冲压&塑料模具设计题
（注意：考试时需要绘制一定的图形，请记住带上铅笔和橡皮擦作图，以便修改）
一、判断题：（正确的打√，错误的打Ｘ）
1. 内螺纹注塑零件在脱模时只能使用电动机带动螺纹型芯转动。（）
2．根据收缩率，模具型腔的外形尺寸必须小于塑料零件对应的设计尺寸。（）
3．注射ABS的模具型腔和型芯的拔模角度是 3.0°-- 4.0°。（）
4．注射模具的排气深度= 塑料溢边值+ 0.01mm。。（）
5．大水口模架通常用于制造多分型面模具。（）
6．通常讲的三板模，往往采用细水口模架，有双分型面。（）
7. 内螺纹注塑零件需要设计止转机构，才能使零件脱模。（）
8．注射模具的排气深度必须小于塑料的溢边值，否则容易产生飞边。（）
9．根据收缩率，模具型腔的外形尺寸必须大于塑料零件对应的设计尺寸。（）
10．注射模具型腔和型芯的拔模角度是便于脱模。（）
11．通常模架A板要开框，是为了安装模具型芯零件。（）12．大水口模架通常用于制造双分型面模具。（）
13．细水口模架通常用于制造单分型面模具。（）
14．AI4035模架表示细水口模架，模板长宽分别是40mm和35mm..。（）15．浇注系统的直接浇口是最常用的浇口方式。（）
16．浇注系统的潜浇口从零件正面进胶。（）
17．浇注系统的冷料井专门收集熔料前端的冷料。（）
18．侧向滑块的抽芯距离完全由抽芯机构斜导柱的倾斜角度确定。（）
19．静模（前模）不能有任何抽芯机构。（）
20．软胶塑料如TPE如注塑螺纹形状，则无法脱模。（）
21. 抽芯滑块底部加工出间隔较大深度较浅的槽是为了储存润滑油。（）
22．斜顶无任何一端同型芯结构有关联。（）
23．AI4035模架表示大水口模架，B板下方无托板。（）
24．推管（司筒）常用于有支撑柱或定位柱内孔结构的模具顶出结构。（）
25． 浇注系统的潜浇口是IT 注射零件模具最常见的浇口型式。 （ ） 26
．
顶
针
和
型
芯
都
是
静
模
的
一
部
分
。 （ ） 27
．
斜
顶
一
端
必
构
成
型
腔
的
一
部
分
。 （ √） 28．浇注系统的冷料井专门收集熔料末端的冷料。 （ √ ）
29．抽芯机构斜导柱的倾斜角度是确定侧向滑块的抽芯距离的因素之一。 （ √ ） 30
．
斜
顶
是
常
见
内
侧
抽
芯
机
构
之
一
。 （ √ ）
31．侧向抽芯机构的斜楔作用是锁紧滑块。 （ √ ）
32．分型面就是浇注系统的分流道的中截面。 （ Ｘ） 33
．
顶
针
和
排
气
系
统
互
不
相
干
。 （ Ｘ）
34. 大批量生产时，注射模具型腔需要加热，型芯需要冷却。 （ ）
35．内侧抽芯机构通常也使用斜导柱抽芯机构。 （ ）
36．型腔和型芯在注射成型时并没有直接接触塑料溶料。 （ ）
37．侧向抽芯机构的斜楔作用是为锁紧斜导柱.
（ ） 38
．
分
型
面
是
顶
针
的
作
用
面
。
（ ）
39
．
顶
针
不
能
用
于
排
气
。
（ ）
40.大批量生产时，注射模具型腔需要冷却，型芯需要加热。
（ ）
二、填空题：
1．请列出7种以上的注射模具浇口的形式 （6分）
1） 直接浇口 2） 中心浇口
3） 侧浇口 4） 点浇口 5） 扇形浇口 6） 潜伏式浇口
7） 护耳浇口
2．注射模具的设计有10个以上步骤，请列出其中主要的8个步骤。(6分)
1） 注塑工艺性审核 2） 零件按收缩率放大
3） 选择分型面 4） 设计凹凸模 5） 确定型腔数量 6） 选择模架规格
7） 确定抽芯形式和机构 8)
设计顶出和冷却系统 3．图1是一个双分型面的模
具结构图，请说明下列图示编号零件的名称 (6分) P 凸模 N 凹模 D 模架托板 E 模架A 板 L 射嘴衬套 C 回针杆
4．图2是侧向抽芯机构 (7分)
1）斜导柱D 斜角ɑ的范围是 10°-15° 2）斜楔A 的作用是 防止注塑时滑块C 在注塑压力 的作用下后退。 3）零件G 的作用是
为滑块C 开模后定位 4）滑块C 依靠 止位扣 实现定位。
5）斜导柱A 点定位的原则是：
在滑块C 的中间位置 5. 静模（前模）抽芯机构，依靠 胶塞和A 板对应的摩擦力使前模A 板与底板分离实现侧向抽芯，此时塑料制品在凹模中的状态是 仍然没有脱离凹模，保持静止。 （5分）
3．请说明以下浇口主要用于什么场合？ （6分）
1） 直接浇口用于： 低档次无外观要求的注塑制品
2） 侧浇口用于： 大部分普通产品，主要表面要求无瑕疵。 3） 点浇口用于： 主要表面容许次要瑕疵的产品，或瑕疵能被标签等遮盖。
4） 潜伏式浇口用于： IT 产品塑料零件，对外观要求苛刻。 3. 静模（前模）抽芯机构，依靠 胶塞和A 板对应 的摩擦力使前模A 板与底板分离实现侧向抽芯，此时塑料制品在凹模中的状态是仍然没有脱离凹模，保持静止。（5分）
6．图3是侧向抽芯机构，请画出滑块C 的钢珠限位
示意图和T 型结构侧视图。 (7分)
-------------------------------------------（此线上方画钢
珠限位示意图， 下方画T 型结构侧视图。）
图1
图
2
图3
7. 下图有a 、b 、c 、d 、e 、f 共6个零件需要 注塑成型，其中：
严重缩水的零件是：
a 缩水较严重的零件是： c 缩水轻微的零件是： e
无法脱模的零件是： b
设计规范的零件是： d, f
三、分析题：
1. 图4是一个半径为50mm 的半球型ABS 塑料零件， 如果该模具的浇注系统设计成双分型面细水口的点浇口形式， 其点浇口在球面正上方处，请绘制该浇注系统的示意图（非结构 图），并说明该浇注系统由几个部分组成，有何作用？（15分）
答： 图4：半球型ABS 塑料零件
下面是浇注系统的示意图 ， 其中： D ：点浇口
E :分流道
F ：主流道
D : 冷料井
2. 根据图4零件，设计凸凹模 （20分）
1）. 选择并标识该零件的注塑成型模具的分型面，说明理由。 2）. 根据已选择的分型面，绘制该模具的凸模和凹模的草图。 答：选择球形底面为分型面，只有这样才能正确脱模。
以上为凸凹模的设计，可以实现产品的顺利脱模，确定是凸模的加工性能略为麻烦。
静模i 底板
A 板托板静模A 板
D
G
E
F
3. 图4零件的模具分型面如果选择在图5的圆柱底面B，
请绘制该模具的凸模和凹模的草图，并说明该分型面
的选择为什么失败？
答：
显然，产品无法从凹模中脱模，所以分型面是失败的选择。
4. 图4半球型ABS塑料零件，其注塑模具浇口在图6所示A点位置。图7是该模具脱模后的潜伏式水口形状，请画出该模具潜伏式的浇注系统结构图，并分析为什么浇口附件流道是弧形的。（15分）
图6：半球型ABS塑料零件浇口位置图7：脱模后弧形水口答：
点浇口流道在注塑完成时温度仍然较高，还存在柔性，开模顶出时，点浇口流道在狭小的流道口被迫拉出，在剪切力的作用下被拉成弧形。
下面是浇注系统的示意图，
其中：
A：侧浇口
B :分流道
D：主流道
C : 冷料井
A 凸模
凹模
凸模
凹模图5
（此图仅供参考，实际绘制时应该把按所要求的零件作图）
5. 图4是一个半径为50mm 的半球型ABS 塑料零件， 如果该模具的浇注系统设计成单分型面大水口的侧浇口形式， 其侧浇口在球面边缘，请绘制该浇注系统的示意图（非结构 图），并说明该浇注系统由几个部分组成，有何作用？（15分）
答：
冲压工艺及模具设计试题1答案
一、填空题(50分)
1. 冷冲模是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其变形或分
离，从而获得冲件的一种压力加工方法。（4）
2. 冲压加工获得的零件一般无需进行机械加工，因而是一种节省原材料、
节省能耗的少、无废料的加工方法。(2)
3. 性变形的物体体积保持不变，其表达式可写成ε1+ε2+ε3=0。(2)
4. 材料的冲压成形性能包括形状冻结性和贴模性两部分内容。(2) 5、材料的应力状态中，压应力的成分愈大，拉应力的成分愈小，愈有利于材料塑性的发挥。(2)
6、 用的金属材料在冷塑性变形时，随变形程度的增加，所有强度指标均提
高，硬度也提高，塑性指标降低，这种现象称为加工硬化。(3) 7、 件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺四个部分组成。(4) 8、 裁变形过程大致可分为弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段
的三个阶段。(3)
10、在设计模具时，对尺寸精度、断面垂直度要求高的工件，应选用较小的间隙值；对于断面垂直度与尺寸精度要求不高的工件，以提高模具寿命为主，应选用较大的间隙值。(2)
11、 孔时，因工件的小端尺寸与凸模尺寸一致，应先确定凸模尺寸，即
以凸模尺寸为基础，为保证凸模磨损到一定程度仍能冲出合格的零
件，故从孔凸模基本尺寸应取在制件的最大极限尺寸附近，而冲孔凹模基本尺寸则按凸模基本尺寸加上最小初始双面间隙。(2)
12、 凸、凹模分别加工的优点是凸、凹模具有互换性，制造周期短，便
于维修。其缺点是制造公差小，凸、凹模的制造公差应符合 δp +δd
