长丝车间各岗位责任操作

长丝车间各岗位责任操作

前纺车间员工考核条例

1目的：

为严格前纺车间的生产管理，强化班组建设。

2考核内容：

2.1通用考核条例：

2.1.1无故不来上班的，按旷工处理；连续旷工三天或全年累积旷工三天（含三天）以上的，提

报公司按公司有关规定处理。

2.1.2上班期间无故消极怠工，；不听劝阻或情节特别严重的，提报公司按公司有关规定处理。

2.1.3在工作场所内聚众起哄、追逐打玩、吵架斗殴的，；不听劝阻或情节特别严重的，提报公司

按公司有关规定处理。

2.1.4故意破坏设备、仪器等公司财物，视情节轻重-50~200元/次。

2.1.5酒后上班的，-20元/次，并停工按事假处理。

2.1.6工作时间在岗睡觉的，-50元/次。2个月内发现3次，提交公司处理。

2.1.7工作时间不得坐岗，发现一次-5元/次。

2.1.8生产或设备异常未及时报告的，视情节轻重-10~50元/次。

2.1.9在非吸烟区吸烟的，吸烟本人-100元/次，吸烟者所在班长及部门负责主管负连带责任，

罚款-50元/次；有人吸烟班长和部门主管视而不见的发现后-200元/次；有多人在一起吸

烟影响工作，每个人-200元/次，所在班长及部门负责主管负连带责任，罚款-100元/次。

2.1.10未经允许而擅自离开工作岗位或非因工作联系而游串到其他岗位的，-10元/次。

2.1.11不服从工作安排的，视情节-20~100元/次。

2.1.12妨碍他人正常工作的，-10~50元/次。

2.1.13不按规定穿着工作服、工作鞋等劳保用品上班的，-10元/次。穿拖鞋、赤膊上班的，-10

元/次。

2.1.14上班期间利用工作电话聊天的，-5元/次。

2.1.15出入工作场所不关门的，-5元/次。

2.1.16工作期间看报刊杂志、玩手机等做与工作无关的事情的， -5元/次。

2.1.17清洁责任区内有积水、废丝、灰尘、纸屑等各种垃圾的，-5元/次。

2.1.18随地吐痰、乱丢垃圾、乱涂乱画的，-5元/次。

2.1.19在车间生产区内乱写乱画者，-5元/次。在卫生间使用后不冲水的，-5元/次。

2.1.20用工作记录表单练字、折纸、上厕所等，-5元/次。

2.1.21开会迟到的，-5元/次。

2.1.22交接班时，点名不到或提前离岗的，30分钟以内（含）-10元/次；

2.1.23交接班不清楚未造成严重后果的，-10元/次。

2.1.24违反操作规程进行操作但未造成损失的，-10元/次。

2.1.25责任机台的导丝钩、油咀、导丝盘、分丝捧、油管等损坏后不更换、不报告、不记录的，

-10元/次。

2.1.26凡影响正常考核，投机取巧，作弊者发现一次-20元/次。

2.1.27未按规定填写各种记录表单的，-5元/次；故意弄虚作假的，-10元/次。

2.1.28因操作不当造成设备损坏的，视情节-10~100元/次。

2.1.29因操作不当导致断丝或产品降级的，-10~100元/次。

2.1.30当班发现异常现象和事故隐患，未采取措施处理或报告上级，导致发生影响生产和产品质

量的事故，视情况-20~100元/次。

2.1.31每位进厂新员工都会为其指定一位老员工作为其师傅，师傅由班长申报，车间批准，新员

工第一个月无考核奖金，其奖金的50％奖励给其带头师傅，但第一个月新员工所受处罚师

傅和他各负一半责任，即罚款均摊。

2.1.32提出合理化建议，经采用并取得成效的，酌情+20~100元，或按公司条例执行。

2.1.33发现事故隐患并及时提报处理，挽回或减少损失的，酌情+20~50元。

2.2班长（副领长）考核条例：

2.2.1协助上级做好对本班员工的考核管理工作，未做或工作不到位，-10元/次，有包庇、徇私

情的，-20~200元/次；考核工作认真，收到好的效果，+20~50元/月。

2.2.2认真填写交接班记录，准确传达上级指示、要求并跟踪落实检查，传达或落实有误的，-10~30

元/次，造成严重后果的，-30~100元/次。

2.2.3坚持开好班前会（或班后会），全班交接班工作安排得当，+10元/月。

2.2.4合理安排员工的休息、休假，合理调配本班劳动力。因安排不合理引起员工申诉，经上级

核实申诉合理、理由充分的，-10~100元/次。

2.2.5有对本班员工思想动态和劳动纪律进行教育、检查、监督的责任。未履行职责或执行不得

力，上级检查发现本班员工有违纪行为的，领班（或副领班）负连带责任，-10元/人次。

本班劳动纪律管理好，每次检查均无违纪现象，+10元/月。

2.2.6对本班员工或质检部门反馈的问题及时安排处理，处理不好及时报告，否则，-10元/次。

2.2.7现场丝车、落筒小车、纸管等摆放不整齐，管理混乱，-5元/次。

2.2.8现场卫生要求能有效落实，每次检查都合格，+10元/月；上级检查不合格的，-20元/次。

2.2.9本班各类规章制度执行总体管理好，员工团结互助，有凝聚力、战斗力，+10~50元/月。

2.3卷丝作业员：

2.3.1生头作业时，吸丝枪擦碰导丝盘的，-10元/次。

2.3.2生头挂丝线路差错的，-5元/次。

2.3.3对通知隔离的丝卷未按要求隔离处置的，-10元/次。

2.3.4生头作业或机台丝路清洁时损坏导丝器件的，-10元 /个。

2.3.5用错纸筒或上机反装纸筒的，-5元/个。

2.3.6人为撞丝、人为油污丝的，-10元/个。

2.3.7未经允许私自处理丝卷的，-5元/个。

2.3.8攀爬、坐靠机台安全护栏的，或坐在纸管箱上的，-5元/次。

2.3.9放错丝、贴错或不规范贴标签的，-5元/个。

2.3.10卷绕现场丝车、落筒车、纸管等摆放不整齐的，-5元/次。

2.3.11清洁用水桶、地拖、毛扫、毛巾等清洁工具无按规定整齐放的，-5元/次。

2.3.12定期锭位清洁未做，-10元/位；清洁检查不合格的，-5元/位。

2.3.13不及时处理废丝、纸管、吸丝枪等物品的，-5元/次。

2.3.14下班前责任机台卫生，地面卫生和未清理垃圾的，-5元/次。

2.3.15乱扔钩刀、毛扫、废丝、纸屑等，-5元/次。

