液压胶管常见故障

液压胶管常见故障
液压胶管常见故障

高压胶管是混凝土运输车、压路机、挖掘机、装载机等工程机械液压系统的

重要部件,使用中经常出现渗漏、裂纹、破裂、松脱等故障,但人们往往不分析故障原因而只是简单地更换胶管,使用不久后又会重复相同的故障。高压胶管的松脱或破裂,不仅浪费液压油、污染环境,而且影响工作效率,甚至发生事故,危及人机安全。

工程机械管分为高压胶管和低压胶管两种,高压胶管为钢丝编织,

缠绕胶管,一般由外胶层、钢丝加强层、中胶层和内胶层4部分组成;内胶层直接与液压油接触,一般用合成橡胶制成。胶管的承载能力取决于钢丝加强层,该层是胶管的骨架,通常用钢丝编织,缠绕而成。高压、超高压多采用多层钢丝编织,缠绕骨架;低压胶管以编织棉、麻线代替编织钢丝,一般用于低压回油管道。胶管的故障原因主要有:安装与使用不当、系统设计不合理和胶管制造不合格等。

一外胶层的故障

1 胶管外表出现裂纹:在寒冷环境下,胶管外表出现裂纹会使胶管受到弯曲。若发现胶管外表有裂纹时,要注意观察胶管内胶是否出现裂纹,并决定是否立即更换胶管。因此,在寒冷环境下不要随意搬动胶管或拆修液压系统,必要时应在室内进行。如果需要长期在较寒冷环境中工作,应更换耐寒冷胶管。

2 胶管外表出现鼓泡:胶管外表出现鼓泡是由于胶管质量不合格或是使用不当。如果鼓泡出现在胶管的中段,多为胶管生产质量问题,应及时更换合格的胶管;如果鼓泡出现在胶管的接头处,很可能是由于接头安装不当所致。钢丝编织,缠绕胶管接头与胶管连接端有可拆式、扣压式两种形式,可拆式接头外套和接头芯上有六角外形,接头芯的外壁呈圆锥形,便于拆装胶管。接头芯与螺母连接后,穿入钢丝防止松脱。扣压式胶管接头由接头外套和接头芯组成,装配时需剥离外胶层,套人接芯头,拧紧接头外套,然后在专用设备上用模具扣压,使胶管得到一定的压缩量,以达到紧密连接。

3 胶管未破裂但大量渗油:若软管未发现破裂但大量渗油,其原因是软管内通过高压液流时,内胶被冲蚀、擦伤,直至大面积漏出钢丝层导致大量渗油。这一故障一般出现在管道弯曲处,应检查更换软管,并确保软管在使用中弯曲半径符合技术要求。

4 胶管外胶层严重变质,表面出现微裂:这是胶管使用时间过长自然老化的表现。由于老化变质,外层不断氧化使其表层发生脆化,随着时间的延长脆化层加深,胶管在使用中只要受到轻微弯曲,就会产生微小裂纹。遇到这种情况,应更换胶管。

二内胶层故障

1 胶管内胶层坚硬,有裂纹:由于橡胶制品中加入了增塑剂,使软管柔韧可塑。软管在高温、高压下工作,软管过热,会使增塑剂溢出。另外,过热的油液通过系统中的缸、阀或其他元件时,如果产生较大的压降会使油液发生分解,

导致软管内胶层氧化而变硬。遇到这种情况,应先检查液压系统工作温度是否正常,阀节流处、泵的吸油道是否畅通等,在排除所有可能导致油温过高和油液分解的因素后更换软管。若仅仅是软管破裂口下方的内胶发硬而上方保持良好,这则说明软管破裂处过分挤压、弯曲过急或扭转等现象导致油液发热和加快氧化,会造成内胶发硬。

2 胶管内胶层严重变质、明显发胀:胶管内胶层严重变质、明显发胀的原因是由于液压油使用时间超期或被氧化变质的污物存在于液压系统中,胶管受到化学作用而变质,在回油口处会发现碎橡胶片。若发生此现象,应检查液压油的理化指标,检查系统油液与胶管内胶材质的相容性和工作温度是否符合标准。

三加强层的故障

1 胶管破裂。破口附近编织钢丝生锈:若软管破裂,剥去外胶层检查发现破口附近编织,缠绕钢丝生锈,这主要是由于外胶层潮湿或腐蚀性物质的作用,削弱了胶管强度,致使高压时破裂。出现这种情况,一般伴有外层断裂、擦伤或严重变质的现象,使外层失去了对加强层的保护作用。这时必须先检查和排除对外胶层的机械破坏、化学腐蚀以及高温烘烤等不良因素,然后再更换胶管。但是,也有外胶层保持良好但加强层生绣而破裂的情况,且破裂口通常在距离胶管接头200 mm的范围内,其原因多数是接头不合格,由于湿气进入外套的内边缘,使加强层吸收湿气,导致生锈引起胶管耐压强度降低而破裂。

2 胶管加强层未生锈。但出现不规则断丝现象:若胶管破裂,剥去外胶层检查未发现加强层生锈,但加强层长度方向出现了不规则断丝,其原因主要是胶管受到高频冲击力的作用。编织加强层的钢丝与钢丝之间有很多交叉点,当管内压力发生较大变化时,这些交叉点也随着管径的变化而错动,使钢丝之间相互摩擦。若胶管受到高频冲击压力,交叉点会发生频繁摩擦,导致钢丝折断。对于经常受到高频冲击的胶管,应选用钢丝缠绕骨架作为加强层。

四破口处的故障

1 胶管一处或多处破裂,裂口整齐:发生这种现象的原因主要是系统压力过高,超过了胶管的耐压能力。若系统压力符合要求,应检查所用胶管的实际耐压能力是否符合设计要求。

2 胶管破裂处出现扭转:发生这种现象的原因是软管在安装或使用过程中受到过分的扭转所致。软管受扭转后,加强层结构改变,编织,缠绕钢丝间的间隙增加,降低了软管的耐压强度,在高压作用下软管易破裂。因此,在使用或保管软管过程中,不应使软管承受扭转力矩,安装软管时尽量使两接头的轴线处于同一平面上,以免软管在使用中受扭。

3 软管破裂口处钢丝卷曲。有明显的颈缩现象:造成这种现象的原因是软管受到过分的拉伸变形,各层分离,降低了耐压强度。软管在高压作用下会发生长度方向的收缩或伸长,一般伸缩量为常态下的+2%~一4%。若软管在安装时选得太短,工作时就会受到很大的拉伸作用,严重时出现破裂或松脱等故障;如果软管的跨度太大,则软管自重和油液重量也会给软管一个较大的拉伸力,严重

时也会发生上述故障。因此,应视具体情况采取相应的解决办法。若是由于安装时拉得太紧,应更换加长的新管,

五胶管使用中应注意的事项

1)胶管在高温下工作时寿命极短。因此,胶管布置要尽量远离热源,不得已时可采用安装套管或隔热板等装置,以免胶管受热变质。

(2)胶管安装时不要与其他软管或配管接触,以免磨损破裂。在胶管必须交叉或工作可能与机械表面发生摩擦的地方,应采用胶管夹或弹簧等保护装置,以免胶管外层受到损伤。

.(3)胶管必须弯曲时,应避免急弯,其弯曲半径R≥(9~10)D(D为软管外径)。胶管接头至开始弯曲处的直线段应大于管子外径的6倍。

(4)胶管安装时应避免处于拉紧状态,而应有一定的长度余量。即使胶管两端没有相对运动之处,也要保持胶管松弛。当胶管受压时,会产生长度和直径的变化,因而张紧的胶管在压力作用下会产生膨胀,导致强度降低。

(5)安装过程中应避免胶管扭曲。当胶管受到轻微扭转时,就可能使其强度降低或松脱接头。

(6)胶管的弯曲与软管接头应安装在同一平面上,以防止扭转。在特殊情况下,若胶管两端的接头需在两个不同的平面上时,应在适当的位置安装卡子将软管分为两部分,使每一部分在同一平面上。

(7)若胶管配置在关键部件上,建议对其进行定期检查或更换。

以上是我摘要和总结的一些,如有不妥,还请大家指正!立松谢谢大家!

