塑料制品检验术语

塑料制品检验术语
塑料制品检验术语

塑料制品检验术语

1) 异色点:与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。

2) 气丝:由于种种原因,气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮,带有流动样。

3) 塌坑:由于材料收缩,使产品局部整体表面下陷。

4) 熔接缝:产品在成型过程中,二股以上的融熔料相汇合的接线,目视及手感都有感觉。

5) 缺料:产品某个部位不饱满。

6) 白印:由于内应力,在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。

7) 毛刺:由于种种原因,产品非结构部分产生多余的料

8) 封堵:应该通透的地方由于滋边造成不通。

9) 断裂:塑料里局部断开后的缺陷。

10) 拉毛:因摩擦而产生的细皮,附在塑料表面的现象。

11) 油丝:油痕,加种种原因,油污(包括脱模式剂)在产品表面留下的痕迹,使该部位发光并带有流动样。

16) 针孔: 由于喷涂产生的气泡破裂,产生的小孔。

20) 杂质:表面因杂点,毛尘引起凹凸点。

21) 泛白:表面呈气雾状。

22)污垢:光滑面上的污迹,通常在不干净的环境中造成。

23)色差:与样件的颜色不一致

塑料制品不足:主要由于供料不足、融料填充流动不良,充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满,塑料制品外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满。

尺寸不稳定:主要由于模具强度不良,精度不良、注射机工作不稳定及成形条件不稳定等原因,使塑料制品尺寸变化不稳定。

气泡:由于融料内充气过多或排气不良而导致塑料制品内残留气体,并呈体积较小或成串的空穴(注意应与真空泡区别)。

塌坑(凹痕)或真空泡:由于保压补缩不良,塑料制品冷却不匀,壁厚不匀及塑料收缩率大。

飞边过大:由于合模不良,间隙过大,塑料流动性太好,加料过多使塑料制品沿边缘出现多余薄翅。

熔接不良:由于融料分流汇合时料温下降,树脂与附合物不相溶等原因,使融料分流汇合时,熔接不良,沿塑料制品表面或内部产生明显的细接缝线。

表面波纹:由于融料沿模具表面不是平滑流动填充型腔,而是成半固化波动状态沿型腔表面流动或融料有滞流现象。

银丝斑纹:由于料内水分或充气,及挥发物过多,融料受剪切作用过大,融料与模具表面密合不良,或急速冷却或混人异料或分解变质,而使塑料制品表面沿料流方向出现银白色光泽的针状条纹或云母片妆

斑纹(水迹痕)。

翘曲,变形:由于成形时残余应力、剪切应力、冷却应力及收缩不均等造成的内应力;脱模不良,冷却不足,塑料制品强度不足、模具变形等原因,使塑料制品发生形状畸变,翘曲不平自型孔偏,壁厚不匀等现象。

裂纹:由于塑料制品内应力过大、脱模不良、冷却不匀,塑料性能不良或塑料制品设计不良及其他弊病(如变形)等原因,使塑料制品表面及进料口附加产生细裂纹,或开裂或在负荷和溶剂作用下发生开裂等现象。

黑点、黑条:由于塑料制品分解或料中可燃性挥发物,空气等在高温高压下分解燃烧,燃烧物随融料注入型腔,在塑料制品表面呈现黑点、黑条纹,或沿塑料制品表面呈炭状烧伤现象。

色泽不匀或变色:由于颜料或填料分布不良,塑料或颜料变色在塑料制品表面的色泽不匀。色泽不匀随呈现的现象不同其原因也不同。进料口附近主要是颜料分布不匀,如整个塑料制品色泽不匀时则为塑料热稳定不良所致,熔接部位色泽不匀时则与颜料性质有关。

塑料制品脆弱:由于塑料不良,方向性明显,内应力大及塑料制品结构不良,使塑料制品强度下降,发脆易裂(尤其沿料流方向更易开裂)。

脱模不良:由于填充作用过强,模具脱模性能不良等原因,使塑料制品脱模困难或脱模后塑料制品变形、破裂,或塑料制品残留方向不符合设计要求。

云母片状分层脱皮:由于混入异料或模温低,融料沿模具表面流动时剪切作用过大,使料成簿层状剥落,物理性能下降。浇口粘模:由于浇口套内有机械阻力,冷却不够或拉杆失灵,使浇口粘在浇口套内。

冷块,僵块:由于有冷料或塑化不良,有未充分塑化的料,使塑料制品内夹有硬块塑料。

透明度不良:由于融料与模具表面接触不良,塑料制品表面有细小凹穴造成光线乱散射或塑料分解,有异物杂质,或模具表面不光亮,使透明塑料透明度不良或不匀。

有杂质,异物:由于塑料不纯,使塑料制品中有杂质异物。表面不光泽:由于模具粗糙度不良,融料与模具表面不密合,料温及模温不当等,使塑料制品表面不光亮,有伤痕,表面呈乳白色或发乌等现象。

检验方法

塑料制品检验方法

1 外观缺陷的检验方法及要求:

视力:具有正常视力 1.0---1.2视力和色感照度:正常日光灯,室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。目测距离:眼睛距离产品40-----50CM直视为准观察时间:<10秒 (每个可见平面需要3秒)

2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法使用普通长度测量仪或各种量规进行测量.

