RGC-汽车行业板金件和塑料件设计的工艺准则
A
A
A 4.1 1图4.1 2a 图最小距离简图c
c c t
c c t
t
c c
c t
c c t
t
≥3.5t c ≥2t c ≥3t c ≥2t c 材料厚度 4.1 1表t 第四章 板金件和塑料件的制造工艺性
在设计产品零件时，必须考虑到容易制造的问题。尽量想一些方法既能使加工容易，又能使材料节约，还能使强度增加，又不出废品。为此设计人员应该注意以下制造方面事项。
第一节 板金件的工艺性
4.1 板金件的工艺性是指零件在冲切、弯曲、拉伸加工中的难易程度。良好的工
艺应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单，使用寿命高，产品质量稳定。在一般情况下，对板金件工艺性影响最大的是材料的性能、零件的几何形状、尺寸和精度要求。 4.1.1 冲切件的构型原则
冲切件的形状应尽量简单，尽量避免冲切件上的过长的悬臂狭槽。 如4.1-1图： 对一般钢 A ≥1.5t 对合金钢 A ≥2t 对黄铜、铝 A ≥1.2t
t —材料厚度。
4.1.2 冲切弃料最少以减少料的浪费
如 4。1—2b 图，稍稍更改设计，就会得到更多的零件，将大大节约材料。
4.1.3 冲孔件的构型原则
最小边距和孔间距。零件上冲孔设计应考虑留有合适的孔边距和孔间距以免冲裂。最小孔边距和孔间距见4.1—1表。
4.1.3-1 最小冲孔直径或方孔的最小边长
冲孔时，应受到冲头强度的限制，冲孔的尺寸不能太小，否则容易损坏冲
4.1 2b 图
冷轧板、电镀锌板、镀锌板
铝 板黄钢板材 料a≥0.7t a≥0.9t
a≥1.2t
d≥1.0t d≥1.3t d≥0.8t a
d
R
t
图
h t
头。最小冲孔直径及最小边长见4.1—2表。
4.1—2表
t —材料厚度
4.1.3-2 冲切缺口原则
冲切缺口应尽量避免尖角，如4.1—3a 图所示。尖角形式容易减短模具使用寿命，且尖角处容易产生裂纹。应改为如4.1—3b 图所示。
R ≥0.5t (t ─材料厚度)
4.1—3a 图 4.1—3b 图
4.1.4 弯曲件的结构原则 4.1.4-1 板件最小弯曲半径
板件弯曲时，若弯曲处的圆角过小，则外表面容易产生裂纹。若弯曲圆角过大，因受到回弹的影响，弯曲件的精度不易保证。为此规定最小弯曲半径。见4.1-3表。
4.1—3表
材 料 最小弯曲半径（R ）
冷轧板、电镀锌板、镀锌板 R ≥2t 黄 铜 板 R ≥1t 铝 合 金 板 R ≥1.2t
4.1.4-2 弯曲的直边高度不宜过小，否则不易成形足够的弯矩，很难得到形状准确的零件。其值h ≥R+2t 方可。见4.1—5图。
4.1─5图 4.1─6图
4.1.4-3 弯曲边冲孔时，孔边到弯曲半径R 中心的距离L 不得过小，以免弯曲成型后会使孔变形。其值L ≥2t 方可。见4.1—6图。
R
t
工艺孔
a
R b b R
a 4.1.4-4 当a ＜R 时，弯曲后，
b 面靠a 处仍然有一段残余圆弧，为了避免残余圆弧，必须使a ≥R 。
4．1—7图
4.1.4-5 在U 形弯曲件上，两弯曲边最好等长，以免弯曲时产生向一边移位。如不允许，可设一工艺定位孔。如图4.1—8图。
4.1—8图
4.1.4-6 防止侧面（梯形）弯曲时产生裂纹或畸形。应设计预留切槽，或将根部改为阶梯形。槽宽K ≥2t ，槽深L ≥t+R+K/2。
4.1—9图
B
5≥2t
R 60°
5
～
1
1
5
～
1
8
R15～178～10
1
～
1
2
10～12
90°
±2′
F
R
R F
3 1.6
63
10 4.6
208
3011
4013
5015
a
4.1.4-7 防止圆角在弯曲时受压产生挤料后起皱，应设计预留切口。如室外机侧板（上端、下端）圆角处切口形式。
上端下端
B与盖板厚度（t）相等
4.1—10a图 4.1—10b图
4.1.4-8 防止弯曲后，直角的两侧平面产生褶皱，应设计预留切口。
褶皱
4.1—11图
4.1.4-9 防止弯曲后，产生回弹的切口形式。
a≥1.5t
（t—材料厚度)
4.1—12图
4.1.4-10 防止冲孔后，弯曲产生裂纹的切口形式。
裂纹切口
4.1—13图
4.1.4-11 防止弯曲时，一边向内产生收缩。可设计工艺定位孔，或两边同时折弯，还可用增加幅宽的办法来解决收缩问题。
工艺孔
两边折弯
增加幅宽
4.1—14图
4.1.4-12 弯成直角的搭接形式。
B
A A—A
B
A
B—B
4.1—15图 4.1—16图
4.1.4-13 凸部的弯曲
若象a图那样弯曲线和阶梯线一致，有时会在根部开裂变形。所以使弯曲线让开阶梯线如图b，或设计切口如c、d那样。
r≥2t
n=r
a b c d
m≥2t k≥1.5t L≥t+R+k/2
4.1—17图
底部圆角半径r 1≈（3～5）t r 1min ≥t r 1mix ≤8t
凸（上）部圆半径r 2≈（5～8）t r 2min ≥t r 2max ≤8t
r 3≥6.3t
1
3
≥4.1.4-14 防止弯曲时，弯曲面上的孔受力后会变形，孔边距（至底根部）其值A ≥4方可。
鼓起
4.1—18图
4.1.5 拉深件的构形原则
a. 拉深件的形状应尽量简单、对称。
b. 拉深件各部分尺寸比例要恰当，尽量避免设计宽凸缘和深度大的拉深件。（D 凸＞3d ，h ≥2d ）因为这类零件要较多的拉深次数。
c. 拉深件的圆角半径要合适，圆角半径尽量取大些，以利于成型和减少拉深次数。
4.1.5-1拉深件的圆角半径。
4.1—4表
4.1.5-2拉深件或弯曲件冲孔的合适
位臵。
4.1—19图
4.1.5-3 防止拉深时产生扭曲变形，A 、B 宽度应相等（对称）即A=B 。
扭曲
A ≠
B A ＝B 4.1—20图
4.1.6 穿破件的构型原则
当搭接在一道工序中用冲切法制成90°的弯边时，选材要注意材质不宜太硬，否则易在直角弯折处破裂。应在弯边位臵设计工艺切口，防止折角处破裂。
R ≥2t
A
A
A ≥3 A-
B ≥0.5 L ≥t+R+K/2 K ≥2t A —A 旋转 2 ：1 4.1—21a 图 4.1—21b 图
4.1—21c 图
4.1.7 提高零件强度的合理构型
4.1.7-1对较长的板金件为了提高其强度，应该设计加固筋。筋的形状、尺寸及适宜间距见4.1—5表。
4.1—5表
尺 寸
h B r R1R2尺 寸
h B r r 1R22t 3t 5t 6t 4t 32t
最小允许2t 7t t 20t t 2t 10t 3t 梯形筋
半圆形筋
加固筋之间及加固筋与边缘之间的适宜距离
一般
一般最小允许 L ≥3B K ≥(3～5)t
4t 24t 3t
30t
2t
5t
4.1.7-2 在弯曲件的弯角处再作弯折，能起到筋条的加强作用。角部处加强筋的形状、尺寸及筋间距见4.1—6表。
4.1—6表
L R 1 R 2 R 3 H B 筋间距 12 6 9 5 3 16 60 15 7 12 6 4 20 70
（B —参考值）
1
4.1—22图
4.1.8 板金件常用自攻螺钉底孔、翻边孔直径及翻边高度。见4.1—7表。 4.1—7表
φ翻边孔φ0.35～0.5 1.8～2.3
2.1～2.5 1.2 1.7～2.20.8 2.4 2.5 1.6～2 2.31
2.5 2.62～2.5 2.40.35～0.52～2.6 2.3～2.9 1.2 1.8～2.40.8 2.7 2.9 1.6～2 2.51 2.832～2.5 2.61.2 2.9
3.1 2.4～3 2.71.53—3～3.6 2.82
3.1—
4～4.6
—
0.3～0.5 2.1～2.9 2.4～3.1 1.9～2.60.8 3.1 3.3 2.91 3.2 3.431.2 3.3 3.5 3.11.5 3.4 3.6 3.22
3.6— 3.40.5～0.8 3.5 3.8 3.41 3.74 3.51.2 3.8
4.1 3.61.54 4.3 3.7
2
4.1—
3.8