常用液压元件图形符号

常用液压图形符号 (1)液压泵、液压马达和液压缸 名称符号说明名称符号说明 液压泵 液压泵一般符号 双作用缸不可调单 向缓冲缸 详细符号 单向定量液压泵单向旋转、 单向流动、 定排量 简化符号 双向定量液压泵双向旋转, 双向流动, 定排量 可调单向 缓冲缸 详细符号 单向变量液压泵单向旋转, 单向流动, 变排量 简化符号 双向变量液压泵双向旋转, 双向流动, 变排量 不可调双 向缓冲缸 详细符号 液压马达液压马达一般符号简化符号 单向定量 液压马达 单向流动, 单向旋转 可调双向 缓冲缸 详细符号 双向定量 液压马达 双向流动, 双向旋转, 定排量 简化符号 单向变量 液压马达 单向流动, 单向旋转, 变排量 伸缩缸

双向变量液压马达双向流动, 双向旋转, 变排量 压力转换 器 气-液转换 器 单程作用 摆动马达双向摆动, 定角度 连续作用 泵-马达定量液压 泵-马达 单向流动, 单向旋转, 定排量 增压器 单程作用 变量液压 泵-马达 双向流动, 双向旋转, 变排量,外 部泄油 连续作用 液压整体 式传动装 置 单向旋转, 变排量泵, 定排量马达 蓄能器 蓄能器一般符号 单作用缸 单活塞杆 缸 详细符号 气体隔离 式 简化符号重锤式 单活塞杆 缸(带弹簧 复位) 详细符号弹簧式 简化符号辅助气瓶 柱塞缸气罐 伸缩缸 能量源 液压源一般符号 双作用缸单活塞杆 缸 详细符号气压源一般符号

简化符号电动机 双活塞杆 缸 详细符号原动机电动机除外 简化符号 (2)机械控制装置和控制方法 名称符号说明名称符号说明 机械控制 件直线运动 的杆 箭头可省略 先导压力 控制方法 液压先导 加压控制 内部压力控制旋转运动 的轴 箭头可省略 液压先导 加压控制 外部压力控制定位装置 液压二级 先导加压 控制 内部压力控制,内 部泄油 锁定装置 *为开锁的 控制方法 气-液先导 加压控制 气压外部控制,液 压内部控制,外部 泄油 弹跳机构 电-液先导 加压控制 液压外部控制,内 部泄油 机械控制方法 顶杆式 液压先导 卸压控制 内部压力控制,内 部泄油 可变行程 控制式 外部压力控制(带 遥控泄放口) 弹簧控制 式 电-液先导 控制 电磁铁控制、外部 压力控制,外部泄 油 滚轮式 两个方向操 作 先导型压 力控制阀 带压力调节弹簧, 外部泄油,带遥控 泄放口 单向滚轮 式 仅在一个方 向上操作, 箭头可省略 先导型比 例电磁式 压力控制 先导级由比例电磁 铁控制,内部泄油

液压系统常见故障及排除方法

液压系统常见故障及排除方法 一液压泵常见故障分析与排除方法 故障现象故障分析排除方法 不出油1、电动机转向不对1、检查电动机转向 输油量不足2、吸油管或过滤器堵塞2、疏通管道、清洗过滤器、换新油 压力上不去3、轴向间隙或径向间隙过大3、检查更换有关零件 4、连接泄露,混入空气4、紧固各连接处螺钉,避免泄露,严防 空气混入 5、油粘度太大或油温升太高5、正确选用油液,控制温升 噪音严重1、吸油管及过滤器堵塞或过滤器容量小1、清洗过滤器使过滤器畅通、正确选用 过滤器 压力波动2、吸油管密封处泄露或油液中有气泡2、在连接处或密封处加点油,如果噪音 减小,可拧紧接头处或更换密封圈; 回油管口应在油面以下,与吸油管要 有一定距离 3、泵与联轴节不同心3、调整同心 4、油位低4、加油液 5、油温低或粘度高5、把油液加热到适当温度 6、泵轴承损坏6、检查(用手触感)泵轴承部分温升 温升过高1、液压泵磨损严重,间隙过大泄漏增加1、修磨零件,使其达到合适间隙 2、泵连续吸气,液体在泵内受绝热高压,2、检查泵内进气部位,及时处理 产生高温 3、定子曲面伤痕大3、修整抛光定子曲面 4、主轴密封过紧或轴承单边发热4、修整或更换 内泄漏1、柱塞与缸孔之间磨损1、更换柱塞重新配研 2、油液粘度过低,导致内泄2、更换粘度适当的油液 二、液压缸常见故障分析与排除方法 故障现象故障分析排除方法 爬行1、空气入侵1、增设排气装置,如无排气装置,可开动液压 系统以最大行程使工作部分快速运动,强迫排气 2、不同心2、校正二者同心度 3、缸内腐蚀,拉毛3、轻微者去除毛刺,严重者必须镗磨

冲击1、靠间隙密封的活塞和液1、安规定配活塞与液压缸的间隙,减少泄露压缸之间间隙过大节流阀 失去作用 2、端头的缓冲单向阀失灵,缓冲不起作用2、修正研配单向阀与阀座 推力不足1、液压缸或活塞配合间隙太大或O型密封1、单配活塞和液压缸的间隙或更换O 或工作速度圈损坏造成高低压腔互通型密封圈 逐渐下降2、由于工作时经常用工作行程的某一段2、镗磨修复液压缸孔径,单配活塞 甚至停止,造成液压缸孔径线性不良(局部腰鼓) 至使液压缸高低压油腔互通, 3、缸端油封压得太紧或活塞杆弯曲3、放松油封,以不漏油为限,校直活塞 使摩擦力或阻力增加杆 4、泄露过多4、寻找泄露部位,紧固各结合面 5、油温太高,粘度太小,靠间隙密封或5、分析发热原因,设法散热降温,如密 密封质量差的油缸行速变慢,若液压缸封间隙过大则单配活塞或增设密封环 两端高低压油腔互通,运行速度逐步减 慢或停止 原位移动1、换向阀泄露量大1、更换换向阀 2、差动用单向阀锥阀与阀座线接触不良2、更换单向阀或研磨阀座 3、换向阀机能选型不对3、重新选型,有蓄能器的液压系列一般 常用YX或Y型机型 三、溢流阀的故障分析与排除方法 故障现象故障分析排除方法 压力波动1、弹簧太软或弯曲1、更换弹簧 2、锥阀与阀座接触不良2、如锥阀是新的即卸下调整螺母将导杆推 几下,使其接触良好,或更换锥阀 3、钢球与阀座密配合不良3、检查钢球圆度,更换钢球,研磨阀座 4、滑阀变形或拉毛4、更换或修研滑阀 5、锥阀泄露5、检查,补装 调整无效1、弹簧断裂或漏装1、更换弹簧 2、阻尼孔堵塞2、疏通阻尼孔 3、滑阀卡住3、拆出、检查、修整 4、进出油口反装4、检查油源方向 5、锥阀泄露5、检查、修补 泄露严重1、锥阀或钢球与阀座的接触不良1、锥阀或钢球磨损时更换新的锥阀或钢球 2、滑阀与阀体配合间隙过大2、检查阀芯与阀体的间隙

