釉的制备

釉的制备
釉的制备

釉是附着在陶瓷胚体表面的一种玻璃或玻璃与晶体的连续粘着层。

釉的种类很多,按坯体类分,有瓷釉、陶釉及火石器釉;按烧成温度可分高温釉、低温釉;按外表特征可分透明釉、乳浊釉、颜色釉、有光釉、无光釉、裂纹釉(开片)、结晶釉等;按釉料组成可分为石灰釉、长石釉、铅釉、无铅釉、硼釉、铅硼釉等

釉是附着于陶瓷坯体表面的玻璃质薄层,有与玻璃相类似的某些物理与化学性质,一般以长石、石英、黏土等为原料。釉的化学组成为氧代硅、氧化铝、氧化铁、氧化钛、氧化钙、氧化镁、氧化钾、氧化钠等,经温式球磨调成油浆,用浸、喷、浇等方法施于坯体表面焙烧而成。由于所含金属氧化物的不同,以及烧成气氛的各异,釉色有青、黑、绿、黄、红、蓝、紫等(白釉其实是无色透明釉)。瓷器上釉不仅可使自身表面光洁,防止对液体、气体的吸收,提高机械强度和绝缘性能,而且还使瓷器更具观赏性,成为一件件精美的艺术品。

我国瓷器生产源远流长,不同历史时期各地瓷窑由于装烧和施釉工艺的差异,各具自己的时代和地域特征。这种特征反映在釉彩上便形成许多釉彩品种,如青瓷、白瓷、青白瓷、青花、釉里红等等。不同历史时期各地瓷窑生产出的瓷器产品,几乎都有自己的代表性釉彩品种,我们可以通过这点判定某一瓷器为何时何地的产品。因此,了解瓷器的釉彩品种,对于瓷器的断代和辨伪具有十分重要的意义。

我国瓷器釉彩种类繁多,每个种类中又有许多品种,主要有:

釉上彩,其品种有斗彩、五彩、粉彩、素云彩、珐琅彩等。

釉下彩,其品种有青釉褐绿彩、青花、釉里红、釉下三彩、釉下五彩等。

青釉,主要品种有粉青、梅子青等。

白釉,主要品种有卵白釉、甜白釉、象牙白釉等。

黑釉,主要品种有兔毫釉、油滴等。

红釉,又分铜红釉和铁红釉两类。铜红釉的主要品种有鲜红、朗窑红、宝石红、釉里红等;铁红釉的主要品种有矾红、珊瑚红等。

黄釉,主要品种有娇黄、姜黄、蜜蜡黄、蛋黄等。

低温釉,主要品种有胭脂红、孔雀绿等。

结晶釉,主要品种有鳝鱼黄、茶叶末等

釉是附着于陶瓷坯体表面的玻璃质薄层,有与玻璃相类似的某些物理与化学性质,一般以长石、石英、粘土等为原料。亦作、油、锈、砷,又称油水、釉汁、锈浆、釉药或垩泽。

商代原始瓷器上已使用。釉的化学组成为氧代硅、氧化铝、氧化铁、氧化钛、氧化钙、氧化镁、氧化钾、氧化钠等。经温式球磨调成油浆,用浸、喷、浇、荡等方法施于坯体表面焙烧而成。由于所含金属氧化物的不同,以及烧成气氛的各异,釉色有青、黑、绿、黄、红、蓝、紫等(白釉实是无色透明釉)。瓷器上釉不仅可使表面光洁,防止对液体、气体的吸收,提高机械强度和绝缘性能,而且以各种釉色作为洪托,使瓷器器皿除实用外,更具观赏性,成为一件件精美的艺术品。我国瓷器生产源远流长,不同历史时期各地瓷窑由于装烧和施釉工艺的差异,各具自己的时代和地域特征。以这种特征反映在釉彩上便形成许多釉彩品种,如青瓷、白瓷、青白瓷、青花、釉里红……等等。

釉的种类:

釉的种类很多,按烧成温度可分高温釉、低温釉;按外表特征可分透明釉、乳浊釉、颜色釉、有光釉、无光釉、裂纹釉(开片)、结晶釉等;按釉料组成可分为石灰釉、长石釉、铅釉、无铅釉、硼釉、铅硼釉等。

釉的种类很多,按性质类分,有瓷釉、陶釉及火石器釉;按烧成温度分,800--1100°C烧成的釉称为低温釉,1100°C-1250°C之间烧成的釉为中温釉,1250°C以上烧成的釉为高温釉;按釉面特征分类,白釉是元朝蒙古民族人喜欢,颜色釉是以其五彩缤纷受到人们的欢迎,结晶釉的纹样变幻美丽动人,窑变纹釉琳琅满目,美不胜收,裂纹釉清晰古朴、高雅别致。除上述外,现代的还有无光釉、乳浊釉、食盐釉等。近年来,随着科学技术的发展,出现了千姿百态的流动釉、神奇莫测的变色釉、霞光闪烁的彩虹釉、贵如明珠的夜光釉等新品种。

传统豆青釉的研制

2.2 釉料配方对釉呈色的影响[6]

试验证明,釉内Fe2O3的含量在1%~1.2%时釉的色调最佳,呈豆青色,晶莹玉润。Fe2O3的含量增加则色调变深,当Fe2O3的含量为1.5%时色调呈深青绿色,当Fe2O3的含量为2%时釉色发黑。Fe2O3的含量减少则釉色调变浅,当Fe2O3的含量为0.5%时釉呈青白色,当Fe2O3的含量为0.3%时,釉呈月白色。很明显,Fe2O3的含量的对釉呈色影响极大。

另外,当釉中长石用量较多时,釉色调较浅;当白云石用量较多时,釉的色调较深;当釉中的石灰石部分由MgO代替时,色调由深变浅。

2.3 气氛制度对釉呈色的影响

烧成气氛对釉呈色影响颇大,还原气氛重则釉色纯正,莹润如玉;还原气氛轻则色调发暗呈黄青色,并使釉的流动性增大。当完全变成氧化烧成时,釉色呈米黄色。因而在930℃开始强氧化,1030℃开始强还原,1180℃开始弱还原,直至最高烧成温度1310℃。这样所得的釉呈豆青色。

2.4 烧成制度对釉呈色、气孔的影响

烧成温度高,的溶解量增多,故色调加深,反之则色浅。但烧成温度过高或保温时间过长,会对釉产生极坏的影响。因为这时坯釉间会相互反应强烈,釉会沸腾,使釉内的气泡聚集变大,气孔增多,玉润感降低,透明度增加,色调也欠佳,而且出现过烧现象。

2.5 釉层厚度对釉呈色、气孔的影响[7]

釉层厚度对烧成过程中釉的熔融、析晶、分相、纹路的形成起很大的作用。大量试验发现,釉层厚度在1.5~2.0mm时最佳。釉层越厚,釉的呈色越深,变换也越多。但过厚时易产生流釉,气孔增多,易出现裂纹。而釉层过薄时,釉的乳浊度消失,色调单一,易呈浅色透明釉。

3结论

(1) 豆青釉中Fe2O3的含量控制在1%~1.2%之间呈色纯正,莹润。

(2) 1030℃开始强还原,1180℃开始弱还原,直至最高烧成温度1310℃,保温40min~60min。 (3) 釉层厚度在1.5~2.0mm时最佳,并采用2次喷釉。

