模具生产流程SOP
模具生产流程作业规范
1．总则
1．1制定目的
为规范模具始作、试模、模具修正、承认、量产得以顺利进行，有效进行资源整合利用，使之有章可循，特制定本规范。
1．2适用范围
本公司制作与量产之所有模具。
1．3权责单位及职能
（1）模具技术营业部：
1、模具制作之提出、报价、试模安排、模具承认、模具履历表建立;
2、模具结构检讨、试模跟踪、试模问题点及改善对策建立及跟踪、试模指
导书;
3、试模条件表建立、部品2D图面CHECK；
（2）品质部：
1、注塑及后加工检查标准书建立;
2、生产过程中品质督导、不良状况分析并制定相关改善措施会同其它部门、
品质问题点与客户交涉;
3、建立相关品质记录表单及报告表单、返工事件处理;
（3）生产技术部：
1、注塑及后加工作业指导书、材料明细表、机种注塑资料清单；
2、样品制作跟踪、部品（客户）承认、样板（业体）制作确认；
3、PV、PR、LPP、DPP生产跟进、问题点处理、对策建立、跟踪
4、生产流程规划、生产仕样建立、生产所需之其它文件制作；
5、技术问题与客户进行交涉；
6、生产使用工、治具制作及确认；
（4）营业部：
1、生产及交货计划、内部P/O管理；
2、模具外发管理、外发加工管理、交货及客服；
五金模具部绩效指标管理办法(2)
模具部绩效指标管理办法 （制作：阳连军） 制定：阳连军制定日期：2012年10月23日 审核：审核日期：2012年月日 批准：批准日期：2012年月日 第一章：总则 第一条实施目的 1.1、参照《模具部X月质量方针和目标》，构建模具部绩效指标体系。 1.2、以绩效推行过程控制为手段，构建模具部绩效评价监控系统，解决指标落实问题： A 培养正确的沟通心态，把积极的沟通变成一种习惯，是沟通变成一种需求 B 建立良好、健康的问题反馈及解决渠道，及时发现工作中出现的问题，分析原因，找出偏差，提出 改进措施 C 规范模具部绩效沟通程序，明确绩效沟通的内容，确保信息公开、共享 第二条适用范围： 模具部全体员工 （模具部新入职员工试用期期间，绩效成绩不计入年终绩效总评。仅作为个人入职考核指标） 第三条绩效考核原则： 3.1全员参与原则。上下级深入沟通，各班组相互协作，全员参与，全员负责 3.2公平公正原则。绩效考评过程严格按照考评程序进行，根据明确规定的考评标准，客观评价 3.3 及时反馈原则。每一级考评者，及时反馈考评信息给被考评者。肯定成绩，提出不足，明确 改进方向，帮助被考评者寻找有效的改进业绩的方法 3.4 简单直观的原则。考评本着简单、直观、便于理解和操作的原则进行 第二章绩效考评内容及实施程序 第一条职员（领班级别以下，包括文员、生管）考评公式及其换算比例： 1.1 普通员工绩效考核计算公式= KPI绩效(70﹪)+ 360度考核(20﹪)+ 个人行为鉴定（10 ﹪） 1.2 普通员工绩效换算比例：KPI绩效总计100分占考核70﹪分；360度考核总计100分占 考核20﹪分；个人行为鉴定总计100分占考核10﹪分。 管理人员（领班、组长、主管、经理）考评公式及其换算比例： 1.3管理人员绩效考核计算公式= KPI绩效(35﹪)+ 360度考核(50﹪)+ 个人行为鉴定（15 ﹪） 1.4管理人员绩效换算比例：KPI绩效总计100分占考核35﹪分；360度考核总计100分占 考核50﹪分；个人行为鉴定总计100分占考核15﹪分。 第二条绩效考评相关名词 2.1 绩效考评：为了实现《模具部X月质量方针与目标》，以事实数据为依据，对品性、业绩 能力和努力程度进行有组织的观察、分析和评价。 2.2 KPI（Key performance index）：即关键业绩指标，是通过对组织内部某一流程的输入 端、输出端的关键参数进行设置、取样、计算、分析，衡量流程绩效的一种目标式量化管 理指标。 2.3 360度考核：是一种从不同层面的人员中收集考评信息，从多角度对员工进行综合绩效 考核并提供反馈的方法，考评不仅有上级主管，还包括其他与被考评者密切接触的人员。