液压系统常见的故障系统处理

1 常见故障的诊断方法 5。液压设备是由机械、液压、电气等装置组合而成的,故出现的故障也是多种多样的。某一种故障现象可能由许多因素影响后造成的,因此分析液压故障必须能看懂液压系统原理图,对原理图中各个元件的作用有一个大体的了解,然后根据故障现象进行分析、判断,针对许多因素引起的故障原因需逐一分析,抓住主要矛盾,才能较好的解决和排除。液压系统中工作液在元件和管路中的流动情况,外界是很难了解到的,所以给分析、诊断带来了较多的困难,因此要求人们具备较强分析判断故障的能力。在机械、液压、电气诸多复杂的关系中找出故障原因和部位并及时、准确加以排除。 5.1.1 简易故障诊断法 简易故障诊断法是目前采用最普遍的方法,它是靠维修人员凭个人的经验,利用简单仪表根据液压系统出现的故障,客观的采用问、看、听、摸、闻等方法了解系统工作情况,进行分析、诊断、确定产生故障的原因和部位,具体做法如下: 1)询问设备操作者,了解设备运行状况。其中包括:液压系统工作是否正常;液压泵有无异常现象;液压油检测清洁度的时间及结果;滤芯清洗和更换情况;发生故障前是否对液压元件进行了调节;是否更换过密封元件;故障前后液压系统出现过哪些不正常现象;过去该系统出现过什么故障,是如何排除的等,需逐一进行了解。 2)看液压系统工作的实际状况,观察系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题。

3)听液压系统的声音,如:冲击声;泵的噪声及异常声;判断液压系统工作是否正常。 4)摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。 总之,简易诊断法只是一个简易的定性分析,对快速判断和排除故障,具有较广泛的实用性。 5.1.2 液压系统原理图分析法 根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障,找出故障产生的部位及原因,并提出排除故障的方法。液压系统图分析法是目前工程技术人员应用最为普遍的方法,它要求人们对液压知识具有一定基础并能看懂液压系统图掌握各图形符号所代表元件的名称、功能、对元件的原理、结构及性能也应有一定的了解,有这样的基础,结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。所以认真学习液压基础知识掌握液压原理图是故障诊断与排除最有力的助手,也是其它故障分析法的基础。必须认真掌握。 5.1.3 其它分析法 液压系统发生故障时,往往不能立即找出故障发生的部位和根源,为了避免盲目性,人们必须根据液压系统原理进行逻辑分析或采用因果分析等方法逐一排除,最后找出发生故障的部位,这就是用逻辑分析的方法查找出故障。为了便于应用,故障诊断专家设计了逻辑流程图或其它图表对故障进行逻辑判断,为故障诊断提供了方便。

液压系统常见故障的成因及其预防与排除

在 在液压传动系统中,都是一些比较精密的零件。人们对机械的液压传动虽然觉得省力方便,但同时又感到它易于损坏。究其原因,主要是不太清楚其工作原理和构造特性,从而也不大了解其预防保养的方法。 液压系统有3个基本的“致病”因素: 污染、过热和进入空气。这3个不利因素有着密切的内在联系,出现其中任何一个问题,就会连带产生另外一个或多个问题。由实践证明,液压系统75%“致病”的原因,均是这三者造成的。 如果液压系统的制造质量没有问题,则造成故障的原因大多是预防保养不当,操作不当的因素一般较少。之所以如此,主要是由于对它的工作条件认识不足。如果懂得一些基本原理,弄明白导致故障的上述3个有害因素,就能长期地保证系统处于良好的工作状况。 1、工作油液因进入污物而变质 进入油液中的污物(如灰、砂、土等)的来源有: (1)系统外部不清洁。不清洁物在加油或检查油量时被带入系统,或通过损坏的油封或密封环而进入系统; (2)内部清洗不彻底。在油箱或部件内仍留有微量的污物残渣; (3)加油容器或用具不洁; (4)制造时因热弯油管而在管内产生锈皮; (5)油液储存不当,在加入系统前就不洁或已变质; (6)已逐渐变质的油会腐蚀零件。被腐蚀金属可能成为游离分子悬浮在油中。

污物会造成零件的磨损与腐蚀,尤其是对于精加工的零件,它们会擦伤胶皮管的内壁、油封环和填料,而这些东西损伤后又会导致更多的污物进入系统中,这样就形成恶性循环的损坏。 2、过热 造成系统过热可能由以下一种或多种原因造成: (1)油中进入空气或水分,当液压泵把油液转变为压力油时,空气和水分就会助长热的增加而引起过热; (2)容器内的油平面过高,油液被强烈搅动,从而引起过热; (3)质量差的油可能变稀,使外来物质悬浮着,或与水有亲合力,这也会引起生热; (4)工作时超过了额定工作能力,因而产生热; (5)回油阀调整不当,或未及时更换已损零件,有时也会产生热。 过热将使油液迅速氧化,氧化又会释放出难溶的树脂、污泥与酸类等,而这些物质聚积油中造成零件的加速磨损和腐蚀,且它们粘附在精加工零件表面上还会使零件失去原有功能。油液因过热变稀还会使传动工作变迟缓。 上述过热的结果,常反映在操纵时传动动作迟缓和回油阀被卡死。 3、进入空气 油液中进入空气的原因有下列几种: (1)加油时不适当地向下倾倒,致使有气泡混入油内而带入管路中; (2)接头松了或油封损坏了,空气被吸入; (3)吸油管路被磨穿、擦破或腐蚀,因而空气进入。 空气进入油中除引起过热外,也会有相当数量空气在压力下被溶于油内。如果被压缩的体积大约有10%是属于被溶的空气,则压力下降时便会形成泡