3.用专用量测器具或检具检验,必需保证检具的各项性能都符合检具的自身要求

表面等级

1 ×××使用罗马数字和英文字母组成的编码指示塑胶制品不同等级的表面或区域,表面的重要程度用罗马数字分类区分,最终使用者目视频率用英文字母排列区分。

2 Ⅰ类:重要的外部表面。包括:外壳制件的产品正面、上面或指定面的表面,或其它制件与外壳组装后露在产品正面、上面或指定面的表面。

3 Ⅱ类:除Ⅰ类外,次要的外部表面。

4 Ⅲ类:内部表面。

5 A面:最终使用者经常看得到的表面。

6 B面:最终使用者可以看得到的表面,但正常的操作使用中很少注意到的。

7 C面:最终使用者看不到的表面,但在产品组装、维修过程中可以看到的。

时间和距离检验

表面等级

Ⅰ-A Ⅱ-A/Ⅲ-A Ⅱ-B/Ⅲ-B Ⅱ-C/Ⅲ-C 目视距

离250mm 450mm 450mm

600mm

目视时

间10s 10s 5s 3s 注:不适合以上给出时间、距离的,应在图纸图面或《产品作业指导书》中要求。

外观检验

1 概述

×××塑胶制品外观检验使用“时间和距离”的目视检验方式,当在指定时间和距离内发现不良缺陷时,参考5.3内容来判定接收或拒收。

2 目视条件

2.1 80~120多方向,均匀的烛光照度。

2.2 检验外观缺陷时一般情况下不允许使用放大镜。

外观标准

项目限度要求

Ⅰ-A Ⅱ-A Ⅲ-A Ⅱ

-B Ⅲ-B Ⅱ-C/Ⅲ-C

欠注:不允许/依限度样品

毛边:轻微飞边压平,压平光亮带宽度小于0.2mm/0.2mm以下飞边修饰均匀平滑/依限度样品缩水:不允许/依限度样品

凹痕凸起:不允许/依限度样品

融接痕:依限度样品

水纹:不允许/1处宽度小于0.5mm/2处宽度小于0.25mm/依限度样品

划伤:不允许/1处宽小于0.1mm长度小于15mm/2处宽小于0.1mm长度小于25mm/4处无明显明显刮手,宽小于0.4mm长度小于25mm

变形:依限度样品

顶白:不允许/作特殊加工处理,掩饰程度依限度样品

异色:不允许/依限度样品

油污:不允许

烧焦:不允许/依限度样品

断裂:不允许

气泡:不允许

色差:ΔE≤1.0 /依据限度样品

修饰不良:不允许

依限度样品

注:1、“-”表示该检验项目不作要求,但缺陷过于明显时可判为不良品。

2、表面等级应在图纸图面或《产品作业指导书》中编制好,区域表面需设置尺寸范围,以用于识别不同等级表面。

3、不同于以上标准给出的限度要求的,应在图纸图面要求或《产品作业指导书》中说明。

4、批量检验时有项目组承认的封样或质量保证部承认的限度样品。

5、批次检验开始判定接收的某一部位缺陷,该批次以后检验中在指定时间和距离内很容易发现时可判为接收,但并不意味着以后批次可判为接收。

塑料材料检验

概述

1.塑胶制品按图纸图面要求的材料和材料性能进行检验,通过试验判定接收或拒收。

2 材料鉴别

通过材料燃烧特性、与有机溶剂的化学兼容性以及成形制品特征等方式进行鉴别。

3 可燃性UL94等级检验

3.1 根据燃烧试验的燃烧速度、燃烧时间、抗滴能力以及滴珠是否可燃来判定是否满足制件壁厚度要求的可燃性UL94等级。

3.2 UL94等级燃烧试验。

等级

燃烧试验要求及现象

HB 厚度<3mm的水平试样缓慢燃烧,燃烧速度<76mm/min。

V-0 垂直试样在10秒内停止燃烧;不允许有液滴。

V-1 垂直试样在30秒内停止燃烧;不允许有液滴。

V-2 垂直试样在30秒内停止燃烧;允许有燃烧物滴下。

涂层检验

1 .喷油涂层外观检验使用“时间和距离”的目视检验方式,当在指定时间和距离内发现不良缺陷时,参考7.3内容来判定接收或拒收。喷油涂层厚度及性能通过测量和试验判定接收或拒收。

2 目视条件

2.1 80~120多方向,均匀的烛光照度。

2.2 检验喷油涂层外观缺陷时不允许使用放大镜。

7.3 喷油涂层外观标准

项目限度要求

Ⅰ-A Ⅱ-A Ⅲ-A Ⅱ

-B Ⅲ-B Ⅱ-C/Ⅲ-C

泪油:不允许

油泡:不允许/不允许或依限度样品

油滴:不允许:不允许或依限度样品

漏喷:不允许

颜色:ΔE≤1.0依限度样品

光泽:依限度样品

杂质:不允许/允许2粒/条无明显刮手,不易碰掉,直径小于φ0.2mm尘点或长小于3mm、宽小于0.3mm尘丝

依限度样品

凹痕:不允许/允许2处微弱可见,长≤10mm、宽≤0.2mm的凹痕

划痕:不允许/允许轻微的无手感的划痕

注:1、“-”表示该检验项目不作要求,但缺陷过于明显时可判为不良品。

2、喷油范围及其表面等级应在图纸图面或《产品作业指导书》中编制好,区域表面需设置尺寸范围,以用于识别不同等级表面。

3、不同于以上标准给出的限度要求的,应在图纸图面要求或《产品作业指导书》中说明。

4、批量检验时有项目组承认的封样或质量保证部承认的限度样品。

5、批次检验开始判定接收的某一部位缺陷,该批次以后检验中在指定时间和距离内很容易发现时可判为接收,但并不意味着以后批次可判为接收。

7.5 喷油涂层厚度检验

喷涂涂层厚度按图纸图面要求或《产品作业指导书》要求检验。

7.6 喷油涂层附着力检验

在喷油涂层表面用刀片划行距和列距都为2mm的方格,共为10行10列,刚好划破喷涂层,然后用3M胶纸贴实于此面上,快速垂直撕开1次,喷涂层不得脱落。

使用专用检具蘸甲醇试剂往复擦拭喷油涂层表面20次,喷涂层完好。

7.7 喷油涂层硬度检验

用HB铅笔,不削尖利,以一般手写力度与测试面成约450角在喷涂层面上行一次,然后用软布沾水擦凈后观察,其表面只许有轻微划痕,不可划破、露底。

8.文字、图案的印刷检验

8.1 概述

×××塑胶制品的文字、图案印刷检验参考8.3内容来判定接收或拒收。

8.2 目视条件

80~120多方向,均匀的烛光照度。

8.3 文字、图案的印刷标准

8.3.1 颜色依质量保证部承认限度样品的颜色。

8.3.2 文字、图案位置依图纸图面要求,无偏斜、模糊、重影、针孔等缺陷。

8.3.3 文字、图案内容依图纸图面要求。

8.3.4 附着力试验用用3M胶纸贴实于印刷表面上快速垂直撕开1次,不得脱落。使用专用检具蘸乙醇试剂往复擦拭印刷表面20次,不得模糊、退色。

8.3.5 批次检验开始判定接收的某一部位缺陷,该批次以后检验中很容易发现时可判为接收,但并不意味着以后批次可判为接收。

9.尺寸检验

9.1 概述

×××塑胶制品尺寸依图纸图面要求测量或以装配方式进行检验,参考9.3内容来判定接收或拒收。

9.2 检验条件

9.2.1 批量检验时有项目组承认的封样或质量保证部承认的限度样品。

9.2.2 确认制品尺寸已经趋于稳定,检验后的尺寸不再发生变化。

9.2.3 排除制品脱模斜度及变形对尺寸的影响因素。

9.3 检验标准

9.3.1 必检尺寸---图纸图面有公差要求或《产品作业指导书》要求检验的尺寸。必检尺寸测量结果符合图纸图面或《产品作业指导书》的要求。必检尺寸装配检验符合产品装配工艺要求。

9.3.2 其它尺寸---图纸图面未作公差要求,并在《产品作业指导书》未作要求的尺寸。其它尺寸测量结果符合SJ1372-78规定的6级精度要求,并与封样相符。其它尺寸装配检验满足

产品装配要求。

10.结构的功能检验

×××塑胶制品结构的功能按图纸图面和《产品作业指导书》的要求及试验方法进行检验,通过试验结果来判定接收或拒收。

汽车塑料制品通用试验方法-QC/T15—92-中华人民共和国汽车行业标准

中华人民共和国汽车行业标准QC/T 15—92 汽车塑料制品通用试验方法 1 主题内容与适用范围 本标准规定了汽车用塑料成型制品(以下简称制品)性能的通用试验方法。 本标准适用于汽车用各种塑料制品,但不适用于发泡制品、座垫、电镀制品 、涂装制品。 2 引用标准 GB 209 工业用氢氧化钠 GB 252轻柴油 GB 435汽油机油 GB 484车用汽油 GB 534工业硫酸 GB 2918塑料试样状态调节和试验的标准环境 GB 5671汽车通用钾基润滑脂 JB 3979汽车转向盘试验方法 QC/T 17汽车零部件耐候性试验一般规则 SY 4005 4604号合成刹车油 3 试验项目 试验项目包括如下11项: a.耐温度性试验: b.耐候性试验: c.耐水性试验; d.耐湿性试验;

e.耐化学介质性试验: f.耐振动性试验; g.耐冲击性试验; h.耐磨损性试验; i.耐擦伤性试验: j.刚性试验; k.综合试验。 4 试验的一般条件 4.1 标准环境 试验的标准环境应符合GB 2918的有关规定。 4.2 试样 供试验用的试样,取自实际装配使用状态下的制品,在不影响制品性能的情 况下,亦可采用试验片,试验时模拟制品在汽车上的实用状态。 4.3 试样预处理 试样应从制造后至少放置24h的制品中随机抽取,并在试验前将试样按 4.1规定的环境放置不少于4h,再进行试验:如果需要也可由供需双方协商规定其它条件。4.4 试样数量 在无特殊规定时,试样数量,按表1确定。 5 试验方法