≤△Z 的条件。（5）
13、 搭边是一种工艺废料，但它可以补偿定位误差和板料宽度误差，确
保制件合格；搭边还可提高条料的刚性，提高生产率；此外还可避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙，从而提高模具寿命。(5)
14、 为了实现小设备冲裁大工件或使冲裁过程平稳以减少压力机的震
动，常用阶梯凸模冲裁法、斜刃冲裁和加热冲裁法来降低冲裁力。(3)
凸模
凹模A
B
C
D
15、导料销导正定位多用于单工序模和复合模中，而导正销通常与侧刃，
也可与挡料销配合使用。(3)
16、为了提高弯曲极限变形程度，对于侧面毛刺大的工件，应先去除毛
刺；当毛刺较小时，也可以使有毛刺的一面处于弯曲件的内侧，以
免产生应力集中而开裂。(2)
17、在弯曲变形区内，内层纤维切向受压缩应变，外层纤维切向受拉伸
应变，而中性层保持不变。(3)
18、弯曲件需多次弯曲时，弯曲次序一般是先弯外角，后弯内角；前次
弯曲应考虑后次弯曲有可靠的定位，后次弯曲不能影响前次已成形
的形状。(3)
二、判断题正确的划上V，错误的划上╳(20分)
1、物体的塑性仅仅决定于物体的种类，与变形方式和变形种类无关。（╳）
2、材料的塑性是物质一种不变的性质。（╳）
3、物体受三向等拉应力时，坯料不会产生任何塑性变形。（ V ）
4、在级进模中，落料或切断工步一般安排在最后工位上。（ V ）
5、从应力状态来看，窄板弯曲时的应力状态是平面的，而宽板弯曲时的应力状态则是立体的。（ V ）
6、弯曲件的回弹主要是因为冲件弯曲变形程度很大所致。
（╳）
7、一般而言，弯曲件愈复杂，一次弯曲成形角的数量愈多，则弯曲时各部
分互相牵制作用愈大，所以回弹就大。
（╳）
8、拉深变形属于伸长类变形。
（╳）
9、在压力机的一次行程中，能完成两道或两道以上的冲压工序的模具称为
级进模。
（╳）
10、对配做的凸、凹模，其零件图上无需标注尺寸和公差，只需说明配做
间隙值。（╳）
三、简答题（20分）
1、什么是冲裁间隙？冲裁间隙与冲裁件的断面质量有什么关系？
冲裁凸模与凹模横向尺寸的差值称为冲裁间隙。间隙小冲裁件的断面质量较好
2、弯曲回弹的表现形式是什么？产生回弹的主要原因是什么？
弯曲回弹的表现形式为：弯曲半径的变化和弯曲角的变化。
产生回弹的主要原因是：材料的力学性能、相对弯曲半径、弯曲中心角、弯曲方式、模具间隙等。
3、拉深变形区的应力应变的特点是什么？
拉深变形区为凸缘部分，切向为压应力，径向为拉应力，切向压应力的绝对值最大，所以在切向是压应变，径向为拉应变。
4、拉深时容易出现什么样的质量问题？为什么？
凸缘的起皱和底部圆角R处的开裂，前者是因为切向压应力太大，后者是R处的塑性变形小，加工硬化现象弱。
四、画制件图（10分）
根据图示的凹模简图
1、画出冲裁件的制件图；
2、画出该冲裁件的排样图
。
模具设计试题
一、判断题（共15题。将判断结果填入答题卡中，正确的填“√”，错误的填“×”。每题2分，满分30分。）
1、在相同齿数的情况下，直齿圆柱齿轮模数m越大，分度园直径越大。
2、塑料制品在充模流动方向上和垂直流动方向上的收缩率是一样的。
3、曲肘式注塑机和直压式注塑机相比较，前者提供的锁模力较大，后者防止动模板变形的能力较大。
4、成型薄型较宽的透明制品，常采用扇形浇口，可以减小制品的内应力。
5、潜伏式浇口应该设计成尖圆锥形。
6、热流道系统主要由热流道板、热嘴、温控器组成。
7、排气钢是一种新型的模具钢种，利用它可以改善模具困气的情况。
8、浇口应该设置在塑料制品比较薄的地方，这是为了便于补偿制品冷却收缩。
9、组合式型腔侧壁挠度与侧壁厚度的平次方成反比。
10、气体辅助注塑成型（GAIM）通常使用的气体是氮气。
11、有限元法是目前模具CAE中的基本方法。
12、使用液压抽芯机构，抽芯距离大，动作时间灵活。
13、电火花加工中，相同条件下，使用石墨电极的电极损耗大于紫铜电极。
14、车削细长轴时,为了减小径向切削力,避免工件产生弯曲变形应减小车刀主偏角。
15、蚀纹（皮纹）加工是一种电化学加工方法。
二、单项选择题（共20题。选择正确的答案，并将答案填入答题卡。每题2分，满分40分。）
1、关于零件标注，以下说法不恰当的是??。 A、尺寸不能多 B、尺寸可以封闭 C、尺寸不能少 D、表达清楚的情况下，视图数量尽量少
2、某模具流道凝料重20克，制品重15克，型腔数为8，优先选用以下哪种注塑量的注塑机??？ A、50克 B、100克 C、200克 D、500克
3、一般地，比表面积最小的流道断面形状是??。 A、梯形 B、半园形 C、矩形 D、圆形
4、热塑性塑料熔体??。 A、是非牛顿流体 B、是牛顿流体 C、流动过程中表观粘度不变 D、流动过程中温度不变
5、对于气体辅助注塑成型（GAIM），不正确的是??。 A、制品残余应力降低 B、模具成本降低 C、制品综合性能提高 D、消除或减少缩痕
6、目前主流模流分析软件可以完成的分析是??。 A、压力降分析 B、温度降分析 C、困气分析 D、以上皆是
7、某套模具中，制品及流道在分型面上的投影面积为10000mm2，型腔平均压强为80MPa，请选择合适的注塑机吨位??。 A、50吨 B、80吨 C、150吨 D、500吨
8、使用顶管顶出时，已知顶出行程为20mm，那么，镶针和顶管的配合长度设计较好的是??。 A、10mm B、25mm C、50mm D、100mm
9、普通斜导柱抽芯机构中，增大斜导柱斜角会??开模距离，减小斜导柱斜角会??夹紧力。 A、降低、提高 B、降低、降低 C、提高、降低 D、提高、提高
10、互换性是指??规格的一批零件中，任取一件，??选择和修配，都能顺利地装配到机器上，达到设计规定的性能要求，这样的一批零件就称为具
有互换性的零件。零件具有互换性，不但给机器装配、修理带来方便，更重要的是为机器的现代化大生产提供了可能性。 A、不同、不经过 B、同一、经过 C、同一、不经过 D、不同、不经过
11、斜滑块内侧抽芯机构（斜顶抽芯）在开模时，斜滑块（斜顶）除了??运动外，还完成??运动，从而在完成顶出制品的同时，完成内侧抽芯动作。
A、纵向顶出、纵向抽芯
B、横向顶出，横向抽芯
C、横向顶出、纵向抽芯
D、纵向顶出、横向抽芯
12、一般地，对塑件表面粗糙度影响较大的除了??外就是模具温度，??模温可改善塑件表面状态。 A、型腔表面加工质量、降低 B、型腔表面加工质量、提高 C、模具结构、降低 D、模具结构、提高
13、某制品一关键中心距尺寸为10±0.10mm，收缩率为1％，模具设计时，该成型尺寸设计较好的是??。 A、10.00mm B、10.05mm C、10.10mm D、10.15mm
14、以下常见塑料的收缩率由大到小正确的是?? A、PC>POM B、PP>ABS C、PBT+30％GF>POM D、ABS>PE
15、使用潜水口注塑ABS材料，关于潜水口角度的说法，不正确的是??。 A、潜水口中心线与开模方向可以呈15° B、潜水口中心线与开模方向可以呈30° C、潜水口中心线与开模方向可以呈45° D、潜水口中心线与开模方向可以呈60° 16、热流道技术是利用??的方法，使从注塑机喷嘴起到模具型腔为止这一段流道中的塑料一直保持??状态，从而在开模时只需取出产品，而不必取出水口料。 A、加热、熔融 B、加压、玻璃化 C、加热、玻璃化 D、加压、熔融
17、渗氮是模具热处理中常用的一种方法，它的主要目的是提高工件??硬度，硬化深度可以达到??。 A、表面、1mm B、表面、10mm C、心部、1mm D、心部、10mm
18、一些注塑模具的成型部件采用镀铬处理，可以达到的目的是?? A、提高硬度 B、防腐 C、改善熔体流动性 D、以上皆是
19、1/20和1/50的游标卡尺，主尺和副尺每小格之差分别为??和??。 A、0.50mm、0.20mm B、0.05mm、0.02mm C、0.02mm、0.05mm D、0.20mm、0.50mm
20、常见的五轴加工中心有两种形式，一种是??可做??，一种是工作台可做90°旋转。 A、主轴、90°旋转 B、主轴、平面运动 C、夹具、90°旋转 D、夹具、平面
三、问答题（共2题。请将答案填入答题卡。每题15分，满分30分。）
1、请给出下面滑块的合适加工工序及简要的加工技术要求。注：该模具产量较大，尺寸精度要求较高。
2、根据下面模具装配图，完成问题：⑴、写出①到⑤共五块模板的名称
（提示：该模具为三板模）。⑵、请解释图示的机构名称及其可以完成的功能。
模具设计师（注塑）知识试卷（助理级）
一、判断题（共15题。将判断结果填入答题卡中，正确的填“√”，
错误的填“×”，不答在答题卡上无效。每题2分。满分30分）
二、
（）1、当塑料流动方向的收缩率与垂直于流动方向的收缩率有差别时，浇口位置的选取对成型制品产生变形没有影响。
（）2、对于一模多腔的注塑模，若各型腔或各型芯其相应形状、尺寸都完全一致，则同一模成型后的制品其相应形状、尺寸显然也是完全一致的。
（）3、精密级的加工中心重复定位精度可达到0.001mm。