液压系统常见故障分析及处理

液压系统常见故障分析及处理 液压传动是以液体为工作介质,通过能量转换来实行执行机构所需运动的一种传动方式。首先,液压泵将电动机(或其它原动机)的机械能转换为液体的压力能,然后,通过液压缸(或液压马达)将以液体的压力能再转化为机械能带动负载运动。文中概括介绍了液压系统在日常使用中常见故障分析以及处理方法。 一.工作原理 液压传动是以液体为工作介质,通过能量转换来实行执行机构所需运动的一种传动方式。首先,液压泵将电动机(或其它原动机)的机械能转换为液体的压力能,然后,通过液压缸(或液压马达)将以液体的压力能再转化为机械能带动负载运动。 二.液压系统的组成 液压传动系统通常由以下五部分组成。 1.动力装置部分。其作用是将电动机(或其它原动机)提供的机械能转换为液体的压力能。简单地说,就是向系统提供压力油的装置。如各类液压泵。 2.控制调节装置部分。包括压力、流量、方向控制阀,是用以控制和调节液压系统中液流的压力、流量和流动方向,以满足工作部件所需力(或力矩)、速度(或转速)和运动方向(或运动循环)的要求。 3.执行机构部分。其作用是将液体的压力能转化为机械能以带动工作部件运动。包括液压缸和液压马达。 4.自动控制部分。主要是指电气控制装置。 5.辅助装置部分。除上述四大部分以外的油箱、油管、集成块、滤油器、蓄能器、压力表、加热器、冷却器等等。它们对于保证液压系统工作的可靠性和稳定性是不可缺少的,具有重要的作用。 三.液压缸 液压缸是把液压能转换为机械能的执行元件。液压缸常见故障有:液压缸爬行、液压外泄漏、液压缸机械别劲、液压缸进气、液压缸冲击等。 1.液压缸爬行故障分析及处理 (1)缸或管道内存有空气,处理方法:设置排气装置;若无排气装置,可开动液压系统以最大行程往复数次,强迫排除空气;对系统及管道进行密封。 (2)缸某处形成负压,处理方法:找出液压缸形成负压处加以密封;并排气。 (3)密封圈压得太紧,处理方法:调整密封圈,使其不松不紧,保证活塞杆能来回用手拉动。 (4)活塞与活塞杆不同轴,处理方法:两者装在一起,放在V形块上校正,使同度误差在0.04mm以内;换新活塞。 (5)活塞杆不直(有弯曲),处理方法:单个或连同活塞放在V形块上,用压力机控直和用千分表校正调直。

液压系统常见故障及排除方法.

液压系统常见故障及排除方法: 液压系统大部分故障并不是突然发生的,一般总有一些预兆。如噪声、振动、冲击、爬行、污染、气穴和泄漏等。如及时发现并加以适当控制与排除,系统故障就可以消除或相对减少。 一、振动和噪声 (一液压元件的合理选择 (二液压泵吸油管路的气穴现象 排除方法:(1增加吸油管道直径,减少或避免吸油管路的弯曲,以降低吸油速度,减少管路阻力损失。 (2选用适当地吸油过滤器,并且要经常检查清洗,避免堵塞。 (3液压泵的吸入高度要尽量小。自吸性能差的液压泵应由低压辅助泵供油。。 (4避免油粘度过高而产生吸油不足现象。 (5使用正确的配管方法。 (三液压泵的吸空现象 液压泵吸空主要是指泵吸进的油中混入空气,这种现象不仅容易引起气蚀,增加噪声,而且还影响液压泵的容积效率,使工作油液变质,所以是液压系统不允许存在的现象。 主要原因:油箱设计和油管安排不合理,油箱中的油液不足:吸油管浸入油箱太浅:液压泵吸油位置太高:油液粘度太大:液压泵的吸油口通流面积过小,造成吸油不畅:滤油器表面被污物阻塞:管道泄漏或回油管没有浸入油箱而造成大量空气进入油液中。

排除方法:(1液压泵吸油管路联接处严格密封,防止进入空气。(2合理设计油箱,回油管要以 45度的斜切口面朝箱壁并靠近箱壁插入油中。流速不应应太高, 防止回油冲入油箱时搅动液面而混入空气。油箱中要设置隔板。使油中气泡上浮后不会进入吸油管附近。 (3 油箱中油液要加到油标线所示的高度吸油管一定要浸入油箱的 2/3深度处, 液压泵的吸油口至液面的距离尽可能短,以减少吸油阻力。若油液粘度太高要更换低的油液。滤油器堵塞要及时清除污物。这样就能有效的防止过量的空气浸入。 (4采用消泡性好的工作油液,或在油内加入消泡剂。 (四、液压泵的噪声与控制 从液压泵的结构设计上下功夫。 (五、排油管路和机械系统的振动 避免措施:(1用软管连接泵与阀、管路。 (2配置排油管时防止共振与驻波现象发生。 (3配管的支撑应设在坚固定台架上。 (六、流体噪声(压力脉动控制措施: (1 安装减震软管 (2 在管路中设置蓄能器。 (3 在管路上安装消声器或串联滤声器。因体积大、费用高而应用较少。 二、液压冲击 (一液流换向时产生的冲击

液压阀常见故障维修

溢流阀常见故障与解决 1.系统压力波动 引起压力波动的主要原因: ①调节压力的螺钉由于震动而使锁紧螺母松动造成压力波动;②液压油不清洁,有微小灰尘存在,使主阀芯滑动不灵活.因而产生不规则的压力变化.有时还会将阀卡住;③主阀芯滑动不畅造成阻尼孔时堵时通;④主阀芯圆锥面与阀座的锥面接触不良好,没有经过良好磨合;⑤主阀芯的阻尼孔太大,没有起到阻尼作用;⑥先导阀调正弹簧弯曲.造成阀芯与锥阀座接触不好,磨损不均。 解决方法:①定时清理油箱,管路,对进入油箱,管路系统的液压油要过滤; ②如管路中已有过滤器,则应增加二次过滤元件.或更换二次元件的过滤精度;并对阀类元件拆卸清洗,更换清洁的液压油;③修配或更换不合格的零件;④适当缩小阻尼孔径。 2.系统压力完全加不上去 原因: A:①主阀芯阻尼孔被堵死,如装配对主阀芯未清洗干净,油液过脏或装配时带人杂物;②装配质量差,在装配时装配精度差.阀间间隙调整不好,主阀芯在开启位置时卡住,装配质量差;③主阀芯复位弹簧折断或弯曲,使主阀芯不能复位。 解决方法:①拆开主阀清洗阻尼孔并从新装配;②过滤或更换油液;③拧紧阀盖紧固螺钉更换折断的弹簧。 B:先导阀故障,①调正弹簧折断或未装入,②锥阀或钢球未装,③锥阀碎裂。 解决方法:更换破损件或补装零件,使先导阀恢复正常工作。 C:远控口电磁阀未通电(常开型)或滑阀卡死。 解决方法:检查电源线路,查看电源是否接通;如正常,说明可能是滑阀卡死,应检修或更换失效零件。 D:液压泵故障:①液压泵联接键脱落或滚动;②滑动表面间问隙过太;③叶片泵的叶片在转子槽内卡死;④叶片和转子方向装反;⑤叶片中的弹簧因所受高频周期负载作用,而疲劳变形或折断。

液压元件符号库大全

泵和马达 FHYC20FHYC21FHYC22 FHYC23FHYC24 摆动气马达 摆动液压马达单向变量气马达单向变量液压泵单向变量液压马达单向定量气马达 单向定量液压泵单向定量液压马达定量液压泵-马达(双向) 定量液压泵-马达气马达 双向变量气马达双向变量液压泵双向变量液压马达双向定量气马达双向定量液压泵 双向定量液压马达液压泵液压整体式传动装置 插装阀 标准阀芯%7 标准阀芯%50 带缓冲节流口阀芯带阻尼孔%7 动力源符号