5.1 耐温度性试验 耐温度性试验是检查制品在高温、低温和高低温交变情况下的实际性能。5.1.1 试验的分类 试验分类按表2规定 5.1.2 适用条件分类 根据制品在汽车上安装的部位及相应的温度状况,适用条件分为如下十种,如表3所示。 5.1.3 试验温度 试验箱的温度,分别按表4、表5、表6的规定进行控制。

钣金结构件检验标准

钣金结构件检验标准 1.目的 规范钣金结构件的检验标准,以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于公司各种钣金结构件的检验,图纸和技术文件并同使用。当有冲突时,以客户要求和技术标准为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按国家标准IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4-1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184–1996 形状和位置公差未注公差值执行 4.原材料检验标准(我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检) 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标,采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观:平整无锈迹,无开裂与变形。 4.1.3尺寸:按图纸或技术要求执行,本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉 4.2.1塑粉整批来料一致性良好,有出厂证明与检验报告,包含粉号、色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求(包括颜色、光泽、流平性、附着力等)。 4.3通用五金件、紧固件 4.3.1外观:表面无绣迹、无毛刺批锋,整批来料外观一致性良好。 4.3.2尺寸:按图纸与国标要求。 4.3.2性能:试装配与使用性能符合产品要求。

5.工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 ●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 ●冲压加工所产生的毛刺,对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、 凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 ●毛刺:冲裁后毛刺高L≤5%t(t为板厚)。 ●划伤、刀痕:以用手触摸不刮手为合格,应≤0.1。 ●平面公差度要求见表一。 【附表一、平面度公差要求】 5.2折弯检验标准 5.2.1 毛刺:折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外,折弯内圆角为R1。 5.2.2 压印:看得到有折痕,但用手触摸感觉不到(可与限度样板相比较)。 5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》、《表三》及《表四》。 【附表二:对角线公差要求】

塑料制品专业审核指导书 (职业健康安全认证)

密级: 识别号:CQM/SZY-04-05001 控制状态:受控 分发号: 方圆标志认证中心专业审核指导书 职业健康安全认证 塑料制品专业审核指导书 2003-01-15批准2003-01-15实施

方圆标志认证中心发布 1.适用范围 本审核指导书是《中国方圆委方圆标志认证中心》认证程序和审核工作规范的支持性文件,适用于对塑料制品专业生产企业的职业健康安全管理体系认证。 2. 适用的法规、标准目录 《中华人民共和国劳动法》 《中华人民共和国工会法》 《中华人民共和国安全生产法》 《中华人民共和国职业病防治法》 《中华人民共和国消防法》 《化学危险物品安全管理条例》 GBZ1-2002 《工业企业设计卫生标准》 GBZ2-2002 《工作场所有害因素职业接触限值》 GBJ87-1985 《工业企业噪声控制设计规范》 GBJ16-1987 《建筑防火设计规范》 GB50034-1992 《工业企业照明设计标准》 GB50057-1994 《建筑防雷设计规范》 GB5083-1999 《生产设备安全卫生设计总则》 GB4053.3-1993 《固定式工业防护栏杆安全技术条件》 GB/T4064-1983 《电器设备安全设计导则》 原劳动部1996年3号令 原劳动部1998年10号令 国家安全生产监督管理局2001(39)号文 国家技术监督局第13号令 质技监局锅发1999第154号文 3.专业特点、工艺流程、主要生产设备 3.1 塑料的分类 塑料有多种分类方法,一般来说按其使用特性可分为通用塑料、工程塑料和功能塑料,按其受热所呈现的基本行为可分为热塑性塑料和热固性塑料。 其中:热塑性塑料是指在特定温度范围内,能反复加热软化和冷却硬化的塑料。这类塑料基本是以聚合反应所得到的树脂为基础制成的,受热时不产生化学反应,因而当它再一次受热时具有可塑性。如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯,聚氯乙烯、聚碳酸脂等。 热固性塑料是指受热后能成为不溶性物质的塑料。这类塑料基本以缩聚反应所得到的树脂为基础制成,受热时发生化学变化使线性分子结构的树脂转变为体型结构的高分子化合物,当再一次受热时不再具有可塑性。如酚醛塑料、氨基塑料等。 3.2塑料配制及加工成型 塑料制品按其几何形状并结合用途,可分为管、膜、板、片、袋、容器、塑

常用材料的检验标准

常用材料的检验标准 材料的检验的基本内容及规程 材料进货检验抽样比例 金属材料表面质量、钢材允差 金属材料的包装和标志 钢材的外观和尺寸及内在质量的检验 钢材化学成分允许偏差 焊条尺寸及偏差、UPVC排水管、给水管 关键产品的检验和试验 验证内容:产品合格证、质量保证书、数量、外观质量、产品标签等 检查方法:按相应的国家或部颁标准检验,核对质量证明文件的符合性和有效性、实测产品的外形尺寸。并按合同规定的内容进行检验和试验。 一、钢材 钢材是承包工程中的关键材料,如型钢、钢板、焊接钢管、镀锌钢管、无缝钢管等,进货时必须按相应的国家标准或部颁标准验证出厂质量证明书的有效性及内容的符合性,并实测产品的几何尺寸。 二、焊条、焊剂和焊药 1.焊条必须有出厂质量证明书,内容包括熔敷化学成分、熔敷金属机械性能、焊条药皮含水量的试验结果。 2.手工电弧使用的焊条的质量证明书应包括熔敷金属的化学成分、机械性能、扩散氢含量。 3.焊剂、焊粉必须有出厂质量证明书。 4.所有焊条、焊剂必须校对出厂批号、日期。 三、电缆(电力电缆、控制电缆、信号电缆、通信电缆等) 1.每盘电缆均应有制造厂的产品出厂检验合格证、技术文件,并有电缆名称、型号规格、长度、额定电压、毛重、生产日期、盘号及专业标准内容的标签,盘外表面涂刷上与标签内容相同的标志和转动箭头方向。 2.电缆应紧密整齐的卷绕在牢固的铁、木盘上。 3.各种电缆表面上的防腐护套应无断裂擦伤、压扁等缺陷,钢带铠装应光滑平整无锈蚀。 4.各种电缆的两端应密封良好,不得外露、泄露。 四、设备的开箱检验 1.开箱检验在技术负责人组织下,由业主代表、供方、技术人员、材料员、施工班组参加。 2.开箱检验内容: 2.1清点包装箱的数量、编号是否与设备文件相符。 2.2检查包装外观有无破损、防雨防潮层是否完好,包装箱在运输吊装中处置堆放是否合理。 2.3开箱后,检测设备及零件的外观是否完好,有无锈蚀或损伤;油封防震、防潮设施是否完好有效;按装箱单内容清点部件数量、规格,检查产品说明书,合格证及装配图纸等技术文件是否齐全,按装箱单清点并检查专用工具及备件并取出妥善保管。 2.4开箱检验记录:将检验结果记入开箱记录表,应包括箱号、箱数、检查情况、零部件缺损情况、处理意见等,参加开箱人员在开箱记录上签字、盖章。

注塑件检验标准

注塑件检验标准 1.目的及适及范围: 本检验规范为了进一步提高塑料制品的质量,在产品生产及出厂时能严格把关,制定出适应本公司的塑料件及喷涂件检验标准,为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷,用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 本检验规范适用于塑料件制成的电子产品(外壳及有关塑料件)以及二次加工件制品(喷涂)的检验与验收。 2.参照文件 本检验规范参照《检验和试验工作手册》 3.内容:

3.1术语: 异色点:与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。 气丝:由于种种原因,气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮,带有流动样。 塌坑:由于材料收缩,使产品局部整体表面下陷。 熔接缝:产品在成型过程中,二股以上的融熔料相汇合的接线,目视及手感都有感觉。 缺料:产品某个部位不饱满。 白印:由于内应力,在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。 滋边:(毛刺)由于种种原因,产品非结构部分产生多余的料 封堵:应该通透的地方由于滋边造成不通。 断裂:塑料理局部断开后的缺陷。

拉毛:因摩擦而产生的细皮,附在塑料表面的现象。 油丝:油痕,加种种原因,油污(包括脱模式剂)在产品表面留下的痕迹,使该部位发光并带有流动样。 漆点:涂层厚度比周围涂层厚的部分。 垂流:涂层后由于局部喷漆量过大,产生下垂形成条状物。 皱皮:由于涂膜的流平性不良,涂层处产生的皱褶。 分界线不清:一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。 针孔: 由于喷涂产生的气泡破裂,产生的小孔。 露底: 该喷没喷的部位称露底。 虚喷: 涂膜厚度过薄,可看见基材底色的部位。

结构件外观检验标准

结构件检验标准 结构件检验标准 文件编号:生效日期:受控编号: 保密等级:版次:制作部门: 总页数: 9 正文: 8 附录: 0 编制审核:批准: 1、目的:用以规范和统一产品注塑、喷涂工艺标准,维护产品注塑、喷涂、电镀质量,指导生产人员和QA检验人员的依据。 2、适用范围:本标准建立了注塑喷涂工艺质量标准,适用于注塑喷涂质量检验,用于规范和统一产品喷涂外观检查标准。 3、编制依据:《可靠性试验程序》、《外观检验标准》、《QA结构测试标准》 4、测量面定义: A面:用户在使用经常看到和十分介意的表面 B面:除去A面的所有表面 C面:用户在使用中看不到的表面 5、缺陷定义 5.1 注塑件缺陷定义: 点缺陷:具有点形状的缺陷,测量时以其最大直径为尺寸。 异色点:在产品表面出现的颜色异于周围的点。 凹凸点:由于模具的损坏等原因造成塑料件表面上出现的高低不平。 颗粒:在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 缩水:当塑料熔体通过一个较薄的截面后,其压力损失很大,很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 熔接线:塑料熔体在型腔中流动时,遇到阻碍物(型芯等物体)时,熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合,而在塑料件的表面形成一条明显的线。 顶白:由于塑料件的包紧力大,顶杆区域受到强大的顶出力,所产生的痕迹或白印。 白化:因脱模应力关系产生的注塑件表面或背面或筋、柱、槽、墙刻印等部位的发白的印记。 白化:因脱模应力关系产生的注塑件表面或背面或筋、柱、槽、墙刻印等部位的发白的印记。 破裂:因内应力或机械损伤而造成在塑料件表面上的裂纹。 油渍:在塑料件表面残留的油污。 翘曲及变形:塑料件成型时由于受力不均或应力而造成塑料件的形变。 飞边:由于注塑工艺或模具原因,造成在塑料件的边缘分型面处所产生的废边。细碎划痕:由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的轻度残留线印记,目测看不出深度。 硬划痕:由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的损伤。 碰伤:由于碰撞而造成产品表面有明显可视的缺损、变形或凹坑。 气泡:由于原料在成型前充分干燥,水分在高温的树脂中气化而形成气泡。 银纹:在塑料件表面上沿树脂流动方向上所呈现出的银白色条纹。 彩虹现象:指透明区域在反光条件下出现彩色光晕现象。 透明度差:指透明区域出现模糊、透明度不佳的现象。

塑料水杯制品的国家标准

塑料水杯制品的国家标准 前言 本标准是首次制订版。 本标准的编写根据GB/T1.1-2000及其相关规定,着眼于与ISO标准的接轨。其中部分参照了JIS Z 1707:1997“食品包装用塑料薄膜通则”及EN788:1994“适用于食品流通的包装袋——由复合膜制造的包装袋”,而主要依据则是我国包装用复合膜、袋的实际现状。 本标准是包装用复合膜、袋应共同遵循的基本原则,各类已定结构和有特殊要求的包装用复合膜、袋在制订相应产品标准时,不得与本标准中的相应规定发生抵触。另,符合国家标准并不意味可割免法律义务。 本标准由全国复合膜制品专业委员会提出 本标准由全国塑料制品标准化技术委员会归口 包装用复合膜、袋通则 1. 范围 本标准规定了由不同材料用不同方法制成的包装用复合膜、袋的共同事项。 注1:材料指各种不同类型的树脂、塑料薄膜、涂层薄膜、纸张、金属箔等; 注2:方法指干法复合、湿法复合、挤出复合、共挤出复合等; 注3:复合膜由二种或二种以上材料组成。 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包装勘误的内容)或修改版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。 GB 191 包装储运图示标志 GB/T1038 塑料薄膜和薄片气体透过性试验方法、压差法 GB1410 固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法 GB2410 透明塑料透光率和雾度试验方法 GB/T2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表 GB/T2918 塑料试样状态调节和试验的标准环境 GB/T5009.60 食品包装用聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯成型品卫生标准的分析方法GB6672 塑料薄膜和薄片厚度测定、机械测量法 GB6673 塑料薄膜和薄片长度和宽度的测定 GB 7707 凹版装潢印刷品 GB 7718 食品标签通用标准 GB8808 软质复合塑料材料剥离试验方法 GB8809 塑料薄膜抗摆摆锤冲击试验方法 GB9683 复合食品包装袋卫生标准 GB9685 食品容器、包装材料用助剂使用卫生标准 GB/T10004 耐蒸煮复合膜、袋 GB/T10005 双向拉伸聚丙烯/低密度聚乙烯复合膜、袋 GB10006 塑料薄膜和片材摩擦系数测定方法

塑胶产品通用检验标准书

塑胶产品通用 检验标准书 Ceneral inspection standard book plastic products 2015-06-15发布2015-06-15 实施 深圳巴斯巴科技发展有限公司 SHEN ZHEN BUSBAR SCIENCE &TECHNOLLGY DEVELOPMENT CO. ,LTD

修订履历 一、范围: 本标准适用于供应商来料(塑胶件)、塑胶部制程检验、组装部生产自检及出货检验等各个阶段。 二、缺陷定义: 以下定义适用于本标准 2.1 塑胶件不良缺陷定义: 2.1.1 点:具有点形状的缺陷(黑点、异色点、碰伤点),测量尺寸时以其最大直径 为准。