2.3.16未扣好废丝箱门的，-5元/次。

2.3.17落筒时，丝尾飘进纺丝位导致夹丝或断头的，-10元~20元/次。

2.3.18落筒后须找好每锭丝线头，不找好-5元/车。

2.4纺丝作业员：

2.4.1因巡检不周而致缺油的，-10元/次。

2.4.2预热炉上严禁摆放雾化硅油，违者-5元/次；在预热炉上摆放其它物品的，-5元/次。

2.4.3换错组件的，-10元/个。

2.4.4铲板工具达不到要求的-5元/次。

2.4.5断头锭位清洁未做，-10元/位；清洁检查不合格的，-5元/位；

2.4.6生头挂丝出现分并丝或丝条未进油嘴、导丝钩造成产品降级的，-10元/个。

2.4.7油嘴或油管漏油未及时巡查发现或发现后未及时处理的，-10元/位。

2.4.8操作时，器具从甬道掉落的，-5元/次；造成设备损坏或人员伤害的，视情节另行处理。

2.4.9生头作业或机台丝路清洁时损坏导丝器件的，-10元/个。

2.4.10更换组件后未按规定准确记录的，-5元/次。

2.4.11未经批准，非工作需要进入控制室的，-5元/次。

2.4.12清洁用水桶、地拖、毛扫、毛巾等清洁工具无按规定整齐放置的，-5元/次。

2.4.13乱扔钩刀、毛扫、废丝、纸屑等，-5元/次。

2.4.14油嘴、导丝钩损坏未及时报告或更换的，-5元/个。

2.4.15责任机台组件漏浆未及时报告或处理的，－10元/个。

2.5投料员：

2.5.1未按操作规程操作但未造成严重后果的，-10元/次。

2.5.2投料前没有对原料进行（原料颜色，规格，品种）检查而造成错投、混投的，-100元/次。

2.5.3因投料不足而出现断料的，-100元/次。

2.5.4料袋及木垫板未按规定叠放整齐的，-5元/次。

2.5.5未按要求做好四楼投料层地面和料仓周围清洁工作，-5元/次

车间主管签名：班长签名：

责任人签名：

投料操作指导和责任

1投料操作

1.1先查看上个班的投料记录，确认原料是否有改动，原料批号是否与要求一致，生产日期是否间隔

大（原则上，间隔不超过一个月的先进先投），如有异常或疑问应立即向主管报告。

1.2投料前应检查料仓周围环境是否洁净，加料口周围不得有灰尘，否则先打扫卫生再加料。操作人

员必须摘下手表、手机、上岗证等金属及大件物品，戴眼镜的要摘下眼镜，检查衣服口袋是否还有其它金属及其它物品并掏干净；检查料仓上盖是否还有扳手、螺栓、垫片等金属及其它物品，并清理干净。原则是绝对不能将其它异物及灰尘在投料时带入料中。

1.3将料包运到料仓旁边，以电动葫芦能垂直吊起为好。

1.4吊起料包至合适的高度，用干净的擦布将料包表面和底部的灰尘擦干净，并检查有无破包现象。

若发现有破包料应及时通知主管处理。

1.5用电动葫芦把料包运到加料口的正上方，将料包下的包装绳解开，打开加料口盖板，用小刀破开

料包底内层包装袋，切片自然落入投料斗。

1.6观察所投切片颗粒是否规格，粉末含量，黄色颗粒等肉眼可以感官的性质。

1.7先打开排气阀，再打开气动球阀下料，待切片加完，关闭气动球阀及排气阀，移开电动葫芦，封

好盖板。

1.8投料完毕，料斗口不得有剩余切片；清理料仓口及周围，将清理出的切片放入回收袋。

1.9准确及时填写投料记录本。

1.10空料袋及木垫板叠整齐，并码放在指定位置。

2注意事项

2.1随时巡回检查各料仓内原料的剩余量，掌握投料时间，绝对不能脱料，投料要一次性投完，不能

还有剩料挂在料口。

2.2保持投料间的整齐和清洁，所有物品按规定放置，地面和料仓上不得有切片、杂物和灰尘。

2.3投料时发现在切片中有任何异物必须及时向主管报告，由主管处理，不得自作主张。

2.4四楼窗户要关闭，白天记得关闭电灯，节约用电。

车间主管签名：班长兼投料员签名：

纺丝操作指导和责任

1目的:

指导纺丝工作人员正确掌握纺丝工序操作方法，预防和减少纺丝异常的产生，确保产品质量以及生产顺利进行。

2操作内容:

锭位清洁、生头操作、组件更换、自主巡检、异常产品处理，交接班。

3操作步骤和方法：

3.1锭位清洁：

3.1.1每纺锭位清洁原则上每天清洁1次，与卷绕工序同时进行。

3.1.2工具准备：铜刮刀、雾化硅油、移动灯具、清水、毛刷、毛巾等工具，刮刀要求刀口明晰、

端面平齐、光滑锋利、不卷边。

3.1.3断丝后，在离喷丝板20～30cm处，快速往喷丝板面上均匀喷上适量的硅油。

3.1.4用专用铜刮刀沿着一个方向对板面进行修整，将板面刮铲干净。注意不得在板面返复来回

刮铲，不得碰坏侧吹风网。

3.1.5板面刮铲完成后,检查喷丝板出丝是否正常，否则需用刮刀作小范围局部修整。

3.1.6若发现有注头丝、粘板等需用铜制工具处理，不得使用铁丝等其它硬物。

3.1.7铜刮刀、雾化硅油、移动灯具等在使用过程中必须拿稳抓牢，以防从甬道掉落。

3.1.8板面处理后，将缠丝逐一从丝道取出，不得生硬拉扯，以防损坏油嘴、导丝钩等陶瓷部件。

3.1.9用抹布或废丝将纺丝组件周围、单体抽吸罩口边的单体残留物及侧吹风窗门擦拭干净，并

用毛刷、清水将油嘴、导丝钩、上油架逐一清洗干净。

3.1.10锭位清洁必须做到轻巧熟练，不得损坏任何导丝器件。

3.1.11发现异常应及时报告班长或相关人员处理。

3.1.12所有清洁工作完成后，应打铃通知一楼卷丝员，并做好生头操作准备。

3.2生头操作：

3.2.1进行生头操作前必须先打铃通知卷丝员做好吸丝准备，并确认出丝状况正常、无细丝，确

认油剂泵已运转、各油嘴出油正常。

3.2.2收到一楼的准备完毕信号后，迅速集合丝束、切断丝头，顺利抛入纺丝甬道内,待卷丝员

用吸丝枪吸住丝条以后，迅速将各丝束分别移入对应的丝道内，先用手逐个绕进各导丝钩，

再一一引入对应的各个油嘴。

3.2.3挂好丝后，必须立即检查丝束是否完全进入油嘴和导丝钩、所分丝束是否正确、上油是否

正常，否则应立刻作相应处理。处理并检查完毕后，按铃通知一楼卷丝员纺丝操作完毕。

3.2.4待卷绕操作完毕，生头并切换成功后，应再次检查丝路、油嘴及导丝钩等部位。确认正常

后，完成操作。

3.3组件更换:

3.3.1组件的拆移与分解：

3.3.1.1组件更换的条件:

a)同一锭位经铲板等处理仍出现飘丝或断头的组件。

b)毛、圈丝位经清洁及丝路调整无效的组件。

c)漏浆或板面问题无法修复的组件。

d)纤度不匀或细丝、堵孔等异常组件。

e)周期或二次压偏高的组件。

f)主管要求更换的组件（如改纺、试验等）。

3.3.1.2确认需更换组件的部位。

3.3.1.3依据组件预热炉看板内容，确认该生产线需上机规格的组件，在260℃左右预热温度下

连续预热时间不低于4小时，并有足够数量的组件可供使用。

3.3.1.4确认计量泵完全停转，确认更换组件专用磁性提手就位，逆时针转动拧松组件并将组

件取出，轻放在专用组件分解小车上，随即用卡簧钳取出组件砂杯顶部的卡簧，将砂

杯从组件外套内倒出，再用铜制工器具使砂杯与喷丝板分离，完成热分解。

3.3.2组件的安装：

3.3.2.1用刮刀将计量泵出口处熔体快速铲净。

3.3.2.2使用专用组件叉从相应预热炉中取出新组件，往组件外套的内螺纹处涂上少量二硫化

钼防烧结剂。

3.3.2.3用专用磁性提手将组件轻轻地放入待装部位，对准组件座并确认完全正确就位，顺时

针旋转磁性提手，直至组件完全紧固（可使用加力工具）。

3.3.2.4启动相应的计量泵马达。

3.3.3新组件的处理：

3.3.3.1在组件出丝前均匀喷涂一薄层雾化硅油于板面。

3.3.3.2出丝后检查丝条是否正常，否则可用专用铜刮刀小心进行小面积的局部修整。

3.3.3.3放流5～10分钟后可通知一楼挂丝生头。

3.3.3.4做好组件更换记录。

3.3.4注意事项：

3.3.

4.1更换组件必须经领班以上管理人员批准，并通知卷丝工序。

3.3.

4.2处理新组件时，应仔细检查，发现细丝、堵孔、漏浆等情况应重新更换组件，并及时

通知准备组人员处理。

3.3.

4.3拆装及分解组件过程中，应小心操作，慎防差错或损伤喷丝板面。

3.3.

4.4工作完成后，应将物件、工具等按定置要求分类摆放好，并及时清理现场卫生。

3.4自主巡检：

3.4.1纺丝作业员必须自觉、主动地对责任线进行巡回检查生产运行情况, 一般正常生产时每个

纺位每班必须检查至少6次。

3.4.2巡检内容包括：油槽内的油剂量是否足够供给、油剂泵运转是否正常、油管是否有气泡、

堵塞或破损、油架是否倾斜歪曲、油嘴是否有滴油的现象、丝条上油是否良好、丝条是否

完全进入油嘴/导丝钩、是否有分错丝或并丝、单体抽吸是否正常、丝条是否出现异常摆

动、是否有飘丝等。

3.5异常产品处理：

3.5.1纺丝生产过程中发生“异常”（如飘丝、分并丝、缼油、单丝未进油嘴）时，纺丝员应立

即在《纺丝飘丝记录表》上记下发生异常的时间、线锭位号、处理情况报送至一楼卷绕岗

位，并协助卷丝员在《卷丝生产记录表》上做好记录。

3.5.2一楼卷丝员接报后，应酌情通知纺丝作业员对该异常作相应的处理（如打入飘丝、拨复分

并丝或未进油嘴的单丝、修复缼油等）；

3.5.3打飘丝操作法：纺丝作业员使用规定的专用吸丝枪吸住飘丝丝头，对准对应的丝束小心缓

慢地向油嘴附近靠拢，同时慢慢调小吸丝枪的气阀开关，利用纺程上的张力作用，飘丝被

带入丝束，完成操作。

3.5.4打入飘丝后，纺丝作业员应对该部位丝路进行仔细检查、确认，记录。

3.5.5POY丝出现2根或2根以上飘丝时，应在飘丝位置打上墨水做记录。

3.5.6对于连续出现飘丝经板面处理无效的锭位，应提报班长做更换组件等处理。

3.5.7下班前,领班应到纺丝检查异常情况，并做好记录到轮班交接本。

3.6交接班

3.6.1交接班项目及要求：

3.6.1.1生产批号/规格：各线生产的具体批号、规格及组件规格和使用情况。

3.6.1.2生产记录表：各表单记录完整性，统计项目记录准确、正确性，是否存在涂改或破

损，是否有存在遗留的未交接表单、交接人员及班长的签名确认。

3.6.1.3锭位清洁：板面清洁是否彻底，单体是否有清除，油架是否有清扫擦试，油嘴是否

有清刷，分丝是否正确，有无并丝。

3.6.1.4油架：各纺位油架是否牢靠、平稳、油嘴是否上油良好。

3.6.1.5油槽液位：油槽油剂供给是否充足，各油泵上油管是否存在气泡。

3.6.1.6机台、地面卫生是否清洁，废水、垃圾等是否已处理。

3.6.1.7其它事项：设备运行状况、辅助料材，工具（含清洁工具）数量。

3.6.1.8接班时未到下一班上班时间产生的断头，由当班责任人负责生头，无特殊情况应做

到全纺交班。

3.6.1.9接班后所发生的异常事件，则由接班人员负责处理，不得推诿。

3.6.1.10接班时对存在有争议的问题，则由双方班长协商解决，不得发生互相推诿、争吵等

现象。

3.6.1.11当班发生异常事件由于客观因素无法处理的，必须同接班人员说明清楚，不得掩盖

知情不报。

3.6.1.12对于交接数据/数量不相符的，双方人员必须查核交清方能下班。

3.6.1.13交接时注意操作安全，文明交接。

3.7注意事项:

3.7.1.1板面清洁及更换组件时要注意保护侧吹风过滤纱网,不得损坏。

3.7.1.2组件连续预热时间不低于4小时,预热温度设定为260℃左右。

3.7.1.3拆卸组件时必须穿戴好劳保防护用品,以防被熔体烫伤。

3.7.1.4拆卸下的组件必须摆放整齐。

3.7.1.5交接班务必讲文明、讲礼貌，不得有推诿现象。

3.7.1.6交接班严禁任何物体碰触运行丝条。

3.7.1.7交接班发现有异常时，必须立即提报、追踪处理。

3.7.1.8交接班时必须严格依照操作规程进行。

3.8

车间主管签名：班长签名：纺丝责任人签名：

卷绕操作指导和责任

1目的：

指导卷绕工作人员正确掌握卷绕工序操作方法，减少异常、降低不良，确保产品质量以及生产顺利进行。

2操作内容：

锭位清洁、生头操作、落筒操作、自主巡检、异常产品处理、交接班。

3操作步骤和方法：

3.1锭位清洁：

3.1.1卷绕岗位机台锭位清洁原则上每班1次，与纺丝工序同时进行。

3.1.2卷绕断头时或改纺时锭位清洁工作内容：

①清洁工具准备：软毛刷、清水（高压喷雾器）、纯棉毛巾等；

切断丝头并落筒后，立即使用软毛刷和清水逐一清刷预网络器（盒）、主网络器（盒）、

各导丝器等部件；

②洗净毛巾，将机台面板、导丝盘及底座，冷、热箱内外、操作平台等逐一擦拭干净，不

得有废丝屑等粘附在丝道上或有面板滴油水等现象；

③机台下人员同时用湿毛巾将卷绕头内外的卫生清理干净。

3.1.3锭位清洁必须做到轻巧熟练，不得损坏任何导丝器件。

3.1.4发现异常时应及时报告班长或保全工处理。

3.1.5如有其它需要该纺位停纺才能进行的工作（如设备保养、单体抽吸罩吹清、生产或产品异常

处理、试验或更换组件等），应提前做好相应的准备，以便同时开展。

3.1.6下面前责任机台操作面和地面卫生均需清洁干净。

3.2生头操作：

3.2.1卷绕作业员正确安装好上机纸管后，启动卷绕头，按铃通知二楼纺丝作业员生头，并做

好吸丝准备。

3.2.2双手紧握吸枪，迅速开启气阀吸住从二楼投下的丝头。

3.2.3启动各导丝盘（GR），使其运转。

3.2.4观察吸丝情况，判断二楼挂丝完毕，借助分丝工具快速将丝条引入对应丝道的导丝钩及

预网络器。

3.2.5待各导丝盘达到设定速度后，用吸枪吸住丝条依次通过各导丝盘，主网络器、各分丝导丝器

等，完成后把吸枪交给操作台下的卷丝作业员。

3.2.6台下作业员接过吸枪后，迅速把丝条逐一挂入卷绕机拉杆导丝钩和卷绕机A板生头用的

分丝装置。

3.2.7按下卷绕启动键，待分丝装置分丝完成和卷绕机锭子轴（BH）运转速度达到设定值后，

再次按下卷绕启动键，卷绕机头（带CR压力辊）下降，锭子轴进入卷绕位置，卷绕头

按生头程序规定的步骤自动完成一系列动作，最终，导丝及抓丝装置将丝条固定在纸管

上开始卷绕。

3.2.8生头完成后将吸枪放回原位。待卷绕机及导丝盘自动升速完成并切换后，打铃通知纺丝作

业员检查二楼丝路。

3.2.9生头过程中吸枪枪嘴不得碰触任何的导丝部件，以防损坏设备。

3.2.10生头过程或生产运转发现缠辊时，必须立即切断重新生头，不得用其它硬物去刮缠丝。

3.3落筒操作：

3.3.1满卷切换、清洁、或生产中途断头要落筒时，必须待切换后的锭子轴完全静止方可进行

落筒作业。

3.3.2待锭子轴完全静止后，将落筒车推进紧靠锭子轴，待退筒键指示灯亮时，按住该退筒键，

丝饼被推筒器自动缓缓推出至落筒车上。

3.3.3在落筒后的锭子轴上装上规定色别的空纸管，再按涨松筒键将纸管固定。

3.3.4所落筒的丝饼按顺序依次取出放置于丝车上，具体放置方法：

3.3.

4.1所落丝饼放在丝车上，按线位批号放置。

3.3.

4.2丝饼在丝车上位置依锭位号按从下到上、从左到右的顺序放置，挂放时轻拿轻放不

得碰伤丝饼和纸管。挂放完成后随即将各丝饼的丝尾抓起，拉紧后缠绕在丝车两头

的立柱上。

3.3.

4.3确认所落丝饼的规格和锭位，在丝饼的纸管内侧贴上相应的标签（纺丝异常丝饼做

好相应的记录，方法是：在距离纸管退绕端边缘约10mm处，横向贴紧、贴牢。）

3.3.

4.4在“卷丝生产记录表”上做好相应的记录。

3.3.

