脱硫吸收塔施工方案

1、编制依据、说明及执行标准

1.1 编制依据

（1）经会审签证的施工蓝图和设计文件；批准签证的设计变更。设备制造厂家提供的图纸和技术文件；产品生产厂家的产品说明书和其它技术文件。

（2）现行国家有关规范、标准和规程。

（3）《工程建设标准强制性条文（2006年版）》 (电力工程部分)。

（4）镇雄电厂发布的建设指导类文件。

（5）招标文件、施工合同、施工组织设计和其它相关技术文件。

（6）中国十五冶管理体系文件及内部工作标准文件。

（7）施工现场实际情况。

1.2 编制说明

本施工方案作为塔（箱）类施工的技术指导性文件，适用于吸收塔、工艺水箱、滤液箱、石灰石浆液箱、事故浆液箱、溢流箱和磨机浆液循环箱的现场安装施工。其中倒装法工艺尤其适用于大重量的吸收塔和事故浆液箱安装。吸收塔和事故浆液箱安装采用液压顶升装置，其余箱类安装采用汽车吊直接安装。

1.3 执行国家有关规范、标准和规程详细

1.4 执行华电集团文件及镇雄电厂规定

《中国华电集团公司火电工程达标投产考核办法》（2008年版）

《中国华电集团公司工程建设安全文明施工标准化配置手册》（火电篇）

《中国华电集团公司建设项目环境保护“三同时”管理规定（试行）》

《云南华电镇雄电厂新建2×600MW机组工程施工组织总设计》

《云南华电镇雄电厂新建2×600MW机组工程五个策划》

云南华电镇雄发电有限公司颁发的有关文件及管理办法

《FGD玻璃鳞片树脂衬里》

《FGD合金件制作安装规范》

1.5 执行企业标准及项目部内部管理制度

《中国十五冶金建设有限公司质量管理体系》

《中国十五冶金建设有限公司职业安全健康管理体系》

《中国十五冶金建设有限公司环境管理体系》

《中国十五冶金建设有限公司工法汇编》

《施工技术与施工管理经验汇编》

项目部制定的《成品保护管理制度》

2、工程概况

2.1工程简介及主要工程量统计

本脱硫系统塔（箱）共有9座，其中以吸收塔和事故浆液箱因其单重大、直径大、净高值大最为典型。所有非标设备均为生产车间制作，再运抵现场安装场地。主要工程量统计如下表。