0.3～0.5 2.1～2.9 2.4～3.1 1.9～2.60.83 3.2 2.91 3.1 3.431.2 3.2 3.5 3.11.5 3.3 3.6 3.22 3.5—
3.4
141.2 4.21.5 4.32
4.5
ST4.8
KT-284X10
螺纹规格
ST2.9
ST3.5
ST4.2
KT-285X10
金 属 板 材板材厚度t 钢 板 孔 径翻边孔高度铝合金板孔径Φ紧固扭矩
Nm 3.5～5.5
4～6.5
h=(2～2.5)t
4.1.9 钻普通螺纹底孔的钻头直径。见4.1—8表。
4.1—8表
钢、紫铜铸铁、青、黄铜0.35 2.65 2.650.5 2.5 2.50.5 3.5 3.50.7 3.3 3.30.5 4.5 4.50.8 4.2 4.10.75 5.2 5.215 4.90.757.27.117 6.91.25 6.7 6.60.759.29.1198.91.258.78.61.58.58.411110.91.2610.710.61.510.510.41.7
10.2
10.1
罗纹直径d
螺距P 钻头直径D
310
12
8
456
4.1.10 钻英制螺纹底孔的钻头直径。见4.1—9表。 4.1—9表
钢、紫铜铸铁、青、黄铜
3/16 3.9 3.81/4 5.2 5.15/16 6.7 6.63/88.181/210.710.65/813.813.63/416.816.67/8
19.7
19.5
螺纹直径（in ）
钻头直径D
4.1.11 板金件的尺寸公差
公差是影响产品质量和价格的重要因素之一。在制造零件的时候，经验告诉我们，无论投入多少成本和时间，完全按图纸上标注的尺寸准确地加工出来几乎是不可能的。产品设计无论从性能上还是经济上都要满足用户的需要。从企业本身来说，也必须保持正常的利润。为此公差必须由产品的性能和经济两方面来决定。所以设计要充分掌握公差的原则。
4.1.11-1 冲切件的尺寸公差。见4.1—10表及4.1—23图、4.2—24图。 4.1—10表
基本尺寸 圆孔Φ(H12) 长度L(JS12) 下偏差 上偏差
极限偏差 ≤3 0 ＋0.10 ±0.05 ＞3～6 ＋0.12 ±0.06 ＞6～10 ＋0.15 ±0.075 ＞10～18 ＋0.18 ±0.09 ＞18～30 ＋0.21 ±0.105 ＞30～50 ＋0.25 ±0.125 ＞50～80 ＋0.30 ±0.15 ＞80～120 ＋0.35 ±0.175 ＞120～180 ＋0.40
±0.20 ＞180～250 ＋0.46
±0.23 ＞250～315 ＋0.52 ±0.26 ＞315～400 ＋0.57 ±0.285 ＞400～500 ＋0.63 ±0.315 ＞500～630 ＋0.70 ±0.35 ＞630～800 ＋0.80 ±0.40 ＞800～1000 ＋0.90 ±0.45 ＞1000～1250 ＋1.05 ±0.525 ＞1250～1600 ＋1.25 ±0.625 ＞1600～2000
＋1.50
±0.75
4.1—23图 4.1—24图
≥
α±Δa α±Δa
4.1.11-2 弯曲件的边高h直线尺寸公差。见4.1—11表及4.1—25图。
4.1—25图
4.1—11表弯边高度h ≤10 ＞10～18 ＞18～30 ＞30～50 ＞50～120 ＞120～250 ＞250
极限偏差
材
料
厚
度
≤1 ±0.18 ±0.215 ±0.26 ±0.31 ±0.435 ±0.57 ±0.65 ＞1～2 ±0.215 ±0.26 ±0.31 ±0.435 ±0.57 ±0.65 ±0.77 注：弯曲边长L直线尺寸公差按4.1—10表规定。
4.1.11-3 弯曲件的角度公差。见4.1—12表及4.1—26图。
4.1—26图
4.1—12表
角短边的长度
L 非配合角
度偏差
Δa
最小角
度差
Δa
角短边的长度
L
非配合角
度偏差
Δa
最小角度
偏差
Δa
＞30～50 ±2°±45′＞260～360 ±30′±15′＞50～80 ±1°30′±30′＞360～500 ±25′±12′＞80～120 ±1°±25′＞500～630 ±22′±10′＞120～180 ±50′±20′＞630～800 ±20′±9′＞180～260 ±40′±18′＞800～1000 ±20′±8′
4.1.11-4拉深件的高度h尺寸公差。见4.1—13表及4.1—27图。
4.1—27图
4.1—13表
拉深高度
h
材料厚度t
0.5 0.5～1 1～1.5 1.5～2 2～2.5 2.5～3
极限公差
3 ±0.15 ±0.18 ±0.21 ±0.25 ±0.30 ±0.33 3～6 ±0.18 ±0.21 ±0.25 ±0.30 ±0.33 ±0.36 6～10 ±0.21 ±0.25 ±0.30 ±0.33 ±0.36 ±0.40 10～18 ±0.25 ±0.30 ±0.33 ±0.36 ±0.40 ±0.45 18～30 ±0.30 ±0.33 ±0.36 ±0.40 ±0.45 ±0.51 30～50 ±0.46 ±0.50 ±0.60 ±0.70 ±0.90 ±1.10 50～80 ±0.5 ±0.60 ±0.70 ±0.90 ±1.10 ±1.30 80～120 ±0.7 ±0.80 ±0.90 ±1.10 ±1.30 ±1.50 注：拉深边长L直线尺寸公差按4.1—10表规定。
4.1.11-5 冲切件的断面粗糙度。见4.1—14表。
4.1—14表
材料厚度t ≤1 ＞1～2 ＞2～4
粗糙度
4.1.11-6 冲切件的毛刺允许高度。见4.1—15表。
4.1—15表
材料厚度t 试模批量生产
～0.35 ≤0.015 ≤0.05
0.5～1.2 ≤0.03 ≤0.1
1.5～
2.5 ≤0.05 ≤0.15
3～4 ≤0.06 ≤0.18
第二节注塑件的工艺性
4.2 注塑件设计的一般原则:
a.充分考虑塑料件的成型工艺性,如流动性:
b.塑料件的形状在保证使用要求的前提下,应有利于充模,排气,补缩,同时
能适应高效冷却硬化;
c.塑料设计应考虑成型模具的总体结构,特别是抽芯与脱出制品的复杂程度,
同时应充分考虑到模具零件的形状及制造工艺,以便使制品具有较好的经
济性;
4.2-1 图t 1
t
t
H >t
4.2-2图
a
b
H ≤t
t
d.塑料件设计主要内容是零件的形状、尺寸、壁厚、孔、圆角、加强筋、螺 纹、嵌件、表面粗糙度的设计。
4.2.1壁厚
塑料件壁厚设计与零件尺寸大小、几何形状和塑料性质有关。
塑料件的壁厚决定于塑料件的使用要求，即强度、结构、尺寸稳定性以及装配等各项要求，壁厚应尽可能均匀，避免太薄，否则会引起零件变形，产品壁厚一般 2～4mm 。小制品可取偏小值，大制品应取偏大值。 4.2.1.1
塑料件相邻两壁厚应尽量相等，若需要有差别时，相邻的壁厚比应满足以下要求：
t ：t1≤1.5 ～ 2
4.2.1.2
塑料凸肩H 与壁厚t 之间关系如图4．２－２中，图ａ中Ｈ＞ｔ，则造成塑料件的厚度不均匀，应改图ｂ所示，Ｈ≤ｔ可使塑料件壁厚不均匀程度减少。
4.2.2过渡圆角
为了避免应力集中，提高强度和便于脱模，零件的各面连接处应设计过渡 圆角。零件结构无特殊要求时，在两面折弯处应有圆角过渡，一般半径不小于０.5～1mm ，Ｒ≥ｔ。
R ≥t
R ≥t
t
4.2-3图
4.2-4图
R =0.5t R 1=1.5t
R
R 1
t
4.2-5图
R
R
L a
θ
>2b b
h
t
R
4.2-6图
支承面加强筋
＞0.5
4.2-7图
4.2.2.1内外圆角半径
零件内外表面的拐角处设计圆角时,应保证零件壁厚均匀一致，图中以R 为内圆角半径,Ｒ1为外圆角半径，ｔ为零件的壁厚.
4.2.3加强筋
为了确保零件的强度和刚度，而又不使零件的壁厚过大，避免零件变形，可在零件的适当部位设臵加强筋。
L=(1～3)a b=(0.5～1)a R=(0.125～0.25)a θ=2°～ 4°
当a ≤2mm 时，可选择a=b 。
4.2.3.1筋的高度与圆角半径.