4.5待丝车装满后或按规定将丝车推至平衡车间。

3.4自主巡检：

3.4.1卷绕人员必需自觉进行巡回检查，每班不少于6次。；

3.4.2巡回检查主要内容：

3.4.2.1各导丝器件（导丝盘）上是否粘附缠丝；

3.4.2.2主、预网络器是否堵塞；

3.4.2.3丝条运行是否脱离正确丝道（特别是主、预网络器）；

3.4.2.4丝条运行是否碰触非导丝器件；

3.4.2.5丝条是否有发生并丝或交叉丝；

3.4.2.6机架、地面是否保持整洁干净；

3.4.2.7丝道各部件是否有被损坏或松动；

3.4.2.8纸管装机是否正确到位，纸管尺寸/管色是否与要求一致；

3.4.2.9卷绕丝饼是否可见成形异常或外观色差等。

3.4.3对落筒的丝饼必须进行自检：有无明显的松圈丝、毛圈丝、蛛网丝、油污、碰伤、夹丝、

成型不良等疵点。

3.4.4巡回检查发现异常时，应立即报告班长以便及时处理，并将异常情况记录于《卷丝生产

记录表》上。

3.5异常产品处理：

3.5.1凡接到二楼线责任人关于异常产品（如飘丝、分并丝、缼油、单丝未进油嘴、更换组件等）

的通知时，并在《卷丝生产记录表》上作好详细记录：线锭位号、时间及处理情况，并于当

次落筒时对该丝卷进行标识，卷丝员接报后，应酌情通知纺丝作业员对该异常作相应的处理

（如打入飘丝、拨复分并丝或未进油嘴的单丝、修复缼油等）；

3.5.2对于连续出现飘丝经板面处理无效的锭位，应提报主管做更换组件等处理。

3.5.3下班前,卷丝作业员应认真查对当班或上一班移交的异常产品的处置情况。

3.6交接班：

3.6.1交接班项目及要求。

3.6.1.1生产批号/规格：各线生产的具体批号、规格情况。

3.6.1.2纸管数量色别：使用纸管的管色是否跟作业要求一致，装机纸管是否正确到位。

3.6.1.3丝道运行查核：丝条是否有进入预网络、主/预网络喷气是否顺畅、丝条是否磨擦到导

丝盘底座或碰到其它保护档板、丝条是否有依顺序进入梳状导丝棒、导丝器部件是否有

破损、是否交叉丝或并丝现象。

3.6.1.4各纺位设备：各设备运转是否正常，是否有异味、异响、过热等现象，吸枪是否完好。

3.6.1.5卫生交接：地面是否清洁，废水桶是否干净，垃圾是否清理干净。

3.6.1.6生产记录表：各表单记录完整性，统计项目记录准确/正确性，是否有遗留未交接的表

单，是否有签名确认。

3.6.1.7其它事项：落筒车是否有归位，丝车是否摆放整齐，标签使用核对，清洁工具数量，辅

助料材（C线兔子头等）是否充足等。

3.6.1.8接班后所发生的异常事件，则由接班人员负责处理，不得推诿。

3.6.1.9接班时对存在有争议的问题，则由双方班长协商解决，不得发生互相推诿、争吵等现象。

3.6.1.10当班发生异常事件由于客观因素无法处理的，必须同接班人员说明清楚，不得掩盖。

3.6.1.11对于交接数据/数量不相符的，双方人员必须查核交清方能下班。

3.6.1.12交接时注意操作安全，不得有推拉等不文明的动作。

3.6.1.13各线标签数量必须作好核对，不得误用、错用。

3.6.1.14各使用工具不得放置在设备上（如热辊箱），以防掉落损害设备。

3.6.2交接注意事项：

3.6.2.1交接班务必讲文明、讲礼貌，不得有推诿现象。交接班时必须严依照操作规程进行。

3.6.2.2交接班严禁任何物体碰触运行丝条。

3.6.2.3交接班发现有缠辊时，必须切断重新生头。

3.6.2.4发现异常立即报告班长。

3.7注意事项：

3.7.1安装空纸管上机时有刀槽一端必须朝外，安装前检查纸管质量，纸管在上下机和搬运过程中

必须轻拿轻放以免碰伤。

3.7.2填写“卷丝操作记录表”时必须做到字迹工整、版面清洁、清楚准确、记录完整。

3.7.3生头操作和锭位清洁时注意不要用任何器具损伤各导丝部件、压力辊、锭子轴等，生头时

谨防吸丝枪嘴磕碰到热辊、分丝辊、导丝辊等。

3.7.4设备运转状态严禁用手或身体其它部位碰触。

3.7.5发现缠辊时切断丝条，待设备运转停止后，小心将缠在辊道上的丝条割断后将缠丝取下，谨

慎使用钩刀以防伤人。

3.7.6丝条正常运行时严禁任何物体碰触，机台面板随时保持清洁，不滴油、不粘纱屑。

3.9卷绕间卫生工作安排

车间主管签名：班长签名：

卷绕责任人签名：

3.8班长工作安排及责任（按上班时间详细安排）

3.8.1提前十五分钟上班，记录废丝，主持班会，安排工作，按车间安排分配人员。（班会开十分钟，

提前5分钟交接班检查）

3.8.2监督本班人员接班巡检情况，本班人员巡检主要包刮废丝箱是否按要求拉完，丝路巡检，环境卫

生和工艺卫生，吸枪头是否损坏，导丝钩是否有损坏，预主网络器是否损坏，是否是按要求开关，纸管是否正确到位等

3.8.3两班交接班，巡检出来异常情况两个班长沟通处理，并到平衡间检查是否有废品未割（POY带纸

管重≧0.6KG，12D带纸管重≧0.4KG,18D20D带纸管重≧0.45KG,30D36D带纸管重≧0.5KG），是

否有摔丝等。

3.8.4交接班巡检检查出导致丝饼降级，被罚款人所扣罚金将奖励巡检人，但要求是员工之间在交接时

发现的。例：二楼纺丝员工交接班检查发现A1-7，8交叉丝，则立即通知上班看线人员，班长，班长确认后，则上班看线人员罚款，检查人员奖励）。

3.8.5交接班完成后，则交班人员才可以下班，班长需到轮班记录本上填写交接班异常情况并签字确认。

3.8.6开始上班后班长须带员工到三楼拉旧纸管使用，并将空纸栏放到二楼，即旧纸管使用班长需要亲

自负责确认使用。

3.8.7完成四楼投料工作，四楼卫生情况，N2报买。

3.8.8协助车间完成开改纺，根据实际生产情况适度人员调整，即安排好大家互相帮忙。上班期间，发

现异常情况及时处理，通报主管或相关维修人员。

3.8.9上班期间需对全车间各方面进行巡检：①公用工程夜班最少检查六次②二楼油槽检查二次，单体