（）4、二板式结构的注塑模其特征是浇注系统的冷凝料与塑件是在不同的分模面和分型面上驱取出的；而三板式结构的注塑模却是在同一个分型面上取出的。
（）5、注塑模型腔和型芯的脱模斜度在任何情况下都必须控制在1o~3o 范围之内。（）6、粗加工、断续切削和承受冲击载荷时，为了保证切削刃的强度，应取较小的后角，甚至负前角。
（）7、剖视图的剖切方法可分为单一剖、台阶剖、旋转剖、等边剖、斜剖五种。
（）8、表面粗糙度符号表示表面是用去除材料的方法获得，表示表面是用不去除材料的方法获得。
（）9、所谓前刀面磨损就是形成月牙洼的磨损，一般在切削速度较高，切削厚度较大的情况下，加工塑性金属材料时引起的。
（）10、参考点是机床上的一个固定点，与加工程序无关。
（）11、在钻孔中，夹紧力作用的方向，应与钻头轴成垂直。
（）12、从进料口注入的熔融料，由于型腔的表面散热而黏度下降，使流动性改善，因此流到末端时其熔接强度提高。
（）13、注塑模具中水道通路的大小和布局结构及加热、冷却方式对注塑模温调节系统的正常工作状态没有直接的影响。
（）14、低浓度乳化液在加工过程中主要起润滑作用，高浓度乳化液在加工过程中主要起冷却作用。
（）15、聚碳酸酯PC熔体黏度较大，且在加热过程中具有明显的熔点，成型过程中宜选择较高的料筒温度和模具温度，以减小制品内部的残余内应力。
二、单项选择题（共20题。选择正确的答案，并将答案填入答题卡对应的括号中，不答在答题卡上无效。每题2.0分。满分40分）：
1、塑件的设计应使尽可能简单，以便于注塑模的制造及塑件成型。 A、分型面B、外表形状C、流道系统
2、塑件最小脱模斜度与塑料性能、收缩率大小、塑件的等因素有关。分型面B、外形尺寸C、尺寸精度
3、塑件的壁厚、几何形状等都影响其成型收缩，脱模斜度的大小则直接影响塑件的。塑料收得率 B、表面粗糙度C、尺寸精度
4、在设计注塑模各成型零件公积尺寸和公差时，除了附加收缩量外，设计者还必须给出。材料热处理硬度 B、表面粗糙度 C、脱模斜度
5、影响塑件尺寸精度的主要因素是的波动和塑料模的制造误差。 A、塑料收缩率B、模具温度C、注射压力
6、塑料模的分型面、型腔和型芯的镶件、顶杆与型芯孔以及抽芯机构间的间隙允许的最大值通常是由使用塑料的所决定。 A、温度B、黏度C、益边值
7、为了使冷疑料能顺利脱模，注塑模的主流道往往设计成圆锥形，一般其锥角a为。 A、1o~3 o B、2 o ~5 o C、4 o ~8 o
8、在斜导柱抽芯机构中，斜楔锁紧块的楔角∮必须比斜导柱的斜导柱的斜角a大。 A、0.5 o ~1 o B、1 o ~1.5 o C、2 o ~3 o
9、顶杆与顶杆孔之间的间隙配合一般选用H8/S8，配合部位的表面粗糙度Ra应为。 A、00.63~1.25mm B、小于0.16mm C、小于0.08mm
10、压铸伯因工艺要求而留有的加工余量一般控制在以内。 A、0.5mm B、1mm C、2mm
11、压铸模中镶块的型腔表面粗糙度Ra应该控制为。 A、优于0.4mm B、0.8mm左右 C、0.8~1.6mm
12、压铸模排气系统的设计中，分型面上排气槽的宽度一般为。 A、~10mm
B、5~20mm
C、8~25mm
13、在设计抽芯机构时，要求在合模时必须有对滑块起锁紧作用。 A、限位块B、挡块C、楔紧块
14、加工中心刀柄与主轴孔的配合锥面一般采用（）的锥柄。 A、7：24B、
7：25C、9：24D、9：25
15、淬火的目的是将()体的钢件淬成马氏体。 A、珠光B、奥氏C、铁素D、渗碳
16、孔和轴各有()个基本偏差。 A、20 B、28 C、18 D、26
17、()夹紧装置结构简单，夹紧可靠。 A、螺旋；B、螺旋压板；C、螺纹；
D、斜楔。
18、l／50mm：游标卡尺，游标(副尺)上50小格与尺身(主尺)上()mm对齐。
A、49
B、39
C、19
D、59
19、钻φ3～φ20小直径深孔时，应选用()比较适合。 A、外排屑深孔钻；
B、高压内排屑深孔钻；
C、喷吸式内排屑深孔钻；
D、麻花钻。
20、切削温度是指()表面的平均温度。 A、切削区域B、工件C、切屑D、刀具
三、问答题(共2题，请将答案回答在答题卡上，不答在答题卡上无效。每小题15分，满分30分)
1、在注塑机上调试新模具前要注意哪些问题？
2、模具设计与制造基础复习题
1.模具是成形制品或零件生产的重要工艺装备。
2.冲压模具：在冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成冲件（或零件）的特殊工艺设备，称为冲压模具。
3.合理的冲压成形工艺、模具、冲压设备是必不可少三要素。
4.冲压加工可分为分离工序和成形工序两类。
5．分离工序：是指坯料在模具工作零件刃口的作用下，沿一定的轮廓线分离而获得冲件的加工方法。
6.成形工序：是指坯料在模具的压力作用下，使坯料产生塑性变形，但不产生分离而获得具有一定形状和尺寸的冲件的加工方法。
7.分离工序主要有冲孔、落料、切断等
8.成形工序主要有弯曲、拉深、翻边、胀形等
9.冲压模具根据工艺性质分类有（1）冲裁模；（2）弯曲模；（3）拉深模；（4）其他成形模。
10.冲压模根据工序组合程度分类有（1）单工序模；（2）复合模；（3）连续模。
11.冲压工艺对材料的基本要求是：
（1）对冲压性能的要求；
（2）对表面质量的要求；
（3）对材料厚度公差的要求。
12.冲压常用的材料有黑色金属、有色金属、非金属材料。
13.冲裁过程大致可分为三个阶段：（1）弹性变形阶段；（2）塑性变形阶段；（3）断裂分离阶段.
14．冲裁件的尺寸精度主要决定于凸模和凹模的刃口尺寸精度.
15.在确定凸凹模刃口尺寸必须遵循下述原则：
（1）设计落模料时，先确定凹模刃口尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。设计冲孔模时，先确定凸模刃口尺寸，以凸模为基准，间隙取在凹模上，即冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。
（2）根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模的基本尺寸应取接近或等于工件最小极限尺寸；设计冲孔模时，凸模的基本尺寸应取接近或等于冲孔的最大极限尺寸。这样，凸、凹模在磨损到一定程度时，仍能冲出合格的零件。
（3）不管落料还是冲孔，新制模具其冲裁间隙一律采用最小的合理间隙值。（4）选择模具刃口尺寸的制造公差时，要考虑冲件精度与模具精度的关系。（5）冲件与冲模刃口尺寸的制造偏差，原则上都应按“入体”原则标注为单向偏差。
16.排样：冲裁件在条料或卷料上的布置方法称为排样。
17.搭边：排样中相邻两个工件之间的条料或工件与条料边缘间的条料称为搭边。
18：搭边的作用：是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，保证冲件质量和送料方便。
19；搭边值过大过小的不良影响：过大，材料利用率低。过小，材料利用率虽高，但搭边的强度和刚度不够，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲裁件毛刺，有时甚至单边被拉入模具间隙，使模具刃口更易磨损，甚至损坏模具刃口。
20．送料步距：条料在模具上每次送进的距离称为送料步距。21：条料宽度的确定原则：最小条料宽度要保证冲裁时工件周边有足够的搭边值，最大条料宽度要能在冲裁时顺利地在导料板之间送进，并与导料板之间有一定的间隙。
22：对冲裁力有直接影响的因素主要是板料的力学性能，厚度、与冲裁件的轮廓周长。
23.冲压生产中常用的典型冲裁模的类型有（1）单工序冲裁模；（2）复合模；（3）连续模。
24.复合模：在压力机的一次工作行程中，在模具的同一位置完成几个不同的基本冲压工序的模具，称为复合模。冲孔落模是常用的复合冲裁模。25．复合模的特点：结构紧凑，生产率高，冲件精度高，特别是冲件孔对外形的位置精度容易保证。但是复合模结构复杂，对模具精度要求较高，制造难度较大，主要用于批量大、精度要求高的冲裁件的生产。倒装复合模在生产中应用较广。
26.连续模两种基本结构类型：用导正销定距的连续模与用侧刃定距的连续模。
27：在采用线切割工艺加工模具时，凸凹模等工作零件所选用的钢材尽量选择合金刚
28.模具的工作零件一般都采用锻造毛坯。。
29．弯曲变形中，弯曲半径过小，外层材料的伸长将超过材料的允许变形程度，外表面就会产生裂纹，从而导致弯裂。
30.影响最小相对弯曲半径的因素主要有：
（1）材料的力学性能和热处理状态；
（2）弯曲角α；
（3）弯曲线的方向。
（4）坯料表面与边缘状况；
（5）最小相对弯曲半径的数值。
31.减小弯曲回弹常用的措施：（1）校正法；（2）补偿法。
32.偏移现象：坯料在弯曲过程中沿凹模园角滑移时，会受到凹模园角处摩擦阻力的作用，当坯料各边所受的摩擦阻不等时，有可能使坯料在弯曲过程中沿工件的长度方向产生移动，从而使工件两直边的高度不符合图纸要求，这种现象称为偏移。