陶瓷工艺中的釉料制备及应用

陶瓷工艺中的釉料制备及应用 一、何克服陶瓷制品釉面无光的缺陷: 1、产生原因: ①釉料这熔剂少,熔点高,烧成温度不够。 ②施釉太薄,或施釉时釉料未经搅拌均匀。 ③已施釉的坯体接近于多孔性的吸水性强的坯体和器物时,很轻易使有釉的坯体釉面受到影响。 ④燃料中硫磺过多,烧成二氧化硫气体和灰份与釉料化合而生成硫化物,从而提高了釉熔点,促使釉面产生无光。 2、克服措施: ①适当增加釉的浓度或多上几次釉。 ②适当增加釉料中的熔剂,降低耐火度,或适当提高烧成温度。 ③已施釉的坯体要避免接近无釉或某此吸水性强的器物,无釉坯和釉坯不能在同一匣钵内烧成。 光泽釉,半无光釉,无光釉与碎纹釉:各种釉料对于光线吸收不同,而区别为光泽釉、半无光釉、无光釉及碎纹釉品种。上述釉料均呈色丰富,釉色种类很多,仅就瓷砖釉料的发展趋势将逐渐转向半无光、无光釉系列。无光釉用成色元素不多,但釉色很丰富,已经形成高岭质无光釉、碱性无光釉、二氧化硅质无光釉种类。其中,又以钡无光釉、锌无光釉、镁无光釉为其主要代表。此外还有结晶型无光釉、锂辉石析晶型无光釉、难溶性无光釉等类型。碎纹釉是釉面生成网状龟裂纹,适宜于瓷砖装饰,最早起源于我国的碎瓷产品。后来西方国家将其用于瓷砖装饰,收到格外美的效果。由于坯釉的膨胀系数不同而发生龟裂现象,碎纹釉的配制方法有五种:如采用两种具有不同收缩率的釉,将有高收缩率的釉料施于普通釉上,烧成后上层釉龟裂可以透见下层釉;增加釉的可溶性使釉的收缩增加,如增加长石与硼酸的量;增加釉的收缩率,减少坯的收缩率;使产品急冷工艺也可生成碎纹釉;有的釉在经年放置后也能形成碎纹釉。如法国采用在普通釉料中增加二氧化硅,矾土或碱类的方法,制成碎纹釉品种。有的采用多次烧成方法以形成不同的碎纹与颜色效果。 陶瓷的釉面光泽度与配方间关系:瓷器的光泽度与釉层表面的平整光滑程度和折

试验三结构陶瓷的制备及性能测试

实验一陶瓷墙地砖的制备 陶瓷墙地砖的制备包括坯料和釉浆的制备、坯体成型、施釉、烧成等主要工序。陶瓷墙地砖产品质量的好坏与泥釉料配方、工艺参数及工艺控制密切相关。本实验目标是要求学生制备出陶瓷内外墙砖或地板砖的小件制品,从中体会陶瓷墙地砖的生产工艺技术,提高操作技能。可分组进行各阶段的实验,然后组合在一起,也可以上组为下一组制备泥浆、釉浆和坯体。 一、实验目的 1、掌握坯料、釉料制备方法。 2、掌握和运用粉体、釉浆及产品性能测试技术。 3、掌握陶瓷砖的成型方法。 4、了解陶瓷烧成过程中的物理、化学变化。 5、了解影响陶瓷墙地砖产品质量的因素及改进方法。 二、实验内容 独立设计制作各类陶瓷墙地砖;了解和掌握制备陶瓷砖的工艺步骤(包括配方计算、配料、研磨、成型、施釉、烧成等过程);墙地砖抗弯强度、吸水率、热稳定性等性能的测试方法及影响因素分析。 三、实验原理 制定坯料配方的方法通常是根据产品性能要求,选用原料,确定配方及成型方法。例如制造日用瓷则必须选用烧后呈白色的原料,包括粘土原料并要求产品有一定强度;制造化学瓷则要求有好的化学稳定性;制造地砖则必须有高的耐磨性和低的吸水性;制造电瓷则需有高的机电性能;制造热电偶保护管必须能耐高温、抗热震并有高的传热性,制造火花塞则要求有大的高温电阻、高的耐冲击强度及低的热膨胀系数。 选择原料确定配方时既要考虑产品性能,还要考虑工艺性能及经济指标。各地文献资料所载成功的经验配方固有参考价值,但无论如何,不能照搬。因粘土、瓷土、瓷石均为混合物;长石、石英常含不同的杂质,同时各地原有母岩的形成方法、风化程度不同,其理化工艺性能不尽相同或完全不同,所以选用原料制定配方只能通过实验来决定。坯料配方试验方法一般有三轴图法、孤立变量法、示性分析法和综合变量法。 三轴图法即三种原料组成图,图中共有66个交点和100个小三角形,其中由三种原料组成的交点有36个,由两种原料组成的交点有27个,由一种原料组成的交点有3个。如图所示。配料时先决定该种坯料所选用各种原料之适当范围,初步确定三轴图中几个配方点(配方点可以在交点上,也可以在小三角形内)。 孤立变量法即变动坯料中一种原料或一种成分,其余原料或成分均保持不变,例如A、月、C三种原料,固定A、B,变动C;或固定月、C,变动A;或固定A、C变动B,最后找出一个最佳配方。 示性分析法即着眼于化学成分和矿物组成的理论配合比。例如高岭土中常含有长石及石英之混合物,长石中常含有未化合的石英,瓷石中则常含有长石、石英、高岭石、绢云母等。如配方中的高岭土是指纯净的高岭石,配方中的长石、石英是指极纯的长石及石英,则最好用示性分析法测定各种原料内之高岭石、长石,石英的含量,以便配料时统计计算。 综合变量法即正交试验法,也叫多因素筛选法、多因素优选法、大面积撒网法。试验前

陶瓷析晶釉的制备.

实验报告 实验名称:陶瓷析晶釉的制备姓名: 指导老师: 实验时间:

一、实验目的: 1. 熟悉陶瓷材料制备的整个工艺过程; 2. 了解影响陶瓷析晶釉的制备工艺和主要影响因素,如:晶种加入量、烧 成制度、原材料粒度等; 3. 通过实验来提高实验能力、设计能力、钻研精神和解决问题的思考能力。 二、实验仪器和药品: 光学显微镜、扫描电子显微镜、X射线衍射分析仪、行星磨、电阻干燥箱、1300℃加热炉、石英、石灰石、氧化锌、高岭土、甲基纤维素、钠长石 三、实验原理: 干压成型的原理:高纯度粉体属于瘠性材料,用传统工艺无法使之成型。首先,通过加入一定量的表面活性剂,改变粉体表面性质,包括改变颗粒表面吸附性能,改变粉体颗粒形状,从而减少超细粉的团聚效应,使之均匀分布;加入润滑剂减少颗粒之间及颗粒与模具表面的摩擦;加入黏合剂增强粉料的粘结强度。将粉体进行上述预处理后装入模具,用压机或专用干压成型机以一定压力和压制方式使粉料成为致密坯体。 结晶釉的析晶原理:影响结晶釉烧成的主要因素包括釉料的结晶特性、釉料的粘度、适当的结晶温度以及在此温度下的保温时间。釉料的结晶特性包括成晶物质形成晶核的机理、成晶物质的过饱和程度及成品物质在釉中的溶解度,这些因素主要由釉料成分决定。粘度对质点扩散的阻碍作用限制着结晶速度,合适的粘度为结晶过程中质点发育成点阵提供了有利条件。粘度取决于温度,因此结晶的首要问题是确定合理的烧成温度,即在熔体降温冷却时,选择一个适宜的温度范围,并在此温度范围内进行保温以获得各种不同花形的结晶产物。 结晶釉的烧成制度必须符合结晶釉的结晶规律釉是一种玻璃质,当釉中的某种物质处于过饱和状态时,这种物质就有了结晶的自发倾向二但要从熔体或玻璃体中析出晶体,一般要经过两个步骤:首先形成晶核,然后是晶体长大。成核速度和晶体生长速度都是过冷度(熔点与系统所在温度的差值,T m-T)和粘度的函数,它们在冷却开始与冷却终结时均降至零,而在某一温度达到最大,这两个最大值并不重合,晶核形成的最大速度在较低温度区,而晶体生长的最大速度在较高温度区。因此,结晶的最佳温度应当位于与最大晶核形成速度及最大晶体生长速度相对应的温度之间,应该在这两个温度值之间去选择一个最适宜的结晶温度。 四、实验步骤: 1.坯体的制备,称量7.00g粘土,装进模具中,然后进行压坯。其中在10Mpa 保压30s,20Mpa保压30s。重复上述过程39次,共制得40块坯体。 2.将坯体放置在加热炉中,加热至1100℃,然后保温10mins,自然冷却至室温。 3.按配比称量釉料,放置在球磨罐中,用行星磨进行球磨,球磨12mins。(其中,料球水比为1:1.5:1)。 4.浸釉。将坯体一边浸入釉浆中,第一次浸入时间为5s,第二次为10s,然后将施好釉的坯体放入干燥箱内干燥。 5.将施好釉的坯体放进加热炉中进行不同温度制度的煅烧,并自然冷却至室

釉料原理及实验.doc

釉料原理及实验 二氧化矽(SiO2,Silica) 自然界中的二氧化矽矿物统称石英(Quartz).地壳中约含60%的石英, 最纯的石英单结晶(Single Crystal)称为水晶。水晶产量少,很少用于陶瓷。釉药常用的石英来源有下列几种。

①脈石英二氧化矽熔融急冷凝固在地壳浅层带,呈矿脉状产出,是谓脉石英。这种火成 岩,外观纯白或半透明,断口呈贝壳状有油脂光泽,纯度高达99%,是良好的釉药原料。 ②砂岩石英颗粒经高压而成的沉积岩。杂质较多,纯度在90~95%间。 ②石英岩是一种变质岩,系纯度较好的砂岩经变质作用,石英颗粒再结晶的岩石。呈灰 白色,断口致密、强度大、硬度高。 ③石英砂是上述岩石风化后之细粒砂。台湾西部河边、苗粟三义、台北中和一带有产出。 作为釉药原料,可不用破碎,但杂质多,成分波动大,必须先经选矿处理。 ⑤燧石(Flint)为一种隐晶形的石英沉积岩,产地在英、美。 石英是由〔SiO4〕-4 四面体互相以顶点连接而成的三度空间架状结构,因此硬度高,熔融温度也高。又因〔SiO4〕四面体的连接方式在不同的条件与温度下会有不同的连接方 式,石英可出现不同的晶形。(如图2-1)石英(Quartz)虽有不同型晶体,但都是矽 酸单体所组成,只是单体连接方式和Si-O-Si健角的不同,如图2-2(a)和(b)为β,α石英之比较图。低温型(α)与高温型(β)在结构上相似,只是原子位置和健角稍有 偏移,造成体积的变化。 鳞石英(Tridymite)和白矽石(Cristobalite),各晶形转变时,体积会伴随膨胀或收缩(表2-2)。陶瓷品在烧成时於573℃左右,α石英与β石英互相转换,常有釉裂的现象。 2、氧化钛(TiO2, Titanium 0xide) 氧化钛取天然矿物“钛铁矿”(FeTiO2),以硫酸水解法制成TiO(OH)2胶体,再煅烧而得,俗名钛白粉。市售有“R”型(金红石,Rutile)及“A”型(锐钛矿,Anatase)二种。 氧化钛折射率高,是珐琅釉原料中最主要之乳白剂。锐钛矿型在900℃以上会转变为黄色安定、不可逆之金红石型,因为陶瓷釉烧成温度多在1000℃以上,所以较少使用氧化钛为乳白剂。珐琅釉的烧成温度多在850℃以下,所以“钛白釉”是珐琅白釉中,使用最多、效果最佳的釉药。 2、氧化铝(Al2O3, Alumina) 釉式中Al2O3成分,一般取之长石或高岭土。通常,外加入氧化铝单种原料,是为了特殊物性要求,如耐磨、高温、增大熔融粘度等。氧化铝可以从铝礬土制成γAl2O3,由于晶格松散,堆积密度小,比重也较小,约3.42~3.62。在950℃~1500℃下会转变为十分安定的α- Al2O3。 α- Al2O3又名金刚玉(Corundum)是氧化铝各晶形中最稳定者,具有高熔点(2040℃)、高硬度(莫氏9°)、高比重(3.92~4.0)的特性。 4、氧化铅(Pb3O4,Lead Oxide) 常见氧化铅有红丹(Pb3O4),密佗僧(PbO)以及二氧化铅(PbO2)。陶釉最常用红丹为原料,其结构如下:

全抛釉瓷砖生产工艺简介

全抛釉瓷砖生产工艺简介 全抛釉瓷砖通过抛光仿古砖表面的一种特殊配方釉而形成的一种瓷砖。这种釉料是施于仿古砖面的最后一道釉,当前一般为透明面釉,施了全抛釉的全抛釉瓷砖集抛光砖与仿古砖优点于一体的,釉面如抛光砖般光滑亮洁,同时其釉面花色如仿古砖般图案丰富,色彩厚重或绚丽。其釉料特点是透明不遮盖底下的面釉和各道花釉,抛釉时只抛掉透明釉的薄薄一层,效果更是别具一格。 一、全抛釉瓷砖技术特点 运用多层特殊制造工艺,将全透析釉料下彩技术结合先进印刷工艺,令花纹俯在下层,低碳能源、清洁生产,表面光洁剔透,独有釉料精抛工序,与抛光砖比较可以减少90%的材料损耗,更加节能减排,绿色环保;并且取代了稀缺昂贵的高档石材,降低建筑装饰成本,保护自然资源。产品华贵大气,格调高雅,呈现如水晶般的璀璨炫丽,源于石材,更胜过石材。 二、工艺介绍 全抛釉是釉下彩,全抛釉瓷砖属于釉面砖。其坯体工艺类似于一般的釉面地砖,主要不同是它在施完底釉后就印花,再施一层透明的面釉,烧制后把整个面釉抛去一部份,保留一部份面釉层、印花层、底釉,全抛砖的主要目标是代替抛光砖。 1、原料成分: 其化学成份主要以:钾钠长石,方解石,石英,硅灰石,高岭土,氧化铝等组成; 2、原料加工:将上述原料经过研磨、干燥成粉用于成型; 3、成型:使用高吨位全自动压砖机成型; 4、干燥:将成型的砖坯干燥使其强度增加用于下道表面装饰工序; 5、施釉和印花:施釉和印花是仿古砖生产的重要工序,生产中主要工艺控制点基本集中在施釉线上,很多仿古砖产品通过印花技术使表面的花色得到改善,提高其品味。前几年,仿古砖主要通过云彩、磨釉产生花色不重复的效果,其后则趋向于用胶辊印花、干粉印花等手段来实现仿古、仿天然的图案。目前国内生产逐渐采用陶瓷喷墨打印技术。通过这些新技术在生产中的应用,使瓷砖的表面花纹随机变化,花色和品种多样,为取代天然材料的技术研究开辟了新的途径。 印花后的砖坯最后再上一道用于抛光的特殊透明釉。 6、烧成:烧成是陶瓷生产的心脏,为了使仿古砖的产品吸水率控制在0.5%以下,达到完全玻化的状态,烧成温度已提高到1200℃以上。此外,为了使瓷砖达到特殊的装饰效果,除了一次烧成之外,二次烧、三次烧技术也在仿古砖生产中得到了应用。 7、抛釉:釉面抛光采用弹性全抛工艺,通过抛釉使砖表面光亮柔和、平滑不凸出,显得晶莹透亮,釉下石纹纹理清晰自然,与上层透明釉料融合后,犹如一层透明水晶釉膜覆盖,使得整体层次更加立体分明。

釉料知识

釉是指覆盖在陶瓷坯体上的玻璃态薄层,但它的组成较玻璃复杂,其性质和显微结构也和玻璃有较大的差异,如它的高温粘度远大于玻璃;其组成和制备工艺与坯料相接近而不同于玻璃。釉的作用在于:改善陶瓷制品的表面性能,使制品表面光滑,对液体和气体具有不透过性,不易沾污。其次可以提高制品的机械强度、电学性能、化学稳定性和热稳定性。釉还对坯起装饰作用,它可以覆盖坯体的不良颜色和粗糙表面。许多釉如颜色釉、无光釉、砂金釉、析晶釉等具有独特的装饰效果。 第一节釉的分类 釉的品种很多,分类方法也较多,常用的有:1按与其 结合的坯体的种类分可分为瓷釉、陶釉。2.按制备方法 分:生料釉——所有制釉的原料均不预先熔制,而是直 接加入球磨机混合,制成釉浆。熔快釉——先将部分易 熔、有毒的原料以及辅助原料熔化成熔快,再与粘土等 其它原料混合、研磨成釉浆。盐釉——当坯体煅烧到高 温时,向窑内投入挥发性盐(常用NaCl),使之气化后 直接与坯体作用形成薄的釉层。3.按釉的外观特征分可 以分为透明釉、乳浊釉、半无光釉、结晶釉、金属光泽 釉、裂纹釉等。4.按釉的成熟温度分可分为高温釉(> 釉250℃)、中温釉(釉釉00~釉250℃)、低温釉(< 釉釉00℃)。5.按釉的主要熔剂矿物分类可分为长石釉、 石灰釉铅釉、锂釉、镁釉、锌釉等。长石釉——以长市 为主要熔剂,釉式中K2O+Na2O的分子数等于或稍大于RO 的分子数,长石釉的高温粘度大、烧成范围宽、硬度较 大、热膨胀系数也较大。石灰釉——主要熔剂为CaO, 釉式中CaO的摩尔数≥,石灰釉的光泽很强、硬度大、 透明度高,但烧成范围较窄,气氛控制不好易产生“烟 熏”。如果用一部分长石代替石灰石,使CaO含量<8%则

釉料

2.2 釉料 第一节釉的作用与分类 1.釉的作用 釉是施于陶瓷坯体表面上的一层极薄的玻璃体。施釉的目的在于改善坯体表面性能,提高产品的力学性能。通常陶坯的表面粗糙,通过施釉使产品表面变得平滑、光亮、不吸湿、不透气。 一般认为釉系玻璃体,但两者是有区别的。釉层的微观组织结构和化学组成的均匀性都较玻璃差,其中经常夹杂一些熔化不透的残留石英和新生的莫来石、钙长石、尖晶石、辉石等晶体,以及数量不一的气泡。 2.釉的分类 (1)按坯体的类型分:瓷釉(硬瓷釉和软瓷釉)、陶釉、器釉。 (2)按烧成温度分;<1100℃的釉称为易熔釉,1100~1250℃的釉称为中温釉,>1250℃的釉称为高温釉。 (3)按釉面特征分:透明釉、乳浊釉、结晶釉、无光釉、无泽釉、碎纹釉、单色釉、花釉等。 (4)按电性能分:普通釉、半导体釉。

(5)按釉料的制备方法分: 1)生料釉 2)熔块釉 3)熔盐釉 4)土釉 (6)按主要熔剂或碱性组分的种类分: 1)以石灰釉为中心—长石釉、石灰釉、镁釉、锌釉、钡釉等; 2)以铅釉为中心——铅釉、无铅釉。 (7)按显微结构和釉性状分: 1)透明釉——无定形玻璃体 2)晶质釉——乳浊釉、析晶釉、沙金釉、无光釉。 3)熔析釉(液相分离釉)——乳浊釉、铁红釉、兔毫釉等。 第二节釉的性质 一、釉的熔融性能 釉的熔融性能包括釉料的熔融温度、釉熔体的黏度、润湿性和表面张力以及釉的特征。 1.釉的熔融温度 釉和玻璃一样无固定熔点,只在一定温度范围内逐渐熔化,因而熔化温度有下限和上限之分。熔融温度下限系指釉的软化变形点,习惯上称之为釉的始熔温度。熔融温度上限是指釉的成熟温度,即釉料充分熔化并在坯上铺展成具有要求性能的平滑优质釉面,通常称此温度为釉的熔化温度或烧成温度。目前多用高温显微镜照相法来测定,即用釉料制成3mm高的小圆柱体,当其受热至棱角变圆时的温度称为始熔温度,软化至与底盘平面形成半圆球形时的温度作为熔化温度。 釉的熔融温度与釉的化学组成、细度密切相关,也因釉浆的均匀程度和烧成时间的长短而有所改变。组成的影响主要决定于釉中的Al2O3 、SiO2 和碱组分的含量和配比以及碱性组分的种类和配比。 2.釉熔体的粘度、润湿性和表面张力 粘度决定釉的铺平程度和均匀性。取决于化学组成和烧成温度。 表面张力过大,高温时对坯体的润湿性不好,易造成缩釉;过小造成流釉。3.釉的熔融性能