操作杆电动机气压源液压源原动机 方向控制阀 单向阀 单向阀(简易) 单向阀(简易)带弹簧单向阀(详细符号) 单向阀(详细符号)带弹簧电液换向阀 FHYJ34 FHYJ36 FHYJ37 FHYJ38 FHYJ39 FHYJ40 电液四通伺服阀(带电反馈三级)

电液四通伺服阀(二级) 三位四通电液阀外控内泄(带手动应急控制装置) 二位转向阀 二位二位二通阀(常闭) 二位二通阀(常开) 二位三通阀(A型) 二位三通阀(B型) 二位三通二位四通二位五通 三位转向阀 E型FHYJ23 FHYJ26 FHYJ27 FHYJ28 FHYJ41 FHYJ42 F型G型H型

J型M型N型P型 电磁换向阀1 电磁换向阀2 三位2 三位三位三通阀三位四通阀1 三位四通阀2 三位五通阀1 三位五通阀2 三位五通阀3 手动换向阀1 手动换向阀2 手动换向阀3 手动换向阀4 梭阀

或门型(简易符号)或门型(详细符号) 液控单向阀 双液控单向阀液控单向阀(控制压力打开阀)简易符号液控单向阀(控制压力打开阀)详细符号 液控单向阀(控制压力关闭阀)简易符号液控单向阀(控制压力关闭阀)详细符号 方向控制阀 FHYI12 FHYI13 FHYI14 FHYI15 四位五位一位 辅助元件 除油器(人工排出)除油器(自动排出)分水排水器(人工)分水排水器(自动)空气干燥器 空气过滤器(人工排出)空气过滤器(自动排出)气源调节装置三联件

液压阀常见故障维修技巧教学文案

液压阀常见故障维修 技巧

溢流阀常见故障与解决 1.系统压力波动 引起压力波动的主要原因: ①调节压力的螺钉由于震动而使锁紧螺母松动造成压力波动;②液压油不清洁,有微小灰尘存在,使主阀芯滑动不灵活.因而产生不规则的压力变化.有时还会将阀卡住;③主阀芯滑动不畅造成阻尼孔时堵时通;④主阀芯圆锥面与阀座的锥面接触不良好,没有经过良好磨合;⑤主阀芯的阻尼孔太大,没有起到阻尼作用;⑥先导阀调正弹簧弯曲.造成阀芯与锥阀座接触不好,磨损不均。 解决方法:①定时清理油箱,管路,对进入油箱,管路系统的液压油要过滤;②如管路中已有过滤器,则应增加二次过滤元件.或更换二次元件的过滤精度;并对阀类元件拆卸清洗,更换清洁的液压油;③修配或更换不合格的零件;④适当缩小阻尼孔径。 2.系统压力完全加不上去 原因: A:①主阀芯阻尼孔被堵死,如装配对主阀芯未清洗干净,油液过脏或装配时带人杂物;②装配质量差,在装配时装配精度差.阀间间隙调整不好,主阀芯在开启位置时卡住,装配质量差;③主阀芯复位弹簧折断或弯曲,使主阀芯不能复位。 解决方法:①拆开主阀清洗阻尼孔并从新装配;②过滤或更换油液;③拧紧阀盖紧固螺钉更换折断的弹簧。 B:先导阀故障,①调正弹簧折断或未装入,②锥阀或钢球未装,③锥阀碎裂。 解决方法:更换破损件或补装零件,使先导阀恢复正常工作。 C:远控口电磁阀未通电(常开型)或滑阀卡死。 解决方法:检查电源线路,查看电源是否接通;如正常,说明可能是滑阀卡死,应检修或更换失效零件。

D:液压泵故障:①液压泵联接键脱落或滚动;②滑动表面间问隙过太; ③叶片泵的叶片在转子槽内卡死;④叶片和转子方向装反;⑤叶片中的弹簧因所受高频周期负载作用,而疲劳变形或折断。 解决方法:①更换或从新调正联接键,并修配键槽;②修配滑动表面间间隙;③拆卸清洗叶片泵;④纠正装错方向;⑤更换折断弹簧。 E:进出油口装反,调正过来。 3.系统压力升不高 原因: A:①主阀芯锥面磨损或不圆,阀座锥面磨损或不圆;②锥面处有脏物粘住;③锥面与阀座由于机械加工误差导致的不同心;④主阀芯与阀座配合不好,主阀芯有别劲或损坏,使阀芯与阀座配合不严密,⑤主阀压盖处有泄漏,如密封垫损坏,装配不良,压盖螺钉有松动等。 解决方法:①更换或修配溢流阀体或主阀芯及阀座,②清洗溢流阀使之配合良好或更换不合格元件,③拆卸主阀调正阀芯,更换破损密封垫,消除泄漏使密封良好。 B:先导阀调正弹簧弯曲或太短、太软,致使锥阀与阀座结合处封闭性差,如锥阀与阀座磨损,锥阀接触面不圆,接触面太宽,容易进入脏物,或被胶质粘住。 解决方法:更换不合格件或检修先导阀,使之达到使用要求。 C:①远控口电磁常闭位置时内漏严重;②阀口处阀体与滑阀严重磨损; ③滑阀换向未达到正确位置,造成油封长度不足;④远控口管路有泄漏。 解决方法:①检修更换失效件,使之达到要求,②检查管路消除泄漏。 4.压力突然升高 原因: A:①由于主阀芯零件工作不灵敏,在关闭状态时突然被卡死;②加工的液压元件精度低,装配质量差,油液过脏等原因。 B:先导阀阀芯与阀座结合面粘住脱不开,造成系统不能实现正常卸荷;调正弹簧弯曲“别劲”。 解决方法:清洗主阀阀体,修配更换失效零件。 5.压力突然下降

如何认识常见的液压元件符号解读

如何认识常见的液压元件符号 液压系统的图形符号,各国都有不同的绘制规定。有的采用结构示意图的方法表示,称为结构式原理图。这种图形的优点是直观性强,容易理解液压元件的内部结构和便于分析系统中所产生的故障。但图形比较复杂,尤其是当系统的元件较多时,绘制很不方便,所以在一般情况下都不采用。有的采用原理性的只能式符号示意图,这种图形的优点是简单清晰,容易绘制。我国制定的液压系统图图形符号标准就是采用原理性的职能式符号绘制的。现将一些常见的液压元件职能式图形符号分类摘编于书后附表一中,并对阅读要点作如下简介: (1)油泵及油马达以圆圈表示。圆圈中的三角形表示液流方向,如果三角形尖端向外,说明液流向外输出,表示这是油泵。若三角形尖端向内,则说明液流向内输入,表示这是油马达。如果圆圈内有两个三角形,表示能够换向。若元件加一斜向直线箭头、则是可变量的符号,表示其排量和压力是可调节的。 (2)方向阀的工作位置均以方框表示。方框的数目表示滑阀中的位置数目,方框外的直线数表示液流的通路数,方框内的向上表示液流连同方向,“T”表示液流被堵死不通。方框的两端表示控制方式,由于控制方式不同,其图形符号也是不一样。 (3)压力阀类一般都是用液流压力与弹簧力相平衡,来控制液压系统中油液的工作压力。方框中的箭头数表示滑阀中的通道数,通道的连通分常开与常闭两种,在液压系统中科根据工作需要进行选择。 (4)节流阀通常以一个方框中两小段圆弧夹一条带箭头的中心直线表示。如果节流阀作用可调,则再在方框内画一条带箭头的斜线。 (5)将液压元件的图形符号有机地连接起来,即可组成一个完整的液压系统图(又称液压回路图)。