33.克服弯曲偏移的措施：
（1）采用压料装置，使坯料在压紧的状态下逐渐弯曲成形，从而防止坯料的滑动，而且能得到较平整的工件。
（2）利用坯料上的孔或先冲出工艺孔，用定位销插入孔内再弯曲，使坯料无法移动。
（3）将不对称形状的弯曲件组合成对称弯曲件弯曲，然后再切开，使坯料弯曲时受力均匀，不容易产生偏移。
（5）模具制造准确，间隙调整一致。
34.冲模的定位零件是用来控制条料的正确送进及单个坯料在模具中的正确位置。
35.常用的定位零件有挡料销、导料板、导料销、侧刃、导正销、定位销及定位板。
36．根据模架的导向机构及其摩擦性质不同，可分为滑动和滚动导向模架两大类。
37.模具生产属于单件小批量生产，又具有成套性和装配精度高的特点，模具装配常用修配法和调整法。
38.凸、凹模常用的固定方法有紧固件法、压入法，粘接法、铆接法等39.冲模装配的工艺要点是：
（1）选择装配基准件：选择基准件的原则是按照模具主要零件加工时的依赖关系来在确定；
（2）组装配件；
（3）总体装配：在总装前，应选好装配的基准件和安排好上、下模的装配顺序；
（4）调整凸、凹模间隙：在装配模具时，必须严格控制及调整凸、凹模隙，使之均匀一致；
（5）检验、测试。
40.在拉深变形中，坯料的相对厚度越小，变形区抗失稳起皱的能力越差，也越容易起皱。
41.在拉深变形中，通常的防皱措施是加压力装置。
42.圆筒形件展开后坯料直径D=√d2+4dh-1.72rd-0.56r2
43.拉深模的间隙一般都大于材料的厚度，以减少摩擦力。拉深普通圆筒形件时，单面间隙一般以取（1.05—1.20）t为宜
44.凸模应设计有通气孔，以便拉深后的工件容易卸脱。
45.选择拉深模的材料应满足的要求：（1）具有高硬度和高强度，以保证拉深过程中不变形；（2）具有高的耐磨性，以保证在长期工作中形状和尺寸的变化不超过公差范围；（3）热处理后变形小，以保证精度要求。此外，应根据具体条件，如工件的形状、生产批量、模具工作性质及工厂现有条件等合理地选用拉深模的材料。
46.塑件的壁厚要合理：不能太厚，也不能太薄。从塑件成型的角度来考虑，塑件的壁厚对塑件的质量有很大影响。塑料熔体充模时，塑件的壁厚就是塑料熔体的流动通道，偏小的塑件壁厚会使塑料熔体流动阻力增加，充模
困难，大型复杂的制件难以充满型腔，塑件脱模时没有足够的强度承受来自脱模机构的推出力。塑件壁厚过大，一方面增加了塑料的用量，使塑件成本上升；另一方面，对塑件的成形也是不利的，对热塑性塑料而言，会增加成型后的冷却时间，生产效率大大下降。
47．注射成型最重要的工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力和相应的各个阶段的作用时间。
48.注射模的结构可分为单分型面注射模、双分型面注射模、侧向抽芯注射模、带有活动镶件的注射模等几种类型。
49.注射机的最大注射量就是注射机的公称注射量。
50.选择分型面的主要原则：1.分型面的选择应使塑件脱模容易；2.分型面的选择应利于抽芯；3.分型面的选择应利于保证塑件的外观质量和精度要求；4.分型面的选择应有利于型腔排气；5.分型面的选择应使模具零件易于加工，减小加工难度，模具加工工艺简单。
51.注射模浇口位置的选择：1.浇口应开设在塑件较厚的部位，以利于熔体流动，型腔排气和塑料的补缩，避免塑件产生缩孔和表面缺陷。2.浇口的位置应避免塑件产生熔接痕，以免影响塑件的外观和强度。3.浇口的位置应设置在能使塑料熔体同时充满型腔各个角落的位置。4.浇口应设置在有利于排除型腔中的气体位置。5.模具的型芯细长时，浇口的位置应避免塑料熔体直接冲击型芯，以免型芯受到冲击后变形。
52.教材P222----231自测题。
看模具总装图，按序号写出下列各部件的名称：
模具设计与制造基础试题
时间：2009-06-13 来源：作者：2007 年 1 月
1 、要使冷冲压模具正
常而平稳地工作，必须
要求与模柄的轴心线（或偏移不大）。
2 、普通曲柄压力机的闭合高度是指位置时，滑块底面到之间的距离。
3 、模具的闭合高度是指冲模处于闭合状态时，模具至之间的距离。
4 、落料凹模在上模的叫复合模，而落料凹模在下模的叫复合模。
5 、侧刃常被用于定距精度和生产效率要求高的中，其作用是控制条料进给方向上的。
6 、弯曲变形程度用表示。
7 、拉深变形程度用表示。
8 、冷挤压过程中，根据金属流动方向和凸模运动方向的相互关系，可分为轴向挤压和径向挤压，轴向挤压又可分为、和三种。
9 、影响塑件收缩的因素可归纳为： _____________ 、 _____________ 、_____________ 、 _____________ 、 _____________ 、
_____________ 。
题号一二三四总分
得分
得分评卷人
一、填空题（每小题 1 分，共 12 分）
10 、塑料模成型零件的制造公差约为塑件总公差的 _ ____ 至 _ ____ 较合适？
11 、塑料模具的导向机构主要有 _____ ________ 导向和 _____________ 定位两种类型。
12 、塑料模失效的主要形式有： _____________ 、 _____________ 、 _____________ 、 _____________ 。
1 、大批量生产基本上都采用模具，所以模具的寿命越高越好。（ ）
2 、曲柄冲床滑块允许的最大压力是随着行程位置不同而不同。（ ）
3 、搭边值的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。 （ ）
4 、在其他条件相同的情况下，金属材料中，硬材料的冲裁合理间隙大于软材料合理间隙。 （ ）
5 、斜刃比平刃的冲裁力大。 （ ）
6 、在降低冲裁力的诸多措施中，采用阶梯布置的凸模时，为了保护小凸模，应使小凸模比大凸模高一些。 （ ）
7 、弯曲工序中 , 冲压用材料过厚可能造成制件回弹加大。（ ）
得 分 评卷人 二、 判断题（每小题 2 分，共 30 分） 题（正确的在括号内画“ ? ”，错误的画“ ′ ” ）
8 、在其他条件相同的情况下仅凸模圆角不同，弯曲后凸模圆角半径小的回弹较小。（ ）
9 、弯曲件的中性层一定位于工件 1/2 料厚位置。（ ） 10 、拉深系数越小，说明拉深变形程度越大。 （ ）
11 、一般情况下，从拉深变形的特点考虑，拉深模的凹模的圆角表面粗糙度应比凸模的圆角表面粗糙度小些。 （ ）
12 、为了便于塑件脱模，一般情况下使塑料在开模时留在定模上。 （ ） 13 、塑料模的模脚（垫块）是用来调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求。 （ ）
14 、潜伏式浇口是点浇口变化而来的，浇口因常设在塑件侧面的较隐蔽
部位而不影响塑件外观。 （ ）
15 、浇口的位置应开设在塑件截面最厚处，以利于熔体填充及补料。 （ ）
1 、冲裁模的间隙应当 模具导向件的间隙。 A 、小于； B 、等于； C 、大于； D 、小于等于。
2 、在连续模中，条料进给方向的定位有多种方法，当进距较小，材料较薄，而生产效率高时，一般选用 定位较合理。 得 分 评卷人
三、选择题（每小题 1 分，共 8 分）
A 、挡料销；
B 、导正销；
C 、侧刃；
D 、初始挡料销。
3 、相对弯曲半径 r/t 表示。
A 、材料的弯曲变形极限；
B 、零件的弯曲变形程度；
C 、弯曲难易程度；
D 、零件的结构工艺好坏
4 、除弯曲和拉深以外的成形工艺中，均属于伸长类变形，其主要质量问题是拉裂。
A 、校平、整形；
B 、缩口、外翻边、；
C 、胀形、内孔翻边；
D 、挤压、旋压。
5 、圆孔翻边，主要的变形是坯料。
A 、切向的伸长和厚度方向的收缩；
B 、切向的收缩和厚度方向的收缩；
C 、切向的伸长和厚度方向的伸长；
D 、切向的收缩和厚度方向的伸长。
6 、注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑件和浇注系统在
________ 上 ______ 的乘积。
A 、模板面积
B 、浇口截面积
C 、分型面
D 、投影面积
7 、在多型腔模具中，分流道的排列有 ______________ 和
______________ 两种。
A 、平衡式
B 、环形
C 、非平衡式
D 、矩形8 、在实际生产中斜导柱斜角α一般取 __ ___ 至 _ ____ 度，最大不超过 ___________ 度。
A 、 25
B 、 20
C 、 15
D 、
1 、什么是冷冲压加工？冷冲压成形加工与其它加工方法相比有何特点？
2 、板料冲裁时，其断面特征怎样？影响冲裁件断面质量的因素有哪些？
3 、确定冲裁工艺方案的依据是什么？冲裁工艺的工序组合方式根据什么来确定？
4 、影响弯曲变形回弹的因素是什么？采取什么措施能减小回弹？
5 、简述弯曲件的结构工艺性。
6 、拉深工序中的起皱、拉裂是如何产生的，如何防止它？
7 、拉深件坯料尺寸的计算遵循什么原则？
8 、浇口位置选择的原则是什么 ?