抽吸检查一次，纺丝控制室螺杆温度，联苯温度，组件压力，联苯液位检查二次③三楼电机运转

情况，计量泵泵消，传动轴与电机接头处是否滑动，油剂高位槽是否有油，螺杆走料是否顺畅

3.8.10安排好各线人员卫生工作并监督其完成情况

3.8.11当班期间若有请假，在完成各项工作任务后则应该去帮忙，特别二楼纺丝一个人时，吃饭时间

要去换岗吃饭。

3.8.12快下班时，则对当班安排工作完成情况检查并记录，对接班时需要检查方面进行自检，填写卫

生情况记录和巡检记录，并签名，计算产品产量，填写轮班记录本。

3.8.13称废丝，记录，完成交班工作。

3.8.14白班接班后要收卷绕生产记录并放置在指定地方，并发放新的一天记录。

3.8.15白班应该检查车间常用消耗品是否用完，用完或夜班不够用则需要提前报买或领取，例如：兔

子头，硅油，废丝袋，钩刀，毛巾，水壶刷子等。

3.8.16白班接班后需要和电仪维修人员沟通，换下保养机台和开关灯具

3.8.17开停纺，更换周期组件，异常组件班长必须在现场帮忙并确认更换的组件规格。

3.8.18做好每月本班考勤，考核所需的数据统计，以及奖金的计算并上报车间。

3.8.19对班组生产的稳定，人员的协调以及对本班员工的思想动态跟进等负责。

3.8.20对班组生产的产品的质量，突发情况负责，对异常锭位处理结果负责。

3.8.21对人员请假，调休，班组人员合理调配以及对车间整体环境，，工艺卫生，生产秩序负责。

车间主管签名：班长签名：

纺丝组件拆装操作和责任

1目的

本规程规定了纺丝组件的拆洗、装配的操作技术人员、操作技术方法及注意事项。

2纺丝组件拆装操作技术方法

2.1纺丝组件的真空清洗。

2.1.1主要设备：真空清洗炉（带控制柜）。

2.1.2确认炉温在50℃以下，接通气源，利用气动阀将真空炉盖打开。将纺丝工序更换下来并已

热分解或未分解的纺丝组件分层叠放在净洗篮内，操作电动升降机将篮慢慢吊进炉里安放

好。

2.1.3将真空炉盖和收集罐锁紧，关闭气阀。

2.1.4打开总水阀，将水压调至大于0.2MPA。

2.1.5接通总电源及仪表电源。

2.1.6将手动/自动开关调到手动位置，开启真空泵，将补水流量调到160L/h，将洗涤器流量调

到160L/h。检查各处气密性是否良好，正常状况下真空度为-0.07～-0.08 MPA。

2.1.7检查正常后，将手动/自动开关调到自动位置，打开加热开关和仪表开关，设备即按拟定的

工作程序进入自动清洗工作。

2.1.8约11小时后清洗结束，设备将自动断电、断水，关闭总电源及仪表电源，把手动/自动开

关调到停止位置。待炉内温度冷却到200℃以下时打开炉盖，让其在空气中自然冷却到50℃

以下时，把净洗篮吊出待处理，打开废料收集罐将废料倒掉。

2.2清洗冷却后的纺丝组件的处理。

2.2.1对未分解的纺丝组件进行分解，已分解的外套、砂杯、压力块、喷丝板等按规定分类放置

在指定地点。

2.2.2将取下的过滤网、垫圈、金属砂倒入规定的桶中。

2.2.3检查未清洗干净的纺丝组件，应将该部件放入清洗炉内再进行清洗处理。

2.2.4工作完成后要做好现场清洁工作，并清理工具。

2.3纺丝组件外套、砂杯等的打磨抛光：

2.3.1将外套、砂杯运到指定的打磨地点。

2.3.2操作技术人员穿戴好相应的防护用品（手套、眼镜、面罩、围裙等），利用专用的打磨设备

对外套、砂杯的内外表面进行抛光处理。

2.3.3将已抛光的外套、砂杯放到清洗槽内进行清洗，然后用压缩空气吹干。

2.3.4将已清洁的外套、砂杯等分类放置于存放柜内备用。

2.4喷丝板的处理：

2.4.1主要设备：超声波清洗装置。

2.4.2将待清洗的喷丝板放入超声波专用篮内，在纯水清洗槽用纯水冲洗。

2.4.3戴好长筒胶手套，把喷丝板放到装有浓度为2～3%清洗剂溶液的超声槽内。

2.4.4打开超声波的电源，设定超声槽内加热水温为50℃。

2.4.5待温度达到后，开启超声波并将时间设定为120分钟。

2.4.6超声波工作时间完成时，关闭超声波加热器及电源，把喷丝板提到旁边的纯水清洗槽内，

用纯水清洁残留的清洗剂。

2.4.7用压缩空气吹干喷丝板，运送到镜检室等待镜检。

2.5喷丝板的检验：

2.5.1将需检验的喷丝板集中，并运至喷丝板检验室。

2.5.2将喷丝板按其规格分类。

2.5.3外观检验——目测喷丝板的表面是否有异物，如有，需用超声波或真空清洗进一步处理。

2.5.4喷丝孔的镜检：

2.5.4.1确认喷丝板的规格、类型和数量。

2.5.4.2开启投影仪各电源开关。

2.5.4.3将要检验的喷丝板放在投影仪的观察台上，定位微孔朝下，注意不要碰坏板面。

2.5.4.4调节显微镜的粗/微调焦控按钮。

2.5.4.5以在显示器上看清微孔和导孔为佳。

2.5.4.6依次检查喷丝板A.B.C.D……周各孔，慢慢转动，逐孔检查。

2.5.4.7如孔被异物堵住，用适合的银针从导孔直接朝下插入孔中以清除孔中堵塞物，再用压缩

空气吹出异物，若不能清除则应再进行清洗处理。

2.5.4.8检查孔周围是否有裂缝或变形，检查孔的直径是否在D-0.005mm的标准内。

2.5.5检验后的工作

2.5.5.1将检验后合格的喷丝板用封口袋装好放在贮存柜待用。

2.5.5.2对有裂缝损伤及变形的喷丝板应分开存放，并做好记录。

2.6纺丝组件的装配：

2.6.1确认装配方法，准备已清洗干净的纺丝组件外套、砂杯、分配板、压砂板、压力块、金属

砂、过滤网、垫圈及已检验的喷丝板、装配专用工具等。

2.6.2按工艺要求在砂杯内放入过滤网，在网片上放入压紧铝圈，用压力机（气压1.5～2.0MPa）

把铝圈与网片压紧。

2.6.3在砂杯内按工艺要求放入规定规格和数量的金属砂，并用专用工具摊平。

2.6.4在砂层顶部放一单层过滤网，再放入压砂板，然后用磁性工具将分配板放入砂杯内。

2.6.5装上碟形垫及压力块，砂杯组装完毕。用压缩空气把砂杯外部吹干净待用。

