附录一-数控车工工件加工背景知识
附录：
背景知识：
一、数控车床工装夹具的概念
1、数控车床夹具的定义和分类
在数控车床上用于装夹工件的装置称为车床夹具。
车床夹具可分为通用夹具和专用夹具两大类。
通用夹具是指能够装夹两种或两种以上工件的夹具例如车床上的三爪卡盘、四爪卡盘、弹簧卡套和通用心轴等。
专用夹具是专门为加工某一特定工件的某一工序而设计的夹具。
2、夹具作用
在数控车削加工过程中夹具是用来装夹被加工工件的因此必须保证被加工工件的定位精度并尽可能做到装卸方便、快捷。
选择夹具时应优先考虑通用夹具。
使用通用夹具无法装夹、或者不能保证被加工工件与加工工序的定位精度时，才采用专用夹具。专用夹具的定位精度较高成本也较高。使用专用夹具可以完成非轴套、非轮盘类零件的孔、轴、槽和螺纹等的加工可扩大机床的使用范围。
二、数控车床零件加工定位基准
1、数控车床定位基准的选择
定位基准的选择包括定位方式的选择和被加工件定位面的选择。
在数控车削加工中较短轴类零件的定位方式通常采用一端外圆固定即用三爪卡盘、四爪卡盘或弹簧套固定工件的外圆表面.此定位方式对工件的悬伸长度有一定限制工件悬伸过长会在切削过程中产生变形工件悬伸过长还会增大加工误差甚至掉活。
对于切削长度较长的轴类零件可以采用一夹一顶或采用两顶尖定位。在装夹方式允许的条件下零件的轴向定位面尽量选择几何精度较高的表面。
三、数控车床通用夹具
1、圆周定位夹具
在数控车削加工中粗加工、半精加工的精度要求不高时可利用工件或毛坯的外圆表面定位。
①三爪卡盘
三爪卡盘是最常用的车床也是数控车床的通用卡具。三爪卡盘最大的优点是可以自动定
心。它的夹持范围大，但定心精度不高，不适合于零件同轴度要求高时的二次装夹。
三爪卡盘常见的有机械式和液压式，变化大时需重新调整卡爪位置。数控车床经常采用液压卡盘液压卡盘特别适用于批量加工。
②软爪
由于三爪卡盘定心精度不高当加工同轴度要求较高的工件、或者进行工件的二次装夹时常使用软爪。通常三爪卡盘的卡爪要进行热过处理，硬度较高，很难用常用刀具切削。
软爪是改变上述不足而设计制造的一种具有切削性能的夹爪。
加工软爪时要注意以下几方面的问题
1、软爪要在与使用时相同的夹紧状态下进行车削以免在加工过程中松动和由于反向间隙而引起定心误差。车削软爪内定位表而时要在软爪尾部夹一适当的圆盘以消除卡盘端面螺纹的间隙。
2、当被加工件以外圆定位时软爪夹持直径应比工件外圆直径略小。其目的是增加软爪与工件的接触面积。软爪内径大于工件外径时会造成软爪与工件形成三点接触,此种情况下夹紧牢固度较差所以应尽量避免。当软爪内径过小时会形成软爪与工件的六点接触不仅会在被加工表面留下压痕而且软爪接触面也会变形。这在实际使用中都应该尽量避免。
软爪有机械式和液压式两种。软爪常用于加工同轴度要求较高的工件的二次装夹。
③卡盘加顶尖
在车削质量较大的工件时一般工件的一端用卡盘夹持另一端用后顶尖支撑。为了防止工件由于切削力的作用而产生的轴向位移必须在卡盘内装一限位支撑或者利用工件的台阶面进行限位。此种装夹方法比较安全可靠能够承受较大的轴向切削力安装刚性好轴向定位准确所以在数控车削加工中应用较多。
④芯轴和弹簧芯轴
当工件用已加工过的孔作为定位基准时可采用芯轴装夹。这种装夹方法可以保证工件内外表面的同轴度适用于批量生产。芯轴的种类很多。常见的芯轴有圆柱芯轴、小锥度芯轴这类芯轴的定心精度不高。弹簧芯轴又称涨心芯轴既能定心又能夹紧是一种式两种。液压卡盘装夹迅速、方便但夹持范围小尺定心夹紧装置。
(a)直式弹簧芯轴
工件
⑤弹簧夹套
弹簧夹套定心精度高装夹工件快捷方便常用于精加工的外圆表面定位。它特别适用于尺寸精度较高、表面质量较好的冷拔圆棒料的夹持。它夹持工件的内孔是规定的标准系列，并非任意直径的工件都可以进行夹持。
⑥四爪卡盘
加工精度要求不高、偏心距较小、零件长度较短的工件时可以采用四爪卡盘进行装夹。
如图3-12 所示。四爪卡盘的四个卡爪是各自独立移动的通过调整工件夹持部位在车床主轴上的位置使工件加工表面的回转中心与车床主轴的回转中心重合。但是四爪卡盘的找正烦琐费时一般用于单件小批生产。四爪卡盘的卡爪有正爪和反爪两种形式。
2.中心孔定位夹具
1、两顶尖拨盘
两顶尖定位的优点是定心正确可靠安装方便。主要用于精度要求较高的零件加工。顶尖作用是进行工件的定心并承受工件的重量和切削力。
顶尖分前顶尖和后顶尖。
两顶尖装夹工件时的安装为先使用对分夹头或鸡心夹头夹紧工件一端的圆周再将拨杆旋入三爪卡盘并使拨杆伸向对分夹头或鸡心夹头的端面。车床主轴转动时带动三爪卡盘转动随之带动拨杆同时转动由拨杆拨动对分夹头或鸡心夹头拨动工件随三爪卡盘的转动而转动。两顶尖只对工件有定心和支撑作用必须通过对分夹头或鸡心夹头的拨杆带动工件旋转。
使用两顶尖装夹工件时的注意事项
1、前后顶尖的连线应该与车床主轴中心线同轴否则会产生不应有的锥度误差。
2、尾座套筒在不与车刀干涉的前提下应尽量伸出短些以增加刚性和减小振动。
3、中心孔的形状应正确表面粗糙度应较好。
4、两顶尖中心孔的配合应该松紧适当。
2拨动顶尖
车削加工中常用的拨动顶尖有内、外拨动顶尖和端面拨动顶尖两种。
1、内、外拨动顶尖
这种顶尖的锥面带齿能嵌入工件拨动件旋转。
2端面拨动顶尖
这种顶尖种用端面拨爪带动工件旋转适合装夹工件的直径在ф50mm~ф150mm 之间。3.、其他车削工装夹具
数控车削加工中有时会遇到一些形状复杂和不规则的零件不能用三爪或四爪卡盘装夹需要借助其他工装夹具如花盘、角铁等夹具。
①花盘
被加工零件回转表面的轴线与基准面相垂直且表面外形复杂的零件可以装夹在花盘上
加工。
②角铁
被加工零件回转表面的轴线与基准面相平行、且表面外形复杂的零件可以装夹在角铁上加工。
四、数控车床的装夹找正
1、找正装夹
数控车床进行工件的装夹时必须将工件表面的回转中心轴线即工件坐标系的Z 轴
找正到与数控车床的主轴中心轴线重合。
2、找正方法
同于普通车床找正工件的的找正方法。一般用打表找正。通过调整卡爪使得工件坐标系的Z 轴与数控车床的主轴回转中心轴线重合。
单件的偏心工件在安装时常常采用找正安装。使用三爪自动定心卡盘装夹较长的工件时由于工件较长工件远离三爪自动定心卡盘夹持部分的旋转中心与车床主轴的旋转中心不重合此时必须进行工件的安装找正。在三爪自动定心卡盘的精度不高时安装工件时也需要进行工件的装夹找正。
五、二次装夹时的对刀注意事项：
轴类零件掉头进行二次装夹，经过找正保证了同轴度，因此，对刀时只需要注意保证零件的总长。
机械零件加工技术要求汇总