陶瓷的施釉

陶瓷的施釉 一、釉的概念 釉是熔融在陶瓷制品表面上一层很薄很均匀的接近玻璃的物质。 二、施釉的概念 施釉是将深度一定的釉浆,即悬浮在水中的釉料,利用压缩空气喷到生坯表面上。生坯很快地吸收湿釉中的水分并形成一定的较硬的表面。在烧成后的制品表面就形成300到400微米厚度的釉层。 三、施釉步骤 1、制釉(分为白釉和色釉两类进行说明) (1)白釉 高档的豪华卫生陶瓷产品,已经有了使用锡的氧化物的釉面配方;中低档产品釉的配方中使用了硅酸锆。使用专用的预混原料,锡熔块釉只需与水混合并加入到原料中。粒度一般控制在10微以下,颗粒占65%~75%。当烧到“70~1230℃时,就玻化而形成白釉,几乎可以不考虑缩釉。这是所用的釉面配方之一。 第二种配方,锆乳浊釉。要将釉料球磨至粒度在10微米以下的颗粒占到75%~85%,才能在1150~1230C温度范围内烧成时,形成比较好的釉面。乳浊剂费用较低,但准备费用较高,更重要的是,因为颗粒细小,有约3%的产品易发生缩釉缺陷。这就需要有较好的生产条件。若其中90%~100%的产品可以卖到标准价格,使用硅酸锆则比较经济合理:若需重烧,考虑到一般重烧损失及费用,就不够经济了。

而第三种釉可以在原料消耗和生产工艺之间达成折衷。它需要球磨几个小时,使70%~80%的颗粒小于10微米。考虑产品的外观要求,上述原料都必须经过充分的烧成,而且要达到同样质量。由于每种成分都经过严格测试,在产品经过窑炉烧成后,就能够获得理想的釉面。 釉浆必须至少一个月测试一次,即将釉浆喷到两个经过标准干燥的、未经烧成的测试片表面。然后在实验室的窑炉中烧成,这种窑炉可以使其中一个试样升温到1250℃,另一个(放在窑炉尾部区域)则升温到1150℃,分开进行测试烧成。 烧成膨胀率也必须一个月测试一次,并与坯体进行比较。 (2)色釉 彩色制品价格较高,而且也比白色制品畅销。但由有色原料制备色釉要比制备白釉贵得多。因此在喷釉时,应严格控制釉层的厚度,这就需要有一个灵敏度高的控制系统。作为着色剂的原料,在使用前应测试其溶解度,可溶性着色剂或许会流动并造成产品变异,已配好的釉料,通常是由专门的厂家提供的。但在购买前都应进行测试,即在实验室内测试其玻化温度及气氛制度。 购买干燥的、已混合好的基釉,然后加入着色剂和水,球磨到着色剂完全分散开。测试、调节、再测试、贮存,加入粘结剂,最后使用。这是通常的使用过程。 在经过烧成测试之后,与标准釉试板(样本)和标准花饰板在下述灯光条件下进行对比:(1)日光下或者模拟日光照明下;(2)明亮的日

陶瓷釉料配方试验

开放实验 实验十一 陶瓷釉料配方实验 一、目的意义 1.掌握釉料配方实验方案的制定方法、配料操作规程和计算方法。 2.针对生产工艺上出现的问题提出釉料配方的修改措施。 3.釉料配方如何去适应坯料配方,坯釉不适应会出现什么缺陷?采取什么措施使之相适应呢? 二、基本原理 坯料的化学性质和烧成温度、对釉料的性能要求和釉料所用原料的化学成分工艺性能等是釉料配方的依据。釉层是附着在坯体上的,釉层的酸碱性质、膨胀系数和成熟温度必须与坯体的酸碱性质、膨胀系数和烧成温度相适应。 参考测温锥的标准成分进行釉料配方,按照陶瓷坯体的烧成温度(测温锥标定的温度)配制釉料,可以选择低于坯体烧成温度4~5号测温锥的成分作为釉料配方参考。例如SK10号测温锥所标示的温度为1300℃,也就是某种坯体在SK10号测温锥倒底时烧成,而要找到一种在SK10号或1300℃成熟的釉料,那么这种釉料的釉式应当是SK 4a 。(1160℃)。 借助于成功的经验进行配料,例如釉料成熟温度在1250~1350℃之间的釉料配方中的322/O Al SiO 当量比值控制在7~10范围内,O R RO SiO 22/+当量比值控制在4~6范围内。 三、仪器设备 普通天平(台式)或小磅秤; 铜烧杯、玻璃棒; 砂浴皿、水浴锅、电炉、钳子; 搪瓷汤盆、瓢匙; 固定成分的坯料制的小坩埚(经过素烧的,用以检验坯釉的适应性); 标准成分的坯料制的生坯试片(8×50×50毫米); 小球磨罐及磨球若干套: 高岭土、长石、石英、方解石、ZnO 等釉用原料各若干公斤。 四、实验步骤 1.按照下列釉式配制本实验所用的釉料: 2 32210~6|0.1~7.07.03.0SiO O Al CaO O K ? ?? 2.计算生料配合公式量。 3.制备釉料(可以一组做一号配方或二组共做一号配方),每号干料须有0.5~1公斤,按每号之生料配合公式配料,加人适量水及球(料:球=1:1.5)入小球磨罐内,磨至符合

浅析浸釉的方法与技巧doc

浅析浸釉的方法与技巧 摘要:本文主要阐述了手工陶艺青瓷施釉方法中的浸釉法,通过阐述釉的定义作用、浸釉的基本方法与过程、浸釉的技巧与心得等。经过论证及实际工作操作得出浸釉法的关键在于釉子的浓度掌握及浸釉的手法,论证了浸釉法是在实际生产中效率最高的施釉法,用此法生产的陶瓷质地最为均匀。 关键词: 浸釉施釉陶瓷浓度 陶瓷是陶器和瓷器的总称。中国人早在约公元前8000-2000年就发明了陶器。陶瓷除了在食器、装饰的使用上,在科学、技术的发展中亦扮演重要角色。陶瓷的制作工艺基本分为:淘泥、摞泥、拉坯、修坯、捺水、素烧、施釉、烧窑、成瓷等。其中最为关键的就是施釉,釉就是陶瓷的衣服,选什么釉、用什么方法施釉、施釉的技巧等都决定着陶瓷的质量。 一、釉的概念及作用 釉是什么?釉是陶瓷表面那层晶莹通透的“玻璃”层,是陶瓷的霓衣云裳! 釉是熔融在陶瓷制品表面上一层很薄很均匀的接近玻璃的物质。釉层形态与玻璃的相同点非常明显。涂在陶瓷器表面的釉料看上去不过像抹在墙上的石灰浆,但经过窑炉的加温,釉料渐渐熔融,并发生化学和分子结构的变化。当温度下降时,陶瓷器的表面就响着了一层玻璃质层,陶瓷的面貌也为此焕然一新,像丑小鸭变成美天鹅。釉不

