电镀锌件表面涂层起泡

电镀后粉末涂装常出现的问题,主要为钝化工艺及粉末性能及施工过程的几大因素影响：

1、与钝化膜的厚薄有关系,通常薄一点出现的几率小

2、预烘烤工件也会部分消除气泡

3、与粉末本身的脱气性有关

4、喷涂层厚度有关,越厚的涂层就会导致脱气困难,造成气泡

5、工件表面的划伤导致钝化液残留,有时呈现直线状气泡

6、电镀层表面是否有树枝状或粗浪镀层

电流可能太大, 清洁不良

内部氢析出造成鼓包

工件镀锌时，表面有拉痕处在酸洗电镀过程中易吸氢，后期加热时，此处易产生气泡。

金属材料经过酸洗除锈或者电镀，这种都有可能使材料中渗进原子态的氢。这样的氢原子进入金属的晶格内，造成晶格的外扭，产生很大的内应力，使金属镀层和基体的韧性下降，金属材料的就变脆了，这就是“氢脆”，同时往往还有起泡和针孔等现象。

应该说金属都有此现象，只是程度不同。一般对氢吸附能力强的金属此现象较明显。这些金属中最大的是铬，其次是铁及其合金等，其他金属很小或者几乎没有。

这些金属材料做以上加工后都要做“驱氢”处理。处理方法一般是将金属放到烘箱里烘或者放到热油里加热。

一、氢脆

1氢脆现象

氢脆是通常表现为应力作用下的延迟断裂现象。曾经出现过汽车弹簧、垫圈、螺钉、片簧等镀锌件,在装配之后数小时内陆续发生断裂,断裂比例达40%～50%。某产品镀镉件在使用过程中曾出现过批量裂纹断裂。另外,有一些氢脆并不表现为延迟断裂现象,例如:电镀挂具(钢丝、铜丝)经多次电镀和酸洗退镀,导致渗氢较严重,本来轫性不错的这些材料，在使用中经常出现轻轻一折便发生脆断的现象;猎枪精锻用的芯棒,经多次镀铬之后,堕地断裂;有些内应力大的淬火零件在酸洗过程是便产生裂纹。这些零件渗氢严重,无需外加应力就产生裂纹,甚至直接导致断裂，再也无法用去氢来恢复原有的韧性。

2 氢脆机理

延迟断裂现象的产生是由于零件内部的氢向应力集中的部位扩散聚集,应力集中部位的金属缺陷多(原子点阵错位、空穴等)。氢扩散到这些缺陷处,氢原子变成氢分子,在金属内部产生巨大的压力,这个压力与材料内部的残留应力及材料受的外加应力,组成一个合力,当这合力超过材料的屈服强度,就会导致断裂发生。

氢脆既然与氢原子的扩散有关,扩散是需要时间的,而扩散的速度又与浓差梯度、温度和材料种类有关。因此,氢脆更多的是表现为延迟断裂。

氢原子具有最小的原子半径,容易在钢、铜等金属中扩散,而在镉、锡、锌及其合金中氢的扩散比较困难。镀镉层是最难扩散的,镀镉时产生的氢,最初停留在镀层中和镀层下的金属表层,很难向外扩散,去氢特别困难。经过一段时间后,氢扩散到金属内部,特别是进入金属内部缺陷处的氢,就很难扩散出来。常温下氢的扩散速度相当缓慢,所以需要即时加热去氢。温度升高,

增加氢在钢中的溶解度,过高的温度会降低材料的硬度,所以镀前去应力和镀后去氢的温度选择,必须考虑不致于降低材料硬度,不得处于某些钢材的脆性回火温度,不破坏镀层本身的性能。国家有关标准对电镀锌后消除氢脆的热处理条件是根据金属材料的不同最大抗拉强度作出了温度从190度—220度(摄氏)，时间为1h-24h的除氢要求。

3 氢脆的控制

在任何电镀溶液中,由于水分子的离解,总或多或少地存在一定数量的氢离子。因此,电镀过程中,在阴极析出金属(主反应)的同时,伴有氢气的析出(副反应)。析氢的影响是多方面的,其中最主要的是氢脆。氢脆是表面处理中最严重的质量隐患之一,析氢严重的零件在使用过程中就可能断裂,造成严重的事故。表面处理技术人员必须掌握避免和消除氢脆的技术,以使氢脆的影响降低到最低限度。

二、避免和消除的措施

.1减少金属中渗氢的数量

在除锈和氧化皮时,尽量采用机械方法如喷砂、喷丸、磨光、振光除锈,若采用酸洗,需在酸洗液中添加缓蚀剂；在除油时,采用化学除油、清洗剂或溶剂除油,渗氢量较少,若采用电化学除油,要采用阳极除油或先阴极后阳极；在电镀时,酸性镀液或高电流效率的镀液渗氢量较少。2采用低氢扩散性和低氢溶解度的镀涂层

一般认为,在电镀Ｃｒ、Ｚｎ、Ｃｄ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｐｂ时,渗入钢件的氢容易残留下来,而Ｃｕ、Ｍｏ、Ａｌ、Ａｇ、Ａｕ、Ｗ等金属镀层具有低氢扩散性和低氢溶解度,渗氢较少。在满足产品技术条件要求的情况下,可采用不会造成渗氢的涂层,如达克罗涂覆层可以代替镀锌,不会发生氢脆,耐蚀性提高7～10倍,附着力好,膜厚6～8μｍ,相当于较薄的镀锌层,不影响装配。

3镀前去应力和镀后去氢以消除氢脆隐患

若零件经淬火、焊接等工序后内部残留应力较大,镀前应进行回火处理,减少发生严重渗氢的隐患。

对电镀过程中渗氢较多的零件原则上应尽快去氢,因为镀层中的氢和表层基体金属中的氢在向钢基体内部扩散,其数量随时间的延长而增加。新的国际标准草案规定“最好在镀后1ｈ内,但不迟于3ｈ,进行去氢处理”。

三、应注意的问题

材料强度越大,其氢脆敏感性也越大,这是表面处理技术人员在编制电镀工艺规范时必须明确的基本概念。国家标准要求最大抗拉强度Rm，>1050MPa的钢材,要进行相应的镀前去应力和镀后去氢处理。法国航空工业对屈服强度σｓ>90ｋｇ/ｍｍ2的钢件就要求作相应去氢处理。