9 、塑料模的凹模结构形式有哪些？
10 、影响塑件收缩的因素有哪几方面？
得分评卷人
四、、问答题（每小题 5 分，共 50 分）
模具设计与制造试题
一、填空题（每空1分，共50分）
1、凸、凹模分别加工的优点是凸、凹模具有___________性，制造周期
_______，便于_____________。其缺点是____________________小、凸、凹模的制造公差应符合____________________的条件。
2、冲孔时，因工件的小端尺寸与凸模尺寸一致，应先确定凸模尺
寸。即以凸模尺寸为基础。为保证凸模磨损到一定程度仍能冲出
合格的零件。故从孔凸模基本尺寸应取_____________。而冲孔凹模
基本尺寸则按凸模基本尺寸_______________。
3、材料的冲压成形性能包括____________和____________两部分内
容。
所谓金属塑性，是指固体材料在外力作用下发
生。塑性不仅与材料本身的性质有关，
还与和有关。
4、塑性变形时应力应变关系是、、应
力应变不能。
5、搭边是一种__________废料，但它可以补偿__________误差和
__________误差，确保制件合格；搭边还可__________。
6、提高生产率；此外还可避免冲裁时条料边缘的毛刺被
__________。从而提高模具寿命。
7、冷冲模是利用安装在____________上的____________材料
____________，使___________，从而获得冲件的一种压力加工方法。8、概括起来，冲压工序可以分为和两大
类。前者主要
有、、，而
后者主要
有、、、缩
口等。
9、当作用于毛坯变形区内的拉应力的绝对值为时，在这
个方向上的变形一定是，如、
等，一般以变形区板材为特征。
10、冲裁的三个阶段为：、，。
11、普通冲裁件端面由、、和毛刺
四个特征区组成。
12、冲裁间隙大小与、和工件的质量要求等
有关。
13、挡料销的作用挡住或冲压件轮廓以限制条料
的。
14、弯曲回弹表现为：和。
15、拉深工艺的变形区为，而翻孔的变形区
为。
二、判断题：正确的打√，错误的打×（每题1分，共12分）
1、物体的塑性仅仅取决于物体的种类，与变形方式和变形条件
关。（）
2、冲裁间隙过大时，断面将出现二次光亮带。
（）
3、冲裁件的塑性差，则断面上毛面和塌角的比例大。
（）
4、金属的柔软性好，则表示其塑
好。
（）
5、模具的压力中心就是冲压件的重心。
（）
6、冲裁规则形状的冲件时，模具的压力中心就是冲裁件的几何中心。（）
7、在级进模中，落料或切断工步一般安排在最后工位上。
（）
8、压力机的闭合高度是指模具工作行程终了时，上模座的上平面至下模座的下平面之间的距离。
（）
9、板料的弯曲半径与其厚度的比值称为最小弯曲半径。
（）10、冲压弯曲件时，弯曲半径越小，则外层纤维的拉伸越大。
（）
11、拉深过程中，凸缘平面部分材料在径向压应力和切向拉应力的共同作用下，产生切向压缩与径向伸长变形而逐渐被拉入凹模。
（）
12、拉深系数 m 恒小于 1 ， m 愈小，则拉深变形程度愈大。
（）
三、选择题（每题2分，共18分）
1 、冲裁变形过程中的塑性变形阶段形成了________ 。
A 、光亮带
B 、毛刺
C 、断裂带
2 、模具的合理间隙是靠 ________ 刃口尺寸及公差来实现。
A 、凸模
B 、凹模
C 、凸模和凹模
D 、凸凹模
3 、落料时，其刃口尺寸计算原则是先确定_______ 。
A 、凹模刃口尺寸
B 、凸模刃口尺寸
C 、凸、凹模尺寸公差
4、弯曲件在变形区的切向外侧部分____ 。
A 、受拉应力
B 、受压应力
C 、不受力
塑料成型工艺与模具设计试题及答案
一、填空题 1．在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒、喷嘴和模具温度。 2．根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行塑后处理，常进行退火和调质处理。 3．塑料模具的组成零件按其用途可以分为成型零件与结构零件两大类。 4．在注射成型时为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在动模上。 5．塑料一般是由树脂和添加剂组成。 6．塑料注射模主要用来成型热塑性塑料件。压缩成型主要用来成型热固性塑料件。 7．排气是塑件成型的需要，引气是塑件脱模的需要。 8．注射模的浇注系统有主流道、分流道、浇口、冷料穴等组成。9．凹模其形式有整体式和组合式两种类型。 10．导向机构的形式主要有导柱导向和锥面定位两种。11．树脂分为天然树脂和合成树脂。 12．注射模塑最主要的工艺条件，即“三要素”是压力、时间和温度。 二、单选题 1. 卧式注射机SX-Z-63/50中的50表示锁模力为（ D ） A、5003cm B、503cm C、50kN D、500kN
2.注射机料筒温度的分布原则是什么（A ） A、前高后低 B、前后均匀 C、后端应为常温 D、前端应为常温 3．热塑性塑料在常温下，呈坚硬固态属于（ A ） A、玻璃态 B、高弹态 C、粘流态 D、气态 4．下列不属于塑料模失效形式的是（D ） A、变形 B、断裂 C、磨损 D、冷却 5．凹模是成型塑件（B ）的成型零件 A、内表面 B、外表面 C、上端面 D、下端面 6．球头铣刀主要用于加工塑料模具零件中的( D )内容 A、大平面 B、孔 C、键槽 D、轮廓 7．下列不属于注射模导向机构的是（ D ） A、导柱 B、导套 C、导向孔 D、推杆 8．主流道一般位于模具中心位置，它与注射机的喷嘴轴心线（D ） A、垂直 B、相交 C、相切 D、重合
《冲压模具课程设计》范例
【范例】 (1)题目：东风EQ-1090汽车储气简支架 (2)原始数据 数据如图7—1所示。大批量生产，材料为Q215，t=3mm。 图7-1零件图 (3)工艺分析 此工件既有冲孔，又有落料两个工序。材料为Q235、t=3mm的碳素钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁，工件结构中等复杂，有一个直径φ44mm的圆孔，一个60mm×26mm、圆角半径为R6mm的长方形孔和两个直径13mm的椭圆孔。此工件满足冲裁的加工要求，孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于8mm。工件的尺寸落料按ITll级，冲孔按IT10级计算。尺寸精度一般，普通冲裁完全能满足要求。 (4)冲裁工艺方案的确定 ①方案种类该工件包括落料、冲孑L两个基本工序，可有以下三种工艺方案。 方案一：先冲孔，后落料。采用单工序模生产。 方案二：冲孔一落料级进冲压。采用级进模生产。 方案三：采用落料一冲孔同时进行的复合模生产。 ②方案的比较各方案的特点及比较如下。 方案一：模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，两副模具，成本相对较高，生产效率低，且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需要。故而不选此方案。
方案二：级进模是一种多工位、效率高的加工方法。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，一般适用于大批量、小型冲压件。而本工件尺寸轮廓较大，采用此方案，势必会增大模具尺寸，使加工难度提高，因而也排除此方案。 方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足，模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高。故本方案用先冲孔后落料的方法。 ③方案的确定综上所述，本套模具采用冲孔一落料复合模。 (5)模具结构形式的确定 复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。分析该工件成形后脱模方便性，正装式复合模成形后工件留在下模，需向上推出工件，取件不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模，只需在上模装一副推件装置，故采用倒装式复合模。 图7 2粗画排样图 (6)工艺尺寸计算 ①排样设计 a ．排样方法的确定根据工件的形状。确定采用无废料排样的方法不可能做到，但能采用有废料和少废料的排样方法。经多次排样计算决定采用直对排法，初画排样图如图7 2所示。 b ．确定搭边值查表，取最小搭边值：工件间a l =2.8，侧面a=3.2。 考虑到工件的尺寸比较大，在冲压过程中须在两边设置压边值，则应取。a=5；为了方便计算取a l =3。 c. 确定条料步距步距：257.5mm ，宽度：250+5+5=260mm ． d ．条料的利用率 21752052.35%257.5260 η?==? e ．画出排样图根据以上资料画出排样图，如图7-3所示。
塑料模具课程设计指导书
塑料注射模具课程设计指导书 广东工业大学机电工程学院 2010年11月
引言 本说明书为塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。 编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计等。 由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位批评指正。 2010年11月
塑料注射模具课程设计指导书 一、 题目： 材料：PVC 二、明确设计任务，收集有关资料： 1、了解设计的任务、内容、要求和步骤，制定设计工作进度计划 2、将塑料制品零件图转化为CAD平面图，并标好尺寸 3、查阅、收集有关的设计参考资料 4、了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量 5、塑胶厂车间的设备资料 6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况 三、工艺性分析 分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。 1、塑胶件的形状和尺寸： 塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。 2、塑胶件的尺寸精度和外观要求： 塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。 3、生产批量 生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。 4、其它方面 在对塑胶件进行工艺分析时，除了考虑上诉因素外，还应分析塑胶件的厚度、塑料成型性能及模塑生产常见的制品缺陷问题对模塑工艺的影响。
塑料模具课程设计说明书范本
塑料模具课程设计 说 明 书 专业:模具设计与制造 班级:081 姓名:严超 学号:20082400511047 指导老师：罗刚
一、塑件分析、塑料的选取及其工艺性分析 该塑件应该是一个塑料板、称套，且承载不高，此符合低压聚乙烯（PE）的特点，并且聚乙烯还拥有硬、耐磨、耐蚀、耐热、及绝缘性好等优点，价格也比较便宜。而且聚乙烯流动性好、对压力变化敏感，适用高压注射，料温均与，填充速度快、保压充分、易脱模。 聚乙烯的缺点就是成型收缩率范围及收缩值大，易产生缩孔，在流动方向与垂直方向上的收缩差异较大，方向性明显，易变形、翘曲等。所以，在成型时应控制模温，冷却时应保证冷却均匀、稳定、速度慢且充分冷却。 结果：塑料用聚乙烯成型方式为注塑成型 附：聚乙烯(PE)的主要技术指标 密度ρ（g/cm3）:0.19-0.96 收缩率s:1.5-3.6 成型温度t/°C：140-22 二．确定注射机 选用注射机型号为：ft-s200/400型卧式注射机 ft-s200/400型卧式注射机有关技术参数如下： 最大开合模行程/mm：260 模具厚度/mm：165——406 喷嘴圆弧半径/mm：18 喷嘴孔直径/mm： 4 拉杆空间/mm：290×368 锁模力/KN：2540 额定注射量/cm3：200/400 最大注射压力/MPa：109 最大注射面积/cm2：645 三、型腔数目确定 我们小组采用按注射机的额定锁模力来确定型腔数目n，有 npA ≤Fp – pA1 式中Fp——注射机的额定锁模力254000（N） A——单个塑件在分型面上的投影面积8167.14（mm2） A1——浇注系统在分型面上的投影面积200（mm2） P ——塑料熔体对型腔的成型压力（MPa），其大小一般是注射压力的80%。 代值计算得n = 14.27 故取值为14 综合考虑塑件的尺寸及表面的精度要求以及塑件的结构，宜采用盘型浇口。若采用一模多腔设计、加工难度大，成本高。所以采用一模两腔。 结果：型腔数目为二 四、分型面的选择及浇注系统设计