表 4.2-1 h 6
6～13
13～19 19以上 R 0.8～1.5 1.5～3
3～5
6～7
4.2.3.2
设计加强筋时，应使中间筋低于外壁0.5～1mm ，以减少支承面积，达到平
D D 4.2-9图
C
h
0.2～0.8
≥0.5
M12
4.2-10图
内螺纹
0.2～0.8
≥0.5
4.2-11图
M12
外螺纹直要求。
4.2.4孔的设计
孔的周壁厚会影响到孔壁的强度。孔口与塑件边缘间距离a 不应小于孔径，
并不小于零件壁厚t 的0.25倍。孔口间的距离b 不宜小于孔径0.75倍，并不小于3mm 。
4.2.4.1 孔的周壁厚H 和突起部分的壁厚c 和高度h 、h 与c 之比不能超过3， 如图
其尺寸可参考表4.2-2
表4.2-2 D ～3 ＞3～6 ＞6～10 ＞10～18 ＞18～30 ＞30～50
H 和 C 1
1.5
2.5
3.5 4 5
4.2.4.2 孔深h ≤2d 情况下的最小直径
材料 PA 其它 玻璃纤维 塑压件 d(min) 0.5
0.8
1
1.5
4.2.5螺纹
内螺纹直径不能小于2mm,外螺纹直径不能小于4mm.螺距不小与0.5mm.螺纹
的拧合长度一般不大于螺纹直径的 1.5倍,为了防止塑料螺纹的第一扣牙崩裂,并保证拧入,必须在螺纹的始端和末端留有0.2～0.8mm 的圆柱形.并注意:塑料件螺纹不能有退刀槽,否则无法脱模。
b≥0.75d
a≥d
a
b
t
d
4.2-8图
t
D
t
t ＞3
4.2-12 图
t
0.5～1
A
0.5～1
1X45°
6～8
≥2d
L/2L
4.2-13 图1～22～3
d
4.2-14 图
R 1～
3
D t
t B
轴
2～4
2～3t
轴套
D
d
φ≥2d D=d(1.2～1.4)
B=A/1.5 ～ A/2.1
4.2-16 图
4.2-15 图
t
细花纹
D
h
60°
粗花纹
t
R
h
D
R
4.2.6 嵌件
嵌入塑料件的零件,叫做嵌件.由于用途不同,嵌件的形式不同,材料也不同. 但使用最多的是金属嵌件.它的优点是提高塑料制品的机械强度、磨损寿命、尺寸的稳定性和精度。
4.2.6.1嵌件外塑料层最小厚度
表4.2-4
嵌件直径D ≤4 >4～8 >8～12 ≥12～16 ≥16 最小壁厚t ≥1.5 ≥2 ≥3 ≥4 ≥5
4.2.6.2 回旋体的轴及轴套嵌件形式。塑料层最小壁厚参照表4.2-4
4.2.7 压花
塑料件的周围上滚花，也可以压制。
滚花必须是直的，并与脱模方向一致，滚花的尺寸可参考表4.2-5
0.5～1X45°
1.2～ 2
L
1.5～2
D
2～3
φ
L
2a 图
b 图
L
直径D ≤18 ＞18～50 ＞50～80 ＞80～120 ≤18 ＞18～50 ＞50～80 ＞80～120 齿距t 1.2～1.5 1.5～2.5 2.5～3.5 3.5～4.5 4R 半径R 0.2～0.3 0.3～0.5 0.5～0.7 0.7～1 0.3～1 0.5～4 1.5～5 2～6
齿高h ≈0.86t
0.8R
4.2.8塑料件常用自攻螺钉预留底孔直径选择
注: 1. 2．一般情况应选用a 图结构,特殊情况可选b 图结构;
表4.2-6
螺纹规格 φ D ST 2.2 1.7 5
ST 2.9 2.4 6 ST 3.5 2.9 7 ST 4.2 3.4 9 ST 4.8 4.2 11 (KT-28) 4X10 3.3 9
4.2.9 塑料尺寸公差值
表4.2-7
基本尺寸
(mm)
等 级
1 2 3 4 5 6 7 8
(mm)
≥3 0.04 0.06 0.09 0.14 0.22 0.36 0.46 0.56 >3～6 0.04 0.07 0.10 0.16 0.24 0.40 0.50 0.64 >6～10 0.05 0.08 0.11 0.18 0.26 0.44 0.54 0.70 >10～14 0.05 0.09 0.12 0.20 0.30 0.48 0.60 0.76 >14～18 0.06 0.10 0.13 0.22 0.34 0.54 0.66 0.84 >18～24 0.06 0.11 0.15 0.24 0.38 0.60 0.74 0.94 >24～30 0.07 0.12 0.16 0.26 0.42 0.66 0.82 1.04 >30～40 0.08 0.14 0.18 0.30 0.46 0.74 0.92 1.18 >40～50 0.09 0.16 0.22 0.34 0.54 0.86 1.06 1.36 >50～65 0.11 0.18 0.26 0.40 0.62 0.96 1.22 1.58 >65～80 0.13 0.20 0.30 0.46 0.70 1.14 1.44 1.84 >80～100 0.15 0.22 0.34 0.54 0.84 1.34 1.66 2.10 >100～120 0.17 0.26 0.38 0.62 0.96 1.54 1.94 2.40 >120～140 0.19 0.30 0.44 0.70 1.08 1.76 2.20 2.80 >140～160 0.22 0.34 0.50 0.78 1.22 1.98 2.40 3.10 >160～180 0.38 0.56 0.86 1.36 2.20 2.70 3.50 >180～200
0.42
0.60
0.96
1.50
2.40
3.00
3.80
>200～225 0.46 0.66 1.06 1.66 2.60 3.30 4.20 >225～250 0.50 0.72 1.16 1.82 2.90 3.60 4.60 >250～280 0.56 0.80 1.28 2.00 3.20 4.00 5.10 >280～315 0.62 0.88 1.40 2.20 3.50 4.40 5.60 >315～355 0.68 0.98 1.56 2.40 3.90 4.90 6.30 >355～400 0.76 1.10 1.74 2.70 4.40 5.50 7.00 >400～450 0.85 1.22 1.94 3.00 4.90 6.10 7.80 >450～500 0.94 1.34 2.20 3.40 5.40 6.70 8.60 注:1.表中公差数值用于基准孔取(+)号,用于基轴取(-)号;
2.表中公差数值用于非配合孔取(+)号, 用于非配合轴取(-)号, 用于非配
合长度取(±)号
4.2.10 塑料件成型质量问题和原因分析
质量问题原因分析
1．飞边 1.注模压力过大
2.合模不紧
3.模具分型面不干净
4.塑料温度过高
5.塑件在分型面上的投影面积超出机床允许范围
6.模板弯曲变形
2.变形 1.冷却时间不足
2.模具温度过高或不匀
3.顶杆位臵不合理
4.塑件厚度不匀
3.气泡 1.原料中含有水份或其他易挥发物
2.塑料温度过高或受热时间过长
3.注射速度过快
4.注射压力太小
5.模具温度太低
6.注射活塞退回太早
7.料筒内混入空气
4.成型不足 1.加料量不足
2.注射速度过慢
3.注射压力太小
4.模具温度太低
5.料筒及喷嘴温度偏低
6.塑件在分型面上的投影面积过大
7.回料太多
8.浇注系统截面积小
9.模具排气不良
10.注射活塞退回太早
11.料筒喷嘴被杂物堵塞
5.裂纹 1.退模斜度不够
2.模具温度太低
3.塑料冷却时间过长
4.顶出装臵倾斜或不平衡
5.顶杆总截面太小
6.嵌件未预热或温度不够
6.凹痕 1.塑件壁厚不匀或太厚
2.加料量不足
3.料筒温度过高
4.注射压力太小
5.注射速度过慢
6.浇注系统截面过小或浇口位臵不合理
7.注射及保压时间太短
质量问题原因分析
7.表面波纹 1.料筒温度太低
2.注射速度过慢
3.注射压力太小
4.模具温度太低
5.浇注系统截面过小
8.脱皮、分层 1.不同塑料混杂
2.同一塑料不同级别相混
9.熔接痕 1.塑料温度太低
2.模具温度太低
3.注射速度过慢
4.注射压力太小
5.浇口太多
6.模具排气不良
10.银丝、斑纹 1.原料含水量过高
2.塑料温度太高
3.注射压力太小
4.浇注系统截面过小
5.树脂中含有低挥发物
11.黑点及条纹 1.塑料已分解
2.塑料碎屑卡在注射活塞与料筒之间
3.模具主浇道与喷嘴吻合不良
4.模具无排气孔
12.真空泡 1.模具温度偏低
2.塑件壁厚过于不匀
3.注射时间太短
13.冷块或僵块 1.温度太低,塑化不匀
2.混入杂质或不同品种级的塑料
3.喷嘴温度太低
4.没有冷料穴
5.塑件的重量接近设备的额定值
6.成型时间太短
14.尺寸不稳定 1.设备的电气或液压系统不稳定
2.成型周期不一致
3.浇口截面过小
4.加料量不匀
5.塑件冷却时间太短
6.工艺参数(温度、压力、时间)不稳定
7.塑料颗粒大小不一
8.回料与新料混合比例不匀
15.强度下降 1.塑料分解或降聚
2.成型温度太低
3.塑料回用次数太多
4.塑料含水量大
5.塑料混入杂质
6.模具温度太低
塑料制品的结构设计规范
双林汽车部件股份有限公司 企业技术规范 塑料制品的结构设计规范 2008-10-20发布2008-10-XX实施双林汽车部件股份有限公司发布