由于钢材强度与硬度有很好的对应关系,因此,用材料硬度来判断材料氢脆敏感比用强度来判断更为直观、方便。因为一份完善的产品图和机加工工艺都应标注钢材硬度。在电镀中我们发现钢的硬度在ＨＲC38左右时开始呈现氢脆断裂的危险。对高于ＨＲC43的零件,镀后应考虑去氢处理。硬度为HＲC60左右时,在表面处理之后必须立即进行去氢处理,否则在几小时之内钢件会开裂。

表面处理

结晶器铜板电镀镍钴铁工艺研究摘要：Ni-Cr, Ni—Fe。Ni-Co Ni-Co- Fe镀层在结晶器铜板上的开发应用，详细阐述以上四种镀层的优劣，同时对结晶器铜板电镀镍钴铁的优越性进行了详细的阐述。关键词：铜板电镀镍钴铁工艺研究 Abstract: Ni - Cr, Ni, Fe. Ni, Co, Ni, Co, Fe plating in the development and application of mould copper plate, elaborate the above four kinds of coating, and the advantages of crystallizer copper plating nickel and cobalt iron in detail in this paper. Keywords: copper plating nickel and cobalt iron technology was studied 引言：结晶器铜板在工作过程中由于长时间经受高温铁水的冲刷，存在较严重的摩擦和磨损，其损坏的主要形式是产生热裂纹、磨损和腐蚀；表面的局部损坏又往往造成整个部件失效，最终导致设备报废。据统计，一套结晶器的价格在7—120万元，我国冶会企业每年铜结晶器的消耗在2o亿元以上，是除了轧辊之外的第二大冶金耗材；而且铜及铜合金的资源紧缺，近期来价格又有不断上涨的趋势；因此提高结晶器铜板表面的耐磨性和耐热性是提高经济效益和生产效率的根本措施，具有很好的科学研究意义和实际应用价值。 1，结晶器铜板的表面处理表面处理技术，即利用各种物理的、化学的或机械的工艺方,法使材料表面获得特殊的成分、组织结构与性能，以提高其耐磨抗蚀性能，延长其使用寿命的技术，也可称为表面加工等。常用的表面技术有：堆焊技术、熔结技术、电镀、电刷镀及化学镀技术、非金属镀技术、热喷涂技术、物理与化学气相沉积、化学热处理、激光表面处理、电子束技术相变硬化、离子注入等。其中，利用电镀、热喷涂技术、

关于脱硫吸收塔浆液起泡的分析

关于脱硫吸收塔浆液起泡的分析 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】

关于脱硫吸收塔浆液起泡的分析一、吸收塔浆液起泡情况概述 2016年脱硫系统吸收塔运行中多次出现起泡现象，运行班组及时处理，起泡现象得到有效控制。二、吸收塔浆液起泡的危害 1、起泡现象严重，浆液经过进口烟道进入引风机，造成应风机电流增大，甚至事故停运。 2、吸收塔起泡造成吸收塔浆液池内浆液出现上下密度分层严重，压力变送器所测压力与液位关系偏离计算公式关系，形成虚假液位。 3、吸收塔浆液起泡引起石膏处理（拉稀）。三、原因分析： 1、锅炉投油阶段含油烟气进入吸收塔。锅炉在运行过程中投油、燃烧不充分，未燃尽成份随锅炉尾部烟气进入吸收塔，造成吸收塔浆液有机物含量增加。 2、烟气粉尘浓度超标，含有大量惰性物质的杂质进入吸收塔后，致使吸收塔浆液重金属含量增高。重金属离子增多引起浆液表面张力增加，从而使浆液表面起泡 3、脱硫装置脱水系统或废水处理系统不能正常投入，致使吸收塔浆液品质逐渐恶化。废水旋流站、压滤机运行不正常，吸收塔氯离子高（20000左右）。 4、石灰石中，MgO的含量略高。（最近化验结果：% %） 5、复用水中的杂质较多标。 6、运行过程中出现氧化风机流速不均，吸收塔浆液气液平衡被破坏，致使吸收塔浆液大量溢流。四、处理措施： 1、锅炉启动时投小油枪，调整雾化效果，缩短投油时间，减少油污对电除尘及脱硫系统的影响。

2、调整锅炉燃烧，降低污染物。 3、坚持脱硫废水的排放，从而降低吸收塔浆液重金属离子、Cl-、有机物、悬浮物及各种杂质的含量，保证吸收塔内浆液的品质。 4、同时严格控制石灰石原料，保证其中各项组分（如MgO、SiO2等）含量符合设计要求，MgO的含%以下。 5、对复用水化学监督，严格控制脱硫用工艺水的水质，加强过滤和预处理工作，降低COD、BOD。 6、每30分钟观察溢流管浆液溢流情况，在吸收塔最初出现起泡溢流时，消泡剂加入量较大，在连续加入一段时间后，泡沫层逐渐变薄，减少加入量，直至稳定在一定加药量上。 7、锅炉投油后，若浆液起泡，对吸收塔浆液进行置换，已制定浆液置换方案。 8、脱硫系统启动前对热工仪表进行维护、保证浆液密度计及参数的准确性，防止出现假液位，造成溢流。 9、脱硫系统启动前对热工仪表进行维护，保证参数的连续有效。 10、脱硫系统长期停运，启动前必须做保护实验，保证可靠性。 11、消除脱硫烟道漏水及冷凝水管路不畅的问题。 12、在可以暂时忽略脱硫效率的条件下，停运一台浆液循环泵以减小吸收塔内部浆液的扰动，同时减少浆液供给量。因为浆液循环量大时，浆液起泡性强。 13、在可以保证氧化效果的前提下，适当降低吸收塔工作液位，减小浆液溢流量，防止浆液进入吸收塔入口烟道。 14、降低排除石膏时的吸收塔浆液密度，加大石膏排除量，保证新鲜浆液的不断补入。 15、加强吸收塔浆液、废水、石灰石浆液、石灰石粉和石膏得化学分析工作，有效监控脱硫系统运行状况，发现浆液品质恶化趋势，及时采取处理手段。