仅是陶瓷表面漂亮的装饰层,也是陶瓷坯体的保护层;而且对陶瓷器的机械强度、热稳定性都会产生良好的影响,当然它还使陶瓷便于清洗,不被灰尘污染。 釉不仅可以改善陶瓷制品的技术性质和使用性质,提高制品装饰质量,及机械强度,防止渗水和透气,赋予制品平滑光亮的表面。而且可以增加制品的美感并保护釉下装饰。釉的致密性使得坯体的强度增加,氧化程度减弱,从而延长了陶瓷寿命。 釉的种类很多,其中青釉是中国瓷器著名传统颜色釉。亦称“青瓷釉”。古代南方青釉,是瓷器最早的颜色釉。所谓“青釉”,颜色并不是纯粹的青,有:月白、天青、粉青、梅子青、豆青、豆绿、翠青等,但多少总能泛出一点青绿色。同时,古人往往将青、绿、蓝三种颜色,一统称为“青色”。表釉的呈色主要决定于着色氧化物的含铁量与烧成气氛,青釉含铁量一般在1—3%左右,过高会变成黑釉,低了就能烧成白瓷。在还原气氛中烧成。釉色青绿;在氧化气氛中烧成,釉色泛黄。因而陶瓷界所谓的青釉是相对而言的。耀州窑宋代晚期以青瓷为主,胎薄质坚,釉面光洁匀静,色泽青幽,呈半透明状,十分淡雅。耀州窑在宋时北方的青瓷窑场中最负盛名,堪称翘楚。 二、施釉的基本方法—浸釉 陶瓷的釉料原本呈粉末状颗粒,要使其附着在坯体表面,就需要加入适量水调成液状,利用坯体的吸水性将其施着上,待水分蒸发后再经高温煅烧,熔融成玻璃状釉面。

搪瓷釉料基本知识

搪瓷釉料基本知识 用于涂搪在金属坯胎上组成为碱-硼-硅酸盐系的玻璃态物质将搪瓷釉涂搪在金属坯体上经烧成后能同坯体牢固结合对坯体具有保护作用和装饰作用 基本成分搪瓷釉的基本成分有下列5种①基体剂:占瓷釉总量的40~60%,是决定搪瓷釉主要性能的成分有氧化硅氧化锆氧化钛等②助熔剂:促进搪瓷釉熔融改善其工艺性能和物理化学性能有氧化钠氧化钾氧化硼等③乳浊剂:赋予坯体以良好的遮盖能力有氧化钛氧化锑氧化锆氧化锶等④密着剂:使瓷釉同坯体牢固结合有氧化钴氧化镍氧化铜氧化锑氧化钼等⑤着色剂:赋予搪瓷釉以各种颜色,以达到彩饰效果的成分有氧化钴呈鲜蓝色;氧化铜呈绿色或红色;氧化铬呈深绿色;氧化铁呈赭红色等这类氧化物的用量一般为0.1~2.5% 制备用石英长石萤石石灰石等各种矿物原料和硼砂纯碱硝酸钠氟硅酸钠氧化钛氧化锑氧化钴氧化镍氧化铜氧化铬等化工原料经配料熔融或研磨等加工工序制成釉浆或釉粉 配料将各种原料按配方准确称量混匀有人工配料和机械配料两种人工配料需进行交叉拌筛操作机械配料直接在配料机内进行旋转拌合为提高配合料质量和熔融质量需控制配合料含水量 熔制充分混匀的配合料在高温下(1250~1400℃)通过一系列物理化学反应熔制并急冷成性能稳定的搪瓷釉熔制时有的要熔融充分后急冷有的则成半熔融状态即急冷成釉块熔制搪瓷釉的窑炉主要有坩埚炉池炉和回转炉3种①坩埚炉,又称圆炉采用间歇作业方式配合料在坩埚中熔融经高温完成熔制过程一座窑炉中可放置多只坩埚分别熔制不同的瓷釉但产量小热效率低②池炉采用连续作业方式配合料直接投入炉中进行高温熔制熔制好的釉料由池炉另一端小孔流出急冷成粒(片)池炉熔制产量大热效率高能稳定作业但在同一时间内只能熔制单一品种的搪瓷釉③回转炉配合料投入旋转的水平横卧体炉中熔制燃料由筒体炉一端直接喷射在翻转的配合料上使之熔融间歇操作该方式产量大热耗低熔制的质量较均匀 研磨将搪瓷釉块研磨成釉浆或釉粉釉浆用于浸渍涂搪喷搪电泳或静电喷涂釉粉用于喷搪洒粉搪或静电喷涂等常用的研磨设备是间歇式球磨机球磨机的内衬和球石常用石英硬质陶瓷或刚玉质材料制成种类通常分底釉面釉和边釉按坯体材料分为钢板搪瓷釉铸铁搪瓷釉铝搪瓷釉铜搪瓷釉以及金银搪瓷釉等其中以钢板搪瓷釉和铸铁搪瓷釉应用最多按搪瓷釉特征成分分为钛釉锑釉等按搪瓷釉特性分为化学性能好的耐酸釉耐碱釉机械性能好的耐磨釉微晶釉等以及具有光学特性的发光釉具有热学特性的耐高温釉等底釉直接涂搪在坯体上的搪瓷釉主要作用是使坯体与面釉产生牢固的结合(密着)底釉按密着剂种类可分为镍底釉钴底釉钴镍底釉锑钼底釉和混合底釉等钴镍底釉应用范围最广锑钼底釉呈乳白色又称白底釉它成本最低常用作日用搪瓷的底釉混合底釉由几种底釉按比例混合而成它可改善烧成工艺性能提高瓷釉同坯体的密着效果常用作烧成时间长的厚壁大件搪瓷制品的底釉 面釉涂搪在制品表面的瓷釉按外观可分为乳白面釉彩色面釉透明面釉等;按特性可分为耐酸釉耐碱釉耐磨釉微晶釉发光釉耐高温釉和绝缘釉等 ①乳白面釉:赋予面釉以遮盖能力强的乳白色根据面釉中乳浊剂的种类主要分为钛白面釉锑白面釉前者瓷釉中的二氧化钛在烧成时再析晶使瓷釉具有超乳白性能故瓷层薄省料是日用搪瓷应用最广的面釉;后者瓷釉中氧化锑的乳浊作用次于二氧化钛故锑面瓷层厚常用于铸铁浴盆釉或其他非盛食物用搪瓷制品面釉 ②彩色面釉:在乳白面釉中加入着色剂而成着色剂可熔融加入或球磨时加入彩色面釉主要有钛彩色面釉和锑彩色面釉等 ③透明面釉:无乳浊作用呈透明状的瓷釉常在制品面釉层再涂搪一层透明釉以增强光泽也常用作磨加着色剂的基础釉制备色饰花釉常用的透明面釉主要为二氧化钛系透明面釉 ④化学特性釉:有耐酸耐碱釉之分耐酸釉组成中二氧化硅含量大于65%主要用于涂搪化工机械搪瓷制品耐碱釉组成中常引入大量二氧化锆也可以引入氧化铬二氧化钛以提高抗碱性能 ⑤机械特性釉:即耐磨釉可用两种方法增加釉的耐磨性一是在瓷釉中加入碳化硅氮化硼等磨料组分;二是使搪瓷釉进行微晶化以获得耐磨性能好的微晶搪瓷