机械零件加工技术要求汇总 零件的轮廓处理： 1、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 2、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 3、未注圆角半径R5。 4、未注倒角均为C2。 5、锐角倒钝。 6、锐边倒钝，去除毛刺飞边。 零件表面处理： 1、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 2、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。 所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。 3、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。 4、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。 5、铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。 零件的热处理： 1、经调质处理，HRC50～55。 2、中碳钢：45 或40Cr 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。 3、渗碳深度0.3mm。 4、进行高温时效处理。 精加工后技术要求 1、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。 2、加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 3、滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。 4、最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火 零件的密封处理： 1、各密封件装配前必须浸透油。 2、组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。 3、粘接后应清除流出的多余粘接剂。
机械零件加工工艺规程方案设计说明
《机械制造技术基础》综合训练（三）项目名称：机械零件加工工艺规程方案设计 学生：超强鲁晓帆业鑫世辉 汤龙彪田大江邢永强姬笑歌班级：机自15-4班 学号： 03 05 06 10 15 16 20 22 24 任课教师：宏梅 完成时间： 2018.6.15 工程技术大学机械工程学院 二零一八年二月
综合训练项目三机械零件加工工艺规程方案设计 一、目的 1．使学生具有制定工艺规程的初步能力。能综合运用金属切削原理、金属切削刀具、金属切削机床、机床夹具等的基本理论和方法，合理的制定零件的机械加工工艺规程，包括零件工艺性分析、工艺路线拟定，编制零件加工工艺过程卡片。 2．进一步提高查阅资料，熟练地使用设计手册、参考资料等方面的能力。 3．通过设计的全过程，使学生学会进行工艺设计的程序和方法，培养独立思考和独立工作的能力。 二、设计原始条件 1.原始零件图1 2.生产纲领：大批大量生产 三、设计工作容（成果形式） 1．零件图1（比例1:1）； 2．机械加工工艺过程卡片1； 3．设计说明书1份。 四、评价标准 评价表 总成绩：（总分 10%） 指导教师：年月日
摘要 本文是对拔叉零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对拔叉零件的两道工序的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多，其中，使用围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要容是设计2套夹具。 关键词：加工工艺；加工方法；工艺文件；夹具
机加工零件的通用技术要求
外协机加工规范 1．目的 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 2．范围 适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3．定义 3．1 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 3．2 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 3．3 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 4．机加工的要求 4．1机加工件材料要符合图纸，选用的材料的符合国家标准，具体要求见公司制定的相关技术资料。 4．2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差，参考下面附表。5．机加工质量的控制 5．1 零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司技术人员联系。 5．2 零件加工按照工艺流程去做。 5．3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系，公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。 5．4 需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。 5．5 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。 5．6 碰到零件加工错误不应该擅做主张对零件进行修改，应与公司工艺人员联系获得技术支持。 6．机加工外观的控制 6．1 机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在A级表面，允许存在B,C 级表面.。 6．2 变形、裂纹不允许存在A，B，C级表面。 6．3 需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 7．机加工质量检验 7．1 外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 7．2 材料的检验：材料厚度符合国家标准，具体见公司制定 7．3 尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。 7．4 螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。