主要工程量统计

2.2工程特点

（1）现场钢结构焊接量大，且建构筑物分布密集，施工场地狭小。

（2）在整个脱硫系统施工过程中，吸收塔制作体积最大、钢构量最大、制作难度最大，具有质量要求高、技术含量高等特点的设施，也是脱硫系统中最关键的设备。

（3）烟囱仍在施工，吸收塔自我防护困难突出，给现场吸收塔施工带来困难。

（4）土建与安装交叉施工，要保证施工进度和施工安全，首先内部施工时土建与安装相互配合，确保施工进度、质量和安全。与其他单位应做好对外协调工作，相互沟通与配合。

（5）争创鲁班奖，要做好保证现场质量工作。吸收塔的施工作为工艺亮点，重点策划优秀焊接工程。

2.3工程难点

（1）电厂新建位置原因，外购材料运输难度大，会成为影响配件加工制作的重要因素。

（2）脱硫钢结构制作场与安装场地相隔较远，配件倒运会受到道路的影响。

（3）雨季施工，焊接质量保证难度大。

3、施工具体部署

3.1管理目标

3.1.1质量管理目标

?建筑分项工程合格率100％，建筑单位工程优良率达98％及其以上；

?安装、调试分部、分项工程合格率100％，安装单位工程优良率达98％及其以上；

?受检焊口无损探伤一次合格率大于98%；争创优秀焊接工程。

?调整试运分项优良率100%；

?吸收塔盛水试验一次成功；

?消除质量通病。

3.1.2 安全文明施工管理目标

实现“总体布局模块化；文明施工区域责任化；安全设施标准化；工程施工程序化；作业行为规范化；环境协调和谐化”。树立中国华电集团公司安全文明施工品牌工程，创建全国

火电建设安全文明一流施工现场，实现工程建设全过程安全文明施工，高水平达标投产。

3.1.3 安全健康与环境管理目标

?不发生人身重伤及以上事故；

?不发生一般及以上机械设备损坏事故；

?不发生一般及以上火灾事故、爆炸事故；

?不发生负同等及以上责任的重大交通事故；

?不发生环境污染事故和垮(坍)塌事故；

?轻伤负伤率不超过1‰；

?不发生误操作及以上事故；

?不发生性质相同的重复性事故。

?不发生放射源遗失或射线伤害事故

3.1.4 工期目标

本工程计划2010年04月08日开工，1#装置2011年3月15日完成系统整体试运工作，2#装置2011年5月15日完成系统整体试运工作。

3.2工艺亮点

3.2.1焊接

本塔（箱）类施工焊接工程量大，要求探伤部位多，因此，现场施工焊接多采用CO2气体保护焊，注重焊接外形偏差，保证焊接内在质量的同时，着眼焊接外观质量和修平磨角等后期处理。此部分焊接要求在焊接施工方案中要予以专项表现。

3.2.2平台、栏杆安装

（1）梯子平台安装位置允许误差±10mm，标高允许误差±10mm。

（2）平台接口平整、无突起，连接牢固可靠。

（3）钢格栅要水平排列，方向一致，而且在任何方向看都是统一的形式，每块钢格栅由4个螺钉安全牢固地焊在结构上。不允许采用螺钉夹。

（4）钢格栅是不可逆焊接型式，5mm厚的承重钢条中心距3cm，横向钢条的中心距不超过10cm，格栅偏移量限制1/500间距内。

（5）所有格栅边缘和切边用与格栅材料同样尺寸的钢条包围。

（6）所有平台和楼梯平台都提供有至少高于楼面120mm的踢脚板，踢脚板最小厚度是3mm。

（7）用于平台栏杆的支杆底脚是平的或一边是扁形，用于钢梯的是平底脚。栏杆支杆间的

距离不超过1300mm。支杆不能固定在踢脚板上。

（8）栏杆是连续管状软钢材料，表面平整光滑无毛刺，最小外径34mm。

（9）在不能固定在墙上或支杆上的楼梯栏杆端头，将在栏杆顶部和底部间伸长形成环状。这些环内没有结点。

（10）护栏和扶手转角弧度应符合设计要求并平顺美观，接缝应严密，表面应光滑，色泽一致，无裂缝、翘曲。

（11）焊缝接口打磨光滑平整，过渡圆滑、合理美观。

（12）油漆涂刷均匀，色泽一致，无锈点、流漆。

3.3安装组织机构

项目经理部人员配置表

3.4劳动力配置

劳动力计划表

3.5主要施工机械设备配置表

3.6技术检验计划

技术检验是保证工程质量的重要环节，本吸收塔安装部分检验的主要包括方面有测量仪器，原材料、成品、半成品，金属监督和检验。其中测量仪器送质量技术部门检验，钢板的进场复检和探伤，均委托第三方云南火电建设公司试验室进行检验。检验部门出具的试验报告或检定证书，为施工提供科学的依据，并为施工质量提供了保证。

3.7技术培训计划

吸收塔作业工人，必须持有国家相关部门颁发的操作证和合格证。在进行施工前，工作还要经安全培训，合格后才能上岗。另培训的内容还有：PMIS培训、焊工培训与考核、起重培训及考核、倒装工艺培训及考核、交叉作业培训。对于考核不合格的工人，坚决不允许上岗。

3.8PMIS建设计划

3.8.1硬件接口。在组建公司内部局域网络使用PMIS系统的同时，实现与业主的PMIS系统连接，保证配合业主共同实施PMIS系统，实现全面的信息化管理。

3.8.2软件接口。建成计算机网络系统后，结合业主的要求，我方系统数据可即时与业主方进行交换。在工程施工过程中，由计划部定期登录业主的PMIS系统，负责向业主提供工程数据信息。同时在我方PMIS系统中增加业主、总包单位、监理工程师查询我公司PMIS 系统的模块，允许业主查询工程安全、进度、质量等相关部门的信息。利用P3软件的邮件发送功能，直接向公司本部工程计划及要求的各项工程汇报。项目经理部作为业主PMIS的一个用户，业主可以随时查询项目部的生产活动并拷贝打印其数据。

3.9“四新”技术应用计划

“四新”技术应用，即新工艺、新材料、新技术、新设备的应用。工程建设中加强对“四新”的认识、学习和应用，有利于电厂建设中技术应用水平的整体提高。脱硫工程中设计取消了GGH,而是采用烟囱加钢内衬的设计。吸收塔的液压整体倒装工艺在电力建设行业中属新工艺；并且在吸收塔安装过程中平台、扶梯随塔一起倒装，属吸收塔安装与防护新工艺应用；另在防止吸收塔失稳的措施中，塔内部采用防倾井字架，同时外部兼用缆风绳的新工艺的应用也属于新工艺的应用。在现场施工过程，项目部将不断注重“四新”技术应用的认识、学习和应用。