2.1.2 深划伤(有手感划伤):由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划伤,任一角 度目视产品均可见不良缺陷。 2.1.3 浅划伤(无手感划伤):指产品表面没有深度的划伤,视线与被检查物体表面成 90°夹角目视产品,缺陷不明显或不可见的不良缺陷。 2.1.4 批锋:由于注塑参数或模具原因,造成在产品分型面、顶针孔、镶件及滑块处等 溢出的多余胶料,有刮手的感觉。 2.1.5 缩水:壁厚处表面的原料由于体积收缩,固化成型后在产品表面形成凹陷痕迹。 2.1.6 熔接线:塑胶熔体在型腔中流动时,遇到阻物(型芯等物体)时,熔体在绕过阻 碍物后不能很好融合,于是在塑胶件表面形成一条明显的结合线。 2.1.7 气纹:因气体干扰使塑胶件表面形成雾状发暗、发白的痕迹。 2.1.8 流纹:因冷料被射入,在塑胶件表面形成雾色或亮色痕迹。 2.1.9 银纹:指塑胶件表面树脂流动方向所呈现出的银白色条纹,主要集中在浇口处。 2.1.10 烧焦:指局部高温而在塑胶件表面留下发黄或碳化的痕迹。 2.1.11 顶白/顶凸:由于塑胶件包紧力大,顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或 凸起现象。 2.1.12 拉伤(拖花):因注射压力过大或型腔不平滑,脱模时造成塑胶件边缘擦伤, 主要出现在模具分模位和滑块位。 2.1.13 缺料:因注射压力不足或模腔内排气不良等原因,使熔料无法达到模腔内的某 一角落而造成射料不足现象。 2.1.14 翘曲变形:模具内的材料受到高压而产生的内部应力,脱模后产品收缩导致弯曲 变形。 2.1.15 杂质:有异物混入原料中,成型后在产品表面呈现出斑点。 2.1.16 气泡:由于原料未充分干燥,造成成型后产品内部有缩孔。 2.1.17 多胶:因模具方面的损伤或镶件断裂而造成塑胶件表面有塑胶凸起。 2.1.18 色差:产品表面呈现出与原样件颜色的差异或同一套外壳之间呈现出颜色的差 异; 2.1.19 纤花:尼龙料中的白色玻纤在塑料熔体充模流动过程中浮露于外表,待冷凝成型 后便在塑胶表面形成放射状白色痕迹。当塑胶件为黑色时因色泽的差异大而更 加明显。 2.1.20 破裂:由于模具原因导致产品表面拉裂现象。 2.1.21 掉纹:模具用久后局部纹路不一致现象; 2.1.22 台阶:镶件、滑块位置与主体之间不平齐的高度 2.2 喷涂件不良缺陷定义: 2.2.1 毛絮:油漆本身带有的或油漆未干燥时落在油漆表面形成的纤维状毛絮。 2.2.2 积漆:由于油漆的流平性较好,容易在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。 2.2.3 缩水:由于塑胶件表面存在缩水,在喷涂后没有盖住反而更加明显。

结构件外观标准(通用)

1 目的 本标准规定了本厂和外协结构件进料检验及出货检验的质量特性及其要求,目的在于确立合格结构件的判别依据,使供货商和内部能有一个共同的量化的标准,以保证零件质量,满足客户需求和公司正常生产需要。 2 适用范围 2.1 本标准适用于所有结构零件的进料检验及出货检验的判定依据。 2.2 本标准适用于进料检验员和外协采购人员作为外协厂生产的执行文件。 2.3 本标准适用于工程师开发新产品的外观指导依据。 2.4 供应商送IQC的所有产品必须符合此标准。 3 定义 3.1 缺点度量代码 N: 数目 D: 直径 L: 长度 H: 深度 W: 宽度 S: 面积 J: 缺陷间距 V: 其它 T: 偏移量P: 平面度 3.2 检测面定义 第一检测面(A面): 零部件或产品在装配后最常或最容易在用户使用时被看到的表面,如产品的 正面和WT的商标位。 第二检测面(B面): 零部件或产品在装配后能够被看到,但不易被看到或须经转动才可看到的表 面,如产品的两侧面或后面。 第三检测面(C面):零部件或产品在装配后不易被看到的表面,这类表面只有在拆缷或去掉面板模 块后才能被看到,如机框及机柜的底面和内面装配后在客户端不能被看到的 表面,原则上外观不做要求,但不得有油污和锈斑。 4. 4.1 检验所需的光源为不低于40W的日光灯环境。 4.2 检验员的纠正视力不得低于1.0, 检验时间不超过8秒。 4.3 被检验工件的检验面须放于垂直光源的平面上,人眼与检验面成大于45度角度。 4.4 不需在反光或阴影的状态下对工件进行多角度检验。 4.5 外观检测环境 (1)第一检测面,在40瓦日光灯下用目测,人眼距被检工件约40CM。 (2)第二检测面,在40瓦日光灯下用目测,人眼距被检工件约60CM。 (3)第三检测面,在40瓦日光灯下用目测,人眼距被检工件约80CM。 5. 缺陷累积判定 A面累积总缺陷接受数量:小面不超过2处,中面不超过3处,大面不超过4处 B面累积总缺陷接受数量:小面不超过3处,中面不超过4处,大面不超过5处 C面累积总缺陷接受数量:小面不超过4处,中面不超过5处,大面不超过6处 6. 名词注解 6.1 无手感浅划痕:目测不明显,手指甲触摸无受阻感且未伤及材料基材的划痕,通常表现为线型,点 状和其他不规则形状。 6.2 有手感深划痕:目测明显,手指甲触摸有明显受阻感且已伤及材料基材的划痕,通常表现为线型, 点状和其他不规则形状。

国家标准塑料及塑料制品性能检测方法标准

1 GB/T 1033-1986 塑料密度和相对密度试验方法 2 GB/T 1034-1998 塑料吸水性试验方法 3 GB/T 1036-1989 塑料线膨胀系数测定方法 4 GB/T 1037-1988 塑料薄膜和片材透水蒸气性试验方法杯式法 5 GB/T 1038-2000 塑料薄膜和薄片气体透过性试验方法压差法 6 GB/T 1039-1992 塑料力学性能试验方法总则 7 GB/T 1040-1992 塑料拉伸性能试验方法 8 GB/T 1041-1992 塑料压缩性能试验方法 9 GB/T 1043-1993 硬质塑料简支梁冲击试验方法 11 GB/T 1408.1-1999 固体绝缘材料电气强度试验方法工频下的试验 13 GB/T 1409-1988 固体绝缘材料在工频、音频、高频(包括米波长在内)下相对介电常数和介质损耗因数的试验方法 14 GB/T 1410-1989 固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法 15 GB/T 1411-2002 干固体绝缘材料耐高电压、小电流电弧放电的试验 16 GB/T 1446-2005 纤维增强塑料性能试验方法总则 17 GB/T 1447-2005 纤维增强塑料拉伸性能试验方法 18 GB/T 1448-2005 纤维增强塑料压缩性能试验方法 19 GB/T 1449-2005 纤维增强塑料弯曲性能试验方法 20 GB/T 1450.1-2005 纤维增强塑料层间剪切强度试验方法 21 GB/T 1450.2-2005 纤维增强塑料冲压式剪切强度试验方法 22 GB/T 1451-2005 纤维增强塑料简支梁式冲击韧性试验方法 23 GB/T 1458-1988 纤维缠绕增强塑料环形试样拉伸试验方法 24 GB/T 1461-1988 纤维缠绕增强塑料环形试样剪切试验方法 25 GB/T 1462-2005 纤维增强塑料吸水性试验方法 26 GB/T 1463-2005 纤维增强塑料密度和相对密度试验方法 27 GB/T 1633-2000 热塑性塑料维卡软化温度(VST)的测定 28 GB/T 1634.1-2004 塑料负荷变形温度的测定第1部分:通用试验方法 29 GB/T 1634.2-2004 塑料负荷变形温度的测定第2部分:塑料、硬橡胶和长纤维增强复合材料 30 GB/T 1634.3-2004 塑料负荷变形温度的测定第3部分:高强度热固性层压材料 31 GB/T 1636-1979 模塑料表观密度试验方法 32 GB/T 1843-1996 塑料悬臂梁冲击试验方法 33 GB/T 1844.1-1995 塑料及树脂缩写代号第一部分:基础聚合物及其特征性能 34 GB/T 1844.2-1995 塑料及树脂缩写代号第二部分:填充及增强材料 35 GB/T 1844.3-1995 塑料及树脂缩写代号第三部分:增塑剂 36 GB/T 2035-1996 塑料术语及其定义 37 GB/T 2406-1993 塑料燃烧性能试验方法氧指数法 38 GB/T 2407-1980 塑料燃烧性能试验方法炽热棒法 39 GB/T 2408-1996 塑料燃烧性能试验方法水平法和垂直法 40 GB/T 2409-1980 塑料黄色指数试验方法 41 GB/T 2410-1980 透明塑料透光率和雾度试验方法 42 GB/T 2411-1980 塑料邵氏硬度试验方法 43 GB/T 2546.2-2003 塑料聚丙烯(PP)模塑和挤出材料第2部分: 试样制备和