冲压模具使用养护与管理规定
冲压模具使用养护与管理规定（拟稿） 冲压模具是汽车车身生产中不可缺少的特殊工装，模具的合理使用、维护、保养与管理对延长模具使用寿命、降低冲压件成本、提高制件质量、改善模具的技术状态至关重要，是保证冲压正常生产的一项重要工作。 1、模具的使用见《冲压工艺操作规程》。 2、模具的使用、维护、保养管理： 模具的使用、维护、保养管理内容包括： ⑴模具技术状态定期鉴定。 ⑵模具修理。 ⑶模具的保养。 ⑷模具技术文件管理。 ⑸模具的入库与发放。 ⑹模具的保管。 ⑺模具的报废处理。 ⑻模具易损件的制备与管理。 2.1、模具技术状态鉴定 模具在使用过程中，由于模具零件的自然磨损，模具制造工艺不合理，模具在机床上安装或使用不当以及设备发生故障等原因，都会使模具的主要零部件失去原有的使用性能和精度。致使模具技术状态日趋恶化，影响生产的正常进行和效率以及制品的质量。所以，在模具管理上，必须要主动地掌握模具的这些技术状态变化，并认真地予以处理，使模具能始终保持良好的技术状态工作。 通过模具技术状态鉴定结果，连同制品的生产数量、质量的缺陷内容，模具的磨损程度、模具损坏的原因等可制定出模具修理方案及维护方法，这对延长模具的使用寿命，降低生产成本以及提高模具质量及技术制造水平都是十分必要的。 技术状态鉴定包括模具的工作性能检查、制件质量的检查；要求每冲压一批次，检查一次，状态鉴定由模具维修人员实施，模管员负责确认。鉴定后模管员填写《模具日常检查、保养记录卡》。并负责将存在问题项及时反馈给保全课。
2.1.1模具的工作性能检查 在模具使用前、过程中和在使用后，要对模具的性能及工作状态，进行详细的检查，检查内容及检查方法如下： ⑴模具工作成形零件的检查 在模具工作前、工作中和工作后，结合制件的质量情况，对其凸、凹模进行检查，即凸、凹模是否有裂纹、损坏及严重磨损，凸凹模间隙是否均匀及其大小是否合适，刃口是否锋利（冲裁模）等。 ⑵导向装置的检查 检查导向装置的导柱、导套、导板是否有严重磨损、其配合间隙是否过大，安装在模板上是否松动。 ⑶卸料装置的检查 检查模具的推件及卸料装置动作是否灵敏可靠，顶件杆有没有弯曲、折断，卸料用的橡胶及弹簧弹力大小，工作起来是否平稳，有无严重磨损及变形。 ⑷定位装置的检查 检查定位装置是否可靠，定位销及定位板有无松动情况及严重磨损。 ⑸安全防护装置的检查 检查安全防护装置使用的可靠性，是否动作灵敏、安全。 ⑹检查气动元件状态的工作状态 ⑺模具表面清洁、材料残渣的检查 2.1.2制件质量的检查 ⑴制件质量检查的内容：制件形状及表面质量有无明显缺陷和不足；制件各部位精度和样件相比有无明显降低，是否符合工艺要求，具体检查项目见《设备作业指导书》。 ⑵鉴定方法： A、首件检查。制件的首件检查应在模具完成安装在压力机上及调整后试冲时进行。即将首次冲压出的几个制件，进行详细检查，检查其形状、尺寸精度，并与前一次末件和样件作比较，以确定模具的安装及使用是否正确。由品管部主导进行。 B、使用中的检查。模具在使用过程中，应随时对制件进行质量检查（具体检查频次见《设备作业指导书》），及时掌握了解模具在使用中的工作状态。其主要检查方法是：测量尺寸、孔位、形状精度；观察毛刺状况。通过检查，随时掌握模具的磨损和使用性能状况。
冲压模具管理办法
冲压模具管理办法 冲压模具管理办法 1目的 为了加强汽车冲压件模具及模具技术状态的管理，确保冲压生产顺利地进行，特制定本管理办法。 2适用范围 适用于公司内冲压件模具及模具技术状态的管理。 3职责 3.1工艺部负责新产品模具开发的申请、方案编制、技术协议签定、模具制作。 3.2制造部 负责对模具进行日常保管、维护以及在制件增补模具更新的申请。 3.3设备部 设备部负责外扩冲压件冲压模具登记建账、管理。 4流程
4.1冲压模具的申请 4.1.1使用部门根据模具的质量、寿命等情况提出模具的增补和更新申请，工 艺部审核，并报公司领导批准。 4.1.2工艺部按新品开发、质量等要求提出模具开发方案报公司领导批准。 4.2冲压模具的设计、制造