油漆常见问题的原因及解决方法

油漆常见问题的原因及解决方法一、针孔 1.问题现象：在漆膜表面出现的一种凹陷透底的针尖细孔现象。这种针尖状小孔就像针刺小孔，孔径在100微米左右。 2.问题原因：（1）板材表面处理不好，多木毛、木刺，填充困难；（2）底层未完全干透，就施工第二遍。（3）配好的油漆没有净置一段时间，油漆黏度高，气泡没有消除。（4）一次性施工过厚。（5）固化剂、稀释剂配套错误。（6）固化剂加入量过多。（7）环境温度湿度高；（8）木材含水率高。 3.解决对策（1）板材白坯要打磨平整然后用底得宝封闭；（2）多次施工时，重涂时间要间隔充分，待下层充分干燥后再施工第二遍；（3）配好的油漆要静置一段时间，让气泡完全消除后再施工；（4）油漆的粘度要适合，不要太稠；（5）一次性施工不要太厚，做到“薄刷多遍”一般单层厚度不要超过20μm。（6）使用指定的固化剂和稀释剂，按指定的配比施工。（7）不要在温度和湿度高的时候施工。（8）施工前木材要干燥至一定含水率一般为10-12%。二、起泡 1.问题现象：漆膜干后出现大小不等的突起圆形泡，也叫鼓泡。起泡产生于被涂表面与漆膜之间，或两层漆膜之间。 2.问题原因（1）基材处理不合要求，如木材含水率较高，或未将松脂、木材本身含有的芳香

油清除掉，当其自然挥发时导致起泡。（2）油性或水性腻子未完全干燥或底层涂料未干时就涂饰面层涂料。（3）木材的接合处及孔眼没有填实，有空隙口孔眼等。（4）油漆粘度过高。（5）油漆配比不恰当。（6）刷涂时来回拖动刷子产生的气泡没有消除。（7）底材表面富有油污、灰尘、水泡等，这些不洁物周围沾有水份。（8）压缩机、空气管中有水份，或者有水份溅到施工表面上。（9）大部分与针孔原因一样。 3.对策（1）木材应干燥至合适的含水率，除去木材中芳香油或松脂。（2）应在腻子底层涂料充分干燥后，再刷面层涂料。（3）应将木材接合处的空隙和木材孔眼用腻子填实，并打磨平整后再刷涂油漆。（4）最好用干净的碎布清理基材表面的杂物，清理干净后的被涂表面，即可上涂料。（5）油漆的施工粘度要合适。（6）刷涂时不要来回拖动，先横理，后竖理，最后顺木纹方向理直。（7）定期排出压缩机中水份，加装油水分离器。（8）参考真空的对策。（9）对气泡轻微的，可待漆膜干透后，用水砂纸打磨平整，再补面漆。对气泡严重的，先挑破气泡，用砂纸仔细打磨平整并清理干净，然后再一层一层地按涂装工艺修补。三、发白 1.现象：涂膜含有水份或其他液体，涂膜颜色比原来较淡白，涂膜呈现白雾状。 2.原因（1）板材含水率过高，日久水份挥发积留于漆膜中导致发白；（2）环境湿度过高；

材料表面改性与涂层技术

材料表面改性技术与涂层技术课程测试作业姓名:刘志勇学号:103111002

第一部分各种表面工程技术原理、特点及应用比较常见的表面工程技术主要有离子注入、激光表面处理、高温扩散渗入、化学转化处理、电镀、物理气相沉积、化学气相沉积、热浸镀、热喷涂、喷焊等。下面我主要就以上表面工程技术进行分开论述，并对其加以比较。一、离子注入真空中的一束离子束高速射向另一块固体材料时，离子束会把固体材料的原子或分子撞出固体材料表面，这个现象叫做溅射；而当离子束射到固体材料时，从固体材料表面弹了回来，或者穿出固体材料而去，这些现象叫做散射；另外有一种现象是，离子束射到固体材料以后，受到固体材料的抵抗而速度慢慢减低下来，并最终停留在固体材料中，这一现象就叫做离子注入。离子注入技术又是近30年来在国际上蓬勃发展和广泛应用的一种材料表面改性高新技术。其基本原理是：用能量为100keV量级的离子束入射到材料中去，离子束与材料中的原子或分子将发生一系列物理的和化学的相互作用，入射离子逐渐损失能量，最后停留在材料中，并引起材料表面成分、结构和性能发生变化，从而优化材料表面性能，或获得某些新的优异性能。此项高新技术由于其独特而突出的优点，已经在半导体材料掺杂，金属、陶瓷、高分子聚合物等的表面改性上获得了极为广泛的应用，取得了巨大的经济效益和社会效益。二、激光表面处理技术激光表面处理技术是融合了现代物理学、化学、计算机、材料科学、先进制造技术等多学科技术的高新技术，包括激光表面改性技术、激光表面修复技术、激光熔覆技术、激光产品化技术等，能使低等级材料实现高性能表层改性，达到零件低成本与工作表面高性能的最佳组合，为解决整体强化和其它表面强化手段难以克服的矛盾带来了可能性，对重要构件材质与性能的选择匹配、设计、制造产生重要的有利影响，甚至可能导致设计