塑料制品的结构设计又称塑料制品的功能特性设计或塑料制品的工艺性。 §1 1.1 塑料制品设计的一般程序和原则塑料制品设计的一般程序 1.21、详细了解塑料制品的功能、环境条件和载荷条件 2、选定塑料品种 3、制定初步设计方案，绘制制品草图（形状、尺寸、壁厚、加强筋、孔的位置等） 4、样品制造、进行模拟试验或实际使用条件的试验 5、制品设计、绘制正规制品图纸 6、编制文件，包括塑料制品设计说明书和技术条件等。 塑料制品设计的一般原则 1、在选料方面需考虑：(1) 塑料的物理机械性能，如强度、刚性、韧性、弹性、吸水性以及对应力的敏 感性等；(2) 塑料的成型工艺性，如流动性、结晶速率，对成型温度、压力的敏感性等；(3) 塑料制品在成型后的收缩情况，及各向收缩率的差异。 2、在制品形状方面：能满足使用要求，有利于充模、排气、补缩，同时能适应高效冷却硬化（热塑性 塑料制品）或快速受热固化（热固性塑料制品）等。 3、在模具方面：应考虑它的总体结构，特别是抽芯与脱出制品的复杂程度。同时应充分考虑模具零件 的形状及其制造工艺，以便使制品具有较好的经济性。 4、在成本方面：要考虑注射制品的利润率、年产量、原料价格、使用寿命和更换期限，尽可能降低成本。 §2塑料制品的收缩 塑料制品在成型过程中存在尺寸变小的收缩现象，收缩的大小用收缩率表示。 S L0 L L0 100% 式中S——收缩率； L0——室温时的模具尺寸； L——室温时的塑料制品尺寸。 影响收缩率的主要因素有： (1)成型压力。型腔内的压力越大，成型后的收缩越小。非结晶型塑料和结晶型塑料的收缩率随内压的增大分别呈直线和曲线形状下降。 (2) 注射温度。温度升高，塑料的膨胀系数增大，塑料制品的收缩率增大。但温度升高熔料的密度增大，收缩率反又减小。两者同时作用的结果一般是，收缩率随温度的升高而减小。
外饰塑料油箱盖设计技术规范标准
编号 代替 密级商密×级▲ 汽车工程研究院设计技术规范 塑料油箱盖设计技术规范 Regulation of Flat,Fuel Fill Designing 2006-09-30制订2006-10-30发布
长安汽车工程研究院
前言 汽车的自主开发是中国汽车业健康发展的必经之路。也是长安车的生存之本。随着能源的紧缺，降低汽车自身的重量已经成为汽车销售的一大卖点，使得塑料材料的应用也越来越广泛；再加上消费者对外观要求的提高，也进一步使得塑料制品的应用成为一种时尚。本规范就是在使用塑料油箱盖的前提下对其设计的思路进行探讨。如有不正确的地方还请多多指教。 本规范由汽车工程研究院车身所负责起草； 本规范由汽车工程研究院项目处进行管理和解释； 本规范主要起草人员：苏建波、苏忠 编制： 校核： 审定： 批准： 本规范的版本记录和版本号变动与修订记录
塑料油箱盖设计技术规范 1 适用范围 本规范适用于长安汽车股份有限公司开发的乘用车、商用车塑料油箱盖（以下简称油箱盖）的设计。 本规范规定了塑料油箱盖在开发设计过程中应遵守一些基本原则和标准，规定了塑料油箱盖开发的一般过程、材料的选择、结构及生产工艺、涂装工艺等。 2 引用标准 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。 GB11566—1995 轿车外部凸出物 3 设计内容 3.1 设计输入 3.1.1 市场定位及设计任务书 根据塑料油箱盖的控制形式一般可分为以下三类： 1、电机自动式控制：此控制方式需要一个小的电机作为油箱盖的开关控制，操作简便，容易控制，但其价格昂贵，结构复杂，一般用于高档轿车上； 2、手动拉索式控制：其控制方式是采用一根拉索进行开关控制，结构较为简单，价格比较适中，但零部件相对较多，适用于中档轿车；
塑料制品的结构设计规范
塑料制品的结构设 计规范 1
双林汽车部件股份有限公司 企业技术规范 塑料制品的结构设计规范 -10-20发布 -10-XX实施双林汽车部件股份有限公司发布
塑料制品的结构设计又称塑料制品的功能特性设计或塑料制品的工艺性。§1 塑料制品设计的一般程序和原则 1.1 塑料制品设计的一般程序 1、详细了解塑料制品的功能、环境条件和载荷条件 2、选定塑料品种 3、制定初步设计方案, 绘制制品草图( 形状、尺寸、壁厚、加强筋、孔的位置等) 4、样品制造、进行模拟试验或实际使用条件的试验 5、制品设计、绘制正规制品图纸 6、编制文件, 包括塑料制品设计说明书和技术条件等。 1.2 塑料制品设计的一般原则 1、在选料方面需考虑: (1) 塑料的物理机械性能, 如强度、刚性、韧性、弹性、吸水性以及对应力的敏感性等; (2) 塑料的成型工艺性, 如流动性、结晶速率, 对成型温度、压力的敏感性等; (3) 塑料制品在成型后的收缩情况, 及各向收缩率的差异。 2、在制品形状方面: 能满足使用要求, 有利于充模、排气、补缩, 同时能适应高效冷却硬化( 热塑性塑料制品) 或快速受热固化( 热固性塑料制品) 等。 3、在模具方面: 应考虑它的总体结构, 特别是抽芯与脱出制品的复杂程度。同时应充分考虑模具零件的形状及其制造工艺, 以便使制品具有较好的经济性。 4、在成本方面: 要考虑注射制品的利润率、年产量、原料价格、使用寿
命和更换期限, 尽可能降低成本。 §2 塑料制品的收缩 塑料制品在成型过程中存在尺寸变小的收缩现象, 收缩的大小用收缩率表示。 %1000 0?-= L L L S 式中S ——收缩率; L 0——室温时的模具尺寸; L ——室温时的塑料制品尺寸。 影响收缩率的主要因素有: (1) 成型压力。型腔内的压力越大, 成型后的收缩越小。非结晶型塑料和结晶型塑料的收缩率随内压的增大分别呈直线和曲线形状下降。 (2) 注射温度。温度升高, 塑料的膨胀系数增大, 塑料制品的收缩率增大。但温度升高熔料的密度增大, 收缩率反又减小。两者同时作用的结果一般是, 收缩率随温度的升高而减小。 (3) 模具温度。一般情况是, 模具温度越高, 收缩率增大的趋势越明显。 (4) 成型时间。成型时保压时间一长, 补料充分, 收缩率便小。与此同时, 塑料的冻结取向要加大, 制品的内应力亦大, 收缩率也就增大。成型的冷却时间一长, 塑料的固化便充分, 收缩率亦小。 (5) 制品壁厚。结晶型塑料(聚甲醛除外)的收缩率随壁厚的增加而增加, 而非结晶型塑料中, 收缩率的变化又分下面几种情况: ABS 和聚碳酸酯等的收缩率不受壁厚的影响; 聚乙烯、 丙烯腈—苯乙烯、 丙烯酸类等塑料的收缩率随壁厚的增加而增加; 硬质聚氯乙烯的收缩率随壁厚的增加而减小。
海信塑料件通用设计规范
塑料件通用设计规范 （发布日期：2008-03-24） 1范围 本规范适用于空调器产品中使用的塑料件，其他产品可参考使用。 2相关标准 2.1塑料材料标准 见企业标准05原材料 2.2塑料件公差标准 QJ/T 10628-1995 塑料制件尺寸公差 3常用塑料件的材料特性及选用 3.1常用塑料件的材料名称及主要特性 a)ABS：为丙烯腈（A）、丁二烯（B）和苯乙烯（S）共聚物，具有良好的综合机械性能，易于成型， 使用温度-40℃～100℃，广泛用作外观件和一般结构件。有耐候ABS、阻燃ABS、增强ABS、抗静电ABS，ABS/PC合金等； b)HIPS：改性聚苯乙烯，目前已部分取代ABS材料，对放射线的抵抗力在所有塑料中最强，使用温度 -30℃～80℃，HIPS表面硬度、冲击强度、弯曲强度较ABS有轻微的降低，脆性易裂，设计时应特别注意防止开裂。有阻燃HIPS、增强HIPS、高光HIPS； c)PP：聚丙烯，机械性能好，特别是刚性及延展率好，耐高温，可在120℃下长期使用，耐磨性稍差， 收缩率大，易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷，注塑件尺寸精度难保证。有改性PP、耐候PP，PP+波纤； d)PC：聚碳酸酯，综合性能良好，透光率高，耐高温，可在130℃下长期使用，但耐疲劳强度低， 容易开裂，常用作透明件或装饰件。有阻燃PC、增强PC； e)PA：聚酰胺（尼龙），机械性能优良，是一种自润滑材料，长期使用温度不超过80℃，注塑件尺寸 精度难保证，易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷，常用作传动件和耐磨件如轴承、齿轮、凸轮、滑轮、衬套、铰链等。 f)POM：聚甲醛，机械性能优异，长期使用温度为100℃，注塑件尺寸稳定性较好，可制造较精密的 零件，能替代钢、铜、铝、铸铁等金属材料制件。 3.2材料选用： a)外观件：选用机械性能良好、尺寸稳定性及外观质量好的塑料，有ABS、HIPS； b)内部一般结构件：选用机械性能良好、尺寸稳定性的塑料，有ABS、PS、PP； c)透光及装饰件：要求塑料具有较高的透光度及透明度，有ABS、PC、PVC、AS； d)耐磨擦件：选用机械性能优良的塑料，有POM、PA； e)电控电器结构件：要求阻燃，并具有一定的强度，有阻燃ABS、阻燃PP；
注塑零件设计要求
注塑件设计要点 1、开模方向和分型线 2、脱模斜度 3、零件壁厚 4、加强筋 5、圆角和孔 6、抽芯机构及避免 7、塑件的变形 8、一体铰链 9、嵌件 10、气辅注塑 11、综合考虑工艺性和零件性能