技术部设计或工艺部门设计.制作。 4.2.2新产品开发的模具由工艺部负责委外设计制作。 4.3冲压模具的验收、移交 4.3.1模具验收分为初验收和终验收 4.3.1.1在模具完成安装和调试后并满足技术协议中的规定的验收 要求时.方可进行模具的验收。 4.3.1.2模具的验收由模具制造方或委托制造方提出验收申请。 4.3.1.3设备部牵头组织验收，工艺部、质量部、制造部、模具制 造方参加，设备部负责出具模具验收报告，参加部门会签.交公司 领导批准后为完成模具验收。 4.3.1.4验收依据为工艺部与模具制造方签定的技术协议。 4.3.2使用单位自制钻孔模的验收，由使用单位牵头组织工艺部、质量部 逬行验收。 4.3.3模具的移交 4.3.3.1模具完成终验收后由制造部和使用单位办理移交手续。 4.3.3.2使用单位自制钻孔模由使用单位自行登记备案。 4.4模具的标识和保管。 4.4.1模具编号由工艺部按工艺装备编号规则逬行编制并下发。 4.4.2模具标识由制造方或使用单位进行标识。 4.4.3模具标识采用铝质铭牌，并钏I接固定在模具上，铭牌尺寸为 50" 50。铭牌的内容和格式如下：
冲压件生产过程质量控制程序管理办法
冲压件生产过程质量控制管理办法 1目的 通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而保证冲压件质量。 2范围 本办法适用于冲压生产过程中及库存产品质量控制。 3工作程序 3.1生产过程产品的检验控制 3.1.1冲压生产过程检验流程图 生产过程检验流程图 YES
3.1.2下料检验程序 3.1.2.1操作者按产品图纸和工序流程卡开卷下料，并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸，自检合格后交专职质检员进行首件检验。 3.1.2.2专职质检员按产品图纸和工序流程卡进行首件检验，并填写“首件检验记录单”。首件合格后，方可进行批量生产。 3.1.2.3下料批量生产过程中操作者应随时自检，防止定尺、定位移动造成批量不合格品。 3.1.2.4下料批量生产过程中专职质检员定时进行巡回抽检，填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格，操作者方可继续生产。 3.1.2.5每道工序下料完成后，专职质检员应进行完工检验，并填写“检验记录单”，检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期。 3.1.2.6生产部只可对经检验合格的下料产品转入冲压生产。 YES
4.1.3冲压生产过程检验控制 4.1.3.1技术质量部负责向模具调整工和冲压操作工提供冲压图纸。 4.1.3.2模具调整工和冲压操作工对所加工的产品需掌握工艺要求和冲压件关键尺寸。 4.1.3.3模具调整工对设备和模具进行安装调整。必须在对设备的滑块工作行程、缓冲垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产，冲压件自检合格后交专职质检员进行首件检验。 4.1.3.4质检员要严格按图纸、工序流程卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，做首件合格标识，并填写“检验记录单”。 4.1.3.5首件检验合格后操作者方可批量生产。 4.1.3.6冲压件批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件合格的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。 4.1.3.7冲压件批量生产过程中，质检员定时进行巡回抽检，并填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格后，操作者方可继续生产。 