普通车床加工方法_普通车床加工过程详解
普通车床加工方法_普通车床加工过程详解 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 普通车床是能对轴、盘、环等多种类型工件进行多种工序加工的卧式车床，常用于加工工件的内外回转表面、端面和各种内外螺纹，采用相应的刀具和附件，还可进行钻孔、扩孔、攻丝和滚花等。普通车床是车床中应用广泛的一种，约占车床类总数的65%，因其主轴以水平方式放置故称为卧式车床。 结构功能 CA6140型普通车床的主要组成部件有：主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠、丝杠和床身。 主轴箱：又称床头箱，它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。主轴箱中等主轴是车床的关键零件。主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量，一旦主轴的旋转精度降低，则机床的使用价值就会降低。 进给箱：又称走刀箱，进给箱中装有进给运动的变速机构，调整其变速机构，可得到所需的进给量或螺距，通过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削。 丝杠与光杠：用以联接进给箱与溜板箱，并把进给箱的运动和动力传给溜板箱，使溜 活顶尖 板箱获得纵向直线运动。丝杠是专门用来车削各种螺纹而设置的，在进工件的其他表面车削时，只用光杠，不用丝杠。 溜板箱：是车床进给运动的操纵箱，内装有将光杠和丝杠的旋转运动变成刀架直线运动的机构，通过光杠传动实现刀架的纵向进给运动、横向进给运动和快速移动，通过丝杠带动刀架作纵向直线运动，以便车削螺纹。 刀架：刀架部件由几层刀架组成，它的功能是装夹刀具，使刀具作纵向、横向或斜向进给运动。 尾座：安装作定位支撑用的后顶尖、也可以安装钻头、铰刀等孔加工刀具来进行孔加工。 床身：在床身上安装着车床各个主要部件，使他们在工作时保持准确的相对位置。 附件 1.三爪卡盘（用于圆柱形工件），四爪卡盘（不规则工件） 2.活顶尖（用于固定加工件） 3.中心架（稳定加工件）
机械加工工艺标准流程过程描述
机械加工工艺流程详解 1.机械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1 机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件 工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据 生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据 在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则 工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题： 1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。 2)经济上的合理性在一定的生产条件下，可能会出现几种能够保证零件技术要求的工艺方案。此时应通过成本核算或相互对比，选择经济上最合理的方案，使产品生产成本最低。
机械设计装配图和零件图技术要求内容资料
机械设计装配图和零件图技术要求内容
一般零件图技术要求: 技术要求： 1、零件加工表面不应有刮痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷； 2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边； 3、零件应经调质处理； 4、未标注倒角为C 5、圆角R3、R2 5、零件去除氧化皮。 齿轮参数 技术要求 1.调制处理后齿轮硬度=229-286； 2.齿轮精度8级； 3.未注明倒角C2； 4.齿轮齿数35，模数6，压力角为20度； 2.热处理要求： 经调质处理，HRC50～55。 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。 渗碳深度0.3mm。
进行高温时效处理。 3.公差要求： 未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 4.零件棱角： 未注圆角半径R5。 未注倒角均为2×45°。 锐角倒钝。 齿轮轴 技术要求： 1、45号钢正火 170~217HBS 2、未标注圆角为R=2mm 3、锐边倒钝 技术要求： 1、零件加工表面不应有刮痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷； 2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边； 3、零件应经调质处理；
4、未标注圆角为R1,倒角为C1;
5.装配要求： 技术要求 1.装配前箱体与其他铸件不加工面应清理干净，除去毛刺毛边，并浸涂防锈漆。 2.零件在装配前用煤油清洗，轴承用汽油清洗干净，晾干后配合表面应涂油。 3.减速器剖分面、各接触面以及密封处均不允许漏油、渗油，箱体剖分面允许涂以密封胶或水玻璃，不允许使用其他任何涂料。 4.齿轮装配后应用涂色法检查接触斑点，圆柱齿轮沿齿高不小于30%，沿齿长不小于50%，齿间隙为0.10mm。 5.调整、固定轴承时应留有轴向有0.2-0.5mm。 6.减速器内装有50号机械润滑油，油量达到规定的深度。 7.箱体内壁涂耐油油漆，减速器外表面涂灰色油漆。 8.按试验规程进行试验。 变速箱齿轮装配 技术要求： 1、各密封件装配前必须浸透油。 2、装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
数控车床加工工艺分析