关于脱硫吸收塔浆液起泡的分析

关于脱硫吸收塔浆液起泡的分析 This manuscript was revised on November 28, 2020

表面涂层处理

表面涂层处理为了获得良好的热工性能，空调换热器通常采用小片距、复杂片形的铝箔冷却片与内螺纹圈铜管相接的结构，以强化制冷液与铜管间的热交换效率。当制冷液通过与冷却片紧紧相连的铜管时，空气流则沿垂直于该流体方向的冷却片间通过。由于制冷液的温度低于空气的露点，因而高于制冷液温度的空气流入冷却片时，就会使冷却片间的相对湿度升高，空气中的水分凝聚吸附在其表面上冷凝成水珠。再则换热器通常是在湿工况下进行工作，特别是沿海地区受海洋气候和工业区酸雨的影响，给空调换热器带来了三个问题：一是“水桥”问题。由于冷却片间距小，当凝露水珠的高度超过冷却片间距的一半时．两冷却片之间的水珠就会连接起来，形成牢固的“水桥”，且冷却片间距越密，“水桥”现象就越严重。二是“白粉”问题。由于空调设备工作时换热器的冷却片始终处于干湿循环状态，冷凝水在冷却片表面长时间停留，起着类似一种氧气浓度差电池的作用，空气中的氧化物、氮化物、盐类化合物及其它污染物质被不断地溶解和浓缩到冷却片表面冷凝水中，结果加速了水合反应和腐蚀反应，被腐蚀的物质积聚在冷却片上，不但破坏了换热器的性能，影响了机器寿命，而且还伴生出铝、磷、钙等化合物为主要成分的“白粉”，这些“白粉”被气流欢出，污染室内环境，影响人体健康。三是“异味”问题。换热器冷却片处于大面积潮湿状态，使其成为细菌和真菌的良好栖息地，造成运行中的空调设备产生真菌臭味，长此以往，也影响到人们的生存健康环境。从资料上来看，对空调换热器用铝箔进行预涂亲水、耐蚀、抗菌涂层，是解决“水桥”、“白粉”、“异味”问题的最佳途径。铝箔亲水性涂层包括不含二氧化硅有机树脂系、含二氧化硅有机- 无机复合系、无机水玻璃系、二氧化硅软铝石系。亲水铝箔表面对水有极强的亲合力，冷凝水在翅片上扩散快，不容易形成“水桥”，因而在空调运转时，通风效果好日本在80 年代初已将亲水处理技术广泛应用与空调中，其应用方式一般可分为两种一是铝箔在未加工成型换热器之前，表面已进行亲水、防蚀膜涂层处理，即亲水铝箔。根据空调器使用环境要求不同，亲水铝箔又可分为几种，如：涂层具有高亲水性、普通防蚀型，或高亲水性、高防蚀性型，即化学成分有含Cr 、含Si 、非Si 等几种不同品种，用户可根据空调器室内、室外机所使用的环境条件进行选择。如沿海地区可选择能耐酸雨，海洋气候高耐蚀性的亲水铝箔，汽车空调还可选择防臭防霉型的亲水铝箔。二是铝箔加工成型换热器后，再对铝箔翅片表面采用亲水防蚀剂处理。对于后处理方式，成膜提交研究严格，膜厚容易不均匀，工艺不是特别成熟，故多采用铝箔成型前做亲水、防蚀处理。影响亲水涂层铝箔亲水性的因素及控制 a 、涂层涂附过程对亲水性的影响。主要是涂料成份的控制、固化时间、烘干温度等因素的控制。该部分在亲水涂层铝箔加工厂控制。 b 、翅片加工过程对亲水性的影响。随着亲水铝箔广泛使用，翅片油也由原来的不挥发性润滑油逐步转为准挥发性油直至现在使用的挥发性翅片油。翅片油的技术指标中，与亲水性有关的两个指标是粘度及挥发性，通常，这是一对互相矛盾的指标，即粘度越大，润滑性越好，但较难挥发，翅片油易在亲水铝表面形成油膜，影响亲水铝箔的亲水性。通过实验，认为粘度为1.2 ～ 2.5cSt 的挥发性油较适合亲水涂层铝箔的使用。烘干温度也是影响亲水性的一个重要因素。烘干温度过低，翅片油就无法挥发干净，残留在翅片上的翅片油易形成油膜影响亲水铝的亲水性，同时，铜管里面的润滑油也挥发不干净从而影响小弯头的焊接质量；然而亲水涂层对温度也有一定的限制，若温度太高，将会破坏亲水涂层的亲水性。对于使用挥发性翅片油的亲水铝，不影响亲水性的最高烘干温度为150 ℃左右( 视不同型号涂层可适

钣金表面处理

钣金的表面处理表面处理工艺:喷涂烤漆电镀阳极氧化浸渗喷油喷砂喷涂：利用压力或静电力将油漆或粉末附着在工件表面,使工件有防腐和外观装饰作用. 烤漆：在基材上打上底漆、面漆，每上一遍漆，都送入无尘衡温烤房，烘烤。电镀：利用电解作用使金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜的工艺。可以起到防止腐蚀,提高耐磨性、导电性、反光性及增进美观等作用阳极氧化：金属或合金的电化学氧化。将金属或合金的制件作为阳极，采用电解的方法使其表面形成氧化物薄膜。金属氧化物薄膜改变了表面状态和性能，如表面着色，提高耐腐蚀性、增强耐磨性及硬度，保护金属表面等。浸渗：是一种微孔（细缝）渗透密封工艺。将密封介质（通常是低粘度液体）通过自然渗透（即微孔自吸）、抽真空和加压等方法渗入微孔（细缝）中，将缝隙填充满，然后通过自然(室温）、冷却或加热等方法将缝隙里的密封介质固化，达到密封缝隙的作用。喷油：将油漆喷在产品表面，自然风干的方式。喷砂：是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海砂）高速喷射到被需处理工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。表面处理前的事项抛光：利用柔性抛光工具和磨料颗粒或其他抛光介质对工件表面进行的修饰加工。抛光不能提高工件的尺寸精度或几何形状精度，而是以得到光滑表面或镜面光泽为目的，有时也用以消除光泽（消光）。通常以抛光轮作为抛光工具。抛光轮一般用多层帆布、毛毡或皮革叠制而成，两侧用金属圆板夹紧，其轮缘涂敷由微粉磨料和油脂等均匀混合而成的抛光剂。抛光时，高速旋转的抛光轮（圆周速度在20米／秒以上）压向工件，使磨料对工件表面产生滚压和微量切削，从而获得光亮的加工表面，表面粗糙度一般可达Ra0.63～0.01微米;当采用非油脂性的消光抛光剂时，可对光亮表面消光以改善外观。对产品表面要求稍低时，常采用滚筒抛光的方法。粗抛时将大量磨料和产品放在罐状滚筒中，滚筒转动时，使产品与磨料等在筒内随机地滚动碰撞以达到去除表面凸锋而减小表面粗糙度的目的。表面处理前的事项抛丸：采用抛丸器、离心力的抛射，对工件表面进行高速投射特别对工件的内腔死角进行抛丸清理，从而达到所需的光亮度、清洁度、粗糙度和强化工件表面的目的，大大提高零件的使用寿命和美观性。