4.1.3.8每批冲压件一个工序完成后，操作者应通知质检员，对末件进行检验，填写“检验记录单”。检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期，方可转入下道工序，工序件不合格，质检员办理“不合格品通知单”，一式二联，一联质量技术部存档，根据情况进行模具修理，二联交生产部，不合格品标识待处理。 4.1.3.9每种产品所有工序完成后，质检员应对该产品进行最终检验，填写“成品检验记录单”，检验合格后，零部件入成品库，注明检验状态、零件号、数量、日期。 4.2产品运输控制 4.2.1在制品、半成品和未入库的的成品由生产部进行转运；库存产品由仓库负
模具维修保养管理制度
冲压模具使用维护与管理规程
冲压模具是汽车车身生产中不可缺少的特殊工装，模具的合理使用、维护、保养与管理对延长模具使用寿命、降低冲压件成本、提高制件质量、改善模具的技术状态至关重要，是保证冲压正常生产的一项重要工作。 1、模具的使用见《冲压工艺操作规程》。 2、模具的使用、维护、保养管理： 模具的使用、维护、保养管理内容包括： ⑴模具技术状态定期鉴定。 ⑵模具修理。 ⑶模具的保养。 ⑷模具技术文件管理。 ⑸模具的入库与发放。 ⑹模具的保管。 ⑺模具的报废处理。 ⑻模具易损件的制备与管理。 2.1、模具技术状态鉴定 模具在使用过程中，由于模具零件的自然磨损，模具制造工艺不合理，模具在机床上安装或使用不当以及设备发生故障等原因，都会使模具的主要零部件失去原有的使用性能和精度。致使模具技术状态日趋恶化，影响生产的正常进行和效率以及制品的质量。所以，在模具管理上，必须要主动地掌握模具的这些技术状态变化，并认真地予以处理，使模具能始终保持良好的技术状态工作。 通过模具技术状态鉴定结果，连同制品的生产数量、质量的缺陷内容，模具的磨损程度、模具损坏的原因等可制定出模具修理方案及维护方法，这对延长模具的使用寿命，降低生产成本以及提高模具质量及技术制造水平都是十分必要的。 技术状态鉴定包括模具的工作性能检查、制件质量的检查；要求每冲压一次，检查一次，状态鉴定由模具维修人员实施，检验员和工艺员（包括车间工艺员）负责确认。鉴定后填写《模具日常检查、保养记录卡》。并负责将存在问题项及时反馈给工艺科。
2.1.1模具的工作性能检查 在模具使用前、过程中和在使用后，要对模具的性能及工作状态，进行详细的检查，检查内容及检查方法如下： ⑴模具工作成形零件的检查 在模具工作前、工作中和工作后，结合制件的质量情况，对其凸、凹模进行检查，即凸、凹模是否有裂纹、损坏及严重磨损，凸凹模间隙是否均匀及其大小是否合适，刃口是否锋利（冲裁模）等。 ⑵导向装置的检查 检查导向装置的导柱、导套、导板是否有严重磨损、其配合间隙是否过大，安装在模板上是否松动。 ⑶卸料装置的检查 检查模具的推件及卸料装置动作是否灵敏可靠，顶件杆有没有弯曲、折断，卸料用的橡胶及弹簧弹力大小，工作起来是否平稳，有无严重磨损及变形。 ⑷定位装置的检查 检查定位装置是否可靠，定位销及定位板有无松动情况及严重磨损。 ⑸安全防护装置的检查 检查安全防护装置使用的可靠性，是否动作灵敏、安全。 ⑹检查气动元件状态的工作状态 2.1.2制件质量的检查 ⑴制件质量检查的内容：制件形状及表面质量有无明显缺陷和不足；制件各部位精度和样件相比有无明显降低，是否符合工艺要求，具体检查项目见《作业指导书》。 ⑵鉴定方法： A、制件的首件检查。制件的首件检查应在模具完成安装在压力机上及调整后试冲时进行。即将首次冲压出的几个制件，进行详细检查，检查其形状、尺寸精度，并与前一次末件和样件作比较，以确定模具的安装及使用是否正确。 B、模具使用中的检查。模具在使用过程中，应随时对制件进行质量检查（具体检查频次见《作业指导书》），及时掌握了解模具在使用中的工作状态。其主要检查方法是：测量尺寸、孔位、形状精度；观察毛刺状况。通过检查，随时掌握模具的磨损和使用性能状况。