数控车床加工工艺分析 摘要：随着数控加工的日益成熟越来越多的零件产品都用数控机床来加工,因此如何改进数控加工的工艺问题就越来越重要。在数控机床上由于机床空间及机床的其他局限了数控加工的灵活性，这样就要求我们要懂得如何改进加工工艺，提高数控机床的应用范围和加工性能。从而达到提高生产效率和产品质量。 关键词：数控加工加工工艺薄壁套管、护轴 前言：数控加工作为一种高效率高精度的生产方式，尤其是形状复杂精度要求很高的模具制造行业，以及成批大量生产的零件。因此数控加工在航空业、电子行业还有其他各行业都广泛应用。然而在数控加工从零件图纸到做出合格的零件需要有一个比较严谨的工艺过程，必须合理安排加工工艺才能快速准确的加工出合格的零件来，否则不但浪费大量的时间，而且还增加劳动者的劳动强度，甚至还会加工出废品来。下面我将结合某一生产实例对数控加工的工艺进行分析。以便帮助大家进一步了解数控加工，对实际加工起到帮助作用。 一般数控机床的加工工艺和普通机床的加工工艺是大同小异的，只是数控机床能够通过程序自动完成普通机床的加工动作，减轻了劳动者的劳动强度，同时能比较精准的加工出合格的零件。由于数控加工整个加工过程都是自动完成的，因此要求我们在加工零件之前就必须把整个加工过程有一个比较合理的安排，其中不能出任何的差错，
否则就会产生严重的后果。 1、1 零件图样分析 因为薄壁加工比较困难，尤其是内孔的加工，由于在切削过程中，薄壁受切削力的作用，容易产生变形。从而导致出现椭圆或中间小，两头大的“腰形”现象。另外薄壁套管由于加工时散热性差，极易产生热变形，使尺寸和形位误差。达不到图纸要求，需解决的重要问题，是如何减小切削力对工件变形的影响。薄壁零件的加工是车削中比较棘手的问题，原因是薄壁零件刚性差，强度弱，在加工中极容易变形，使零件的形位误差增大，不易保证零件的加工质量。可利用数控车床高加工精度及高生产效率的特点，并充分地考虑工艺问题对零件加工质量的影响，为此对工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方面进行试验，有效地克服薄壁零件加工过程中出现的变形，保证了加工精度,为今后更好的加工薄壁零件提供了好的依据及借鉴。 无论用什么形式加工零件，首先都必须从查看零件图开始。由图看见该薄壁零件加工，容易产生变形，这里不仅装夹不方便，而且所要加工的部位也那难以加工，需要设计一专用薄壁套管、护轴。
机械加工余量标准
机械加工余量标准 25EQY —19-1999 1． 主题内容与适用范围 本标准规定了磨削加工的加工余量。 本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。 2． 技术内容 加工余量表（一） 说明： 1.二次平面磨削余量乘系数1.5 2.三次平面磨削余量乘系数2 3.厚度4以上者单面余量不小于0.5-0.8 4.橡胶模平板单面余量不小于0.7 毛坯加工余量表（二） I:园棒类: (1)的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。 （毫米）
当D ＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L 上加夹头量10-15。 (2)凹模，挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。 当D ＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。 毛坯加工余量表（三） (1)例如：固定板、退料板等。 注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。 毛坯加工余量表（四） Ⅲ：矩形锻件类： 表内的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
平面、端面磨削加工余量表（五）一、平面 二、端面
注： 20-40% 如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20% 环形工件磨削加工余量表（六） 注: φ50以下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限 φ50-φ100，壁厚20以下者，或长度为200-500者，用上限 φ100以上者，壁厚30以下者，或长度为300-600者，用上限 1.3 0.5 φ6以下小孔研磨量表(七) 注: 本表只适用于淬火件 当长度e 小于15毫米时,表内数值应加大20-30%
零件机械加工工艺规程的制定资料
第五节零件机械加工工艺规程的制定 零件机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和方法等的工艺文件。 它是在具体的生产条件下，将最合理或较合理的工艺过程，用图表（或文字）的形式制成文本，用来指导生产、管理生产的文件。 、机械加工工艺规程的内容及作用 工艺规程的内容，一般有零件的加工工艺路线、各工序基本加工内容、切削用量、工时定额及采用的机床和工艺装备（刀具、夹具、量具、模具）等。 工艺规程的主要作用如下： 1．工艺规程是指导生产的主要技术文件。合理的工艺规程是建立在正确的工艺原理和实践基础上的，是科学技术和实践经验的结晶。因此，它是获得合格产品的技术保证，一切生产和管理人员必须严格遵守。 2．工艺规程是生产组织管理工作、计划工作的依据。原材料的准备、毛坯的制造、设备和工具的购置、专用工艺装备的设计制造、劳动力的组织、生产进度计划的安排等工作都是依据工艺规程来进行的。 3．工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料。在新建扩建或改造工厂或车间时，需依据产品的生产类型及工艺规程来确定机床和设备的数量及种类，工人工种、数量及技术等级，车间面积及机床的布置等。 二、制定工艺规程的原则、原始资料 一）制定工艺规程的原则 制定工艺规程的原则是：在保证产品质量的前提下，以最快的速度、最少的劳动消耗和最低的费用，可靠加工出符合设计图纸要求的零件。同时，还应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能保证技术上先进、经济上合理、并且有良好的劳动条件。 二）制定工艺规程的原始资料 1．产品零件图样及装配图样。零件图样标明了零件的尺寸和形位精度以及其他技术要求，产品的装配图有助于了解零件在产品中的位置、作用，所以，它们是制定工艺规程的基础。 2．产品的生产纲领。 3．产品验收的质量标准。 4．本厂现有生产条件，如机床设备、工艺装备、工人技术水平及毛坯的制 造生产能力等。
车工加工工艺