液压站常见故障

一、液压泵常见故障分析与排除方法 故障现象故障分析排除方法 不出油、输油 量不足、压力上不去1、电动机转向不对 2、吸油管或过滤器堵塞 3、轴向间隙或径向间隙过大 4、连接处泄漏,混入空气 5、油液粘度太大或油液温升太高1、检查电动机转向 2、疏通管道,清洗过滤器,换新油 3、检查更换有关零件 4、紧固各连接处螺钉,避免泄漏,严 防空气混入 5、正确选用油液,控制温升 噪音严重压力波动厉害1、吸油管及过滤器堵塞或过滤器容量小 2、吸油管密封处漏气或油液中有气泡 3、泵与联轴节不同心 4、油位低 5、油温低或粘度高 6、泵轴承损坏1、清洗过滤器使吸油管通畅,正确选 用过滤器 2、在连接部位或密封处加点油,如噪 音减小,拧紧接头或更换密封圈;回油管口应在油面以下,与吸油管要有一定距离 3、调整同心 4、加油液 5、把油液加热到适当的温度 6、检查(用手触感)泵轴承部分温升 泵轴颈油封漏油漏油管道液阻达大,使泵体内压力升高到超过油封许用的耐压值检查柱塞泵泵体上的泄油口是否用单独油管直接接通油箱。若发现把几台柱塞泵的泄漏油管并联在一根同直径的总管后再接通油箱,或者把柱塞泵的泄油管接到总回油管上,则应予改正。最好在泵泄漏油口接一个压力表,以检查泵体内的压力,其值应小于0.08MPa 二、液压缸常见故障分析及排除方法 故障现象故障分析排除方法 爬行1、空气侵入 2、液压缸端盖密封圈压得太紧或过松

3、活塞杆与活塞不同心 4、活塞杆全长或局部弯曲 5、液压缸的安装位置偏移 6、液压缸内孔直线性不良(鼓形锥度等) 7、缸内腐蚀、拉毛 8、双活塞杆两端螺冒拧得太紧,使其同心度不良1、增设排气装置;如无排气装置,可开动液压系统以最大行程使工作部件快速运动,强迫排除空气 2、调整密封圈,使它不紧不松,保证活塞杆能来回用手平稳地拉动而无泄漏(大多允许微量渗油) 3、校正二者同心度 4、校直活塞杆 5、检查液压缸与导轨的平行性并校正 6、镗磨修复,重配活塞 7、轻微者修去锈蚀和毛刺,严重者须镗磨 8、螺冒不宜拧得太紧,一般用手旋紧即可,以保持活塞杆处于自然状态 冲击1、靠间隙密封的活塞和液压缸间隙,节流阀失去节流作用 2、端头缓冲的单向阀失灵,缓冲不起作用1、按规定配活塞与液压缸的间隙,减少泄漏现象 2、修正研配单向阀与阀座 推力不足或工作速度逐渐下降甚至停止1、液压缸和活塞配合间隙太大或O型密封圈损坏,造成高低压腔互通 2、由于工作时经常用工作行程的某一段,造成液压缸孔径直线性不良(局部有腰鼓形),致使液压缸两端高低压油互通 3、缸端油封压得太紧或活塞杆弯曲,使摩擦力或阻力增加 4、泄漏过多 5、油温太高,粘度减小,靠间隙密封或密封质量差的油缸行速变慢。若液压缸两端高低压油腔互通,运行速度逐渐减慢直至停止1、单配活塞或液压缸的间隙或更换O型密封圈 2、镗磨修复液压缸孔径,单配活塞 3、放松油封,以不漏油为限校直活塞杆 4、寻找泄漏部位,紧固各接全面 5、分析发热原因,设法散热降温,如密封间隙过大则单配活塞或增装密封杆 三、溢流阀的故障分析及排除 故障现象故障分析排除方法 压力波动1、弹簧弯曲或太软 2、锥阀与阀座接触不良 3、钢球与阀座密合不良

液压系统常见故障原因及排除方法

附录一液压系统常见故障、原因及排除方法 部位故障现象可能原因排除方法 乳化液泵站1、泵不能运行 2、泵不输液无 流量 3、达不到所需 工作压力 4、液压系统有 噪音 5、工作面无液 流 1、电气系统故障; 2、乳化液箱中乳化液流量不足。 1、泵内有空气、没放掉; 2、吸液阀损坏或堵塞; 3、柱塞密封漏液; 4、吸入空气; 5、配液口漏液。 1、活塞填料损坏; 2、接头或管路漏液; 3、安全阀调值低。 1、泵吸入空气; 2、液箱中没有足够乳化液; 3、安全阀调值太低发生反作用。 1、泵站或管路漏液 2、安全阀损坏; 3、截止阀漏液; 4、蓄能器充气压力不足。 1、乳化液箱口未盖严实; 1、检查维修电源、电机、开关、保 险等。 2、及时补充乳化液、处理漏液。 1、使泵通气、经通气孔注满乳化液; 2、更换吸液阀或清洗吸液管; 3、拧紧密封; 4、更换距离套; 5、拧紧螺丝或换密封。 1、更换活塞填料; 2、拧紧接头,更换管子; 3、重调安全阀。 1、密封吸液管、配液管、接口; 2、补充乳化液; 3、重调安全阀。 1、拧紧接头、更换坏管; 2、更换安全阀; 3、更换截止阀; 4、更换蓄能器或重新充气。 1、添液、查液后盖严; 2、清洗过滤器或更换; 3、分析水质、化验乳化油。

6、乳化液中出 现杂质2、过滤器太脏、堵塞; 3、水质和乳化油问题。 立柱 1、乳化液外漏 2、立柱不升或 慢升 3、立柱不降或 慢降 1、液压密封件不密封; 2、接头焊缝裂纹 1、截止阀未打开或打开不够; 2、泵的压力低,流量小; 3、操纵阀漏液或内窜液; 4、操纵、单向、截止阀等堵塞; 5、过滤器堵塞; 6、管路堵塞; 7、系统有漏液; 8、立柱变形或内外泄漏; 1、截止阀未打开或打开不够; 2、管路有漏、堵。 3、操纵阀动作不灵; 4、顶梁或其它部位有蹩卡; 5、管路有漏、堵。 6、更换液压密封元件; 7、更换上井拆检补焊。 1、打开截止阀并开足; 2、查泵压、水源、管路; 3、更换上井检修; 4、查清更换上井检修; 5、更换清洗; 6、查清排堵或更换; 7、查清换密封件或元件; 8、更换上井拆检; 1、打开截止阀; 2、检查压力是否过低、管路堵漏; 3、清理转把处塞矸尘或更换; 4、排除蹩卡物并调架; 5、排除漏、堵或更换。 4、立柱自降1、安全阀泄液;1、更换密封个或重新调定 卸载压力