冲压模具管理办法
冲压模具管理办法 1目的 为了加强汽车冲压件模具及模具技术状态的管理，确保冲压生产顺利地进行，特制定本管理办法。 2适用围 适用于公司冲压件模具及模具技术状态的管理。 3职责 3.1工艺部 负责新产品模具开发的申请、方案编制、技术协议签定、模具制作。 3.2制造部 负责对模具进行日常保管、维护以及在制件增补模具更新的申请。 3.3设备部 设备部负责外扩冲压件冲压模具登记建账、管理。 4流程 4.1 冲压模具的申请 4.1.1使用部门根据模具的质量、寿命等情况提出模具的增补和更新申 请，工艺部审核，并报公司领导批准。 4.1.2工艺部按新品开发、质量等要求提出模具开发方案报公司领导批 准。 4.2冲压模具的设计、制造 4.2.1在制件需增补或更新的模具和因零件设变需增加的钻孔模由公司 技术部设计或工艺部门设计、制作。 4.2.2新产品开发的模具由工艺部负责委外设计制作。 4.3冲压模具的验收、移交 4.3.1模具验收分为初验收和终验收 4.3.1.1在模具完成安装和调试后并满足技术协议中的规定的验收 要求时，方可进行模具的验收。 4.3.1.2模具的验收由模具制造方或委托制造方提出验收申请。
4.3.1.3设备部牵头组织验收，工艺部、质量部、制造部、模具制 造方参加，设备部负责出具模具验收报告，参加部门会签，交公司 领导批准后为完成模具验收。 4.3.1.4验收依据为工艺部与模具制造方签定的技术协议。 4.3.2使用单位自制钻孔模的验收，由使用单位牵头组织工艺部、质量 部进行验收。 4.3.3模具的移交 4.3.3.1模具完成终验收后由制造部和使用单位办理移交手续。 4.3.3.2使用单位自制钻孔模由使用单位自行登记备案。 4.4模具的标识和保管。 4.4.1模具编号由工艺部按工艺装备编号规则进行编制并下发。 4.4.2模具标识由制造方或使用单位进行标识。 4.4.3模具标识采用铝质铭牌，并铆接固定在模具上，铭牌尺寸为50*150。 铭牌的容和格式如下： 4.4.4模具的保管由使用单位管理，并建立模具台账，必须按“定置管 理”的有关规定按车型、部件划分区域存放模具，做到模具摆放整齐，存放有序，存取方便。 4.4.5模具存放环境应保持清洁、干燥、通风、温度适当，防霉防锈。 4.4.6模具入库后应及时擦拭干净，大、中模具下面垫以枕木，垫平放 齐，模具堆叠层数≤3。 4.4.7在凸模和凹模刃口部位及导柱面上，应涂有防锈油，以免长期不 用，受潮生锈。 4.4.8严防上、下模拆卸后单独存放。 4.5模具的使用
最新冲压工艺及模具设计学习
冲压工艺及模具设计 学习
《冲压工艺及模具设计》课程学习指南 20 —20 学年第学期 机学生使用 任课教师：王芳 一、课程基本情况、性质、研究对象和任务 总学时：40学时课堂教学：36学时实验教学：4学时 先修课：机械设计金属与塑料成型设备 《冲压工艺及模具设计》是高等工业院校材料成型方向开设的一门主干专业技术课，也是制造类其它专业的一门重要选修课。它是一门将冲压成形加工原理、冲压设备、冲压工艺、冲模设计与冲模制造有机融合，综合性和实践性较强的课程。本课程的主要任务是分析各类冲压成形的变形规律，认识典型冲压成形工艺方法和模具结构，掌握冲压工艺与模具设计方法。 通过本课程学习，使学生在下列能力培养方面得到锻炼与提高： 1．能应用冲压变形理论，分析中等复杂冲压件变形特点，制定合理冲压工艺规程。 2．协调冲压设备与模具的关系，选择冲压设备的能力。 3．熟悉掌握冲模设计计算方法，具备中等复杂冲模结构选择和设计的能力，所设计的冲模应工作可行、操作方便、便于加工和装配，技术经济性好。 二、教材处理 本课程选用机械工业出版社出版，姜奎华主编的《冲压工艺及模具设计》。本教材内容比较全面，结构编排严谨。但由于学时限制不可能对所有教材内容一一详细讲解。所以应紧