1. 用锯床下料， ①30X 80。 2. 用三爪卡盘夹持，圆棒料 伸出长度63,用45°车刀车 端面见平，钻①2.5中心孔。 3. 用三爪卡盘卡住一端，另 一端用顶尖顶住，用 90°车 刀车外圆致 ①25x63。 4. 车外圆致①20x50。 5?车螺纹外圆至( ①15.8? ① 15.9) x15. 6. 用退刀槽刀车退刀槽 3 X 1.5。 7. 用45。弯头刀车倒角 1x45 ° 8. 用螺纹车刀车M16螺纹。 9. 精车外圆①20-0.052。 10. 用切断刀切断，保证总长 61。 11. 调头，用铜皮包在①20-0.052外圆上，端面与三爪卡盘靠平，夹紧后用端面车刀车出一端 面，保证尺寸10。 12. 用45。弯头刀车倒角 1x45 ° 铣工加工工艺 1. 锯床下料，①40 X 35。 2. 平口钳装夹，加工六面 1) .夹持①40外圆，铳A 面，工 件中心不得超过平口 钳平面， 对称切削，首先加 工A 面，切 掉余量 6.5。, 注意工件毛坯高 度要高出 平口钳平面，即高过 工件被 切削深度。 2) .利用固定钳口的垂直 度，A 面贴平钳口后夹紧加 工B 面， 切掉余量 8.5。 3) .反转180度加工C 面，根据实测尺寸，至尺寸 23。 4) .加工D 面至尺寸27。 5) .加工E 面，需保证该面与已加工四面垂直，垂直度用直角尺找证，然后反头加工 F 面至尺寸30。 3. 换立铳刀加工中间凸台 15,两边对成切削，首先切好一边，卡尺测量保证 22.5后，切另 一边至尺寸中间15,深度至12。 4. 换钻头 ①10,加工通空 ①10,钻孔前先划线找中心。车工加工工艺 12 a l_n G
机械加工通常技术要求标准规范
机械加工通用技术规范 1.目的 1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。 2.范围 适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3.定义 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 4.规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角 GB/T 145-2001 中心孔 GB/T 197-2003 普通螺纹公差 GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值 GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注 GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1568-2008 键技术条件 GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则 GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差 Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序 Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求 5.术语和定义 GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
普通车床加工技术
机床的分类、型号与车削加工 【教学目的和要求】 了解机床的分类及型号编制，以及机床的基本运动情况；掌握车削加工的特点及运用，了解车床的主要部件及功用；掌握车刀的种类及使用方法；掌握典型表面的车削加工方法。 【教学内容摘要】 机床的型号和分类、机床的运动车削加工的特点及应用CA6140车床的主要组成部件及传动系统其它车床车刀的种类及用途车削加工方法 【教学重点、难点】 车削加工的特点及应用、车床的主要部件结构及传动系统、车刀、车削加工方法 【教学方法和使用教具】讲授、课件
一、金属切削机床的基本知识 金属切削机床是利用切削、特种加工等方法将金属毛坯加工成机器零件的机器。（一）机床的分类和型号的编制 1.机床的分类 按其加工性质和所用的刀具进行分类，将机床分为12大类,包括：车床、铣床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、刨插床、拉床、特种加工机床、锯床以及其它机床。如表6-1所示。 其它分类方法： （1）按照机床工艺范围的宽窄（通用性程度）：机床可分为通用机床、专门化机床和专用机床。 （2）按照机床自动化程度的不同：机床可分为手动、机动、半自动和自动机床。 （3）按照机床重量和尺寸的不同：机床可分为仪表机床、中型机床、大型机床、重型机床和超重型机床。 （4）按照机床加工精度的不同机床可分为普通精度机床、精密机床和高精度机床。 （5）按照机床主要工作部件的多少机床可分为单轴、多轴机床或单刀、多刀机床等。
1.机床的分类 机床的传统分类方法，主要是按其加工性 质和所用的刀具进行分 类，将机床分为12 大类,包括：车床、铣床、钻床、镗床、磨床、齿 轮加工机床、螺纹加工 机床、刨插床、拉 床、特种加工机床、锯 床以及其它机床。如表 6-1所示。
机械加工之图纸技术要求大全
机械加工之图纸技术要求大全 一般技术要求 1.零件去氧化皮；? 2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷； 3.去除毛刺飞边。? 热处理要求? 1.经调质处理，HRC50-55? 2.零件进行高频淬火，350-370℃回火，HRC40-50;? 3.渗碳深度； 4.进行高温时效处理。? 公差要求? 1.未注形状公差应符合GB1184-80的要求； 2.未注长度尺寸允许偏差±； 3.铸件公差带对称毛坯铸件基本尺寸配置。 零件棱角? 1.未注圆角半径R5； 2.未注倒角均为2*45°； 3.锐角/尖角/钝边倒钝。? 装配要求? 1.各密封件装配前必须浸透油；? 2.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃；? 3.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定；? 4.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中；? 5.进入装配的零件及部件，均必须具有合格证才能进行装配；? 6.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切削、油污、着色剂和灰尘等；? 7.装配前应对零部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相应精度进行复查；?