塑料模具设计试卷(含答案)
一、填空题（每空1分，共计35分) 1、根据塑料受热后的性能特点，可将塑料分为热塑性塑料和热固性塑料两类。 2、塑料成型最重要的工艺是温度、压力和时间。 3、按注塑部分和锁模部分的位置和方向不同，注射机可分为立式、卧式和直角式三种类型 4、由于一副模具可以有一个或多个分型面，一般把动模和定模部分之间的分型面称为主分 型面，在模具装配图上用“ PL ”表示，并用“”标出，箭头的指向为动模移动的方向。 5、注射模的零件比较多，根据模具上各部件的主要功能，一般把注射模分为成型零部件、浇注系统、导向机构、脱模机构、温度调节装置、结构零部件及其它机构等几个基本组成部分。 6、注射模的普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。 7、常用的一次脱模机构有推杆脱模、推管脱模、推块脱模、推件板脱模和多元件联合脱模等形式。 8、常用的复位机构有复位杆复位和弹簧复位两种形式，而常用的先复位机构有弹簧先复位机构和连杆式先复位机构。 9、注射模具常用的导向机构有导柱和导套导向和锥面对合导向。 10、根据流到获取热量方式不同，一般将热流道注射模分为绝热流道注射模和加热流道注射模 11、压缩模具又称压制模，简称压缩模或压模。 12、根据具体的成型方法，吹塑成型工艺可分为挤出吹塑成型、注射吹塑成型、 拉伸吹塑、多层吹塑成型和片材吹塑成型等5 种形式。 二、判断题（正确的打√，错误的打×.每题2分，共计10分） ( √)1．一副塑料模可能有一个或两个分型面，分型面可能是垂直、倾斜或平行于合模方向。 ( ×)2．多数塑料的弹性模量和强度较高，受力时不容易发生变形和破坏。 ( √)3．成型零件的磨损是因为塑件与成型零件在脱模过程中的相对摩擦及熔体冲模过程中的冲刷。 ( √)4．塑料模的垫块是用来调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求。 ( √)5．冷却回路应有利于减小冷却水进、出口水温的差值。
塑料模具课程设计说明书
材料工程系模具设计与制造专业 注塑模具CAD/CAM实训说明书 姓名： 学号： 指导教师： 日期：2011年12月 河南机电高等专科学校 注塑模具CAD/CAM实训任务书 题目： 内容：（1） （2） （3） （4） （5） （6） 原始资料： 年月 设计课题： 学生姓名： 班级： 塑料材料：ABS 产品收缩率：0.006 生产批量：30万件/年课程设计(论文)开始与完成时间：
年月日至年月日 摘要 塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而塑料模是其中发展较快的种类。因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。 本设计介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则；详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、成型零部件和顶出机构（推管推出）的设计过程，并对模具强度要求做了说明。 通过对塑料成型模具的设计，对常用塑料在成型过程中对模具的工艺要求有了更深一层的理解，掌握了塑料成型模具的结构特点及设计计算方法，对独立设计模具具有了一次新的锻炼，对注射模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理。通过用PRO E对塑件分模和利用AutoCAD对模具的排位与设计，从而有效的提高工作效率。通过对塑料工艺的正确分析，设计了一副一模六腔的塑料模具。详细地叙述了模具成型零件包括定模板板、型腔、动模板、型芯、支承板等设计与加工工艺过程，重要零件的工艺参数的选择与计算，推出机构与浇注系统以及其它结构的设计过程。 目录 前言--------------------------------------------------------------------1 1. 塑料制品的工艺性分析----------------------------------------2 2.注射机型号的初步拟定----------------------------------------5 3.模具结构方案的确定-------------------------------------------6 3.1 分型面的确定---------------------------------------------------------------------6
塑料模课程设计题目
合肥学院 第1～2题塑料盒，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号1～2号同学按照名单排序分别做各对应题目） 1号同学选01图号，按照侧浇口结构设计 2号同学选02图号，按照其它浇口形式设计 第3～4题塑料端盖，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号3～4号同学按照名单排序分别做各对应题目） 3号同学选01图号，按照侧浇口、顶杆顶出结构设计 4号同学选02图号，按照侧浇口、推板顶出结构设计
第5～6题塑料壳体，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号5～6号同学按照名单排序分别做各对应题目） 5号同学选01图号，按照按照侧浇口结构设计 6号同学选02图号，按照其它浇口结构设计 第7～8题塑料仪表盖，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号7～8号同学按照名单排序分别做各对应题目） 7号同学选01图号； 8号同学选02图号； 要求两同学设计模具浇注系统或顶出系统不同
第9～10题多孔塑料罩，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号9～10号同学按照名单排序分别做各对应题目） 9号同学选01图号，按照侧浇口结构设计 10号同学选02图号，按照其它浇口结构设计 第11～12题：（班级名单序号11～12号同学作此题）(要求采用标准模架设计）穿线盒；大批量生产；精度：MT5。 11号同学按照图示尺寸计算，材料ABS 12号同学将基本尺寸乘0.8倍作为设计尺寸，材料PP 要求两同学设计模具浇注系统或顶出系统不同
第13～14题（班级名单序号13～14号同学作此题）(要求采用标准模架设计） 套管，结构如图所示。大批量生产，精度：MT5。 13号同学按照图示尺寸计算，材料ABS。 14号同学将基本尺寸乘1.2倍作为设计尺寸，材料PP 要求两同学设计模具浇注系统或顶出系统不同 第15～16题：（班级名单序号15～16号同学按照名单排序分别做各对应题目）(要求采用标准模架设计） 罩盖板，大批量生产；精度：MT5 15号同学将图示尺寸设计，材料PP； 16号同学将图示尺寸放大1.2倍作为设计尺寸，材料ABS； 要求同组两位同学设计模具结构不同（如浇注系统不同；或顶出系统不同；或其它不同）
冲压模具设计课程设计
冲压工艺及模具设计模具课题设计 班级： 姓名： 学号： 日期： 材料科学与工程学院 College of Materials Science and Engineering
引言 在工业产品中，板材件占据了一个大比例。许许多多的机械零件，产品覆盖件都是用板料加工而成的，因此，研究板料的成形方法对产品的设计与加工有着重要的意义。 现在的板材成形方法有许许多多种，其中冷冲压占据很大的一部分。冷冲压是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要的零件的一种压力加工方法。冷冲压可以分为两大类，即分离工序和成形工序。分离工序是指使板料按一定的轮廓线分离而获得一定形状，尺寸和切断面质量的冲压件的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸冲压件的工序。 冷冲压过程主要依靠冲模和压力设备完成加工的，便于实现自动化生产，生产率很高，操作简单。而且产品壁薄、质量轻、刚度好、可以加工成形复杂的零件，小到钟表的秒针，大到汽车纵梁，覆盖件等。 冷冲压与其他加工方法相比具有独到的特点，所以在工业生产中，尤其在大批量生产中应用十分广泛。 本课程即将结束之时，为了了解冲压工艺的基本原理，掌握冲压工艺的编制和模具的设计，我将选择了一个垫片零件。通过设计冲裁模实现零件的大规模的生产与制造。
目录 引言 .............................................................................................................. I 一零件的工艺性分析.. (1) 1.1 零件要求 (1) 1.2 冲裁件的工艺性分析 (1) 1.3 冲裁工艺方案的设定 (2) 二冲模设计相关计算 (2) 2.1 排样的相关设计与计算 (2) 2.2 冲裁力的计算 (3) 2.3 冲裁压力中心的计算 (4) 2.4 冲裁模刃口尺寸及公差的计算 (4) 2.5主要零件的尺寸计算 (5) 三定位装置的设计 (7) 3.1 横向送料定位装置设计 (7) 3.2 纵向送料定位装置的设计 (8) 四标准件的选用 (9) 4.1 模座选用 (9) 4.2 压力机选用 (10) 4.3 紧固件选择 (10) 五模具加工工艺 (11) 5.1 凸模加工工艺 (11) 5.2 凹模加工工艺 (11)
塑料模具课程设计任务
塑料模具课程设计 任务
课程设计要求及任务 一、要求 1、任务 本课程设计的任务是针对工程实际课题，组织学生进行注射工艺分析，确定最佳成型工艺方案，并进行理论计算和塑料模具结构设计，以提高综合运用有关专业知识的能力和实际动手能力。 设计对象为一般复杂程度的塑件，在设计中应完成以下的任务要求： 1.1塑料模具装配图纸一张。 1.2成型零部件零件图纸（标准件除外）。 1.3制塑料制件图。 1.4编写课程设计说明书一份（能将设计过程，包括计算等叙述清楚，论证完整）。 2、要求 经过本课程设计的基本训练，学生应达到如下要求： 2.1收集有关技术资料：包括同类模具的有关图册、模具标准、有关计算资料及成型设备的技术参数。 2.2分析各种设计方案的利弊因素，确定最佳设计方案。 2.3根据所确定的设计方案进行模具装配图和零件图设计，并对其结构进行计算及校核。 2.4合理选择成型工艺参数。 2.5编写设计说明书及注意事项。
二、任务 1、1号和31号任务 产品名称：端盖 材料：PE 要求：精度等级按PE塑料常见等级进行标注，有配合要求的采用高精度。 零件外表面要求光洁，大批量生产。
1号要求，单腔模，端面无顶出痕迹。 31号将径向尺寸改为（48改为38，32改为22）要求多腔模。 2、2号和32号及62号任务
技术要求： 1．材料ABS，收缩率0.6%。 2．脱模斜度02。 3．未注圆角R3-5。 4. 要求形状完整，无缩孔、气孔及裂纹缺 陷。 2号要求单腔模 32号要求，将径向尺寸缩小到88－68，80－60，74－54，高度方向尺寸不变浇注系统浇口采用点浇口形式 62号要求将径向尺寸缩小到88－48，80－40，74－34，高度方向
塑料模具课程设计说明书
南昌航空大学 塑料成型工艺及模具设计 课程设计说明书 题目：肥皂盒底盖塑料模具设计 专业：模具设计与制造 班级： 姓名：简洪伟 学号：---------------------------- 指导老师： 时间：2010年4月28日
引言 本说明书为塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的内容包括：目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。 编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。 本说明书在编写过程中，得到江五贵老师和同学的大力支持和热情帮助，在此谨表谢意。 由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位老师批评指正。 设计者：简洪伟 2010.4.28