汽车漆面起泡可能的原因及对策

可能的原因一的分析及对策： 1、原因分析：经对面漆起泡部位的解剖及分析，起泡层全部在中涂层以上。只有面漆漆膜起泡，中涂层没有发现有连带起泡现象。主要原因是中涂层封闭能力相对较差，即使底漆及中涂漆膜有水汽存在，它可以通过漆膜的微孔挥发出来。而面漆层的漆膜相对封闭性强，特别是双组份漆在完全反应后，如果漆膜内含有水汽则挥发不出来，受天气气温及底层水汽膨胀的作用，面漆膜局部受力而产生鼓泡现象。产生米粒状漆泡的季节性比较明显，中原地区大多发生在七、八月份，并且是雨水及潮湿天气，由于在这个季节，空气中含有大量的水份，即使是喷漆室，有时湿度也大于70％。在油漆喷涂时有时被涂物面经水磨后，很难将水份挥发完全，如果在含有水份的表面上喷涂油漆，由于水汽量比较少，在物面上呈雾状分布。在油漆覆盖并成膜过程中，水汽可随同溶剂的挥发而挥发掉，干固后，漆膜对水汽进行了封闭，遗留在漆膜下的水汽遇到气候变化，漆膜下部的水汽膨胀，就会将漆膜顶起，而形成漆泡，一般需3—5天。综上所述，产生面漆米粒状漆泡的原因主要是被涂物表面含有水份。 2、面漆起泡的预防：（1）在潮湿天气进行喷涂施工时，被涂物面必须保持干燥，有条件的在水磨后可进行短时间的烘烤，将表面上的水份彻底清除。也可以用干燥的压缩空气结合擦布反复吹擦表面，消除被涂物表面水份。（2）喷涂用的油漆不要开口放在潮湿的场所，调配好的油漆不要在潮湿环境放置太久，以防吸入过多的水份。（3）要经常检查和保持喷漆室的空气过滤装置，保持其过滤效果完好。（4）喷涂用压缩空气保持干燥、洁净，输气管路要装设足量的油水分离装置。可能的原因二分的分析及对策： 1、故障现象描述：在夏季湿热环境条件下尤其是在雨过天晴后，停放在停车场的一些汽车的漆面会出现一组一组的小水泡，其形状可能是圆形的，也可能是擦拭痕状的，或者是手印状的。这些水泡剖开后是中空的，并且与中涂层完全分离。当这些水泡刚刚出现时经过阳光的照射或烤漆房的烘烤后会自然消失，并且

吸收塔起泡溢流原因分析

吸收塔起泡溢流原因分析泡沫由于表面作用而生成，是气体分散在液体中的分散体系，其中液体所占何种分数很小，泡沫占很大体积，气体被连续的液膜分开，形成大小不等的气泡。泡沫的产生是由于气体分散于液体中形成气一液的分散体，在泡沫形成的过程中，气一液界面会急剧地增加，其增加值为液体表面张力r与体系，增加后的气一液界面的面积A的体积为r×A，应等于外界对体系所作的功。若液体的表面张力r越低，则气一液界面的面积A就越大，泡沫的何种也就越大，这说明此液体很容易起泡。当不溶性气体被液体包围时，形成一种极薄的吸附膜，由于表面张力的作用，膜收缩为球状形成泡沫，在液体的浮力作用下汽泡上升到液面，当大量的气泡聚集在表面时，就形成了泡沫层。吸收塔浆液中的气体与浆液连续充分地接触，由于气体是分散相（不连续相），浆液是分散介质（连续相），气体与浆液的密度相差很大，所以在浆液中泡沫很快上升到浆液表面，此时如浆液的表面张力小，浆液中的气体就冲破浆液面聚集成泡沫。由此可见，泡沫的产生必须具备3个条件：只有气体与液体连续又充分地接触时，才能产生泡沫；当气体与液体的密度相差非常大时，才能使液体中的泡沫能很快上升以液面，久而久之就形成泡沫；表面张力愈小的液体愈易起泡。纯净的液体起泡性只与其表面张力有关，但是由于纯净液体起泡后，液膜之间能相互连接，使形成的气泡不断扩大，最终破裂。因此纯净的液体不能形成稳定的泡沫，吸收塔浆液起泡是由于系统中进入了其它成份，增加了气泡液膜的机械强度，亦增加了泡沫的稳定性，最终导致起泡溢流现象的产生。具体引起泡溢流的原因归纳如下： 1．锅炉在运行过程中投油，燃烧不充分，未燃尽成份随锅炉尾部烟气进入吸收塔，造成吸收塔有机物含量增加。 2．锅炉后部除尘器运行状况不准，烟气粉尘浓度超标，含存大量隋性物质的杂质进入吸收塔后，致使吸收塔浆液重金属含量增高。重金属离子增多引起浆液面张力增加，从而使浆液表面起泡。 3．脱硫用石灰石中含有过量的MgO（起泡剂），与硫酸根离子反应产生大量泡沫（泡沫灭火器利用的是这个原理）。

油漆起泡原因

油漆起泡原因面漆起泡是涂装过程中常见的弊病之一，其定义为：涂层因局部失去附着力而离开基底( 底材或其底涂层) 鼓起，使漆膜呈现圆形的突起变形。导致油漆起泡的原因大多都跟水汽相关，以下列举一些起泡的事例成因： 1. 底材不干净，油漆不能很好的湿润底材导致油漆对底材没有附着力； 2. 底漆、中涂漆、面漆相互没有交联，层间附着力差，遇露水或下雨渗透产生起泡； 3. 空气的相对湿度大，施工时底材表面附有水汽，在喷涂过程中油漆也会渗入水汽，单次施工的油漆膜厚过厚，闪干时间短，漆膜混入水汽难释放出来，在干固过程产生水汽泡； 4. 底材和周围环境温度差值大。漆膜下的水汽会因为水的极性，包括空气中的水汽渗透在漆膜下聚结到一起，在温度高时形成蒸汽逃逸而形成泡。这样的泡一般里面含水。还有一种是干泡，是油漆内的溶剂还未挥发完，表面的漆膜就干了，溶剂会形成蒸汽而使漆膜表面形成泡；

5. 中涂层封闭能力相对较差，即使底漆及中涂漆膜有水汽存在，它可以通过漆膜的微孔挥发出来。而面漆层的漆膜相对封闭性强，特别是双组份漆在完全反应后，如果漆膜内含有水汽则挥发不出来，受天气气温及底层水汽膨胀的作用，面漆膜局部受力而产生鼓泡现象。产生米粒状漆泡的季节性比较明显，中原地区大多发生在七、八月份并且是雨水及潮湿天气，由于在这个季节，空气中含有大量的水份，即使是喷漆室，有时湿度也大于70％。在油漆喷涂时有时被涂物面经水磨后，很难将水份挥发完全，在物面上呈雾状分布。在油漆覆盖并成膜过程中，水汽无法随同溶剂的挥发而挥发掉，被封闭在干固后膜下，遗留在漆膜下的水汽遇到气候变化会膨胀，将漆膜顶起而形成汽泡（一般需3—5天）。综上所述，产生漆米粒状漆泡的原因主要是被涂物表面含有水份