8.装配过程中零件不允许磕碰、划伤和锈蚀；? 9.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损伤；? 10.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固；? 11.同一零件用多件螺钉紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧；? 12.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布； 13.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙；? 14.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%；? 15.滑动配合的平键（花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象； 16.粘接后应清除流出的多余粘结剂；? 17.轴承外圈与开式轴承座机轴承盖的半圆孔不准有卡住现象；? 18.轴承外圈与开式轴承座机轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3；? 19.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀；? 20.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳；? 21.上下轴瓦的结合面要紧密贴合，用塞尺检查不入；? 22.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面保持平齐状态下转铰、配销。销打入后不得松动；? 23.球面轴承的轴承体和轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%；? 24.合金轴承衬表面呈黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%； 25.齿轮（涡轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用
机械加工余量标准
机械加工余量标准 LG GROUP system office room 【LGA16H-LGYY-LGUA8Q8-LGA162】
机械加工余量标准 25EQY —19-1999 1． 主题内容与适用范围 本标准规定了磨削加工的加工余量。 本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。 2． 技术内容 加工余量表（一） 说明： 1.二次平面磨削余量乘系数 2.三次平面磨削余量乘系数2 3.厚度4以上者单面余量不小于橡胶模平板单面余量不小于 毛坯加工余量表（二） I:园棒类: (1)模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。 （毫米） 当D ＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L 上加夹头量10-15。
(2)工件的最大外径有公差配合要求，光洁度在▽以上，例如：外圆须磨加工的凹模， 挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。 当D ＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。 毛坯加工余量表（三） (1) 注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。 毛坯加工余量表（四） Ⅲ：矩形锻件类： 表内的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
平面、端面磨削加工余量表（五） 一、平面 注： 20-40% 如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20% 环形工件磨削加工余量表（六）
注: φ50以下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限 φ50-φ100，壁厚20以下者，或长度为200-500者，用上限 φ100以上者，壁厚30以下者，或长度为300-600者，用上限 φ6以下小孔研磨量表(七) 注: 本表只适用于淬火件 当长度e小于15毫米时,表内数值应加大20-30% 导柱衬套磨削加工余量表（八） 镗孔加工余量表（九）
普通车床加工细长轴工艺制作和加工方法
普通车床加工细长轴工艺制作和加工方法 一般工件长度与直径25：1时称为细长轴。干过车工的人都知道，细长轴是机床加工中最难加工的一种零部件。过去在机械加工行业当中有句俗话：“车工怕车杆，钳工怕挫眼”。“杆”就是指细长轴。“眼”，指的是孔。实际上这句话现在来讲也不过时。细长轴始终是困扰着机床加工中的一项技术难题。 下面根据我多年干车工的实际经验给大家讲一讲在普通车床上车削细长轴的工艺制作和加工方法： 一，下料：细长轴的下料尺寸和一般零部件的下料尺寸有一些区别，通常的零部件下料长度加长5-6mm，直径加大2-3mm即可。而细长轴就不同了，由于细长轴的刚性差，主轴旋转起来所产生的离心力比较大，工件在加工过程中，很容易脱落，造成机械事故和人伤亡事故。为了安全起见，卡盘爪加持的长度一般不少于20mm。下料尺寸一般为30长，直径最少加大5-6mm。 二，粗车：也就是除锈，主要是给调质打基础，除锈的方法一般的分三种：1），锉刀挫。2），砂布打。3），车刀车。一般的前两种不用。用车刀车一下见光
为止。注意，在编排工艺的时候一定要注明不准打中心孔。 三，调质，硬度可根据技术要求而定。 四，校直，1),在平板上用锤子敲打的方法。2），用压力机校直的方法。 五，时效，一般在空气中放置一段时即可。 六，车：一般的可分为粗车、半精车、精车三种。细长轴的装卡方法，可分为一夹一顶、两顶和一加一拉的方法。 今天我给大家讲的是一夹一顶的方法加工细长轴。首先平端面，打中心孔，最好是两头打中心孔，但不能同时把两头的中心孔打出来。 由于细长轴本身的刚性差，故在车削过程中过程中会常常出现以下问题： 1在切削过程中，工件受热会产生弯曲变形，甚至会使工件卡死在顶尖间而无法加工。 2工件受切削力作用产生弯曲，从而引起震动影 响工件的精度和表面粗糙度。 3由于工件的自重、变形、振动影响工件圆柱度和表面粗糙度。 4工件在高速旋转时，在离心力的作用下，加剧工件弯曲与振动。因此，切削速度不宜过高。
30个机械零件的加工工艺
30个机械零件的加工工艺 1、齿轮 图9- 17所示为一双联齿轮， 材料为40Cr ,精度为7-6 — 6级，其加工工艺过程见表 9-6。 从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加 工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。 r H 口 齿号 I n r H 口 齿号 I n 模数 2 2 基节偏差 ± 0.016 ± 0.016 齿数 28 42 齿形公差 0.017 0.018 精度等级 7GK 7JL 齿向公差 0.017 0.017 公法线长度 变动量 0.039 0.024 公法线平均长 度 21.36 0 - 0.05 27.6 0 - 0.05 齿圈径向跳 0.050 0.042 跨齿数 4 5 动 齿轮的主要加工面 1.齿轮的主要加工表面有齿面和齿轮基准表面，后者包括带孔齿轮的基准 孔、切齿加工时的安装端面，以及用以找正齿坯位置或测量齿厚时用作测量基准 的齿顶圆柱面。 2 .齿轮的材料和毛坯 常用的齿轮材料有15钢、45钢等碳素结构钢；速度高、受力大、精度高 的 齿轮常用合金结构钢，如 20Cr ，40Cr ，38CrMoAI , 20CrMnTiA 等。 Bee 督 -—*