注塑件设计要点 1、利用注塑工艺生产产品时，由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计的不合理，容易引起产品的各种缺陷： 缩印、熔接痕、气孔、变形、拉毛、顶伤、飞边。 2、为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性，下面结合注塑产品的主要结构特点分析避免注塑缺陷的方法。 2.1开模方向和分型线 每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。 2.1.1开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一 致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。 2.1.2例如：保险杠的开模方向一般为车身坐标χ方向，如果开模方向设计成与χ轴 不一致，则必须在产品图中注明其夹角。 2.1.3开模方向确定后，可选择适当的分型线，以改善外观及性能。 2．2脱模斜度 2.2.1适当的脱模斜度可避免产品拉毛。光滑表面的脱模斜度应大于0.5度，细皮纹表 面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。 2.2.2适当的脱模斜度可避免产品顶伤。 2.2.3深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯 不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料密度强度。 2.3产品壁厚 2.3.1各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷 却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。 2.3.2壁厚不均会引起表面缩印。 2.3.3壁厚不均会引起气孔和熔接痕。 2.4加强筋 2.4.1加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。 2.4.2加强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3，否则引起表面缩印。 2.4.3加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。 2.5圆角
汽车内外饰(塑料)产品结构设计的一般原则及精度
汽车内外饰（塑料）产品结 构设计的一般原则及精度 一形状和结构的简化 制品的形状和结构的复杂显然增加了模具结构的复杂性，加大了模具制造的难度，最终将影响产品性能的不稳定性和经济成本。而从工艺角度考虑，形状和结构设计得越简单，熔体充模也就越容易，质量就越有保证。 理想的产品简洁化设计应当是：①有利于成型加工；②有利于降低成本，节约原材料；③有利于体现简洁、美观的审美价值；④符合绿色设计的原则。 以下是简化设计的一些建议和提示。 （1） 结构简单，形状对称，避免不规则的几何图形； （2） 避免制件侧孔 和侧壁内表面的凹凸 形状设计，制件侧壁孔 洞和侧壁内表面的凹 凸形状对某些成型工 艺来说是困难的，需要 在制品成型后进行二 次加工。
例如对于注塑件 来说，模具结构 上就要采用比较 复杂的脱模机构 才能对制件进行 脱模。通常，侧向孔要用侧向的分型和 抽芯机构来实现，这无疑会使模具结构 变得复杂。为了避免在模具结构设计上 增加复杂性，可以对这类制品进行设计 上的改进，图5-16所示是避免侧向抽芯 的设计。 （3） 尺寸设计要考虑成型的可能性， 不同的成型工艺对制件的尺寸设计，包 括尺寸大小，尺寸变化会有一定的限制。 二、壁厚均一的设计原则 在确定壁厚尺寸时，壁厚均一是一 个重要原则。该原则主要是从工艺角度以及由工艺导致的质量方面的问题而提出来的。均匀的壁厚可使制件在成型过程中，熔体流动性均衡，冷却均衡。壁薄部位在冷却收缩上的差异，会产生一定的收缩应力，内应力会导致制件在短期之内或经过一个较长时期之后发生翘曲变形。图5-17是由壁厚不均匀造成制件翘曲变形的一个例子，图5-18是在不均
塑胶件设计规范
塑胶件设计规范 文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）
塑胶件设计规范：（限于目前常用的热塑性塑料件设计）1.壁厚设计 根据零件功能及形状大小而定。注塑成型壁厚一般不大于4mm。常用材料壁厚如下，特殊要求的壁厚另行考虑。 单位：mm 热塑性塑料名称厚度范 围 典型厚 度 备注 ABS~拐角内圆角最小半径25%壁 厚 PC~一般设计壁厚不超过3.1mm PP~一般设计壁厚不超过2.5mm PS~50%壁厚 PA~0.5mm POM~ PMMA~ PPO~ SAN~ PU~38 LDPE~ HDPE~ LCP~ 平面准则：尽量壁厚均匀一致。 因故不能做到，需做渐变过度， 过度的部分长高比例大于等于3：1 转角准则：壁厚均匀原则在 拐角处同样适用。
2.BOSS柱设计：(常用塑料) 设计原则,首先考虑连接强度。下表是对于一般结构件连接情况；对于重要外观件,BOSS柱外径，在连接强度不高情况下，可以适当做小。 当连接有强度要求，又有外观要求时，需按下面参数设计，同时设计出火山口。 BOSS柱要求使用司筒顶出，斜度不大于度。 单位：mm 说明：外径根据强度要求可以适当变化，以上值为要求
说明：PC柱比ABS更容易打爆，若出现此现象，外径可适当加大
度 PA6，PA66,SAN /POM ±4 ST ±5 ±6 ST ± ST 3±7 ST ±8 ST ± ST 4±9 ST ±1011 ST ± ST 8±16 说明：PA6,PA66螺钉有效深度可以比上表值缩短15%。 火山口设计： 壁厚<2mm， A尺寸做0.75mm 2mm≤壁厚, A尺寸做60～70%壁厚 3.加强筋设计 加强筋厚度 一般设计，加强筋厚度不超过壁厚倍。 有外观要求时，加强筋厚度的不超过倍壁厚。
塑料件的设计指南
1. 工程塑料的性能简介： 1.1有些固态物质具有分子排布有序，致密堆积的特性，如食用盐，糖，石英， 矿物质和金属。其它表现为固态物质，并不形成有规则的晶体排列方式。它们只是冷却成为无序的或随机的分子团，称为无定型聚合物。非晶体物质不是真正的 固体，最普通的例子就是玻璃，它们只是过冷的，极端粘稠的液体。 塑料树脂可以分为结晶型和无定型的。结晶型是相对的概念，由于聚合物的分子 链大而复杂，所以不能够向无机化合物那样有完美的晶体排列次序。不同的聚合 物有不同的结晶表现，如高密度的聚乙烯有点结晶性，尼龙的会更强一些，聚甲醛（POM）的更强。 1.2 结晶型与无定型塑料的区别 熔解／凝固 结晶型会有一个熔点，熔解是需要熔解热，成型时会稳定性和硬度会迅速提高， 所以结晶型塑料的成型周期比较短。 无定型物质的温度随着所加入的热量而增加，而且越来越呈现为液态。成型的周 期也比较长。 收缩 结晶型塑料的收缩率会比较大，无定型的比较小 结晶型塑料收缩率 聚甲醛（POM） 2.0 尼龙66 1.5 聚丙烯 1.0～2.5 无定型塑料收缩率 聚碳酸脂（PC） 0.6-0.8 ABS 0.4-0.7 PMMA 0.7 聚苯乙烯 0.4 由于收缩率小，无定型塑料有更好的尺寸稳定性，想我们通用的PC、ABS和PC+ABS 的最小公差可以规定为＋/_0.002％ 1.3 塑料的其他性能 不同的塑料聚合物以及添加一些助剂之后塑料会有不同的性能。如添加玻纤（一般20％～40％）之后能够显著增加制成品的强度；GE的LEXAN PC和 CYCOLOY PC+ABS的HF是高流动级，对于手机这类薄壳设计的注塑加工的难度 有显著的改善；添加阻燃剂之后能够达到UL94 5V/V0级阻燃要求。 1.4 塑料选择 手机里面比较通用的塑料选择是： PC H F-1023IM，GE A BS+PC CYCOLOY 1200HF，手机外壳：GE P C E XL1414，SAMSUNG GE ABS+PC CYCOLOY 2950、2950HF，其中GE P C E XL1414价格较贵大概是GE A BS+PC 、2950HF是阻燃级别CYCOLOY 1200HF的两倍，GE ABS+PC CYCOLOY 2950 ，GE 1200HF， GE CX7240（超电池壳：GE PC EXL1414，SAMSUNG PC HF-1023IM 薄电池底壳0.2mm） 电镀件：奇美 PA-727，少数使用奇美PA-757、GE CYCOLAC EPBM 电池卡扣或者运动件：POM 2. 手机塑料件的平均肉厚为 1.0mm~1.2mm。较大面（如主副屏贴LENS处可以做 到0.5mm），局部可以做到0.35mm。
汽车塑料外饰件的设计文档