2.6.6将组件外套套在组件专用工具柱子外。

2.6.7将喷丝板放在组件专用工具的柱子上，喷丝板面朝下。

2.6.8在喷丝板上放密封垫片，在密封垫片上再放组装好的砂杯。

2.6.9用手压住砂杯上面，将组件外套往上提，同时保持组件外套上的定位销与喷丝板上的定位

孔对齐。

2.6.10将组件从组装工具上取下，用卡簧钳将卡簧放入组件外套固定住压力块。

2.6.11在组件进料口放上进料密封垫片并做好喷丝板型号标记。整个组件装配完毕。

2.7纺丝组件的预热

2.7.1将装配好的纺丝组件用小车运送至相应的预热炉前，用专用工具放入规定的炉层内，组件

放入预热炉后，应将放入时间、组件规格（喷丝板直径、孔数）、组件数量、使用线位等信

息详细记录组件更换记录表内，特殊情况（如“试验组件”等）需另加说明或标注。看板

记录表形式如下：

2.7.2关闭炉门，接通电源，设定控制仪表温度为260℃，打开风机和加热开关，预热炉开始工

作，同时注意检查设备运行是否正常（如风机、加热、炉门等）。

2.7.3预热好的纺丝组件上机使用时，应在《纺丝组件更换记录表》上做好相应的记录。

2.8注意事项

2.8.1操作过程中要小心轻放，以免损伤喷丝板，垫圈容易变形，要妥善保存。

2.8.2纺丝组件装配过程中，要始终保持现场工作环境的洁净，防止二次污染。

2.8.3真空清洗纺丝组件前必须检查水压是否大于0.2MPA。

2.8.4超声波不能在无水时振荡及水位不足时加热。

2.8.5组件在预热炉（已到温）中预热4小时以上方可上机，预热温度控制在260℃。

2.8.6纺丝更换周期，开纺，泵板技术人员现场帮忙和负责监督组件分解工作，避免损伤喷丝板。

2.8.7每天对所属设备进行巡查一次，并跟踪运行情况，发现异常即时处理。

2.8.8对各线计量泵底座露出浆体进行清理，每月清理1次。

3油剂调配作业

3.1使用工具（用具）

抽油泵、取样瓶、量筒、油剂浓度检测仪、防护眼镜、胶水套。

3.2操作方法

3.2.1准备

3.2.1.1使用一批新原油之前，要对其颜色、状态等进行检查。

3.2.1.2确认各类管道的阀门开关。

3.2.1.3计算配制一槽油剂所需耗用的原油量、纯水量及防腐剂用量。

3.2.2油剂配制

3.2.2.1往调配槽中加入计算用量的纯水及防腐剂。

3.2.2.2启动搅拌器。

3.2.2.3用抽油泵，把计算用量的原油抽上油剂计量槽。

3.2.2.4缓缓开启相应的阀门，将原油加入调配槽内，保持连续搅拌90分钟。

3.2.3配制浓度检测

3.2.3.1用干燥洁净的取样瓶从调配槽中取约100cc的纺丝油剂。

3.2.3.2用纯水校正浓度计的零点。

3.2.3.3测量配制油剂的浓度。

3.2.3.4如实测浓度与工艺要求值有偏差，则必须补充适量的原油或纯水进行修正，直至合格。

3.2.4油剂的下放

打开调配槽的阀门，将油剂下放到所需要的生产线的高位储槽内，并确认高位槽的油量。

3.2.5上油浓度的确认

从三楼高位槽及二楼的小油槽中分别取样检测，以确认上油浓度。

3.2.6记录

对工作数据作好记录。

3.3注意事项

3.3.1配油时，应明确各品种应使用的油剂规格，防腐剂规格及其用量。

3.3.2使用新油时如发现有异常情况，应立即停止使用并及时报告给主管。

3.3.3加入防腐剂时，应戴好防护眼镜和手套。

3.3.4配制时，如浓度超出范围，要查找偏差原因并采取补救措施，上油浓度超出范围，要查找

原因并及时反映。

3.4计算公式

所需的原油量=要制备的油剂量×油剂浓度÷原油有效成份

车间主管签名：泵板责任人签名：

包装组操作指导和责任

1目的：

规范包装工作人员正确掌握包装工序操作方法，确保产品包装的顺畅有序地进行，避免混批等失误的产生。

2职责：

2.1包装班长：负责对包装作业指导书的整理、归档、保护，并对操作工进行规范指导；

2.2包装员：负责各品种产品的包装，并对数据进行记录与存档；

2.3包装统计员：负责产品标签的打印，并对数据进行记录、核查、存档。

3包装规程

3.1长丝包装工作操作规程

3.1.1准备好包装所用的纸箱、垫板、封口胶等包装材料，并将纸箱进行折垫封口，整齐堆放到

指定的位置待用；

3.1.2封口胶必须平整无皱折，两头留边不应超过10ｃｍ；

3.1.3当班班长接收由成检所发的丝，填写“产品交接单”，对每车产品的品种、线数、批号、等

级、筒子总数、标识情况等与“外观分级检验记录”内容进行核对，是否相符合并监督分

级工作质量；

3.1.4套袋前，将待包丝车中非AA级丝饼，按批号、等级分类放置；

3.1.5包装时必须分清产品的品种、规格、等级、管色、数量等，工作时，必须先包装同一种批

号规格的产品后再包装另一种批号；相同批号规格的产品必须包完一个等级再包另一等

级；。

3.1.6包装小包装时，尽量将相同等级、重量相近的丝筒包在同一纸箱内，每一箱中各丝筒之间

重量差要小于1公斤。同类产品（批号、等级）不足一箱（板）则做留底处理；

3.1.7统计员，将批号、等级等相关信息输入电脑后打印好相应外标签，整齐粘贴到纸箱指定位

置。认真填写好“（不定重）缴库明细表”，做好产品的标识与复核工作。待包装完毕时，

对当天所包装产品进行汇总、正确填写“原丝包装记录表（一）定重”、“原丝包装产品记

录表（二）不定重”。

3.1.8包装时，首先用胶袋按等级分先后顺序套丝，胶袋全部包住丝筒的四周，把袋口放入筒管

里面，入箱时要注意小心轻放，把丝筒沿其端面垂直方向逐个平行放置到纸箱里，以保护

丝卷的成型不变，严格杜绝野蛮违规操作；

3.1.9打包时必须检查密封是否牢固以及捆包的松紧程度，发现问题，以保证打包工作质量。

3.1.10产品堆放时，必须严格按照品种、规格、等级等分区堆放，并按要求堆放整齐，杜绝乱放、

混放现象发生。

车间主管签名：班长签名：

包装责任人签名：

质检操作指导和责任