XYLAN表面涂层

XYLAN 表面涂层 Xylan 涂层是一种耐磨损，不粘，耐高温，持续性的腐蚀环境中应用的保护微涂层。它区别于其他传统的含氟聚合物的一个重要点在于它是复合材料。 Xylan is a thin, continuous, protective barrier that resists chipping, galling, cold flow, temperature extremes and weathering in a wide range of corrosive environments. That’s differs from traditional Fluoropolymer coatings in one very impartment aspect that they are composite materials. Xylan 的多用途特性在作为螺栓和螺帽的涂料表现最佳，在轻易安装，防腐蚀和轻便拆除方面都显示出无比的特性。 Xylan multi-purpose characteristics of bolts and nuts as the best performing coatings, in the easy installation, removal of anti-corrosion and light areas have shown tremendous character. Xylan涂层在防海水腐蚀，抗化学品腐蚀，抗磨损等方面表现出色。盐雾时间最高可达1000多小时。Xylan的涂层薄但是却具有自润的性能，特备适用于水下精密设备配合的表面防腐蚀：BOP，管汇，航空和航天制造工业，风力发电等。 Xylan coating is excellent in seawater corrosion prevention, chemical resistance, and wear prevention.The salt spray test is higher than 1000 hours. The thin film which is suitable for underwater precise equipment surface corrosion prevention, it’s including BOP, pipeline，voyage spaceflight manufacturing industry, wind power generation and so on. 特点：characteristic 低摩擦性（低于0.055）；low friction (lower than 0.055) 密着粘性特征；remarkable adhesion 优越抗磨损及耐粘性能；unusual resistance to wear abrasion 防腐蚀性极佳；excellent resistance to corrosion 不易剥落；resistance to chipping 能抵抗外在环境因素：日照，咸水；resistance to the elements: sunlight, salt water 适应工作温度范围—190℃到260℃；working temperature rang from:-190℃to260℃ 有多种颜色:available in a wide range of colors

常见钣金件加工的工艺流程及表面处理

常见钣金件加工的工艺流程及表面处理钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。它既包括传统的切割2下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。常见钣金件加工的工艺流程及表面处理钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。它既包括传统的切割下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。一、材料的选用钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。 2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。 3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高， P料用于喷涂件。 4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。 5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。 7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。二、图面审核要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。 1．检查图面是否齐全。 2．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。 3．装配关系，装配要求重点尺寸。 4．新旧版图面区别。 5．外文图的翻译。 6．表处代号转换。 7．图面问题反馈与处埋。 8．材料 9．品质要求与工艺要求 10．正式发行图面，须加盖品质控制章。

油漆起泡原因分析教学内容

油漆起泡原因分析

油漆起泡原因分析引言面漆起泡是涂装过程中常见的弊病之一，其定义为：涂层因局部失去附着力而离开基底 ( 底材或其底涂层 ) 鼓起，使涂膜呈现 1 引言面漆起泡是涂装过程中常见的弊病之一，其定义为：涂层因局部失去附着力而离开基底 ( 底材或其底涂层 ) 鼓起，使涂膜呈现圆形的突起变形。泡内可含液体、蒸气、其他气体或结晶物。产生这种涂装缺陷的因素很多，如在没有干透的基层上涂漆，当漆膜干燥后，内部的溶剂或水分受热膨胀而将漆膜鼓起，形成气泡；又如处理金属底层时，凹坑处积聚的潮气未予除尽，因局部锈蚀而鼓泡。本文就生产过程中出现的实例——夏季涂装过程中出现的面漆起泡问题进行了探讨，并提出了相关措施和解决方案。 2 事例 2 ． 1 状况描述某公司涂装车间在夏季施工过程中，皮卡车面漆层中经常出现米粒状漆泡，出现漆泡的时问一般在涂装面漆后 3 ～ 4 天，把漆泡挤破后，里边有液体存在。所用的杜邦C500 531 白低温面漆、 C600 宝石蓝低温金属漆，湖南关西 RC — 5000 深绿低温金属漆，西安惠安丙烯酸聚氨酯面漆 ( 白漆、墨绿金属漆 ) 等均有此种弊病产生。

这种现象夏季到来以前没有出现过，而本年夏季雨水非常多，从 5 月一直到 10 月经常下雨，空气湿度很大。 2 ． 2 原凶分析该公司皮卡车涂装工艺流程为：“脱脂—水洗—表州—磷化—水洗—阴极电泳底漆(160 ℃ ， 30 min) —烘干—腻子找补、打磨—喷涂中涂漆—烘干(80℃， 30 min) —找补—湿打磨—冲洗、擦拭—烘干—湿碰湿喷涂金属漆和罩光清漆—烘干 (80 ℃， 30 min) —修补—下线”。用漆：中涂、金属漆和罩光清漆均为双组分丙烯酸聚氨酯漆。车体面漆起泡位置：车顶及手不易够到的地方没有起泡，起泡位置多集中在推拉车身部位、工作服容易接触部位、工件边缘部位。具体位置见下图中斜线部分：另一种皮卡车型涂装工艺流程与上述工艺流程差不多，只是喷涂的中涂漆为免打磨中涂，在喷面漆前对有缺陷的地方进行少量于打磨、修补，然后喷涂金属漆和罩光清漆，烘干。该种车型喷涂完毕放置 3 ～ 5 天后没有出现面漆起泡现象。从这 2 种情况来看，出现面漆层起泡现象的第一种车型仅仅是多了一道湿打磨、水洗工序，并且漆泡位置又多发生在推拉车身部位、工作服容易接触部位、工件边缘部位，其他部位基本没有，而这些部位又都是人的手、工作服等容易接触和碰到的地方，在这种接触和碰的过程中，就会把少量的盐分带到车体上，而水洗又没有完全洗掉。综合以上因素，判断该种车型出现面漆起泡现象的原因是：起泡部位有少量盐分的存在；这个夏季雨水较多，空气湿度较往年偏大许多；面漆漆膜从烘干室内出来后未完全干燥 ( 一般需要放置 5 ～ 7 天才能完全干燥 ) 。在如此大的空气湿度下存

吸收塔起泡的原因分析及探讨(脱硫系统运行中经常容易发生的现象.