汽车塑料外饰件的设计 二．汽车外饰件简介 汽车外饰件主要指前后保险杠、轮口、进气格栅、散热器面罩、防擦条等通过螺栓和卡扣或双面胶连接在车身上的部件。在车身外部主要起装饰保护作用，及开启等功能。汽车外饰件在车身上主要位置及大致形状见图一。 1．前保险杠，后保险杠，散热器面罩，前后轮口，侧饰条，防擦条，后视镜，进气格栅，背门饰板，车门外开手柄，扰流板，行李箱手柄 三．汽车塑料外饰件设计标准 由于汽车的特殊功能，外饰件设计必须坚持标准化，系列化，通用化的“三化”设计原则，同时满足合理性，先进性，维修方便性，可靠性，经济性，制造工艺性“六性”要求。 3.1产品“三化”设计 根据设计车型将要投放国家地区的不同，设计过程中必须全面贯彻执行当地的法规标准。在造型设计之初产品设计师须学习了解相关法规标准并以此为依据进行设计。这主要包括前保险杠上牌照安装孔间距尺寸规定，是否需欲留雾灯安装孔，外部突出物表面圆角及开口尺寸等相关要求。 另外有关散热器面罩迎风面积是否满足发动机，空调制冷要求，需在设计发布前得到相关部门认可。 充分考虑系列化产品的发展，零件安装固定尽量采用统一的螺栓螺母及卡扣等连接件，或通用其他车型的固定件，提高零件通用化程度，保证维修安装的方便性。 3.2材料的确定 3.2.1材料种类确定 塑料的种类繁多，目前汽车上广泛采用的主要是一些TPO，PP，ABS，PA6/PA66。根据汽车外饰件不同的功能，使用工况，大致如下： 汽车外饰件材料一览表
3.2.2材料标准确定 同一类材料执行不同材料标准，其试验项目，成品性能，模具设计均有差异。根据产品将要投放国家地区的不同，汽车材料工程师可确定材料具体执行的标准，或请原材料供应商提供相关资料。 现代轿车外饰件一般多为注塑喷漆或皮纹件，喷漆件为保证与车身颜色及漆面质量的一致，在选材时必须考虑喷涂系统。例如北美车身油漆多采用高温烘烤系统，外饰件选材时相应亦须选择可高温烘烤的原料。皮纹件选材时须特别考虑原料的颜色及耐候性能是否满足设计要求。
【塑料橡胶制品】塑料结构件设计规范
（塑料橡胶材料）塑料结构 件设计规范
塑料制品的结构设计 塑料制品的结构设计又称塑料制品的功能特性设计或塑料制品的工艺性。 §1.1塑料制品设计的一般程序和原则 1.1.1塑料制品设计的一般程序 1、详细了解塑料制品的功能、环境条件和载荷条件 2、选定塑料品种 3、制定初步设计方案，绘制制品草图（形状、尺寸、壁厚、加强筋、孔的位置等） 4、样品制造、进行模拟试验或实际使用条件的试验 5、制品设计、绘制正规制品图纸 6、编制文件，包括塑料制品设计说明书和技术条件等。 1.1.2塑料制品设计的一般原则 1、在选料方面需考虑：(1)塑料的物理机械性能，如强度、刚性、韧性、弹性、吸水性以及对应力的敏感性等；(2)塑料的成型工艺性，如流动性、结晶速率，对成型温度、压力的敏感性等；(3)塑料制品在成型后的收缩情况，及各向收缩率的差异。 2、在制品形状方面：能满足使用要求，有利于充模、排气、补缩，同时能适应高效冷却硬化（热塑性塑料制品）或快速受热固化（热固性塑料制品）等。 3、在模具方面：应考虑它的总体结构，特别是抽芯与脱出制品的复杂程度。同时应充分考虑模具零件的形状及其制造工艺，以便使制品具有较好的经济性。 4、在成本方面：要考虑注射制品的利润率、年产量、原料价格、使用寿命和更换期限，尽可能降低成本。
§1.2塑料制品的收缩 塑料制品在成型过程中存在尺寸变小的收缩现象，收缩的大小用收缩率表示。 式中S——收缩率； L0——室温时的模具尺寸； L——室温时的塑料制品尺寸。 影响收缩率的主要因素有： (1)成型压力。型腔内的压力越大，成型后的收缩越小。非结晶型塑料和结晶型塑料的收缩率随内压的增大分别呈直线和曲线形状下降。 (2)注射温度。温度升高，塑料的膨胀系数增大，塑料制品的收缩率增大。但温度升高熔料的密度增大，收缩率反又减小。两者同时作用的结果一般是，收缩率随温度的升高而减小。 (3)模具温度。通常情况是，模具温度越高，收缩率增大的趋势越明显。 (4)成型时间。成型时保压时间一长，补料充分，收缩率便小。与此同时，塑料的冻结取向要加大，制品的内应力亦大，收缩率也就增大。成型的冷却时间一长，塑料的固化便充分，收缩率亦小。 (5)制品壁厚。结晶型塑料(聚甲醛除外)的收缩率随壁厚的增加而增加，而非结晶型塑料中，收缩率的变化又分下面几种情况：ABS和聚碳酸酯等的收缩率不受壁厚的影响；聚乙烯、丙烯腈—苯乙烯、丙烯酸类等塑料的收缩率随壁厚的增加而增加；硬质聚氯乙烯的收缩率随壁厚的增加而减小。 (6)进料口尺寸。进料口尺寸大，塑料制品致密，收缩便小。 (7)玻璃纤维等的填充量。收缩率随填充量的增加而减小。 表2-1、表2-2、表2-3为常用塑料的成型收缩率。
汽车塑料件涂漆技术条件
汽车塑料件涂漆技术条件
前言 本标准是根据有的关国家标准和行业标准制定的。可以作为汽车外饰塑料件涂漆设计、零部件采购以及进厂检验等工作的依据。
汽车塑料件涂漆技术条件 1 范围 本标准规定了汽车塑料件涂漆的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存的内容。 本标准适用于本公司设计开发的各类汽车所装用的外饰塑料件的涂漆要求。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 1727－1992 漆膜一般制备法 GB/T 1730－1993 漆膜硬度测定法摆杆阻尼试验 GB/T 1731－1993 漆膜柔韧性测定法 GB/T 1732－1993 漆膜耐冲击测定法 GB/T 1733－1993 漆膜耐水性测定法 GB/T 1734－1993 漆膜耐汽油性测定法 GB/T 1743－1979 漆膜光泽度测定法 GB/T 1764－1979 漆膜厚度测定法 GB/T 1765－1979（1989）测定耐湿热、耐盐雾、耐候性（人工加速）的漆膜制备法 GB/T 1766－1995 色漆和青漆涂层老化的评级方法 GB/T 1771－1991 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定 GB/T 1865－1997 色漆和清漆人工气候老化和人工辐射暴露（滤过的氙弧辐射） GB/T 6739－1996 涂膜硬度铅笔测定法 GB/T 9271－1988 色漆和清漆标准试板 GB/T 9274－1988 色漆和清漆耐液体介质的测定 GB/T 9276－1996 涂层自然气候曝露试验方法 GB/T 9286－1998 色漆和清漆漆膜的划格试验 GB 11121—1995 汽油机油 GB 11122—1997 柴油机油 GB/T 13492－1992 汽车各色面漆 GB 17930—1999 车用无铅汽油
塑料产品设计规范
塑料产品设计规范 塑料制品设计特点﹕ 塑料产品的设计与其它材料如钢,铜,铝,木材等的设计有些是类似的;但是,由于塑料材料组成的多样性,结构﹑形状的多变性,使得它比起其它材料有更理想的设计特性;特别是它的形状设计,材料选择,制造方法选择,更是其它大部分材料无可比拟的.因为其它的大部分材料,其设计者在外形或制造上,都受到相当的限制,有些材料只能利用弯曲﹑熔接等方式来成形.当然,塑料材料选择的多样性,也使得设计工作变得更为困难,如我们所知,目前已经有一万种以上的不同塑料被应用过,虽然其中只有数百种被广泛应用,但是,塑料材料的形成并不是由单一材料所构成,而由一群材料族所组合而成的,其中每一种材料又有其特性,这使得材料的选择,应用更为困难. 塑料制品设计原则﹕ 1.依成品所要求的机能决定其形状﹐尺寸﹐外观﹐材料 2.设计的成品必须符合模塑原则﹐既模具制作容易﹐成形及后加工容易﹐但仍保持成品的机能 塑料制品设计程序: 为了确保所设计的产品能够合理而经济,在产品设计的初期,在外观设计者﹐机构工程师,制图员,模具制造者,成形厂以及材料供应厂之间的紧密合作是必须的,因为没有一个设计者,能够同时拥有如此广泛的知识和经验,而从不同的事业观点所获得的建议,将是使产品合理化的基本前提;除此之外, 一个合理的设计考虑程序也是必须的;以下将就设计的一般程序作出说明: 一.确定产品的功能需求,外观. 在产品设计的初始阶段,设计者必须列出对该产品的目标使用条件和功能要求;然后根据实际的考虑,决定设计因子的范围,以避免在稍后的产品发展阶段造成可能的时间和费用的漏失.下表为产品设计的核对表,它将有助于确认各种的设计因子. 产品设计的核对表 一般数据: 1.产品的功能? 2.产品的组合操作方式? 3.产品的组合是否是可以靠着塑料的应用来简化? 4.在制造和组合上是否可能更为经济有效? 5.所需要的公差? 6.空间限制的考虑? 7.界定产品使用寿命? 8.产品重量的考虑? 9.有否承认的规格? 10.是否已经有相类似的应用存在? 结构考虑: 1.使用负载的状态? 2.使用负载的大小? 3.使用负载的期限? 4.变形的容许量? 环境: 1.使用在什么温度环境? 2.化学物品或溶剂的使用或接触? 3.温度环境? 4.在该种环境的使用期限? 外观: 1.外形 2.颜色 3.表面加工如咬花,喷漆等. 经济因素: 1.产品预估价格? 2.目前所设计产品的价格? 3.降低成本的可能性? 二.绘制预备性的设计图: 当产品的功能需求,外观被确定以后,设计者可以根据选定的塑料材料性质,开始绘制预备性的产品图,以作为先期估价,检讨以及原则模型的制作.
