项目经理部内设独立的质量科和工地试验室,并配置足够的工程检测人员和检测设备,加强施工过程中的自检、互检和交接检工作。 1.2.2 自检内容 自检体系依据有关法规、标准规范、设计文件,工程合同和施工工艺要求,细化分解目标,采取有效措施,对重点部位、重要工序、关键环节指定专人负责,进行施工质量控制。自检人员监控各个施工环节的施工质量,随时进行放线测量,材质试验、工序与工艺检查、质量检测等工作,保证质量检查控制的及时性和准确性。 自检体系要以建设单位质量奖罚管理机制为基础,制定和完善内部岗位质量规范、质量责任及考核办法,促使和激励职工强化质量意识,内部实行经济效益与质量挂钩,实行项目挂牌、首件验收、测量复核、质量检查、奖金挂钩、质量否决等制度,明确岗位质量职责,层层落实质量责任。 1.3 完善技术保证措施 在工程开工前,必须按分部、分项工程编写完善的施工组织设计和施工要点。常规分部、分项编写标准施工组织设计和要点,特殊分部、分项要特殊编写施工组织设计和施工工艺及要点。 加强施工技术管理,以施工组织设计为纲领,以施工工艺和施工要点为指导,以两级技术交底、操作规程和工序交接检查为保证,严格各施工工艺的控制与管理,对易产生问题或出现质量通病的部位要加大技术投入和管理力度,严格遵守操作规程及施工工艺流程。

生产过程质量控制管理办法,

Q/GDHX 生产过程质量控制管理办法 广东海信电子有限公司发布

生产过程质量控制管理办法 1 目的和范围 1.1为明确生产部生产过程质量控制管理的内容及要求,确保产品的制造过程处于受控状态,保证产品符合标准规定要求,有效控制生产过程中影响产品质量的各因素,特制定本办法。 1.2本办法适用于广东海信电子有限公司生产过程的质量控制管理。 2 职责和权限 2.1质量部门 2.1.1负责生产部产品质量管理,负责产品生产过程质量监控,质量问题整改跟踪。 2.1.2负责协助对作业人员进行质量方面的培训。 2.2生产部门 2.2.1负责组织、协调、控制产品的生产管理。 2.2.2负责生产班组日常质量管理,员工培训,并对各工序的质量状态进行控制。 2.2.3负责产品直通率的汇总分析,配合公司质量部门完成质量管理工作。 2.3工艺部门 2.3.1负责制造过程的技术支持、操作规范性指导、工艺文件编制、质量问题原因分析及问题整改验证等。 2.3.2负责协助对作业人员进行质量方面的培训。 2.4设备部门 2.4.1负责生产、动力、测量设备的日常维护与保养;负责员工设备操作前的岗前培训,颁发设备操作上岗证。 2.4.2负责生产过程设备异常的及时处理。 2.5物资部门负责物料齐套、配送等工作,确保物料配送准确性、及时性。 3 管理内容和要求 3.1流程图

3.2生产过程控制 3.2.1准备工作 3.2.1.1生产班组根据生产工艺相关要求,领取SOP悬挂在对应工位;做好ESD、电铬铁、电动螺刀、安规仪表等点检工作;领取并确认各工装治具正常,确认工装、工具、设备仪表在有效期内,如有异常及时反馈当班班长进行处理。 3.2.1.2使用防静电腕带、防静电脚腕带的班组,操作工每天必须按防静电典型工艺要求,佩戴防静电腕带或防静电脚腕带,并对所佩带腕带或防静电脚腕带按要求进行点检,确保防静电腕带正确使用。检测时间:白班早上生产前和午饭后生产前,夜班生产前和夜餐后生产前检测;具体检测方法,参照静电典型工艺执行。检测不合格立即更换防静电腕带或防静电脚腕带,班组有专人负责检查防静电腕带和防静电脚腕带测试记录情况,记录到《防静电腕带检测记录表》并签字确认。 3.2.1.3需要使用恒温电烙铁的工序,按照恒温烙铁测温要求做好温度测试,保证电烙铁符合工艺要求。 3.2.1.4需要使用电动螺刀的工序,生产班组按工艺要求,每班次生产和转产时确认螺刀扭紧力矩,并将点检结果记录到《螺刀扭紧力矩检测表》中, 保证在规定指标范围内使用;如超出工艺要求范围,调整螺刀力矩,如仍不达标,立即反馈班长或工艺人员解决。 3.2.1.5安规检查,生产班组按工艺要求及仪表的测量范围对检测仪表进行校验,按照作业指导书的要求,填写《安规测试检查、仪表校准记录表》,并保证在规定指标范围内使用。校表时如发现仪表不准或损坏,必须立即通知工程部门、质量部门、工程设备部门进行确认;重新校准、更换仪表,并对两次校表期间生产的全部整机进行隔离、翻包。 3.2.1.6物资管理部门负责将齐套物料送到线体操作工位,做好标识,整包装投料采用原包装标识。 3.2.1.7生产操作人员根据SOP核对物资部门配送物料是否正确,如有异常及时反馈线长、班长。 3.2.1.8生产现场应做好5S管理,保持良好的生产作业环境,原材料、零部件、半成品等做好物料及状态标识,物料摆放有序整齐,保证车间整洁和道路畅通,具体参照Q/GDHX GGC0322《定置标识管理办法》执行。

冲压件质量控制标准和管理办法

瑞鹄汽车模具有限公司 冲压件质量控制标准和管理办法 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准,为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于本公司冲压科职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制,列为关键冲压件。 (由客户提供各车型的关键冲压件清单,形成《关键冲压件清单》。) 3.2固有缺陷 针对前期产品开发过程中,因技术规划及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。冲压科与质保部结合客户的意见对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件大概有300-600个,但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素,以便能够充分提高整车生产的综合效能。因此,制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求,对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为:关键件和非关键件。 4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为:A、B、C、D四个区域。 4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为:一般孔、定位孔、装配孔。 4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为:一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 如下图所示: 汽车分四个区域:两个外区和两个内区。

5.1外1区(A区) 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位,不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。 5.2外1区(B区) 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。 5.3内1区(C区) 打开车门上车时能看到的部位;坐在司机或乘客座位上,关上车门后能看得见的部位;车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域;天窗窗框,油箱加注孔入口等其他区域。 5.4内2区(D区) 除A、B、C三个可视区域,车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1外观缺陷 包括:裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉毛、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2功能尺寸缺陷 包括:孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3返修缺陷 包括:裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1外观检验方法 7.1.1触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸,这种检验方法取决于检验员的经验,必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证,但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。7.1.2油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 打磨用油石(20×13×100mm或更大)。 有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨(例如:8×100mm的半园形油石) 油石粒度的选择取决于表面状况(如粗糙度,镀锌等)。建议用细粒度的油石。 油石打磨的方向基本上沿纵向进行,并且很好地贴合零件的表面,部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。 7.1.3柔性纱网的打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面,任何麻点、压痕会很容易地被发现(不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷)。 7.1.4涂油检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。 把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查,建议把零件竖在车身位置上。用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。 结合目前公司现状,采取7.1.1和7.1.2两种方法对在线生产的表面件进行检查。

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