1目的：

让质检操作人员了解基本概念，规范操作过程，确保检验结果准确无误，从而指导生产，保证生产质量。

2线密度度测试

2.1试验原理及目的线密度表示长丝粗细

程度，测定一定长度试样的重量，利用公式计算长丝线密度。线密度一般用丹尼（Den），分特（Dtex）表示

2.2操作步骤

2.2.1拉物检车拉去锭位，吸去表层丝数米。

2.2.2调节好缕纱测长机的预张力机的运转速度（200），将取样丝饼依照顺序将丝经过张力装置导引

测长机纱框的甲片上，保证丝条能均匀的平整卷绕在纱框上。

2.2.3确认计圈显示表显示设置为100圈，按“开始”进行卷绕。

2.2.4剪掉固定于缕纱测长机之始点的单丝，将丝束取下打成“8”结。

2.2.5以电子天平称称其重量读取其数值×100，其结果就是原丝线密度，单位为分特。

2.3注意事项

2.3.1先检查电源是否插入220伏插座，如有漏电现象立即通知电仪人员修复。

2.3.2检查电子天平是否调至水平点，天平调整归零后才可以称其重量。

2.3.3线密度测试必须在稳定测试条件下进行，温度20±2℃湿度65±3℅

2.3.4各班次下班前要对机器做好清洁工作。

2.4异常处理对错

2.4.1取测试时，请注意丝饼是否有回潮现象

2.4.2若发生丹尼不足。请先算其根数是否为飘丝引起。若不是飘丝，则立即通知班长协同处理之异

常丝饼，往前追降往后追踪至丝饼正常为止。

2.4.3班长发现丹尼不足时，则立即先检查组件是否漏浆，若漏浆，则更换组件即可。若不是，则检

查三楼计量泵是否漏浆，若漏浆，通知主管或泵板人员维修。

2.3.4出现分并丝一律降B级纱处理。

3强伸度测试

3.1试验的原理及目的

纤维的的断裂强度和断裂伸长率是表征纤维拉伸性能的两个重要指标，断裂强力表征拉伸一定长度纤维断裂时所需要的拉力，用g或CN表示。断裂强度指断裂强力与纤度的比值，用g/D或CN/Dtex表示。断裂伸长率指伸长△L与原长度L的比值，用℅表示。

以一定的测试条件，通过强力机将试验夹于上下夹头，进行拉伸直至断裂，经过自动检测系统，计算机处理记录数据，并生成图表。

4丝饼外观检验

4.1检验目的

指导外观人员正确掌握外观检验方法，避免有外观瑕疵产品流入市场，并及时反馈异常，确保生产产品质量。

4.2基本定义

4.2.1毛丝：漏在丝饼表面的单根断丝所形成的毛状，环状的松圈丝，毛刺或毛团状等突出物。在操作

过程中机械碰伤，导丝钩破损等均会产生毛丝，轻微碰伤产生毛丝可按碰伤处理。

4.2.2油污：由于各种原因产生的油，污，色，绣等斑渍的污染，其类型可分为二类

①机械油污：卷绕工操作时从机械中飞出的黑色点油，异色之物称为机械油污。机械油污通知班长，

防止下一落次出丝异常。

②人为油污：丝饼端面由于卷绕工作操作失误造成油污。碰伤，擦伤，摔伤，挂丝时脏手摸到丝饼端

面都会造成人为油污。

4.2.3碰伤：①机械碰伤：落丝车在落丝时与卷绕头的推丝器产生错位而碰伤的丝饼。此种情况及时通

知班长，找维修工修理。②人为碰伤：在操作失误导致丝饼的损伤，摔伤等，丝车中间无

烙铁挡住，丝饼易滑倒丝车立柱上，易引起碰伤，这种情况比较常见。

4.2.4网丝：丝饼两端的丝条脱离正常的卷绕轨道，由弧变成弦，明显的绊倒在丝饼的端面上，严重时

一根根丝交错脱出，形似网状，其长度≧2cm.

4.2.5成型不良：丝饼卷装过硬过软，卷装成型部符合设计要求，即三个面上有凹凸不平，或卷装位置

不当等，主要有以下三种：

①涨腰：当丝饼的切面超过纸的边缘，称之为涨腰。

②同心圆：从丝饼边看除了纸管外的又一个圆形，从侧面看丝饼成凸状。

③由于人为或其他原因造成双层或多层凸起。

4.2.6夹丝：一根或多跟夹于丝饼当中。

4.2.7纸管：由于各种原因造成对纸管的损坏（如纸管破裂，污染等）

4.3长丝外观检验规程

4.3.1吸丝：将卷绕所出的丝摆放到指定位置，将丝头分别找出并吸丝30秒，检查所吸的丝是否每饼

都已吸完，确认之后进行打结，所打的结不能留太长或太松。

4.3.2称重：按规定丝饼称重并做好记录，若筒重扣除相应纸管重量不符合之锭位，及时与生产车间反

应。

4.3.3外观检验

①熟记各种本公司的品种，产品批号和规格，各产品的外观定等标准

②准备好所需要的圆珠笔，手电筒。

③将丝车推至定位，使用手电筒检查，可以轻易的发现瑕疵，手电筒不可直视丝饼端面检查，手电

筒反光易造成误判或看不清楚，一般情况下，光线与丝饼端面的夹角保持10°-35°，检查时必须对丝的上下端面及四周进行全方面检验。

④检查外观毛丝等疵点时，视线应与端面平行，对外层丝的油污等疵点，应剥除此层丝，再做定等，

而不能随意降等。

4.3.4取样

①物检取样规定：新开纺或改纺位每锭位的纤度和满卷重量，每天需抽检的纺位（见下表），并做

好详细记录

②称重：每月15号和30号各线各规格满卷产品称重1个纺位。

③外观检验规定：全面检验

4.3.5判等：结合物理指标和外观指标对每只丝饼进行综合评定，取其最低等级作为该丝饼的等级，并将每个丝饼的等级做好标记，以便包装识别.

4.3.6摆放：丝饼分级完毕后将丝推至平衡间对应的区域。

5丝饼分级标准

锦纶长丝技术要求分为物理指标和外观指标两个部分，以两项指标中最低一项等级定位该产品等级，产品分级为AA，A，B三个等级，和小筒丝，低于0.5g为废品割掉（小于20D要低于0.4g为废品）

5.1锦纶高取向丝(HOY)分级标准

①物理性指标（线密度范围）

②外观指标分级

③外观尺寸定（即丝饼重量）

6注意问题

6.1保持平衡车间地面卫生，要求每天都要打扫，每3天拖地一次。

6.2保持进出平衡车间的门关闭，要求所有人员进出后记得关闭，包装组下班后，包装进平衡大门需锁上。

6.3每天质检下班后废丝锁在强伸检验室，质检称废丝时需报主管。

6.4每天需要清理丝车上的小废丝（主要是包装退回来的HOY挂丝车）。

车间主管签名：质检负责人签名：