国产零部件包装通用技术规范
Q/JD T08 重庆长安汽车股份有限公司企业标准 Q/JD 3147-2011 国产零部件包装通用技术规范 2011-08-23 发布 2011-09-10 实施 重庆长安汽车股份有限公司发布
前 言 本标准依据GB/T 1.1的起草规则进行编写。 本标准由重庆长安汽车股份有限公司提出。 本标准由重庆长安汽车股份有限公司汽车工程研究总院管理。本标准起草单位：重庆长安汽车股份有限公司物流部。 本标准主要起草人：范正文、陈盛、胡珺。 本标准批准人： 本标准于2011年 08月23日首次发布。
国产零部件包装通用技术规范 1 范围 本规范规定了国产零部件包装的设计原则、塑料周转箱设计及制作标准、金属料架设计及制作标准、金属网箱设计及制作标准、纸箱制作标准、周转料箱料架附带内部衬格的设计要求、托盘标准和相关条件目录。 本标准适用于重庆长安汽车股份有限公司（本部）自主品牌汽车制造工厂用于国内流通的外购零部件包装。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB 190-2009 危险货物包装标志 GB/T 191-2008 包装储运图标标志 GB/T 3094-2000 冷拔异性钢管 GB/T 4122.1-2008 包装术语第1部分：基础 GB/T 4122.3-1997 包装术语防护 GB/T 4122.4-2002 包装术语木容器 GB/T 4122.5-2002 包装术语检验与试验 GB/T 4456-2008 包装用聚乙烯吹塑薄膜 GB/T 4768-2008 防霉包装 GB/T 4857.1-1992 包装运输包装件试验时各部位的标示方法 GB/T 4857.3-2008 包装运输包装件基本试验第3部分：静载荷堆码试验方法 GB/T 4857.4-2008 包装运输包装件基本试验第4部分：采用压力试验机进行的抗压和堆码试验方法 GB/T 4857.5-1992 包装运输包装件跌落试验方法 GB/T 4857.9-2008 包装运输包装件基本试验第9部分：喷淋试验方法 GB/T 4857.14-1999 包装运输包装件倾翻试验方法 GB/T 4857.19-1992 包装运输包装件流通试验信息记录
塑料产品结构设计准则
产品结构设计准则--壁厚篇 基本设计守则 壁厚的大小取决於产品需要承受的外力、是否作为其他零件的支撑、承接柱位的数量、伸出部份的多少以及选用的塑胶材料而定。一般的热塑性塑料壁厚设计应以4mm为限。从经济角度来看，过厚的产品不但增加物料成本，延长生产周期”冷却时间〔，增加生产成本。从产品设计角度来看，过厚的产品增加引致产生空穴”气孔〔的可能性，大大削弱产品的刚性及强度。 最理想的壁厚分布无疑是切面在任何一个地方都是均一的厚度，但为满足功能上的需求以致壁厚有所改变总是无可避免的。在此情形，由厚胶料的地方过渡到薄胶料的地方应尽可能顺滑。太突然的壁厚过渡转变会导致因冷却速度不同和产生乱流而造成尺寸不稳定和表面问题。 对一般热塑性塑料来说，当收缩率”Shrinkage Factor〔低於0.01mm/mm时，产品可容许厚度的改变达；但当收缩率高於0.01mm/mm时，产品壁厚的改变则不应超过。对一般热固性塑料来说，太薄的产品厚度往往引致操作时产品过热，形成废件。此外，纤维填充的热固性塑料於过薄的位置往往形成不够填充物的情况发生。不过，一些容易流动的热固性塑料如环氧树脂”Epoxies〔等，如厚薄均匀，最低的厚度可达0.25mm。 此外，采用固化成型的生产方法时，流道、浇口和部件的设计应使塑料由厚胶料的地方流向薄胶料的地方。这样使模腔内有适当的压力以减少在厚胶料的地方出现缩水及避免模腔不能完全充填的现象。若塑料的流动方向是从薄胶料的地方流向厚胶料的地方，则应采用结构性发泡的生产方法来减低模腔压力。 平面准则 在大部份热融过程操作，包括挤压和固化成型，均一的壁厚是非常的重要的。厚胶的地方比旁边薄胶的地方冷却得比较慢，并且在相接的地方表面在浇口凝固後出现收缩痕。更甚者引致产生缩水印、热内应力、挠曲部份歪曲、颜色不同或不同透明度。若厚胶的地方渐变成薄胶的是无可避免的话，应尽量设计成渐次的改变，并且在不超过壁厚3:1的比例下。下图可供叁考。
汽车设计中常用塑料材料及其合理选择方法
汽车设计中常用塑料材料及其合理选择方法 一、高分子材料的主要特征介绍 热塑性塑料 热塑性塑料是指在特定的温度范围内，能反复加热软化和冷却硬化的材料。高聚物由长分子链组成。热塑性高聚物的分子链有线型的或支链的结构。用相对平均分子质量来表征和测定高聚物分子链的长度。分子量越大，固态高聚物的力学强度越好，黏流态高聚物的黏度更高。 聚合物的聚集态结构 表2-2是一些碳链聚合物和杂链聚合物的结构 聚合物内分子链与分子链之间的聚集状态，即聚集态结构，也是聚合物的主要结构参
数。按照分子间的排列状况，可以将固态聚合物的聚集态分为结晶态、无定形态（即非结晶态），结晶态是指线型的和支链型的大分子，能够在三维方向上规则整齐的排列形成晶体结构。具有结晶结构的，或者能形成结晶结构的聚合物称为结晶性聚合物。 与此相反，分子链排列呈无序状态，则定义为无定形态。凡是在任何条件下都不能结晶的称为无定形聚合物。在晶体形成过程中，可能有一部分大分子或大分子链段没有机会结晶，成为聚合物中的无定形部分。结晶部分在聚合物中所占的比例称为结晶度。即便在同一品种的聚合物也因有结构上的差异而影响结晶度。例如低密度聚乙烯，由于其具有较多的支链，使链的规整性收到破坏，因而结晶度低于线型的高密度聚乙烯。 结晶度和无定形态是两 种不同的聚集状态，因此，导 致性能上的较大差异也是必 然的。 由于分子链在较高温度 下有自由卷曲的倾向，当对其 施加外历时，分子链便会伸 展。许许多多伸展的链沿力的 作用方向进行有序的排列，就 形成了取向态，将已经形成取 向态的聚合物降低温度，使其 冻结，取向结构便会保留于制 品中。 取向态和结晶态都以高 分子的排列有序为特征，所不 同的是，结晶态是三维有序， 并且是在合适的外界条件下 自发生成的；而取向态只是一 维或二维有序。如果作用力来 自于一个方向，则分子链单向 取向。 塑料的物态 聚合物在不同的温度条 件下可处于三种物理状态，即 玻璃态、高弹态和黏流态。大 部分塑料以温室下的玻璃态为特征。所谓玻璃态是指塑料在这一状态下呈刚性，质硬如玻璃受外历时变形很小而且是可逆的。塑料在这一状态下作为刚性材料使用，是合乎逻辑的。
塑料产品结构设计通用规范
塑料产品设计规范 一、塑料及塑料模的基本概念 1.1 塑料的分类及性能 塑料的品种很多，可以按其组成、性质和用途等对它们进行分类。 1.1.1 依据其热性能分类 按照热性能塑料可以分为热塑性塑料和热固性塑料两类。 塑料受热熔融，冷却后凝固，再次加热又可软化熔融，重新制成产品，这一过程可以反复进行多次，而材料的化学结构基本上不起变化，称之为热塑性塑料。常用的热塑性塑料有：聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯等。 在一定温度下能变成粘稠状态，但是经过一定时间加热塑制成形后，不会因再度加热而软化熔融。这是因为在成形过程中聚合物分子之间发生了化学反应，形成了交联网状结构，使之成为不熔的固态，所以只能塑制一次，称为热固性塑料。常用的热固性塑料有：酚醛树脂、环氧树脂、有机硅塑料等。 1.1.2 依据其用途分类 按用途不同塑料可以分为通用塑料、工程塑料和特种塑料。 一般把价格低、产量大、用途广而受力不大的，常用于制造日用品的塑料称为通用塑料。例如：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、酚醛、聚苯乙烯等等。把机械强度高、刚性大的，常用于取代钢铁或有色金属材料制造机械零件或工程结构受力件的塑料称为工程塑料。例如：聚砜、聚酰胺、聚碳酸酯、聚醚酮等等。另外，将一些具有特殊功能的塑料，称为特种塑料。例如：导电的聚乙炔、耐高温的聚芳砜等。随着聚合物合成技术的发展，塑料可以通过采取各种措施来改进性能和增加强度，从而制成新颖的塑料品种。 1.2 塑料成形方法及塑料的种类 1.2.1 塑料的成形方法 1.注射成形：注射成形技术是据压铸原理发展起来的,是目前塑料加工中最普遍采用的方法之一。