液压系统常见故障诊断

标签:机械,cad,仪表仪器,机械设计,机械加工,机械工程师 液压系统常见故障的诊断及消除方法 液压系统常见故障的诊断及消除方法 5.1 常见故障的诊断方法 液压设备是由机械、液压、电气等装置组合而成的,故出现的故障也是多种多样的。某一种故障现象可能由许多因素影响后造成的,因此分析液压故障必须能看懂液压系统原理图,对原理图中各个元件的作用有一个大体的了解,然后根据故障现象进行分析、判断,针对许多因素引起的故障原因需逐一分析,抓住主要矛盾,才能较好的解决和排除。液压系统中工作液在元件和管路中的流动情况,外界是很难了解到的,所以给分析、诊断带来了较多的困难,因此要求人们具备较强分析判断故障的能力。在机械、液压、电气诸多复杂的关系中找出故障原因和部位并及时、准确加以排除。 5.1.1 简易故障诊断法 简易故障诊断法是目前采用最普遍的方法,它是靠维修人员凭个人的经验,利用简单仪表根据液压系统出现的故障,客观的采用问、看、听、摸、闻等方法了解系统工作情况,进行分析、诊断、确定产生故障的原因和部位,具体做法如下: 1)询问设备操作者,了解设备运行状况。其中包括:液压系统工作是否正常;液压泵有无异常现象;液压油检测清洁度的时间及结果;滤芯清洗和更换情况;发生故障前是否对液压元件进行了调节;是否更换过密封元件;故障前后液压系统出现过哪些不正常现象;过去该系统出现过什么故障,是如何排除的等,需逐

一进行了解。 2)看液压系统工作的实际状况,观察系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题。 3)听液压系统的声音,如:冲击声;泵的噪声及异常声;判断液压系统工作是否正常。 4)摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。总之,简易诊断法只是一个简易的定性分析,对快速判断和排除故障,具有较广泛的实用性。 5.1.2 液压系统原理图分析法 根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障,找出故障产生的部位及原因,并提出排除故障的方法。液压系统图分析法是目前工程技术人员应用最为普遍的方法,它要求人们对液压知识具有一定基础并能看懂液压系统图掌握各图形符号所代表元件的名称、功能、对元件的原理、结构及性能也应有一定的了解,有这样的基础,结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。所以认真学习液压基础知识掌握液压原理图是故障诊断与排除最有力的助手,也是其它故障分析法的基础。必须认真掌握。 5.1.3 其它分析法 液压系统发生故障时,往往不能立即找出故障发生的部位和根源,为了避免盲目性,人们必须根据液压系统原理进行逻辑分析或采用因果分析等方法逐一排除,最后找出发生故障的部位,这就是用逻辑分析的方法查找出故障。为了便于应用,故障诊断专家设计了逻辑流程图或其它图表对故障进行逻辑判断,为故障诊断提供了方便。

四柱液压机常见故障排除方法及维护保养

点击次数:935 发布时间:2010-11-6 四柱是万能液压机Y32--500B 故障排除方法 一、动作失灵电气接线不牢或接错检查电气 二、滑块爬行 1、系统内积存空气或泵吸空 2、精度调整不当或立柱缺油 (1)检查泵吸油管是否进气,然后多次上下运动并加压 (2)立柱上加机油,重新调整精度 三、滑块慢速下行时带压支撑力过大调整背压阀使上缸上腔不带压,最大不大于1MPa 四、停车后滑块下溜严重 1、缸口密封环渗漏 2 、压力阀调整压力太小或压口不严 (1) 观察缸口,发现漏油放气 (2) 调整压力检查阀口 五、压力表指针摆动厉害 1 、压力表油路内存有空气 2、管路机械振动 3 、压力表损坏 (1) 上压时略拧松管接头,放气 (2) 将管路卡牢 (3) 更换压力表 六、高压行程速度不够,上压慢 1 、高压泵流量调得过小 2、泵磨损或烧伤 3 、系统内漏严重 (1) 按泵的说明书进行调整,在25MPa时泵偏心可调调至5格 (2) 若泵回油口漏损大时,应拆下检查 七、保压时压降太快 1 参与保压之各阀门不严或管路漏油 2 缸内密封环损坏

(1) 检查充液阀,保压泄压阀之密封研合情况 (2) 更换密封环 上述之介绍只对一般现象作概略说明,仅供参考,实际使用过程是发现故障应首先 分析原因。随后逐一检查。 提供维护保养及安全操作的几点意见,供用户参考。 (一)维护保养 1、L—HL32/GB1118—89液压油,低于20度时万用N32/GB3141的高于30度时,可用N46/GB3141。工作用油推荐采用32号、46号抗磨液压油,使用油温在15~60摄 氏度范围内。 2、油液业进行严格过滤后才允许加入油箱。 3、工作油液每一年更换一次,其中第一次更换时间不应超过三个月; 4、滑块应经常注润滑油,立柱外表露面应经常保持清洁,每次工作前应先喷注机油。 5、在公称压力500T下集中载荷最大允许偏心40mm。偏心过大易使立柱拉伤或出现其它不良现象。 6、每半年校正检查一次压力表; 7、机器较长期停用,应将各加—厂表面擦洗干净并涂以防锈油。 (二)安全操作规程 1、不了解机器结构性能或操作程序者不应擅自开动机器; 2、机器在工作过程中,不应进行检修和调整模具; 3、当机器发现严重漏油或其它异常(如动作不可靠、噪声大、振动等)时应停车分析 原因,设法排除,不得带病投入生产: 4、不得超载或超过最大偏心距使用: 5、严禁超过滑块的最大行程,模具闭合高度最小不得小于600mm。 6、电气设备接地必须牢固可靠: 7、每天工作结束:将滑块放至最低位置。 检修液压系统有哪些注意事项! 液压系统使用四柱液压机一定时期后,由于各种原因产生的异常现象或发生故障。此时用调整 的方法不能拍除外,可进行 分解修理或更换元件。除了清洗后再装配和更换密封件或弹簧这类简单修理外,重大的分解修理要十分小 心, 最好到制造厂或有关大修厂检修。

液压系统常见故障分析

液压系统常见故障分析 第一节液压系统中发生故障的原因 液压系统在工作中发生故障的原因很多,主要原因在于设计、制造、使用以及液压油污染等方面存在故障根源;其次便是在正常使用条件下的自然磨损、老化、变质而引起的故障。在分析液压系统的故障原因时,可从以下几个方面进行。 (1)设计原因 液压系统产生故障,一般应首先分析液压系统设计上的合理性是否存在问题。设计的合理性是关系统到液压系统使用性能的根本问题,这在引进设备的液压系统故障分析过程中表现得相当突出。其原因与国外的生产组织方式有关,国外的制造商,大多数采用互相协作的方式,这就难免出现所设计的液压系统不完全符合设备的使用场合以及要求的情况。如从德国引进的某水泥生产线的核心设备——立磨液压机的故障过程中充分体现了这一点。立磨液压机的液压系统在工作过程中由于轧辊位移量很小,主要工作在保压状态,所以系统在保压过程中必须使液压泵处于卸荷状态,才能减少系统的发热量,保证液压油的黏度不至于变化太大,从而保证水泥的生产能力。引进设备的液压系统设计上采用了常用的溢流阀带载卸荷方式,显然属于不合理造成的。 设计液压系统时,不公要考虑液压回路能否完成主机的动作要求,还要注意液压元件的布局,特别注意叠加阀设计使用过程中的元件排放位置,