喷涂通用检验标准

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目录 1.0Purpose目的 (3) 2.0Scope范围 (3) 3.0Responsibility 职责 (3) 4.0Definition定义 (3) 5.0Procedure程序 (3) 5.1 来料检查: (3) 5.2前处理后检查: (3) 5.3、屏蔽 (3) 5.3.1屏蔽前检查 (3) 5.3.2屏蔽后检查 (4) 5.4、待喷涂零件 (4) 5.5、喷涂后零件 (4) 5.6、包装 (4) 6.0 Reference相关文件 (4) 7.0 Record 记录 (4)

1.0Purpose目的 为了明确检验要求,特制定本管理规定。 2.0Scope范围 本管理规定适用于喷涂检产品的制造过程,其他过程可参照执行。 3.0Responsibility 职责 无 4.0Definition定义 无 5.0Procedure程序 5.1 来料检查: 5.1.1、实物和流程单零件号是否符合; 5.1.2、零件数量和流程单数量是否一致; 5.1.3、流程单上上道所有工序是否都有签字确认; 5.1.4、来料无变形、损坏、划伤、深打磨痕; 5.1.5、来料无严重锈迹; 5.1.6、来料无刮手的毛刺; 5.1.7、来料无漏工序,如漏攻丝、漏压PEM; 5.1.8、焊接来料无焊渣; 5.1.9、焊接来料无焊缝开裂; 5.1.10、焊接来料无焊缝漏打磨; 5.1.11、不能有影响喷涂的折弯印; 5.1.12、如是铝合金的激光件,注意边缘是否有胶残留。 5.2前处理后检查: 5.2.1、前处理后零件不允许有明显变形、碰撞、损坏、划伤; 5.2.2、前处理后零件不允许有严重生锈、油污; 5.2.3、零件不允许有手感的毛刺; 5.2.4、合格的磷化膜应该是工件的颜色是灰色的,膜层应当结晶致密、连续和均匀;铝皮膜应该是本色的,无光泽的。 5.2.5、磷化后的工件具有下列情况的时候,均为允许缺陷:轻微的水迹、泛黄和挂灰现象。由于局部热处理、焊接和表面状态的不同而引起的颜色和结晶不均匀:在焊缝处无磷化膜。 5.2.6、磷化后的工件具有下列情况均为不允许的缺陷:磷化膜疏松;工件上有红色的锈斑;表面严重挂灰;除焊缝外局部无磷化膜。 5.2.7、前处理后的工件必须在24小时之内喷粉或者喷漆。如果因故没有及时喷粉或者喷漆,须经相关人员评审确认后再喷漆、喷粉或另做磷化处理。 5.3、屏蔽 5.3.1屏蔽前检查 5.1.1.1、零件不允许有变形、损坏、划伤;

塑胶产品通用标准

是不精密部件有限公司 技术标准

: 一.范圍 本标准规定了塑胶部品的外观要求及性能测试、等项目。 本标准适用于供应商生产、研发摸底测试、试生产、批量生产、IQC 来料检验、QA 增强性试验等各个阶段。 二、术语和定义: 下列术语和定义适用于本标准。 2.1 不良缺陷定义: 2.1.1 塑料件不良缺陷定义 2.1.1.1 点缺陷:具有点形状的缺陷,测量尺寸时以其最大直径为准。 2.1.1.2 硬划痕(有感划痕):由于硬物摩擦而造成样品表面有深度的划痕。 2.1.1.3 细划痕(无感划痕):指样品表面没有深度的划痕。 2.1.1.4 批锋(毛刺):由于注塑参数或模具的原因,造成在塑料件的边缘、分型面、顶针孔、镶件等 处溢出的多余胶料,摸上去有刮手感觉。 2.1.1.5 缩水:当塑料熔体通过一个较薄的截面后,其压力损失很大,很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 2.1.1.6 熔接线:塑料熔体在型腔中流动时,遇到阻物(型芯等物体)时,熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合,于是在塑料件的表面形成一条明显的结合线。 2.1.1.7 气纹:因气体干扰使塑料件表面形成一种雾状发暗痕迹。 2.1.1.8 流纹:因冷料被挤入,在塑料件表面形成的雾色或亮色的痕迹。 2.1.1.9 银纹:在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 2.1.1.10 烧焦:指局部温度过高而在塑料件表面留下的发黄或碳化痕迹。 2.1.1.11 顶白/顶凸:由于塑料件的包紧力大,顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。2.1.1.12 拖花/拉伤:因注射压力过大或型腔不平滑,脱模时所造成边缘的擦伤。 2.1.1.13 缺料:因注射压力不足或模腔内排气不良等原因,使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而 造成的射料不足现象。 2.1.1.14 翘曲:塑料件因内应力作用等原因而造成的平面变形。 2.1.1.15 杂质:有异物混入原料中等原因,成型后在产品表面呈现出斑点。 2.1.1.16 气泡:由于原料未充分干燥,造成成型后产品内部有缩孔。 2.1.1.17 多胶点:因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。 2.1.1.18 色差:产品表面呈现出与原样件的颜色的差异、或同一套外壳之间呈现出颜色的差异,称为 色差。

塑料制品国家标准

塑料制品国家标准 1.GBn84-80 聚乙烯成型品卫生标准 2.GBn85-80 聚丙烯成型品卫生标准 3.GBn86-80 聚苯乙烯成型品卫生标准 4.GBn87-80 三聚氰胺成型品卫生标准 5.GB3806-83 聚氯乙烯塑料凉鞋 6.GB3807-83 聚氯乙烯微孔塑料拖鞋 7.GB3830-83 软聚氯乙烯压延薄膜(片) 8.GB4085-83 半硬质聚氯乙烯块状塑料地板 9.GB4217-84 热塑性塑料管材的公称外径和公称压力 10. GB4219-84 化工用硬聚氯乙烯管材 11. GB4220-84 化工用硬聚氯乙烯管件 12. GB4454-84 硬聚氯乙烯板材 13. GB4455-84 农业用聚乙烯吹塑薄膜 14. GB4456-84 包装用聚乙烯吹塑薄膜 15. GB5664-85 高密度聚乙烯单丝 16. GB5736-85 农药用钙塑瓦楞箱 17. GB5737-85 食品塑料周转箱 18. GB5738-85 饮料塑料周转箱 19. GB5739-85 啤酒塑料周转箱 20. GB5836-86 建筑排水用硬聚氯乙烯管材和管件 21. GB6668-86 聚氯乙烯针织布基发泡人造革 22. ZBY28001-85 硬聚氯乙烯楼梯扶手 23. ZBY28002-85 酚醛胶布轴瓦 24. ZBY28003-85 食品包装用压延聚氯乙烯硬片 25. SG 8-67 聚氯乙烯塑料鞋底 26. SG 22-73 电缆工业用办聚氯乙烯塑料 27. SG 78-74 硬聚氯乙烯管材 28. SG 79-74 软聚氯乙烯管材 29. SG 80-75 聚乙烯管材 30. SG 83-75 聚氯乙烯人造革 31. HG2-821-75 珠光有机玻璃板材 32. SG124-77 珠光有机玻璃纽扣 33. SG125-77 塑料纽扣 34. JB1256-77 6020聚酯薄膜 35. SG187-80 聚四氟乙烯薄膜 36. SG188-80 聚四氟乙烯棒 37. SG189-80 聚四氟乙烯管 38. SG190-80 聚四氟乙烯板 39. SG212-80 硬质聚氯乙烯泡沫板材 40. SG213-80 聚丙烯纺织袋 41. SG214-80 混凝土轨枕用聚氯乙烯垫片 42. LY218-80 塑料贴面板 43. SG224-81 高压聚乙烯重包装袋(膜) 44. SG232-81 聚苯乙烯泡沫塑料板材 45. SG233-81 聚苯乙烯泡沫塑料包装材料 46. SG234-81 塑料打包带