3.10竣工后技术成果总结清单

争创鲁班奖，需体现论文、工法、QC活动等多项技术进步实施情况。对于在施工过程中的技术方面的积累，我单位将完成的技术进步方面计划如下：

4、施工平面布置

4.1结构制作场地布置（见附图）

4.2安装施工场地布置（参考安全防护方案布置图）

5、进度计划及保证措施

5.1进度计划

5.1.1进度计划

5.1.2三级网络进度计划(见附件)

5.2保证措施

5.2.1工作量保证。密切关注现场工作量完成情况，合理安排安装现场加班焊接作业，防止出现进度滞后的情况。制作场地内在材料充足的情况下，要一直安排加班，保证安装配件的裕量。

5.2.2材料保证。物资购买材料时，要充分预料到现场环境和市场的变化情况，至少要提前备足2个月的材料加工量，或者一次采购，要派专人进驻钢材销售点，进行催料。同时要充分考虑进场道路的运输情况和运输能力，促成保障制作场24小时运行的生产工况。

5.2.3工作面保证。安装作业安排要随时根据现场的工作面情况进行适当的调整，保证安装施工作业正常、全速运行。按照网络计划，与公司内部土建专业进行沟通，时刻督促工作面的土建交付安装。当出现交叉作业时，要充分考虑到质量和安全因素（见后质量和安保体系）。与外单位有工作面叠加的为烟囱施工单位云南火电建设公司，烟囱进度的滞后可能给吸收塔施工带来影响，尤其体现在吸收塔工作场地减少，防护面积增大。在做好自我防护的同时，要与业主、总包、监理密切沟通，即时解决现场出现的问题。现场可利用吸收塔平台、栏杆一起倒装提升来增加安装作业人员上方防护，使作业更加安全。雨季时，要在吸收塔附近的积水点安排抽水泵抽水。

5.2.4焊接几项措施。焊接碳素钢时的风速应＜2m/s；焊接镍基合金时风速应＜1m/s。采取必要的防风措施，以确保工程进度、质量。具体措施是在焊接位置搭设防风棚，防风棚用脚手架搭设，并用棚布或铁皮堵实。雨季时，要考虑空气湿度增大给现场焊接质量带来的影响，现场在加强肋位置搭设雨蓬，避免焊口与水直接接触。另考虑到塔体在倒装过程中，塔体内部焊接产生的大量有害气体排出不流畅，现场在烟气进、出口位置适当增高抽风机，保持内部空气流动。其它焊接方面措施及要求见《焊接作业指导书》。

6、具体施工实施方案

6.1吸收塔

6.1.1吸收塔拆图

吸收塔分1#机组、2#机组共2座，2座吸收塔结构相同。1#塔0°为烟气进出口方位，2座吸收塔在0°—180°方向关于烟囱中心线与1#塔镜向，即对称布置，每个塔外部接口从N1到N49。1#塔总重515吨，其中碳钢总重约505吨。塔净高43.53m，主体由上至下可分为：

本吸收塔具备高度大、直径大、重量大等特点，属典型的塔类施工，因此采用更符合工期和进度要求、具有明显场地优势的倒装法。主要提升工具为30台液压提升装置与集中控制装置组成的整体提升系统。

6.1.2倒装法施工方案

6.1.2.1安装工艺流程：

材料验收及基础验收→底部基础槽钢格栅及底板安装→底板真空试验→φ16.4m筒体δ8板与δ10板排版号CN-18～16壁板圈安装→顶板锥体安装→顶部出口分片组装→提升装置方式a布置→φ16.4m筒体排版号CN-15～7壁板圈安装→浆池段φ21.45m筒体排版号CN-6～5壁板圈安装→中部变径段安装→提升装置方式b布置→浆池段φ21.45m筒体排版号CN-5～1壁板圈安装→除雾器、喷淋管、支撑梁及附件安装→浆池段充水试验→防腐→内置件→交工验收。其中每一层圈板的倒装，均包括平台、爬梯、管接口、支撑梁的安装，即所有平台及爬梯栏杆，管接口，烟气进出口，塔内部支撑梁均随塔体一起倒装，吸收塔一倒装完成，所有安装量也完成。