吸收塔起泡的原因分析及探讨吸收塔起泡是许多厂出现过的现象，起泡严重时还会由溢流管流出，流出的浆液一般带有浓黑的泡沫。当吸收塔出现泡沫时，会引起虚假液位（显示液位偏高），为脱硫运行人员带来不少的困惑：实际液位到底是多少？如何控制？吸收塔除雾器冲洗水加多了会溢流；不加冲洗水，实际液位偏低，脱硫率不达标；如虚假液位达高值，雾器冲洗水冲洗程序闭锁，无法对除雾器进行冲洗。下面就吸收塔起泡的几个问题与大家探讨探讨。吸收塔起泡的根本原因一直没有定论，但由实际情况来看主要与吸收塔内浆液几种成分有关：吸收塔内含Mg元素（主要来自石灰石中的MgO）、杂质（主要来自烟气粉尘、石灰石）和油份（主要来自锅炉的燃油）。当上述物质在吸收塔内富集到一定程度时，在循环浆液泵作用下吸收塔内液面容易产生泡沫。吸收塔起泡后会出现如下现象：1）吸收塔搅拌器电流、氧化风机电流偏低；2）真空脱水皮带机下料处（头部）的浆液带黑泡；3）严重时吸收塔溢流管流出带浓黑泡沫的浆液。另外，我认为出现“通过除雾器冲洗水向吸收塔补水或供石灰石浆液时，吸收塔的浆液降低、氧化风机电流上升，反之，停止供水、供浆时，吸收塔液位上升”这种怪现象，主要是吸收塔内部泡沫过多引起的，往吸收塔供浆或供水时，由于浆液或水从除雾器或喷淋层高处洒落，具有冲刷力，能消除液面的部分泡沫，减轻了吸收塔起泡的程度，故此时液位下降，氧化风机电流上升。吸收塔起泡时为何液位虚高呢？首先我们看看，吸收塔液位的测量原理。一般来说，吸收塔的液位采用吸收塔差压经换算得出，吸收塔底部和某高度处各装有压力变送器，测量公式如下： 1）先算出吸收塔密度：ρ=△P/g△h。 ρ－吸收塔密度 △P＝P（底）－P（顶） △h－底部、顶部压力变送器高度差 2）再由密度算出液位：H=P（底）/ρg =P（底）△h/(P（底）-P（顶）) 以上公式应包含修正（省略）。由上述公式可知：吸收塔起泡时，密度降低，液位上升。吸收塔起泡后如何判断起泡的严重程度及吸收塔的实际液位呢？我们的做法是在吸收塔未起泡时记录原始数据，即不同密度下液位与顶部、底部压力的一一对应值，起泡后通过与原始数据对比就能大致知道实际液位，从而判断起泡的

涂层起泡原因及控制

涂层起泡原因及控制摘要：随着涂料工业的发展，涂料的表观效果日益引起人们的关注。涂层起泡的原因是基材表面残存水、氧化物、可溶性盐等污物，使其局部附着不牢，引起水、水汽及腐蚀性物质等的渗透侵入，或涂层表面残留的水、空气、溶剂等在温度变化时膨胀起泡。可以通过控制生产工艺，调整工艺配方，严格施工操作等手段加以控制。随着涂料工业的快速发展，涂料的品种、档次不断升级，高级涂料特别是汽车漆、木器漆、卷材涂料等迅猛发展，人们对涂料的保护性、装饰性提出了很高的要求。因此，涂料的表面状态很是引人关注。气泡的存在，严重影响了涂膜的外观效果，往往会造成涂膜缩孔、针孔、疵点、鱼眼等弊病。所以涂层气泡问题，已不仅影响到涂膜的保护效果，而且也大大影响了涂膜的装饰效果。涂料起泡现象一直贯穿于涂料生产、储存、施工以及使用的全过程，涉及的问题较多，本文就溶剂型涂料施工及使用中的起泡问题作一分析，提供几点控制方法，以解决涂层起泡的问题。 1 气泡的特征及分类气泡是涂层表面出现的细小的肉眼可见至数毫米直径的泡，它是不溶性气体在外力作用下进入液体之中，并被液体互相隔离的一个非均相体系。涂料中的气泡是气体在涂料液体中的分散形式，它是一种典型的热力学不稳定两相体系：气泡的存在增加了涂料体系的表面积，即增加了体系的能量；当气泡破灭后，体系的总表面积大大减少，于是能量也相应降低。所以，存在气泡的涂料体系始终处于热力学的不稳定状态中。在涂料生产过程中，气泡作为干扰因素出现，使涂料产品在应用时产生表面缺陷，既有损外观，也会影响涂膜的防腐性和耐候性。气泡通常是涂膜附着力不足的体现，对于防腐涂料而言，它往往是其防腐能力不足的最先外观表征。气泡有大小，泡内可以含液体、蒸汽、其它气体或结晶物。泡的尺寸多依赖于涂料对基材表面的附着力、泡内液体或气体的压力以及为了跟涂料基材的附着力保持平衡而将涂膜拉伸反向顶起的程度。按其形态，气泡可分为泡和泡沫两种。泡是指单个的球形的微小的空气分散在高粘介质中的小泡。溶剂型涂料产生的气泡多为此类。泡沫则是出现在易起泡的介质分散时，由于空气的填充密度大，往往会产生大量的气泡，因为空气和液体的密度相差很大，气泡会很快地上升到液面，形成以少量液体构成的依靠液膜隔开的气泡密集体。水性涂料起泡多为此类。 2 气泡产生的原因起泡通常是伴随涂层老化过程发生的，从此意义上说，起泡可分为膨胀起泡和腐蚀起泡两种。溶剂型涂料在涂布成膜后，都残留有一定的溶剂，这些溶剂有的甚至可以存在数十年。另外，涂膜可以认为是一种半透膜，水、水汽等小分子可以透过，而对一些溶质则不易透过，因而会产生渗透压。Van ．derMeer Lerk 和Heertjes 证实涂膜在多数情况下存在渗透压。起泡是因为涂层局部失去附着力，受泡内气体或液体的压力离开基底( 底材或下涂层) 鼓起，使涂膜呈现似圆形的凸起变形。这种变形在涂膜干燥过程中可以消失，也可以永久存在。所以起泡必须具备两个条件：一是涂层具有透水透气性，所有的涂膜都不例外，只不过随涂料品种不同，透水速度有差别而已。其二是涂层与底材之间存在附着缺陷，如润湿不良、漏涂、尘土、油污、可溶性物质( 如工业大气所形成的硫酸盐“巢”，磷化处理时未洗净的残留盐，涂膜打磨后用自来水洗涤后残留痕量的盐，某些水溶性太高的颜料，甚至手接触底材残留下的皮肤分泌物) 等。当在高湿环境或与水接触时，水或水蒸气透过涂膜凝结在这些地方，当温度升高时，它们膨胀产生应力，促使附近的涂层附着破坏，从而导致泡的产生、扩大。