结构件检验标准

天誉创高电子科技有限公司 三级文件 □绝密□机密□密秘■内部□公开 文件名称:《塑胶结构件检验标准》 文件编号: 文件版次: 生效日期:2017-3-15 受控状态:发行方式:保管部门:

一、缺陷定义 二、验收方案 三、验收标准 1.标准 2.区域定义 3.检验标准及缺陷判据 4.颜色及色差规范 5.组件装配标准 6.加工标准 四、可靠性试验方法及标准 1.可靠性实验方法和标准; 2.部分可靠性实验方法和标准的具体实施. 3.塑胶部件其他的工序性测试 五、包装规范

一、缺陷定义 1. 点(含杂质):具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸 2. 毛边及飞边:在塑胶零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致). 3. 银丝:在成型中形成的气体使塑胶零件表面褪色,表现形式为银色丝状物;(通常为白色)。 这些气体大多为树脂内的湿气,某些树脂易吸收湿气,因此制造前应加入一道干燥工序 4. 气泡:塑胶内部的空隙隔离区使其表面产生圆形的突起;(多在透明塑料中可见,含纤维的大 塑胶件中也可见); 5. 变形:制造中内应力,设计不良或冷热不良引起的塑料零件变形; 6. 顶白/拖白:成品被顶出模具所造成之泛白及变形,通常发生在顶出稍的端面(母模面),或 产品脱模时容易与模具发生接触力的作用部位. 7. 缺料/多胶:由于模具的损坏或其它原因,造成成品不饱和缺料或多出结构的情形;(尤其需 要注意封胶面的多胶和缺胶) 8. 断印/漏印:印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况; :印刷内容缺笔划 或缺角. 9. 色差:指实际部品颜色与承认样品颜色或色号对比超出允收值 10. 同色点:指颜色与部品颜色相接近的点;反之为异色点 11. 流水纹/熔接痕:由于成型的原因,在产品表面(尤其是浇口处)留下的热熔塑胶流动的条纹. 由于两条或更多的熔融的塑胶流汇聚,而形成在零件表面的线性痕迹 12. 装配缝隙:除了设计时规定的缝隙外,由组件装配造成的缝隙 13. 细碎划伤:无深度的表面擦伤或痕迹(通常为手工操作时造成) 14. 硬划伤:硬物或锐器造成零件表面的深度线性划伤(通常为手工操作时造成) 15. 凹痕缩水:零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸.(通常为成型不良所致) 16. 颜色分离(不均):塑料产品上在流动区出现的条状或点状色痕.甚至阴阳色. (通常由于加 入再生材料引起) 17. 不可见:指瑕疵<0.05mm为不可见,LENS镜片的透明区除外, 18. 表面凸凹或波浪纹: 产品表面产生凹凸不平,或波浪状起伏条纹. 19. 涂装之后的表面缺陷: 飞油, 缺油, 流平性不佳,污点,烧焦,麻点及其他缺陷等. 20. 开裂: 指产品装配位置或其他位置产生裂开的现象; 21. 结构性不良: 主要指产品局部位置, 如螺丝柱位, 扣位,转轴等部位的功能不符合或不完

包装材料通用检验标准

包装材料通用检验标准 1.范围 本标准规定了,纸箱,胶袋,EPE缓冲材料加工的技术指标及检验要求。 本标准适用于外协加工的纸箱,胶袋,EPE缓冲材料的验收检查。 2.规范性引用文件 GB6543-86 <<瓦楞纸箱>> GB18455-2001 <<包装回收标志>> GB 18580-2001 <<..人造板制品甲醛释放限量>> 3.包装材料环保基本要求 (1)所有包装材料均应符合环保要求,重金属Pb、Cd、Hg、Cr6+ 总含量不得过100ppm(重量比)。 (2)纸箱、珍珠棉、吸塑盒及各种包装材料粘合剂所含有甲醛释放量应符合GB 18580-2001标准中E2级要求(E2≤5.0mg/L)。 (3)纸箱及胶袋上均应有清晰的符合国家规定的包装回收标志。木箱、纸箱的包装回收标志见墨稿设计图纸,胶袋上的包装回收标志见本标准的第6.7条的规定。 (4)如客户要求有GP或ROHS标签的,必须要有此标签。 5 纸箱检验要求 一. 检验项目和技术要求: l 外观检验项目规定为十一种。其中八种为轻缺陷,三种为重缺陷。轻缺陷的项目为:标志、印刷、压痕线、刀口、箱钉、结合、裱合和摇盖耐折;重缺陷的项目为内径尺寸、刀模尺寸、外径尺寸、厚度和纸板性能测试(见下表) 项目技术要求备注 标识符号1. 造型标准,色彩正确,无变形,错位现象相关要素经由客户方确定 印刷(色彩、内容)1. 箱(盒)面图案、文字印刷清晰、深浅一致、内容全齐、正确,无漏印、多印、变形、走位现象。2. 印刷无露白,侵墨,重影现象,目视无色差。3. 印刷条码及字符须清晰可辩,能正常读码含正麦(正面)、侧麦(侧面)等印刷内容 压痕线1. 压痕线宽:单瓦楞纸箱不大于12mm;双瓦楞纸箱不大于17mm.2. 折线居中,不得有裂破、断线、重线等缺陷,箱上不得有多余的压痕线 刀口1. 刀口无明显毛刺,裁刀切口里面纸裂损距边不超过8mm或长不超过12mm,2. 成箱后叠角漏洞直径不超过5mm 箱钉1. 箱钉使用带有镀层的低碳钢扁丝,不应有锈斑、剥层、龟裂或其它使用上的缺