齿轮的毛坯决定于齿轮的材料、结构形状、尺寸规格、使用条件及生产批量 等因素，常用的有棒料、锻造毛坯、铸钢或铸铁毛坯等。 三.直齿圆柱齿轮的主要技术要求， 1 ?齿轮精度和齿侧间隙 GBI0095《渐开线圆柱齿轮精度》对齿轮及齿轮副规定了12个精度等级。 其中，1?2级为超精密等级；3—5级为高精度等级；6?8级为中等精度等级；9?12级为低精度等级。用切齿工艺方法加工、机械中普遍应用的等级为7级。按照齿轮各项误差的特性及它们对传动性能的主要影响，齿轮的各项公差和极限偏差 分为三个公差组（表13—4）。根据齿轮使用要求不同，各公差组可以选用不同的精度等级。 齿轮副的侧隙是指齿轮副啮合时，两非工作齿面沿法线方向的距离（即法向侧隙），侧隙用以保证齿轮副的正常工作。加工齿轮时，用齿厚的极限偏差来控制和保证齿轮副侧隙的大小。 2 .齿轮基准表面的精度 齿轮基准表面的尺寸误差和形状位置误差直接影响齿轮与齿轮副的精度。因此GBI0095附录中对齿坯公差作了相应规定。对于精度等级为6?8级的齿轮， 带孔齿轮基准孔的尺寸公差和形状公差为IT6-IT7，用作测量基准的齿顶圆直径 公差为IT8 ;基准面的径向和端面圆跳动公差，在11-22卩m之间（分度圆直径不大于400mm的中小齿轮）。 3 .表面粗糙度 齿轮齿面及齿坯基准面的表面粗糙度，对齿轮的寿命、传动中的噪声有一定 的影响。6?8级精度的齿轮，齿面表面粗糙度Ra值一般为0. 8—3. 2卩m基准孔为0. 8 — 1. 6卩m,基准轴颈为0. 4—1. 6卩m,基准端面为 1 . 6?3. 2 卩m,齿顶圆柱面为3. 2卩m= 三、直齿圆柱齿轮机械加工的主要工艺问题 1 .定位基准 齿轮加工定位基准的选择应符合基准重合的原则，尽可能与装配基准、测量 基准一致，同时在齿轮加工的整个过程中（如滚、剃、珩齿等）应选用同一定位基 准，以保持基准统一。 带孔齿轮或装配式齿轮的齿圈，常使用专用心轴，以齿坯内孔和端面作定位 基准。这种方法定位精度高，生产率也高，适用于成批生产。单件小批生产时， 则常用外圆和端面作定位基准，以省去心轴，但要求外圆对孔的径向圆跳动要小，
机械加工技术要求.
机械加工技术要求 1.目的 对机械加工产品质量进行控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 2.范围 适用所有机械加工产品，和对机械加工产品的要求及产品的检验。 3.定义 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品试用时始终可以看到的表面。 B级表面：产品的内表面或产品不幡动时客户偶尔能看到的表面。 C级表面：仅在产品幡动时才能看见的表面，或产品的内部零件。 4、规范性引用文件 下列文件对本文件的应用是必不可少的，凡是标注日期的引用文件，仅标注日期的版本适用于本文件。凡是不标注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 3 1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角 GB/T 145-2001 中心孔 GB/T 197-2003 普通螺纹公差 GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS）表面结构、轮廓法、表面粗糙度参 数及其数值。 GB/T 1182-2008 产品几何级数规范(GPS)几何公差形状、方向位置和跳动公差 标注。 GB/T 1184-1996 形状和位置公差未标注公差值 GB/T 1568-2008 键技术条件 GB/T 1804-2000 一般公差未住公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第一部分：按接收质量限（AQL）检索的
逐批抽样计划 GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS）公差原则 GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第四部分：公差 Q/JSXX.XX-2012 不合格品控制程序 Q/JSXX.XX-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求 5.术语和定义 GB/T 1182-2008 给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件 5.1切削加工 用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件活的规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工以及由他们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。 5.2特种加工 特种加工亦称为“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能能能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。公司先攻的特殊加工方法只有水切割加工。 5.3公差带 有一个或几个理想的几何线或面所限定的、由线性工厂值表示其大小或者区域。 6技术要求 6.1加工原则 1）“基准先行”原则 基准表面先加工，为后续工序作可靠的定位。如轴类零件第一道工序一般为铣端面钻中心孔，然后以中心孔定位加工其他表面。
普通车床加工技术入门
电子教案 [课题编号] 项目一（P1~15） [课题名称] 普通车床加工技术入门 [教学目标与要求] 一、知识目标 1．了解CA6140车床主要部件名称、用途及传动系统 2．了解普通车床的加工范围、切削用量 3．熟悉机床的日常一级维护工作和管理知识及车工安全技术守则 4．了解工量具定置管理 二、能力目标 1．会作好车床的日常维护工作 2．会正确操作机床，选择合适的切削用量 3．熟悉车工安全技术守则的要求，会合理安排工量具 三、素质目标 1．了解普通车床的各部件功用及传动路线 2．会调换主、从动运动的参数，并操作车床 3．会使用工量具，并作定置管理 4．会保养机床，做好日常维护，熟悉安全技术守则 四、教学要求 1．熟悉CA6140车床各部件的功用，了解传动路线，会变换主轴和进给运动参数。能读懂型号的含义 2．了解普通车床的加工内容，会按公式初选切削用量 3．会对机床作日常维护，遵守车工安全技术守则 [教学重点] 1．会操作车床，会调整参数 2．会维护车床，懂得遵守车工安全技术守则的重要性 [难点分析] 1．传动系统图表达的传动路线 2．切削用量的确定，理论值与实际值的差别如何确定 [分析学生] 1．第一次上机操作，要克服心理障碍，特别是女生，既要能上机操作，以要遵守安全操作守则 2．要重视车床的日常维护工作，要像爱护自己一样来爱护机器 [教学思路设计] 1．理论教学与现场教学相结合，边讲边结合车床操作演示 2．示范—练习—指导—总结 [教学安排] 4+6学时 [教学过程]