吸收塔浆液起泡原因分析及处理措施

吸收塔浆液起泡原因分析及处理措施我厂#1吸收塔浆液起泡我厂#3吸收塔浆液起泡我厂通过溢流浆液系统向吸收塔添加消泡剂我厂目前所有的有机硅专用消泡剂在石灰石-石膏法脱硫中，吸收塔浆液溢流是较为常见的现象，它会对脱硫系统的正常运行造成较大危害，如果不能采取适当的预防和处理办法，甚至会导致诸如增压风机叶片损坏等重大事故。通过分析石灰石-石膏法中吸收塔浆液产生溢流现象的各种原因，提出防止和解决吸收塔浆液溢流的方法，保证脱硫系统的正常运行。根据国家环保总局统计，2006年我国SO2排放量达2588×104t，居世界首位[1]，由此引发的酸雨等环境问题日益显现。近年来，随着火电行业的迅猛发展以及我国环境保护制度的逐渐健全规范，烟气脱硫系统能否正常投入，稳定运行已成为火电企业非常关注的问题。

在现有各种脱硫方法中，石灰石-石膏法因为技术成熟，脱硫效率高等显著优点而被广泛采用。吸收塔浆液因为起泡而导致溢流是石灰石-石膏法脱硫运行中常见的问题之一。由于吸收塔液位多采用装在吸收塔底部的压差式液位计测量，FGD-DCS（脱硫控制系统）显示的液位是根据差压变送器测得的差压与吸收塔内浆液密度计算得来的值，而吸收塔内真实液位——由于气泡、或泡沫引起的“虚假液位”远高于显示液位，再加上底部浆液扰动泵脉冲扰动或搅拌器搅拌、氧化空气鼓入、浆液喷淋等因素的综合影响而引起液位波动，从而导致吸收塔间歇性溢流。因此当吸收塔浆液起泡溢流严重时，如果DCS上无法及时监测并采取有效措施就会导致事故发生。正常情况下，吸收塔浆液溢流后通过吸收塔溢流管进入吸收塔区排水坑，再经由地坑泵打回吸收塔重复使用，不会造成其它后果。但是，当吸收塔浆液溢流量较大时，浆液不能通过溢流管及时输送，就会进入到原烟气烟道中，从而引发各种事故或影响正常运行，主要危害归纳如下： (1)溢流浆液进入烟道中，浆液中的硫酸盐和亚硫酸盐随溶液渗入防腐内衬及其毛细孔内，当水分逐渐蒸发，浆液中的硫酸盐和亚硫酸盐析出并结晶，随后体积发生膨胀，使防腐内衬产生应力，尤其是带结晶水的盐，在干湿交替的作用下，体积膨胀高达几十倍，应力更大，导致严重的剥离损坏。浆液还会沉积在未作防腐的原烟道中，产生烟道垢下腐蚀，减短了烟道的使用寿命和检修周期，影响脱硫系统正常

钣金工艺流程表

钣金基础介绍（一） ,钣金业的发展非常迅速,所以应该了解一下钣金加工的基本常识. 一.材料的选定.钣金加工一般用到的材料:有冷轧板（SPCC）、镀锌板（SECC）、铜板、铝板、不锈钢板、铝材等.其作用各不相同.至于如何选用,一般需从其用途及成本上来考虑. 1.冷轧板.简称SPCC,用于表面处理是电镀五彩锌或烤漆件使用. 2.镀锌板.简称SECC,用于表面处理是烤漆件使用.在无特别要求下,一般选用SPCC,可减少成本. 3.铜板.一般用于镀镍或镀铬件使用,有时不作处理.跟据客户要求而定. 4.铝板.一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用. 5.不锈钢板.分镜面不锈钢和雾面不锈钢,它不需要做任何处理. 6.铝型材.一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用.主要起支撑或连接作用,大量用于各种插箱中. 二．钣金加工的工艺流程.对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.随着钣金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点. 1.设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来. 2.绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件. 3.下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式: a．剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形. b．冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到. c． NC数控下料.NC下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序.让其跟据这些程序一步一步的在一块铁板上,将其平板件的结构形状冲制出来. d．激光下料.是利用激光切割方式,在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来. 4.翻边攻丝.翻边又叫抽孔,就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔,再在抽孔上攻丝.这样做可增加其强度,避免滑牙.一般用于板厚比较薄的钣金加工.当板厚较大时,如2.0、2.5等以上的板厚,我们便可直接攻丝,无须翻边. 5.冲床加工.一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式,以达到加工目的.其加工需要有相应的模具来完成操作.冲凸包的有凸包模,冲撕裂的有撕裂成形模等. 6.压铆.压铆就本厂而言,经常用到的有压铆螺柱、压铆螺母、压铆螺钉等,其压铆方式一般通过冲床或液压压铆机来完成操作,将其铆接到钣金件上. 7.折弯.折弯就是将2D的平板件,折成3D的零件.其加工需要有折床及相应的折弯模具来完成操作.它也有一定的折弯顺序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折,会产生干涉的后折. 8.焊接.焊接就是将多个零件组焊在一起,达到加工的目的或是单个零件边缝焊接,以增加其强度.其加工方一般有以下几种:CO2气体保护焊、氩弧焊、点焊、机器人焊接等.这些焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定.一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊接;氩弧焊用于铝板类焊接；机器人焊接主要是在料件较大和焊缝较长时使用.如机柜类焊接,