6.1.2.2材料进场验收及堆放

①根据施工图编制钢材、焊材、油漆、螺栓等计划计划，并在材料计划中体现出排板图的钢材定尺要求。

②所采购钢材应符合相关标准规范及设计要求，每块钢板应包括有牌号、炉批号或检查号和尺寸等，且标记清晰。

③入库前对照材质证明书，对钢材进行几何尺寸、表面质量等方面的检查。当对钢材的质量有疑问时，按有关标准对钢材进行抽样复验。

④钢材按品种、规格分类堆放，并按中国十五冶程序文件的要求进行标识，并在使用过程中做好材料移植标记，以防混用。钢材应存放在干燥的场地，防止锈蚀。

⑤钢材表面损伤、锈蚀，经修整后，厚度削减量不应大于钢材厚度负偏差值的1/2。钢材端边或断口处不得有分层、夹渣等缺陷。钢材表面的锈蚀等级应符合规定。

⑥焊接材料按设计及相关规范和工艺评定选用。

6.1.2.3底板基础验收

①根据土建提供的设备基础及中间交接资料，按下表对基础进行检测复验：

②设备基础表面要清洁，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应防护完好。

③要对设备基础的进行沉降观测并作好记录。

6.1.2.4底板、壁板、顶板锥体和中部变径的排版图

①底板的排版

根据施工蓝图，画出的底板排板图已经给出了底板排版状况，但在实际施工的情况，尚需注意为补偿焊接收缩，塔底的排版直径应比设计直径大1.5～2‰。

②壁板的排版图（施工蓝图已经给出）

在排版中，基本上每圈板基本上60°方向为一段。同时，还需考虑焊接方面的问题： 各圈塔壁纵向焊缝宜向同方向错开板长的三分之一，且不小于500mm 。 加强包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝应相互错开200mm 以上。

塔壁开孔接管，或接管补强圈外缘与塔壁纵向焊缝一般错开200mm 以上，与环向焊缝一般错开100mm

以上。

③顶部锥体及中部变径的排版

顶部锥体的排版可手工现场实际放样,可制成纵向拼板。要考虑：

顶板的任意相邻焊接接头的间距，不得小于200mm ；单块顶板本身的拼接，采用对接接头。

中部变径段的排版放样图(图1)如下：

由放样图，可列出变径段排版如下:

6.1.2.5 底板槽钢格栅及底板的组装铺设

①底板铺设要求

②底板的预制

底板按所设计的排版图及其需要注意的问题进行加工制作。

用于弓形边缘板的对接接头，采用不等间隙（如下图二），外侧间隙为6~7mm，内侧间隙为8~12mm。

图二:基础底环板对接不等间隙示图

底板任意相邻焊接接头之间的距离不得小于200mm。

弓形边缘的下料尺寸允许偏差如下表规定（见图三）：

图三:基础环板下料示意图

③底板及基础槽钢的焊接：

在分块底板布置完成和焊接以前，预埋基础槽钢。并按施工的技术要求及措施完成其安装工作，其检查标准与基础的验收标准相同。

在底板焊接前，为了控制底板的变形，施工人员必须给底板适当的临时重量来使底板与基础槽钢完全接触，直至焊接完成，底板的重量才允许撤去。

底板的安装与焊接（见图四）：

图四:底板排版及布置图

------各分块的布置与安装（按底板排板及布置图）：

板1和2的布置和安装：由中心线和拼接处向边缘将板1和2点焊在一起，由中心和拼接处向周围点焊好长圆孔(20×100)。

其余从上图看，为纵向相接边的板和板，其布置和安装与上述板1和2的布置和安装同。

-----各分块的焊接：

由2名焊工按照如下步骤将板1和板2焊接在一起：由底板中心开始沿拼接缝方向分出300mm的小段，然后两名焊工，开始焊接跨板中心线的小段，接着向底板边缘方向每隔300mm 施焊，直至焊完。重复上述过程，将余下未焊完的小段施焊，保证焊缝的连续性。

由2名焊工按如下步骤将板1和2焊接到板3和4上：由底板中心开始沿拼接焊缝方向将拼缝分出300mm的小段，由2名焊工，开始焊接跨板中心线小段，然后向底板边缘方向每隔300 mm施焊，直至焊完。重复上述步骤将余下未焊的小段施焊，保证焊缝的连续性。

接着，按照焊板板1和2的步骤将板3和4，板5和6，板7和8，板9和10，板11和12，直到将所有的板焊接在一起。按照板板1和2焊在板3和4上的焊接步骤将板1和2焊在板5和6上，将板3和4焊在板7和8上，将板5和6焊在板9和10上，将板7和8焊在板11和12上，直到将所有的板焊接在一起，最后塞焊好所有的长圆孔。进行塞焊时要注意保证在底板增加临时重量，防止焊接时底板变形。