注射成形是间歇操作，成形周期短，生产效率高，产品种类繁多，生产灵活。其制品已占塑料制品总产量的30%以上。注射成形的工艺原理是将颗粒状塑料原料置于塑料注射成形机内并加热熔化，通过压力作用注射到模具内定型，经过一段时间冷却后取出制品。 2.吹塑成形：吹塑成形是目前塑料成形生产的主要方法，它包括挤出吹塑，如吹塑薄膜；中空吹塑，如吹塑中空的塑料容器等。 3.热成形：塑料的热成形是将热塑性塑料的片状材料加热至软化，使其处于热弹性状态，然后通过压力在模具中成为制品。塑料的热成形工艺主要有：差压成形、覆盖成形、柱塞助压成形等。 另外，塑料成形方法还有挤塑成形、压缩成形和压注成形等。 1.2.2 塑料的种类 常用的塑料有以下一些种类： 1.聚乙烯（PE）是目前国内外产量最大的塑料，优点是质轻、价廉和电绝缘性能好。 2.聚丙烯（PP）除了具有聚乙烯同样的质轻、价廉和电绝缘性能好的优点之外，其机械性能和耐热性比聚乙烯要好得多。缺点是耐寒和耐氧化性较差。 3.聚氯乙烯(PVC) 机械性能良好，耐化学腐蚀和耐候性较好，缺点是耐热性不好。适用于多种成形工艺，产量大而价廉，是重要的塑料品种。 4.聚苯乙烯(PS) 主要优点是质轻、透明、易染色，成形工艺性好，应用广泛。缺点是韧性较差、不耐寒、不耐热。 5.聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)俗称有机玻璃具有良好的综合性能，尤其是光学性能非常好。缺点是硬度小、耐磨性及耐热性差、吸湿性大、易脆裂。 6.聚碳酸酯(PC) 透光率与有机玻璃相近，而机械性能要好得多，尤其是韧性较突出，抗蠕变性能也较好。缺点是制品易开裂。 7.聚酰胺(PA) 就是尼龙或锦纶，大多为乳白色热塑性塑料。其机械性能优越，在弹性模量、强度等方面较突出。抗震性较好，震动时发出的噪声低。 8.氯化聚醚(CPT)又称盼通塑料。常用于注射和挤出成形，是优良的耐腐蚀性材料。 9.聚苯醚(PPO)抗拉强度高、韧性好。主要通过注射和挤出成形，应用于机械、化工、医药、电器、电子及国防工业等尖端技术上面。 10.聚甲醛(POM)机械性能较好，在机电、汽车、仪表、精密仪器等方面常用来代替有色金属和合金。
汽车修理厂设计建设规范
汽车修理厂设计建设规范 一、院内墙壁粉刷： 由下往上用115cm灰色外墙漆，往上是10cm白色外墙漆再往上20cm米黄色外墙漆，上部是白色外墙漆（参照检测站围墙） 二、停车场： 有界定明显的待修区、竣工车辆区；地面硬化、绿化、美化；停车场显眼位置设立《二级维护基本作业项目及收费标准》宣传牌，设立监督栏，内容有维修从业人员照片、工号、行业主管部门监督电话、维修厂区平面图、导向图等。 三、维修车间： （1）内墙粉刷下灰上白采用乳胶漆。 （2）车间内电线、电缆排放规范、安全，无裸露，有安全警示牌。 （3）有齐全有效的灭火器材（灭火器、沙、锨、水桶、石棉被等）。 （一）危险品专修车间： （1）至少有一条地沟。 （2）室内电线、电缆用塑料管套装，照明、开业、插座应全部用防曝型。 （3）车间内放置换油及废油收集设备、工作台及工具台。 （4）至少有一台推式灭火器和2台手提灭火器；防护用品箱内放置防毒面具、塑胶手套、胶鞋、石棉被等，车间附近有灭火沙、锨、水桶等灭火工具。 （5）车间明显处悬挂危险品车辆维修安全操作规程，安全应
急预案。 （二）普通维修车间： （1）大型货车至少有一条地沟、小型车至少有2台举升机。 （2）有工作台和工具箱。 （3）有换油及废油收集装置。 （4）车间内悬挂维修车间安全操作规程。 （三）钣金车间 （1）大型货车有车架校正设备、小型车有车身整形平台、电气焊、二氧化碳保护焊（氩弧焊）、钣金整形机、切割机。 （2）悬挂钣金车间安全操作规程、大型设备安全操作规定、设备负责人、设备维护保养记录。 （四）喷漆车间 （1）有空气净化装置和粉尘净化装置。 （2）悬挂喷漆车间安全操作规程。 （五）机加工车间 （1）小型车：四轮定位、扒胎机、动平衡。 大型货车：扒胎机、动平衡、镗古机。 （2）悬挂大型设备安全操作规程、设备负责人、设备维护保养记录。 （六）电工车间 （1）大型车：充电设备、发动机综合测试仪。 小型车：充电设备、故障诊断仪。 （2）悬挂电工车间安全操作规程及大型设备安全操作规程、设备负责人及设备维护保养记录。 四、接待室：
塑料件检验标准
塑料件检验标准.txt爱情是艺术，结婚是技术，离婚是算术。这年头女孩们都在争做小“腰”精，谁还稀罕小“腹”婆呀？高职不如高薪，高薪不如高寿，高寿不如高兴。检验标准 塑料件检验标准 1目的 本标准为IQC对塑料（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑料（包括五金件）来料的检测过程。 3职责 IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 4.1卡尺（精度不低于0.2mm）。 4.2打火机。 5外观缺陷检查条件 5.1 距离：肉眼与被测物距离30CM。 5.2 时间：10秒钟内确认缺陷。 5.3 角度：15-90度范围旋转。 5.4 照明：60W日光灯下。 5.5 视力：1.0以上（含较正后）。 6检验项目及要求 6.1塑壳 a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b.外观面无划伤、痕迹、压痕。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。 6. 1.2尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格（超声线）。 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。 a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。 6.2五金件 测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。 目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。 7检验方法 7.1外观 使用目测法检查被检品的外观。 7.2尺寸
塑料件设计规范new
编号：ZSJSG.008-2004 塑料件设计规范 编制： 校对： 审核： 审定： 标准化： 批准： 重庆宗申技术研究开发有限公司 年月日
编 号：ZSJSG.008-2004 塑料件设计规范 一、范围 本标准规定了摩托车、通用农业机械塑料零件的（用热塑性塑料如ABS 、PP 、PC 、PVC 、PMMA 、PA1010和热固性塑料如UP 制成的零部件）的设计规范、技术要求。 本标准适用于宗申产业集团生产的摩托车塑料件（包括摩托车发动机塑料件）和通用机械塑料件。 二、名称、术语 2.1 三、 示意图(以186项目为例) 前转向灯 挡风玻璃 座垫 油箱 后车体 前侧盖 下护板
四. 结构特征及分类 4.1结构特征 4.1.1塑料零件的普通结构特征：重量轻，比强度（单位质量的力学强度）高、电气性能优异、化学稳定性好，具有较好的弹性，易成型。主要使用注 塑模具在注塑机上压制而成，因此对成型模具有较高的要求等等。 4.1.2摩托车、通机塑料件因为外观造型活跃、车身结构复杂、空间有限等特点，所以零件结构复杂、容易起翘变形，对表面质量要求高。 4.1.3对塑料件而言，合理的加工工艺、高效率的设备、先进的模具是必不可少的三项重要因素，其中尤以塑料成型模具起着决定性的作用。而决定模 具制造的很重要的一点就是数据的设计。所以，塑料件数据的设计质量要求较高。 4.2分类 4.2.1 根据塑料件的装配位置（外观要求）可分为覆盖件和非覆盖件； 4.2.2 摩托车覆盖件根据造型的特点，也可按车型分类：骑式车、弯梁车、踏板车等。其中踏板车、弯梁车使用了大量的塑料覆盖件。 五、常用材料及其主要化学成份和机械性能 5.1 摩托车、通机常用的塑料主要是热塑性塑料，如ABS、PP、PA、PMMA、PVC、PC等；同时也使用了少量的热固性塑料如UP等。 5.2 摩托车、通机常用塑料的机械性能、成型特点见表1，综合性能见表2、表3。