一、开场白 1．自我介绍 2．本课程特点：理论联系实际，用理论来指导实习 3．听从指导教师的安排，自觉遵守劳动纪律和操作规程 二、新课教学 1．C6136车床的基本参数及功用 2．了解C6136车床型号的含义及各主要部件的名称及期用途 3．了解卧式车床的传动系统，重点是主运动及纵向运动和快速运动 4．熟悉车床主运动和进给运动的组数和最大与最小转速与进给量 5．会对机床进行空运转，并变换运动速度，熟悉车床的加工范围。了解待加工表面、已加工表面和加工表面的含义。这里要注意防止车刀撞击卡盘，造成事故 6．会按公式计算不同工件的切削速度，求同主轴的转速，会按精、精车选择不同的进给量和背吃刀量 7．熟悉车床铺的日常保养要求及保养内容 8．熟悉工、量具的安置规则和安全技术守则的内容，保证加工质量和人身操作安全。防止出现人身和机械事故。特别不允许出现刀架撞击卡盘的事故发生 三、小结 1．车床是最常用的机械加工设备 2．注意遵守操作规程和安全技术守则，确保人身安全 3．会操作车床空运行，变换运动参数，是操作机床的基本要求 [作业布置] P15，1~6 [教学后记]
机械加工工艺过程例子
例1 ：试提出小批生产下图所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步）。 [解答]：齿轮加工内容有两端面、内孔、四个小孔、键槽、齿等。为保证A、B面的平行度还需磨削，齿部还需高频淬火。 加工工艺过程 序号工序 安装或工 位 工步走刀 1车第一次安 装 1．粗车端 面A； 2．粗车外 圆； 3．钻孔； 4．粗镗 孔； 5．精镗 孔； 6．精车端 面A； 7．精车外 圆； 8．倒角。 1．两 次； 2．两 次； 4．两次；调头安装 1．粗车端面B； 2．精车端面B； 3．倒角 1．两 次 2钻工位1 工位2 工位3 工位4 钻φ12孔 钻φ12孔 钻φ12孔 钻φ12孔 3插安装一次插键槽若干次4磨平面安装一次磨端面B 5滚齿安装一次1．粗滚；2．精滚。 6齿面高淬火 如上例齿轮，若毛坯为模锻件，试提出小批、成批和大批大量生产其机械加工工艺过程(工序到 工步)。 齿轮加工工序安排 工 序号 1234567单车端面A、外圆和钻孔插键槽平面磨滚淬
件小批端面B、外圆、内孔齿火 成批车端面A、内孔车端面 B、 外圆 钻孔插键槽滚 齿 淬 火 大量钻五个孔(多轴 钻床) 拉孔、拉 键槽(拉床) 粗车外圆、 端面(多刀车床) 粗车外圆、 端面(多刀车床) 滚 齿 剃 齿 淬 火 若批量生产时毛坯为锻件，工序1变为两个工序。即，如果在加工端面A和外圆后，就将该工件卸下，换上另一工件，加工其端面A和外圆，一直到一批零件加工完，再调头加工端面B及另一部分外圆，这中间就有了间断，因此就是两个工序。对于大批大量生产，采用拉刀拉孔、多刀车床车外圆（复合工步）等先进工艺，可提高生产率。因此齿轮大量生产和小量生产其工艺有很大差别。 例2：试提出如右图所示小轴的小批、成批和大批大量生 产的机械加工工艺规程，并分析每种方案的工艺过程组成。 表1 阶梯轴加工工艺过程（小批生产） 工 序号 工序内容设备 1 车一端面，打中心孔；调头车另一端面，打中心孔车床 2 车大端外圆及倒角；车小端外圆及倒角车床 3 铣键槽；去毛刺。铣床 表2 阶梯轴加工工艺过程（成批生产） 工 序号 工序内容设备1车端面，打中心孔车床 2车另一端面，打中心孔车床 3车大端外圆及倒角车床 4车小端外圆及倒角车床 5铣键槽铣床 6去毛刺钳工台 表3 阶梯轴加工工艺过程（大批大量生产） 工 序号 工序内容设备 1铣端面，打中心孔铣端面打中心孔 机床 2车大端外圆及倒角车床 3车小端外圆及倒角车床 4铣键槽键槽铣床 5去毛刺钳工台 例3：如右图盘状零件，其机械加工工艺过程有如下两种方案，试分析每种方案工艺过程的组成。
零件加工技术要求
1.零件去除氧化皮。 2.零件加工表面上不应有划痕、擦伤等损伤表面的缺陷。 3.倒角、去除毛刺、飞边。 4.经调质处理，HRC50~55。 5.零件进行高频淬火，350~37℃；回火45. 6.渗碳深度0.3mm。 7.进行高温时效处理。 8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11.未注圆角半径R0.5。 12.未注倒角均为C0.5。 13.锐角倒钝。 14.各密封件装配前必须浸透油。 15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油温不得超过100℃。 16.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 17.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 18.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须有检验部门的合格证方能进行装配。 19.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 20.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸机及先关精度进行复查。 21.装配过程中零件部允许磕碰、划伤和锈蚀。 22.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手；紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺钉头部不得损坏、 23.规定拧紧力矩要求要求的紧固件，必须采用力矩扳手，必须按规定的拧紧力矩紧固。 24.同一零件用多螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。 25.圆锥销装配时应与孔进行涂色检查，其接触率不应小于长度的60%，并应均匀分布。 26.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 27.花键装配同时接触的齿面数不得少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 28.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。 29.粘接后应清除流出的多余粘接剂。 30.轴承外圈与开式轴承座机轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。 31.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°，与轴承盖在对称于中心线90°的范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圆宽度的1/3。 32.轴承外圆装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。 33.滚动轴承装好后用手转应灵活、平稳。 34.上下轴瓦的结合面要紧密贴合，用0.05mm塞尺检查不入。 35.用定位销固定轴瓦时，应在保证轴瓦面和端面与相关轴承孔的开接面和端面保证平齐状