自然浮雕釉制作方法和工艺流程

自然浮雕釉制作方法和工艺流程 集萃印花网2008-11-19 【集萃网观察】1、引言 在陶瓷生产实践中,由于某些工序操作不当,一般会导致釉烧产品出现局部或大面积缩釉,从而严重影响产品质量和经济效益。然而,就是这种“不良现象”却给了我们一个意外的收获:利用“缺陷”人为塑造“自然浮雕”美感,研制出了一种在陶瓷釉面上形成自然浮雕的方法用其所使用的陶瓷釉(文中简称“自然浮雕釉”),并于2005年9月由国家知识产权局授予发明专利权。 2、技术背景 要使陶瓷表面形成凹凸分明的浮雕且具有立体美感,传统方法是采用雕刻,堆填或转印等手段在陶瓷素坯上人为而成。但这样产生的效果很不理想———凹陷部位积釉较厚,凹凸不明显,棱角模糊,缺乏立体感,况且工艺复杂,成本昂贵。而自然浮雕方法更简单易行,产生的浮雕效果十分明显,其线条流畅,纹理清晰,釉面光滑细腻,富有很强的观赏性和适用性。因此,通过釉面装饰产生自然浮雕的方法应该拥有广阔的市场前景。 3、技术原理浅析 通过在陶瓷生坯或素烧坯上施一定厚度的自然浮雕釉,在干燥过程中由于缩水干裂而产生裂痕,经釉烧使釉玻化,控制温度使釉具有适当流动性,釉自身表面张力在裂纹处分断并各自聚集成滴,从而产生自然的凸起浮雕效果。 4、配方与做法 4.1(浮雕釉的制配 4.1.1所需矿石及其百分比含量(见表) 钾长石38-42% 大理石26-30% 滑石10-15% 高岭土3-5%

粘土6-10% 磷酸钙6-18% 4.1.2制配方法与步骤 按配方组成所需量的原矿石,经粉碎再过260目筛,搅拌均匀后倒入球磨容器中,加1:1等重量干净水,加盖密封,球磨50小时,所得釉浆即是“浮雕釉”。 4.1.3 雕釉的矿物成分和含量(见右表) 5、工艺流程 5.1自然浮雕釉的装饰方式 5.1.1一般装饰 首先,将陶瓷生坯或素烧坯清理干净,适当补水; 其次,在不要釉面形成浮雕的部位如器皿瓷内壁施以通常的透明釉或色釉; 再次,运用传统的转印印花工艺在必要的区域形成五彩缤纷的图案,花纹以及人物鸟兽。 最后,在需要形成的部位或区域如器皿瓷的外表壁,扁平瓷的外边沿采用喷涂,刷涂或浸泡醮取方式施釉,干燥后釉层厚度最好保证0.6—0.8mm,均匀平滑,以便在干燥过程中因干裂而产生大量裂纹,釉层被裂纹分割成无数小块,形成浮雕的雏形。

乳浊釉的制备工艺及性能测试样本

唐山学院 陶瓷专业综合实验 方案报告 设计题目: 乳浊釉的制备工艺及性能测试 系别: 环境与化学工程系 班级: 11无机非金属材料工程 姓名: 任昊天 指导教师: 王秀文李悦 6月19日 目录 1 引言.................................................. 错误!未定义书签。 2 技术目标.............................................. 错误!未定义书签。 2.1 钛釉的性质 ...................................... 错误!未定义书签。

2.2 钛釉的乳浊机理 .................................. 错误!未定义书签。 3 钛乳浊釉的研究与应用现状.............................. 错误!未定义书签。 4 实验配方计算.......................................... 错误!未定义书签。 4.1釉用原料及要求................................... 错误!未定义书签。 4.2配方的确定....................................... 错误!未定义书签。 5 实验工艺流程及工艺参数................................ 错误!未定义书签。 5.1熔块制炼......................................... 错误!未定义书签。 5.2釉料制备......................................... 错误!未定义书签。 5.3施釉............................................. 错误!未定义书签。 5.4釉烧............................................. 错误!未定义书签。

瓷质釉面砖的生产工艺流程

瓷质釉面砖的生产工艺流程 作为一个关注度较低的行业,建陶行业似乎一直显得非常神秘,尤其是被奉为商业机密的生产工艺流程,那更是神秘至极。今天,小编分享一些干货:亚细亚磁砖瓷质釉面砖的生产工艺流程,希望对今后挑选磁砖的你给点儿参考呢! 1、原料配料:全自动投料,误差精准,保证配方稳定。 2、球磨:环保无嘈音地下全封闭式60T×5球磨机,行业率先采用球磨机下沉6米安装。 3、过筛除铁:全自动除铁过筛,确保坯体无杂质,坯体发色稳定。 4、喷雾造粒:严控粉料的含水率。 5、陈腐储备:陈腐需要24小时以上,目的是为了让粉料的水份更加均匀。 6、压制成型:采用萨克米7200吨的压机,使坯体致密度高,压力稳定、坯面平整,背纹清晰。 7、砖批干燥烘干:将多余的水分烘干,提高坯体强度。 8、一次淋底釉:采用进口陶丽西釉料,表面釉层相当市场上抛砖两倍的厚度;表面无波纹。 9、砖坯印花:西班牙进口喷墨打印机,6通道3D打印、发色艳丽。 10、二次淋底釉+釉坯干燥烘干。 11、窑炉烧成:自动控温窑炉,烧成带来采用超细高温辊棒烧成煤气脱硫及三级过滤窑后,采用最先进窑业公司的自动控温辊道窑,干燥280米,窑长328米,烧成时间长达75——90分钟,烧成温度高,达1280℃,保温时间长,吸水率低至<0.03%(国标0.5%),低于国标10倍以上,材质稳定均匀。 12、半成品分色。 13、抛光。 14、超洁亮:通过羊毛轮柔抛,在产品上镀上纳米级颗粒防护层的方法;光泽度高达98℃,防污性强,耐磨度好,绿色环保。 15、磨边倒角 16、分选: 1)、采用智能化三维激光平整度扫描检测仪,在行业中做到了三个第一; ●传统的抽检变为全部在线检测,保证100%检测; ●能检测对边累积误差,从而将标准严格限定; ●能自动分辨A、B片,减少单片合格而大面积累计铺贴后不平的现象; 2)、率先引进了高清数字拍摄仪,将前工序产品分级标识,自动成像辨别输入电脑系统,控制下工序的自动分位捡砖系统,将各个级别产品分类拣出。 17、自动分辨A、B片。 18、贴膜。 19、包装打托:采用缓存连线的全自动打包及码垛系统,将以前需用人工的工序全部改为机器执行,减少人工产生的混包、碰损等缺陷。 20、成品入库。