最后将底板焊在基础环上：由四名焊工，均布底板外圆周上，两两对称沿同一方向进行施焊。

6.1.2.6塔顶板组装

①顶板的展开下料

应根据供应的钢板宽度进行排板，因顶板展开大样边缘是曲线形而只能用手工切割，然后用卷板机进行卷制成型，下料可形成纵向布置，但需和其余板材焊缝布置错开。浆池上部变径段情况同顶板。按吸收塔顶板预制拼装偏差检查。

②顶板的安装

按吸收塔顶板及加固件安装要求检查安装情况。

③顶板的焊接：

除了按壁板焊接的要求检查其每道焊缝的引弧、收弧以及每道焊缝接头外。

④原烟气入口及烟气出口组装

现场在液压提升装置布置时，已经充分考虑到了0°方向的烟气入口和出口。在实现提升装置布置a前，即筒体已经安装3圈排版时，安装完顶部锥体后，现场准备采用分片安装的方法，进行烟气出口的安装。烟气出口重量为56.167t，此时安装中心离地平相对标高仅在h=1.8+1.732+2+（39.495-36.74）=8.287m，安装相当便利。安装好烟气出口后，继续倒装。在倒装的过程中，原烟气入口也采用分片安装的方法随塔体倒装一起进行，原烟气入口重量为23.078t。

6.1.2.7筒体组装安装

①筒体预制要求

壁板经检查合格后在卷板机上进行卷制，辊的轴线与壁板长边相互垂直，并且随时用样板检查，壁板卷制后用弦长不小于1.5m的内弧样板检查，其间隙不得大于4mm，垂直方向用长度不小于1m的直线样板检查，其间隙不得大于1mm。

滚圆后的壁板经严格检查后，作好标识存放在同壁板同弧的胎具上运输到施工现场，以防止变形（见图六）。

②筒体下料

受现场条件所限，筒体下料只能采用人工划线半自动切割机下料，划线时应仔细检查每块板料的对角线长度，误差不得大于3mm，以确保筒体对接的直线度，也就是塔身的垂直度，下料时应将钢板四面进行角方及放足焊接收缩量余量，然后将坡口开好，坡口应符合焊接工艺要求。

③筒体卷制

在三辊卷板机上利用相应曲率半径的模型度头钢板进行压制钢板头，度头模型钢板长度不得<1m，并用1m长度内弧卡板检查被滚压部分的内弧弧度，间隙不得大于Di×1%，且不

<25mm，不得过压，同时并注意四周的坡口方向。卷制时应保证筒体的母线与卷板机运动方向垂直，不得斜卷，造成部件钢板的扭曲现象，给装配带来难度。变径段需实际放样制作。另外钢板滚压的次数每块应相同，否则钢板的延伸不一造成周长误差，并在卷板后方装配一卷弧台架（见图五），然后将卷制完毕的弧形板放置在与筒体相同弧度的胎具上（见图六）。

图五:卷弧板台架

卷板存放胎具，主要用角钢∠63*6制作

图六:卷弧板胎具

④筒体的组装

筒体壁板组装前，应对预制的壁板进行尺寸外型复验，合格后方可组装。采用对接接头，

其壁板组装应符合下列规定：

底圈壁板：相邻两壁板上口的水平允许偏差，不应大于2 mm，在整个圆周上任意两点的

水平允许偏差不应大于6mm，壁板铅垂允许偏差不应大于3mm，组装焊接后，在底圈壁板1m

高处，内表面任意点半径的允许偏差在-13~+13mm之间。

其它各圈壁板；其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%，壁板的

对接接头的组装间隙，当无图样规定时，环向间隙1mm，纵向间隙为2~3 mm。壁板组装时，

内表面应齐平，错边量符合下列规定：

纵向焊接接头错边量不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。

环向焊接接头错边量，任一点的错边量均不得大于板厚的1/5，且不大于3mm。

组装焊接及，焊接接头的角变形用1.5m长的弧形板检查，其角变形不大于8mm，组装焊

接后，壁板的局部凹凸应平缓，不得有突然起伏并不得大于13mm。焊接时各工人沿同一时针

方向施焊，如下图，以有效控制变形。

立缝焊接顺序为（图七）

焊工1 焊工2 焊工3 焊工4 焊工5

6.1.2.8塔(筒)体及顶盖的安装

塔体安装顺序：