结构件通用检验规范

结构件通用检验规范 1、目的: 为确保公司物料品质,指导品检人员正常作业,特制定本规范。 2、适用范围: 本规范适用于板材类及结构件的品质检验。 3、表面等级分类 A级表面:功能面,装配后能直接正视到的外表面。透明塑胶件也属A级表面。两面有膜层保护的板材,两面均为A级面。普通板材类,质量较好的一面属A级面。 B级表面:除A级表面为外的所有表面。 4、检验条件: 4、1在自然光或光照度300-600LX的近似自然光下(约40W日光灯下,距离500mm处)相距500mm ,观10秒。且检查者位于被检查表面的正面,视线与被检表面呈45o-90o进行正常检验。要求检验者校正视力不低于⒈2。 4、2检验时所使用的仪器的工具量都必须经过正常校验,有校验合格的标示,且在有效期内使用。 5、术语和定义 5、1 基材花斑:因基材腐蚀,或材料中的杂质,呀微孔等原因造成的,与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑状花纹外观。 5、2 镀前划痕:电镀或氧化前因操作不当,或对明显缺陷进行人为处理后造成基材上的划伤或磨擦痕迹。 5、3 浅划痕:膜层表面划伤,但未划伤至底层(即底层未暴露);无膜层表面则是:目测明显,手指甲触摸无凹凸感,未伤及材料本体的伤痕。 5、4深划痕:表面膜层划伤,且已伤至底层(即底层已暴露);好无膜层表面则是:目测明显,手指甲触摸有凹凸感,伤及材料本体的伤痕。 5、5凹坑:基材缺陷,或加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 5、6 烧伤(焦):处理时因操作不当造成表面过热而留下的烧蚀痕迹。 5、7 水印:电镀或氧化后因清水未及时干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 5、8 露白:镀锌钝化膜因磨擦而被去除露出锌层,或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象,呈现为区别周围的白色。 5、9 露底:无镀层或无涂层覆盖而导致露出基材底色的现象。 5、10 雾状:镀层表面模糊不清晰,不光亮的现象。 5、11 异物:因材料杂质或外来影响,而在表面形成的颜色与正常表面一致或明显不同的现象。 5、12 挂具印:在表面处理过程中,因装挂辅助工具而使其与零件相接触的部位局部无膜层的印痕。 5、13 起泡:因基材或加工工艺的原因,处理后的表面局部有明显的凸起,用手指压可以移动的凸点。 5、14 水纹:塑胶或压铸件成形时,溶液流动产生的条纹。 5、15 缩水:因材料、工艺等原顺使朔胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象。 5、16砂眼:塑胶或压铸件表面疏松、针孔。 5、17 披锋:压铸或塑胶件上浇口残留物取样后的毛刺。 5、18 积油:产品局部涂料喷涂过多的现象。 5、19 涂层剥落:因涂料,开油水附着力差或其它原因造成涂层用手可刮掉的现象。

塑料制品禁限管理细化标准(2020年版)

附 塑料制品禁限管理细化标准(2020年版) 根据国家发展改革委、生态环境部《关于进一步加强塑料污染治理的意见》(发改环资〔2020〕80 号)相关规定,分地区、分领域、分阶段对部分塑料制品实行禁限管理,2020年涉及的禁限部分品类细化标准如下: 一、厚度小于0.025毫米的超薄塑料购物袋 用于盛装及携提物品且厚度小于0.025毫米的超薄塑料购物袋;适用范围参照GB/T 21661《塑料购物袋》标准。 二、厚度小于0.01毫米的聚乙烯农用地膜 以聚乙烯为主要原料制成且厚度小于0.01毫米的不可降解农用地面覆盖薄膜;适用范围和地膜厚度、力学性能指标参照GB 13735《聚乙烯吹塑农用地面覆盖薄膜》标准。 三、一次性发泡塑料餐具 用泡沫塑料制成的一次性塑料餐具。 四、一次性塑料棉签 以塑料棒为基材制造的一次性棉签,不包括相关医疗器械。 五、含塑料微珠的日化产品 为起到磨砂、去角质、清洁等作用,有意添加粒径小于5毫米的固体塑料颗粒的淋洗类化妆品(如沐浴剂、洁面乳、磨砂膏、洗发水等)和牙膏、牙粉。 六、以医疗废物为原料制造塑料制品 禁止以纳入《医疗废物管理条例》《医疗废物分类目录》等管理的医疗废物为原料生产塑料制品。 七、不可降解塑料袋

商场、超市、药店、书店、餐饮打包外卖服务、展会活动等用于盛装及携提物品的不可降解塑料购物袋,不包括基于卫生及食品安全目的,用于盛装散装生鲜食品、熟食、面食等商品的塑料预包装袋、连卷袋、保鲜袋等。 八、一次性塑料餐具 餐饮堂食服务中使用的一次性不可降解塑料刀、叉、勺,不包括预包装食品使用的一次性塑料餐具。 九、一次性塑料吸管 餐饮服务中用于吸饮液态食品的一次性不可降解塑料吸管,不包括牛奶、饮料等食品外包装上自带的塑料吸管。 十、其他 细化标准将根据实际执行情况进行动态更新调整。在应对自然灾害、事故灾害、公共卫生事件和社会安全事件等重大突发公共事件期间,用于特定区域应急保障、物资配送、餐饮服务等的一次性塑料制品免于禁限使用。

通用质量检验标准

通用质量检验标准 Revised as of 23 November 2020

通用质量检验标准 1.目的 在顾客未提出特别要求时,明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准,明确原辅材料进货、产品储存运输应达到的质量水平。 2.范围 本标准适用于本公司原材料采购、产品生产(含生产工序委外加工)、储存和运输等过程的质量控制,适用于顾客没有特别规定的产品生产质量控制与检验,适用于营业部门与顾客沟通、进行业务洽谈时参考,适用于生产技术部在生产过程中进行工序生产质量控制,适用于生产技术部和品质部对工序产品或成品进行检验,适用于全质办和品质部对采购、产品生产、储存和运输等过程进行巡查或抽检。 本标准不涉及公司生产设备及其所需的备件采购、备件委外加工。 3.定义 质量标准——原辅材料进货[下载自管理资源吧]和投入生产要求的质量项目、生产产品要求的质量项目、储存和运输产品要求的质量项目、部门或车间工序人员工作过程的操作项目,应达到的水平。 检验标准——质管人员、检验人员在进行原辅材料和产品质量判定时,在进行现场巡查或抽查时,所依照的质量标准、有关的条款或数值。 产品————在生产过程中指成品或半成品,在储存与交付阶段指进入成品仓库的成品。 半成品———指生产过程中各工序加工后的工序产品,但成型加工工序后的产品除外。 4.引用文件 GB13024-91箱纸板GB13023-91瓦楞原纸 QB1011-91单面涂布白板纸ZBY32024-90白卡纸 GB/T10335-1995铜版纸 GB7705-1987平版装潢印刷品GB/T17497-1988柔性版装潢印刷品

GB/T6544-1999瓦楞纸板GB6543-86瓦楞纸箱 GB2828-1987逐批检查计数及抽样表 GB/T6545-1998瓦楞纸板耐破强度的测定方法 GB/T6546-1998瓦楞纸板边压强度的测定方法 GB/T6547-1998瓦楞纸板厚度的测定方法 GB/T6548-1998瓦楞纸板粘合强度的测定方法 5.内容 原辅材料质量标准 5.1.1原纸进货质量标准 a)箱纸板——根据GB13024-91箱纸板结合我公司实际情况,将箱纸板分为4级:高档箱纸板(一等)、普通箱纸板(二等)、普通箱纸板(三等)、挂面纸(四等)。进货检验必检项目为定量、紧度、耐破指数、横向环压指数、水份,具体技术指标见表一。 b)瓦楞原纸——根据GB13023-91瓦楞原纸结合我公司实际情况,将瓦楞原纸分为3级:高强瓦楞纸(一等)、普通瓦楞纸纸(二等)、普通瓦楞纸纸(三等)。进货检验必检项目为定量、紧度、横向环压指数、纵向裂断长、水份,具体技术指标见表二。 c)单面涂布白板纸——按QB1011-91单面涂布白板纸对厚度、定量、白度、横向耐折、横向挺度、水份进行检测,并按技术指标进行判定,见附表三。 d)白卡纸——按ZBY32024-90白卡纸对厚度、定量、白度、横向挺度、水份进行检测,并按技术指标进行判定,见表四。 e)铜版纸——符合GB/T10335-1995铜版纸。 f)对原纸纸色的要求:在现有生产工艺流程中、在规定的原纸库存期间、在成品库存期间、在搬运装车发货期间,不会产生明显的原纸变色(在800mm距离观察)。 g)各种原纸须符合环保要求,由供方提供定期型式试验的检测报告,每年至少1次。 原纸进货检验抽样及判定 抽样方式:

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