釉料知识

第六章釉料配备及施釉 釉是指覆盖在陶瓷坯体上的玻璃态薄层,但它的组成较玻璃复杂,其性质和显微结构也和玻璃有较大的差异,如它的高温粘度远大于玻璃;其组成和制备工艺与坯料相接近而不同于玻璃。 釉的作用在于:改善陶瓷制品的表面性能,使制品表面光滑,对液体和气体具有不透过性,不易沾污。其次可以提高制品的机械强度、电学性能、化学稳定性和热稳定性。釉还对坯起装饰作用,它可以覆盖坯体的不良颜色和粗糙表面。许多釉如颜色釉、无光釉、砂金釉、析晶釉等具有独特的装饰效果。 第一节釉的分类 釉的品种很多,分类方法也较多,常用的有: 1按与其结合的坯体的种类分 可分为瓷釉、陶釉。 2.按制备方法分: 生料釉——所有制釉的原料均不预先熔制,而是直接加入球磨机混合,制成釉浆。熔快釉——先将部分易熔、有毒的原料以及辅助原料熔化成熔快,再与粘土等其它原料混合、研磨成釉浆。 盐釉——当坯体煅烧到高温时,向窑内投入挥发性盐(常用NaCl),使之气化后直接与坯体作用形成薄的釉层。 3.按釉的外观特征分 可以分为透明釉、乳浊釉、半无光釉、结晶釉、金属光泽釉、裂纹釉等。 4.按釉的成熟温度分 可分为高温釉(>釉250℃)、中温釉(釉釉00~釉250℃)、低温釉(<釉釉00℃)。 5.按釉的主要熔剂矿物分类 可分为长石釉、石灰釉铅釉、锂釉、镁釉、锌釉等。 长石釉——以长市为主要熔剂,釉式中K2O+Na2O的分子数等于或稍大于RO 的分子数,长石釉的高温粘度大、烧成范围宽、硬度较大、热膨胀系数也较大。 石灰釉——主要熔剂为CaO,釉式中CaO的摩尔数≥0.7,石灰釉的光泽很强、硬度大、透明度高,但烧成范围较窄,气氛控制不好易产生“烟熏”。如果用一部分长石代替石灰石,使CaO含量<8%则称为石灰碱釉,以部分MgO(分子数>0.5)代替部分CaO则称为镁釉,以ZnO代替CaO(分子数>0.5)则称为锌釉. 铅釉——以PbO为助熔剂的易熔釉。它的特点是成熟温度较低,烧熔范围较宽,釉面光泽强,表面平整光滑,弹性好。

陶瓷釉料配方试验

开放实验 实验十一陶瓷釉料配方实验 一、目的意义 1.掌握釉料配方实验方案的制定方法、配料操作规程和计算方法。2.针对生产工艺上出现的问题提出釉料配方的修改措施。3.釉料配方如何去适应坯料配方,坯釉不适应会出现什么缺陷?采取什么措施使之相适应呢? 二、基本原理 坯料的化学性质和烧成温度、对釉料的性能要求和釉料所用原料的化学成分工艺性能等是釉料配方的依据。釉层是附着在坯体上的,釉层的酸碱性质、膨胀系数和成熟温度必须与坯体的酸碱性质、膨胀系数和烧成温度相适应。 参考测温锥的标准成分进行釉料配方,按照陶瓷坯体的烧成温度(测温锥标定的温度)配制釉料,可以选择低于坯体烧成温度4~5 号测温锥的成分作为釉料配方参考。例如SK10 号测温锥所标示的温度为1300C,也就是某种坯体在SK10号测温锥倒底时烧成,而要找到一种在SK10号或1300C成熟的釉料,那么这种釉料的釉式应当是SK4a。(1160C)。 借助于成功的经验进行配料,例如釉料成熟温度在1250~1350 C之间的釉料配方中的 SQ2/AI2O3当量比值控制在7~10范围内,SQ2/RO R2O当量比值控制在4?6范围内。 三、仪器设备 普通天平(台式)或小磅秤; 铜烧杯、玻璃棒; 砂浴皿、水浴锅、电炉、钳子; 搪瓷汤盆、瓢匙; 固定成分的坯料制的小坩埚(经过素烧的,用以检验坯釉的适应性); 标准成分的坯料制的生坯试片(8X 50X 50毫米);小球磨罐及磨球若干套: 高岭土、长石、石英、方解石、ZnO 等釉用原料各若干公斤。 四、实验步骤 1.按照下列釉式配制本实验所用的釉料: 0.3K 2 O 20.7~1.0AI2O3 | 6 ~ 10SiO2 2 3 2 0.7CaO 2.计算生料配合公式量。 3.制备釉料(可以一组做一号配方或二组共做一号配方),每号干料须有0.5~1 公斤, 按每号之生料配合公式配料,加人适量水及球(料:球=1 :1 .5 )入小球磨罐内,磨至符合

釉料

一、何克服陶瓷制品釉面无光的缺陷: 1、产生原因: ①釉料这熔剂少,熔点高,烧成温度不够。 ②施釉太薄,或施釉时釉料未经搅拌均匀。 ③已施釉的坯体接近于多孔性的吸水性强的坯体和器物时,很容易使有釉的坯体釉面受到影响。 ④燃料中硫磺过多,烧成二氧化硫气体和灰份与釉料化合而生成硫化物,从而提高了釉熔点,促使釉面产生无光。 2、克服措施: ①适当增加釉的浓度或多上几次釉。 ②适当增加釉料中的熔剂,降低耐火度,或适当提高烧成温度。 ③已施釉的坯体要避免接近无釉或某此吸水性强的器物,无釉坯和釉坯不能在同一匣钵内烧成。 光泽釉,半无光釉,无光釉与碎纹釉:各种釉料对于光线吸收不同,而区别为光泽釉、半无光釉、无光釉及碎纹釉品种。上述釉料均呈色丰富,釉色种类很多,仅就瓷砖釉料的发展趋势将逐渐转向半无光、无光釉系列。无光釉用成色元素不多,但釉色很丰富,已经形成高岭质无光釉、碱性无光釉、二氧化硅质无光釉种类。其中,又以钡无光釉、锌无光釉、镁无光釉为其主要代表。此外还有结晶型无光釉、锂辉石析晶型无光釉、难溶性无光釉等类型。碎纹釉是釉面生成网状龟裂纹,适宜于瓷砖装饰,最早起源于我国的碎瓷产品。后来西方国家将其用于瓷砖装饰,收到格外美的效果。由于坯釉的膨胀系数不同而发生龟裂现象,碎纹釉的配制方法有五种:如采用两种具有不同收缩率的釉,将有高收缩率的釉料施于普通釉上,烧成后上层釉龟裂可以透见下层釉;增加釉的可溶性使釉的收缩增加,如增加长石与硼酸的量;增加釉的收缩率,减少坯的收缩率;使产品急冷工艺也可生成碎纹釉;有的釉在经年放置后也能形成碎纹釉。如法国采用在普通釉料中增加二氧化硅,矾土或碱类的方法,制成碎纹釉品种。有的采用多次烧成方法以形成不同的碎纹与颜色效果。 陶瓷的釉面光泽度与配方间关系:瓷器的光泽度与釉层表面的平整光滑程度和折射率有关,它取决于光线在釉面产生镜面反射的程度,是成瓷产品的重要表观质量指标之一,如果釉层表面光滑,反射效应强烈,则光泽度就好。影响釉面光泽度的因素不外乎釉的配方组成和生产工艺,因为釉的配方组成会影响釉的始熔温度、高温粘度和表面张力,而这些因素又直接影响釉面的平滑程度,进而影响光泽度。影响釉面光泽度的表观缺陷有针孔、波浪纹、桔釉、釉缕等。为了提高瓷器的釉面质量,在拟定釉料配方时应考虑使釉面具有较高的折射率、较高的始熔温度,因为这更有利于烧成时分解气体的排除,减少釉在高温时的铺展和釉层中气体的逸出不利,易引起波纹和桔釉。适当的釉面粘度利于改善釉的高温流动性,降低

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