课程设计指导书 一、题目： 塑料肥皂盒材料：PVC 二、明确设计任务，收集有关资料： 1、了解设计的任务、内容、要求和步骤，制定设计工作进度计划 2、将UG零件图转化为CAD平面图，并标好尺寸 3、查阅、收集有关的设计参考资料 4、了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量 5、塑胶厂车间的设备资料 6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况 三、工艺性分析 分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。 1、塑胶件的形状和尺寸： 塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。 2、塑胶件的尺寸精度和外观要求： 塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。 3、生产批量 生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。 4、其它方面 在对塑胶件进行工艺分析时，除了考虑上诉因素外，还应分析塑胶件的厚度、
塑料成型工艺与模具设计试题及答案 (2)
１、在注射成型中应控制合理的温度,即控制料筒、喷嘴与模具温度。 2、根据塑料的特性与使用要求,塑件需进行塑后处理,常进行退火与调湿处理。 3.塑料模具的组成零件按其用途可以分为成型零件与结构零件两大类。 ４.在注射成型时为了便于塑件的脱模,在一般情况下,使塑件在开模时留在动模上。 5.塑料一般就是由树脂与添加剂组成。 6、塑料注射模主要用来成型热塑性塑料件。压缩成型主要用来成型热固性塑料件。 7.排气就是塑件成型的需要,引气就是塑件脱模的需要。 8.注射模的浇注系统有主流道、分流道、浇口、冷料穴等组成。 ９.凹模其形式有整体式与组合式两种类型。 10.导向机构的形式主要有导柱导向与锥面定位两种。 11.树脂分为天然树脂与合成树脂。 12、注射模塑最主要的工艺条件,即“三要素”就是压力、时间与温度。 １、卧式注射机ＳX-Z-63/5０中的50表示锁模力为( Ｄ ) D、50０kN 2、注射机料筒温度的分布原则就是什么？ ( A )A、前高后低 3.热塑性塑料在常温下,呈坚硬固态属于( A )A、玻璃态 4.下列不属于塑料模失效形式的就是( D )? Ｄ、冷却 5、凹模就是成型塑件( Ｂ)的成型零件？B、外表面 6.球头铣刀主要用于加工塑料模具零件中的( D )内容? D、轮廓 7、下列不属于注射模导向机构的就是( Ｄ )? D、推杆 8.主流道一般位于模具中心位置,它与注射机的喷嘴轴心线( Ｄ)？D、重合 ９、下列不属于推出机构零件的就是( Ｃ )? C、型芯 1０.压缩模具中凸模的结构形式多数就是( B )的,以便于加工制造。Ｂ、整体式 11.以下属于天然树脂的就是( A )A、松香 １2.下列不属于塑料模具结构零件的作用的就是( D )？ D、成型 1３.下列不属于稳定剂的就是:(D ) D、树脂 14( C )的作用,除了用其顶部端面构成冷料穴的部分几何形状之外,还负责在开模时把凝料从主流道中拉出。 C、拉料杆 15、多型腔模具适用于( Ｂ )生产? B、大批量 １、任何模具上都不需设有冷却或加热装置。 (×) 2、同一塑料在不同的成型条件下,其流动性就是相同的。 (×) 3.同一塑件的壁厚应尽量一致。 (√) ４.对于吸水性强的塑料,在成型前不需要进行干燥处理。(×) 5.在注射成型中,料温高,流动性也大。(√) 6、一副塑料模可能有一个或两个分型面,分型面可能就是垂直、倾斜或平行于合模方向。 (√) 7、移动式模具绝对不需要具备轻型易搬的特点。(×) 8.推杆截面形状最多的就是圆形,其原因就是便于加工与装配。(√) 9.填充剂就是塑料中必不可少的成分。(×) 1０.为了保证塑件质量与胜利出模,推杆数量应越多越好。(×) 11、所有的塑料制件都可以使用强制脱模。( × ) １2.注塑机锁模力不足时,容易发生制品飞边现象。 ( × ) 13.注塑机额定注射量大于制品及流道所需塑料质量即可。( ×) １４、设计加强筋时没有任何特殊要求。 (×) 15.当分流道较长时,其末端也应开设冷料穴。(√) １6、浇口的截面尺寸越大越好。(×) １7、水敏性强的塑料成型前不需要干燥。(×) 18、注射成型时,为了便于塑件的脱模,在一般情况下,使塑件留在动模上。(√) 19.注射成型工艺包括成型前的准备、注射过程与塑件的后处理。(√) 20、尺寸较大的模具一般采用4个导柱;小型模具通常用２个导柱。(√)
冲压模具课程设计[优秀]
前言 冲压是在室温下,利用安装在压力机上的模具对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需零件的一种压力加工方法.冲压模具在冷冲压加工中,将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备,称为冷冲压模具(俗称冷冲模).冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备,是技术密集型产品.冲压件的质量、生产效率以及生产成本等,与模具设计和制造有直接关系.模具设计与制造技术水平的高低,是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一,在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力. 我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距.这些主要表现在飞行器钣金件、高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面,无论在设计还是加工工艺和能力方面,都有较大差距.覆盖件模具,具有设计和制造难度大,质量和精度要求高的特点,可代表覆盖件模具的水平.虽然在设计制造方法和手段方面已基本达到了国际水平,模具结构功能方面也接近国际水平,在模具国产化进程中前进了一大步,但在制造质量、精度、制造周期等方面,与国外相比还存在一定的差距.标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具,是我国重点发展的精密模具品种.有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具,已基本达到国际水平. 因此我们在学习完《飞机钣金成形原理和工艺》等模具相关基础课程后,安排了模具设计课程设计,以帮助我们掌握模具设计的过程,为以后参加工作打下基础.
设计内容 一、零件的工艺性分析 图1 零件图 1）零件的尺寸精度分析如图1所示零件图,该零件外形尺寸为R11,19;内孔尺寸为R3,6,均未标注公差,公差等级选用IT14级,则用一般精度的模具即可满足制件的精度要求. 2）零件结构工艺性分析零件形状简单,适合冲裁成形. 3）制件材料分析制件材料为45钢,抗剪强度为432～549米pa,抗拉强度为540～685米pa,伸长率为16%.适合冲压成形. 综合以上分析,得到最终结论:该制件可以用冲压生产的方式进行生产.但有几点应注意: 1）孔与零件左边缘最近处仅为2米米,在设计模具是应加以注意. 2）制件较小,从安全方面考虑,要采取适当的取件方式. 3）有一定批量,应重视模具材料和结构的选择,保证一定的模具寿命. 二、工艺方案的确定 由零件图可知,该制件需落料和冲孔两种冲压工艺,设计模具时可有以下三种方案: 方案一:先落料,再冲孔,采用单工序模生产. 方案二:冲孔、落料连续冲压,采用级进模生产. 方案三:落料和冲孔复合冲压,采用复合模生产.
塑料模具课程设计1
一、支承座注射模设计 (1) 二、塑件成型工艺性分析 (2) 三、制定模具的结构形式和初选注射机 (6) 四、浇注系统的设计 (9) 五、成型零件的结构设计及计算 (13) 六、脱模推出机构设计 (16) 七、模架的确定 (18) 八、排气槽的设计 (19) 九、导向和定位结构的设计 (20) 十、设计体会 (21)
一、支承座注射模设计 本课程设计为一塑料盖，如图1-1所示。塑件结构比较简单，塑件质量要求是不允许有裂纹、变形缺陷，脱模斜度30′-1°；材料要求为PC，生产批量为大批量，塑件公差按模具设计要求进行转换。 二、塑件成型工艺性分析 1、塑件的分析 (1)外形尺寸该塑件壁厚为3mm~4mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流 程不太长，塑件材料为热塑性塑料，流动性较好，适合于注射成型。 (2)精度等级塑件每个尺寸的公差不一样，任务书已给定尺寸公差，未注 公差的尺寸取公差为MT5级。 (3)脱模斜度PC的成型性能良好，成型收缩率较小，参考文献（1）表选 择塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1°。 图1-1 2、PC工程材料的性能分 ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，ABS是非结晶性
材料。三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS 材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。ABS 材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高 的抗冲击强度。 PC 树脂的材料特性和成型工艺聚碳酸酯(PC)树脂是一种性能优良的热塑性工程塑料，具有突出的抗冲击能力，耐蠕变和尺寸稳定性好，耐热、吸水率低、无毒、介电性能优良，是五大工程塑料中唯一具有良好透明性的产品，也是近年来增长速度最快的通用工程塑料。PC 具有良好的成型加工性，制品表面光洁度高，且具有良好的涂装性和染色性，可电镀成多种色泽。因此选PC 材料。 PC 的注射工艺参数： 1）温度 熔料温度 220～280℃ 料筒恒温 220℃ 喷嘴 220～300℃（240℃） 模具温度 20～60℃ ，设定其温度40 m T ℃ 2）注射压力 具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力，一般为80～140MPa ；一些薄壁包装容器除外可达到180MPa 。 3）保压压力 收缩程度较高，需要长时间对制品进行保压，尺寸精度是关键因素，约为注射压力的30％～60％ 。 4）背压 5～20MPa 。 5）注射速度 对薄壁包装容器需要高注射速度，中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品。 6）螺杆转速 高螺杆转速（线速度为1.3m/s ）是允许的，只要满足冷却时间结束前就完成塑化过程就可以；螺杆的扭矩要求为低 。 7）计量行程 0.5～4D （最小值～最大值）。 8）回收率 可达到100％回收。 9）收缩率 1.2～2.5％；容易扭曲；收缩程度高；24h 后不会再收缩（成型后收
多孔塑料罩注塑模课程设计
Hefei University 课程设计COURSE PROJECT 题目：注塑模课程设计 课程：塑料成型工艺及模具设计 系别： 班级： 姓名： 成绩： 2016年月日
目录 一、塑件成型工艺性分析 (3) 二、拟定模具的结构形式和初选注射机 (4) 三、浇注系统的设计 .......................... 错误！未定义书签。 四、成型零件的结构设计及计算 (11) 五、模架的确定 .............................. 错误！未定义书签。 六、排气槽的设计 (13) 七、脱模推出机构的设计 (14) 八、冷却系统的设计 (14) 九、导向与定位结构的设计 (17) 十、模具的装配 (17) 结论 (19) 参考文献 (20)
多孔塑料罩注塑模课程设计 一、塑件成型工艺性分析 名称：塑料仪表盖， 要求：大批量生产，精度：MT5 塑件的质量要求不允许有裂纹和变形缺陷 脱模斜度1°~30′； 未注圆角R2-3, 塑件材料为LDPE 一．塑件的工艺性分析 （1）塑件的原材料分析如表4所示。 表4 塑件的原材料分析 （2）塑件尺寸精度和表面粗糙度分析 每个尺寸的公差不一样，有的属于一般精度，有点属于高精度，