例如在由三位换向阀、液控单向阀、单向节流阀组成的回路中,或者选用外控方式,或者采用带预压单向阀的内控方式,其目的均为确保液控阀的正常换向。其次要注意油箱设计的合理性、管路布局的合量性等因素。对于使用环境较为恶劣的场合,要注意液压元件外露部分的保护。例如在冶金行业使用的液压缸的活塞杆常裸露在外,被大气中污物包围。活塞杆在伸出缩回的往复运动中,不仅受到磨粒的磨损与大气中腐蚀性气体的锈蚀,而且还有可能从活塞杆与导套的配合间隙中进入污物污染油液,进一步加速了液压缸组件的磨损。如在结构设计中在活塞杆上加装防护套,使其外露部分由套保护起来,则可减少或避免上述危害。有的设计人员为了省事,在油箱图纸的技术要求中提出“油箱内外表面喷绿凶垂纹漆”,这样制造商自然就不会对油箱内表面进行酸磷化处理,使用一段时间后,随着油箱内表面油漆的脱落,就会堵塞液压泵的吸油过滤器,造成液压泵吸空式压力升不高的故障。 (2)一般情况下,经过正规生产企业装配、调试出厂后的液压设备,其综合的技术性能是合格的。但在设备维修、需要更换一些新的液压元件时,由于用户采用了劣质液压元件,反而在新元件取代旧元件之后系统出现了故障。因此对元件的制造问题也应认真对待,不容忽视。否则也有可能给液压系统带来预想不到的故障。例如,某造纸机械液压系统中更换了一双筒精过滤器滤芯,安装后仅6天就出现了由于小孔堵塞而造成的故障。经过对更换的新购纸芯过滤器的滤芯进行认真检查,发现滤芯在加工制造中受到了严重机械损伤。呈一定规律分布的微孔和裂缝,失去了过滤作用,

5种液压系统常见故障原因、表现及消除方法

5种液压泵站常见故障及液压老师傅的实战解决方法 液压系统故障一、之压力不正常 液压系统压力不正常主要表现为工作压力建立不起来、升不到调定值或压力过高,其原因往往与发动机、泵和阀等许多部分有关。在检修中,按照发动机、泵和阀等部分的功能,依顺序隔离出一个回路或一个元件分别诊断、排除,最后找出故障的真正原因并排除。 1.表现:没有压力,压力指数为0 故障原因1.液压泵吸不进油液 情况a.液压油不足 消除办法:加液压油至液位计的标定高度。(一般油面高度为油箱的0.8倍)。 情况b.滤油器堵塞、液流通道太小和油液粘度过高,以致吸不上油。 消除办法:清洗或更换滤油器,或更换液压油。

故障原因2:溢流阀阀芯卡死或溢流阀损坏,油液全部从溢流阀溢回油箱。消除方法:溢流阀清洗或更换 故障原因3.液压泵装配不当、泵不工作、液压泵损坏 消除方法:重新装配、修理或更换液压泵 故障原因4.泵的定向控制装置位置错误 消除方法:检查控制装置线路 故障原因5.泵的驱动装置扭断 消除方法:更换、调整联轴器

2.表现:压力不足 故障原因1.溢流阀旁通阀损坏 溢流阀密封件损坏,主阀芯及锥阀芯磨损过大,造成内、外泄漏严重,压力不稳定、忽高忽低。 消除方法:更换溢流阀的密封件或阀芯 故障原因2.减压阀或溢流阀设定值过低 消除方法:重新设定 故障原因3.集成通道块设计有误 消除方法:重新设计 故障原因4.减压阀损坏 减压阀出油口压力由于以下原因不能上升到额定压力值:①调压弹簧永久性变形,压缩行程不够。应在弹簧底座加调整垫片,如仍无改善则更换;②锥阀磨损过大,清洗锥阀,更换损坏件。

MBRV减压阀的安装顺序:7通过旋紧与6固定,5垫片,衔接弹簧4与6;阀芯2放置于3中心孔位置,1通过旋紧与3底部固定。更换掉相应损坏的部件并安装完整。 故障原因5.泵、马达或缸损坏、內泄大 消除方法:修理或直接更换 故障原因6.泵转速过低 检查电动机及控制,电动机功率不足或转速达不到规定要求。 消除方法:检查电压,校核电动机性能。 故障原因7.油箱油液面低 消除方法:加油至标定高度。标定高度:油位在红线与黑线之间。(一般油面高度为油箱的0.8倍)。 3表现:压力不稳定

工程机械液压传动系统常见故障的诊断与排除

工程机械液压传动系统常见故障的诊断与 排除 摘要:工程机械中全液压驱动系统是其主要的工作机构之一,实行应用中可能存在液压系统执行元部件动作迟缓、驱动无力、机构整体运行不畅等现象,仅检查外观很难判断出具体的损坏元件,因此要对工程机械液压系统故障的发生规律进行了解与掌握,做好液压系统的维护管理工作,才能准确分析其故障产生原因,提高故障排除效率。本文主要针对工程机械液压传动系统常见故障的诊断与排除进行分析。 关键词:工程机械;液压传动系统;故障分析与排除 1、液压系统故障原因分析 无论液压系统出现何种故障,主要原因不外以下几个方面:首先,回路中元件自身出现动作不良,系统回路互相干涉,或者某元件单体动作出现异常等,据相关统计资料可知,液压油泵是所有液压元件中故障率最高的元件之一。其次,选择工作介质不合理、管理不善等导致机械故障。可以说液压系统运行过程中,由于液压油污染物导致的系统故障占总故障发生率的七成到八成,而液压油故障中又多是由于油液杂质导致机械故障,比如小颗粒污染会磨损油泵、划伤阀门,或者导致节流阀及阀孔的堵塞等。最后,液压系统安装、调整操作不当也会导致系统故障,比如管路安装时管子

弯曲半径及弯曲处与管子距离过小,则会降低系统耐压力下降等。 2、液压系统故障诊断一般步骤 2.1液压系统故障诊断步骤 液压系统出现故障可能是由于某个元件出现问题而导致的,因此要按一定步骤将故障元件找出来,从而进一步排除故障。具体步骤如下: 第一步对传动设备的运转情况进行观察,是否存在运动稳定性差、运动方向错误、运动速度与要求不符、动作顺序错乱、严重泄漏或者爬行等现象,不过无论哪种原因均可以从流量、压力及方向三个方面查找问题。第二步对液压图进行审校,全面检查每个液压元件,保证其性能正常,并对其质量状况做出初步判定。第三步分析故障,将与之相关的各相元件列出清单进行逐一分析,注意不得遗漏对故障影响重大的元件。第四步,故障相关元件清单列出后,要对其进行排序,将需重点检查的元件及其重点检查部位一一列出,如有必要再通过测量仪器进行检测。第五步,初检清单中的重点元件,检查内容包括:元件应用与装配的适用性、元件测量装置与测试方法的适用性、元件外部信号的适用性、是否正常响应外部信号等;元件温度过高、振动、泄漏、噪声等均是某些元件发生故障的先兆,尤其要注意。第六步,如初检地法确定故障,则再利用仪器进行反复检测,直至找出

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