就按实际公差进行计算。 （3）塑件结构工艺性分析 该塑件的厚度3mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，适合于注射成型。 （4）低密度聚乙烯的成型性特点： 1）成型性好，可用注射，挤出及吹塑等成型条件。 2）熔体黏度小，流动性好，溢边值为0.02mm；流动性对压力敏感，宜用较高压力注射。 3）质软易脱模，当塑件有浅凹（凸）时，可强行脱模。 4）可能发生熔体破裂，与有机溶剂接触可发生开裂。 5)冷却速度慢，必须充分冷却，模具设计时应有冷却系统。 6）吸湿性小，成型前可不干燥。 二、拟定模具的结构形式和初选注射机 1．计算塑件的体积 根据零件的三维模型，利用三维软件可直接查询塑件的体积为：V =24.39 cm3 1 所以一次注射所需要的塑料总体积V=48.78cm3 2. 计算塑件质量 查相关手册，LDPE的密度为0.916~0.930g/cm3。取0.92 g/cm3 塑件与浇注系统的总质量为M=44.88g 3．选用注射机 根据塑件的形状，选择一模两件的模具结构，所以初选SZ150/630型塑料注射机，其各参数数据如下：
最新塑料模具设计试题
塑料模具设计试题
怀化职业技术学院东校区2006年 第一学期期末考试 （塑料成型工艺与模具设计）（B）卷 本试卷适用班级：04模具1,2,3班命题教师：张建卿共印份数： 1．注射模主要由成型零件和、、、推出机构、及排气系统等几部分组成。 2、推杆通过模具成型零件的位置，应避开。 3、塑料制品收缩不均匀性，必然造成塑料制品产生、、甚至等缺陷。 4、对吸水性强和粘附水分倾向大的塑料，在成型之前一定要进行处理。 5、冷却时间通常是指熔体充满到制品温度降到温度所需要的时间。 6、注射模的浇注系统一般由、、及四部分组成。 7、完整的注射成型过程主要包括有、、、保压、和等步骤。 8、无流道注射模在每次注射成型后，只需取出而没有实现了 加工。 9、抽芯距是指侧型芯从位置抽到不妨碍制品位置时，侧型芯在方向所移动的距离。 10、斜导柱分型与抽芯机构中，斜导柱倾斜角度在生产中一般取。 12、模具排气是制品的需要，可开设和利用模具零件的 排气。 13、结晶型塑料收缩〈填大或小〉，容易产生和且性能各向 显著。
14、塑料制品的后处理主要为处理或处理。 15、塑料的粘度高，则其流动性，型腔填充。 16、推块的复位一般依靠实现。 17、模具中导向装置的作用是和以及承受一定的侧向压力。 18、注射成型的主要工艺参数是、和。 二、选择题：（每小题1分，共20分） 1、多型腔模具中，分流道的布置以（）为佳。 A 、一般式 B、平衡式 C、非平衡式 2、专门用于要求透明度高和无内应力制品成型的浇口是（）。 A、点浇口 B、侧浇口 C、护耳浇口 3、适用于以无流道凝料注射模成型的塑料是（）。 A、聚甲醛 B、聚丙烯 C、聚砜 4、注射成型时，推杆端面与所在型腔或型芯的表面的关系是（）。 A、前者略高于后者 B 、两者等高 C 、前者略低于后者 5、有加料腔而无挤压面的压缩模类型是（）。 A、溢式 B、不溢式 C 、半溢式 6、为避免塑料制品产生熔接痕，在设计模具时，要求在熔接处的外侧开一 （）。 A 、溢料槽 B、排气槽 C、反料槽 7、适合于自动切断浇口的浇口是（）。 A 、直接浇口 B、中心浇口 C 、潜伏式浇口 8、被称作尼龙的塑料是（）。 A 、聚甲醛 B、聚酰胺 C、聚碳酸酯 9、有“塑料之王”美称的塑料是（）。 A 、 ABS 塑料 B 、聚甲基丙烯酸甲酯 C、聚四氟乙烯 10、下列塑料中，成型后需要进行调湿处理的是（）。 A 、聚乙烯 B、聚甲醛 C、聚酰胺 11、下列三种失效形式中，哪一种失效形式不属塑件的失效形式（）。
《冲压模具课程设计》范例
【范例】 (1）题目：东风ＥQ－1０90汽车储气简支架 (2）原始数据 数据如图7—１所示。大批量生产，材料为Q２15，t=３mm。 图7-1零件图 (３)工艺分析 此工件既有冲孔,又有落料两个工序。材料为Q23５、ｔ=３mm的碳素钢,具有良好的冲压性能,适合冲裁,工件结构中等复杂,有一个直径φ44mm的圆孔,一个６0mm×26ｍｍ、圆角半径为R6mｍ的长方形孔和两个直径13ｍm的椭圆孔。此工件满足冲裁的加工要求,孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于８mm。工件的尺寸落料按ＩTll级，冲孔按IＴ10级计算。尺寸精度一般,普通冲裁完全能满足要求。 (4)冲裁工艺方案的确定 ①方案种类该工件包括落料、冲孑L两个基本工序,可有以下三种工艺方案。 方案一:先冲孔，后落料。采用单工序模生产。 方案二：冲孔一落料级进冲压。采用级进模生产。 方案三：采用落料一冲孔同时进行的复合模生产。 ②方案的比较各方案的特点及比较如下。 方案一：模具结构简单,制造方便,但需要两道工序，两副模具,成本相对较高，生产效率低,且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需
要。故而不选此方案。 方案二:级进模是一种多工位、效率高的加工方法。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂,成本较高,一般适用于大批量、小型冲压件。而本工件尺寸轮廓较大，采用此方案,势必会增大模具尺寸，使加工难度提高,因而也排除此方案。 方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足,模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高。故本方案用先冲孔后落料的方法。 ③方案的确定综上所述,本套模具采用冲孔一落料复合模。 (５)模具结构形式的确定 复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。分析该工件成形后脱模方便性,正装式复合模成形后工件留在下模,需向上推出工件,取件不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模,只需在上模装一副推件装置,故采用倒装式复合模。 图7 2粗画排样图 (6)工艺尺寸计算 ①排样设计 ａ.排样方法的确定根据工件的形状。确定采用无废料排样的方法不可能做到，但能采用有废料和少废料的排样方法。经多次排样计算决定采用直对排法，初画排样图如图7 ２所示。 b.确定搭边值查表,取最小搭边值:工件间a l =2.8，侧面a=3.2。 考虑到工件的尺寸比较大，在冲压过程中须在两边设置压边值，则应取。a=５；为了方便计算取ａl ＝3。 c. 确定条料步距步距:２５7.5mm,宽度：250+5+5=260mm ． ｄ.条料的利用率 21752052.35%257.5260 η?==? e.画出排样图根据以上资料画出排样图，如图7-３所示。
塑料成型工艺与模具设计课程设计
塑料成型工艺与模具设计 课程设计说明书 设计题目: 外壳注塑成型模具设计姓名: 施春猛 班级: 11级模具（1）班 学号: 2011061486 设计时间： 指导教师: 尹甜甜
目录 设计任务书……………………………………………………………………………………..…… 1. 工艺分析……………………………………………………………………………………........ 1.1 塑件材料分析…………………………………………………………………………… 1.2 注射工艺规程编制…………………………………………………………………… 1.2.1 工艺过程…………………………………………………………………………… 1.2.2 确定型腔数目…………………………………………………………………… 1.2.3 塑件体积计算…………………………………………………………………… 1.2.4 型腔型芯尺寸确定…………………………………………………………… 1.2.5 初选设备及工艺参数确定…………………………………………….…2．塑件在型腔中的位置确定…………………………………………………………. 2.1分型面设计………………………………………………………………………………2.2 型腔排布…………………………………………………………………………………. 3．浇注系统设计………………………………………………………………………………3.1 主流道设计……………………………………………………………………………... 3.1.1 浇口套的结构设计……………………………………………………….. 3.1.2 浇口套的尺寸确定…………………………………………………..……. 3.2 分流道设计………………………………………………………………………………3.3 浇口设计…………………………………………………………………………………… 3.4 流动距离比校核……………………………………………………………….………4．模架选用………………………………………………………………………………………… 4.1 模具整体结构分析…………………………………………………………………… 4.2 模架确定……………………………………………………………………………..………5．注射机校核…………………………………………………………………………………..……6．推件机构设计……………………………………………………………………………..……. 6.1推杆力的计算………………………………………………………………………..……. 6.2确定顶出方式及顶杆位置…………………………………………………..……. 7．冷却系统设计……………………………………………………………………………..……. 8．排气系统设计……………………………………………………………………………..…….. 9. 装配图………………………………………………………………………………………..……….. 10. 零件图…………………………………………………………………………………..………….. 10.1 小型芯………………………………………………………………………………….…… 10.2 动模……………………………………………………………………………………….…. 10.3 型芯……………………………………………………………………………………..……. 10.4 浇口套…………………………………………………………………………………..….. 10.5 动模固定板……………………………………………………………………….……… 10.6 推杆…………………………………………………………………………………………… 11. 参考文献……………………………………………………………………………………..
塑料壳体模具课程设计说明书
塑料模具课程设计说明书设计题目塑料壳体模具 机械工程学院材料成型及控制工程专业 班级081班学号20084610121 设计人XX 指导老师XXXX 职称教授 完成日期2011 年12月8 日
目录 一.塑件成型工艺性分析 (2) 二.分型面位置的确定 (2) 三.确定型腔数量和排列方式 (2) 四.模具结构形式的确定 (3) 五.注射机型号的选定 (3) 五.浇注系统的设计 (5) 七.成型零件的结构设计和计算 (12) 八.合模导向机构的设计 (16) 九.脱模推出机构的设计 (19) 十.湿度调节系统设计 (21)
塑料壳体模具设计 一.塑件成型工艺性分析 该塑料件是一壳体,塑件壁属厚壁塑件,生产批量大,材料选PS,考虑到主流道应尽可能短,一般小于60mm,过长则会影响熔体的顺利充型,因此采用下例数据: 材料 A B C D E F G H I J PS 60 80 25 4 3 45 20 74 12 35 二.分型面位置的确定 根据塑件结构形式分型面应选在I上如下图: 三.确定型腔数量和排列方式 1.该塑件精度要求不高,批量大,可以采用一模多腔,考虑到模具的制造费用和设备的运转费用,定为一模四腔。 2.型腔排列形式的确定如下图:
四.模具结构形式的确定 从上面的分析中可知本模具采用一模四腔,双列直排,推件板推出,流道采用平衡式,浇口采用侧浇口,动模部分需要一块型芯,固定板,支撑板. 五.注射机型号的选定 1.通过Pro/E建模分析,塑件为m1=26.5g,v1=m1/?, ?=1.05 V1=25.2cm3,流道凝料的质量m2=0.6m1 m=1.6nm1= 2.塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需的锁模力. 流道凝料(包括浇口)在分型面上的投影面积A2,A2可用0.35nA1来进行估算,所以 A=nA1+A2=1.35A1n=1.35×4×A1=25920mm2 式中A1=80×60=4800mm2 查表2-2<塑料模具设计指导> 取P型=25Mpa