紧抓住本课的重点内容，搞清模具设计的有共性的规律，从而能做到举一反三，逐类旁通，为今后的学习工作打下基础。 三、学习参考书 1．刘建超、张宝忠主编．冲压模具设计与制造．北京：高等教育出版社，2004年 2．王孝培主编．冲压手册．北京：机械工业出版社，1990年 3．冲模设计手册编写组编著．冲模设计手册．北京：机械工业出版社，2000年 4．模具实用技术丛书编委会．冲模设计应用实例．北京：机械工业出版社，1994 5．冯炳尧、韩泰荣、蒋文森编．模具设计与制造简明手册（第二版）．上海科学技术出版社，1998年 6．模具设计与制造技术教育丛书编委会．模具制造工艺与装备．北京：机械工业出版社，2003年7．国家技术监督局．冲模模架．北京：中国标准出版社，1991 8．许发越主编．模具标准应用手册．北京：机械工业出版社，1994年 9．李天佑主编．冲模图册．北京：机械工业出版社， 1988 四、关于考试的说明 期末考试：100% 五、各次课基本内容，重点难点，自我测验及作业
模具管理制度
模具管理制度 1、目的 通过对模具的制造、验收、建档、使用、报废、资产管理等各个环节进行有效控制，确保模具制造质量和使用性能满足生产要求，实现投资收益最大化。 2、适用围 适用于公司付费（含客户付费，模具费摊入采购成本）的所有模具。 3、职责 3. 1、研发中心负责公司模具的统一归口管理和模具供应商的管 理，项目工程师负责提出模具的制作申请, 准备开模技术资料，组织模具的结构评审，监控开模进度，评估试模效果，组织模具的验收。 3.2、技术部、品质部模具厂（或委外加工厂、供应商）参与模 具的验收和模具报废会签; 3.3、计划中心负责根据公司的订单情况，评估模具产能，确定 排产进度和是否委外加工。 3.4、采购中心负责模具的调拨，评估模具存放在公司外部的风 险，确保公司财产安全。 3.5、财务部负责发挥独立的监控职能，参与模具的供应商管理、 模具合同管理，建立模具台账并适时更新，对模具的调拨、维修、报废进行监督，确保模具资产安全。 3.6、公司分管副总负责开模（改模、试模）申请、模具报废的 批准。 4、工作程序
4.1、开模申请 4. 1. 1、新产品设计评审前，由研发中心项目工程师将零件的3D图发给模具工程师进行开模评估。 4.1.2、新产品设计评审通过后，由研发中心项目工程师根据产 品零件特点、用量和预期产能确定模具分布和模穴数量,并填写《开模（改模）申请单》，经部门经理审核，公司分管副总批准。 4.1.3、量产的产品开备模，由技术部提出，研发中心 项目工程师填写《开模（改模）申请单》，经部门经理 审核，公司分管副总批准。 4.2 、模具发包 4.2.1、研发中心负责开发新的模具制造商并对已经合作过的制 造商进行评估、分类，建立《合格模具制造商目录》。 4.2.2、研发中心项目工程师根据《开模（改模）申请表》的容编 制《模具报价明细表》，增加模具材料、模具寿命等容。 4. 2. 3 、外发模具由研发中心向两家或以上模具制造商提供 图纸和《模具报价明细表》，由模具制造商在3日提供报价；自制模具由公司模具厂提供报价。 4. 2. 4、研发中心部门经理负责将两家或以上模具制造商的报 价提交给公司分管副总，综合考量模具的质量和寿命要求，并 根据同级别模具厂价格低者优先及优先考虑本公司模具厂为原则，最后确定模具制造商及最终价格。 4.2. 5.公司自制模具以批准的《开模(改模)申请表》为合同依据, 包含模具价格、第一次试模时间、模具移交生产时间等容。模具对外发包
5 冲压模具全尺寸管理办法
冲压厂产品制造管理规定 1 目的 本文件的目的是通过对模具进行全尺寸检验，确保冲压模具开发制作、验收过程处于受控状态，保证模具制作质量及加工精度，提高模具的合格率，使生产过程受控，达到确保产品品质和生产效率的目的。 2 适用范围 本文件适用于新制作模具的检验。 3 术语及定义 无 4 职责 4.1 冲压工艺科负责拟定《冲压模具制造技术协议》。 4.2 冲压工艺科负责组织对模具进行全尺寸检验工作。 4.3 冲压工艺科负责对初次或整改后回厂模具提出试模和检测要求，并整理结果。 4.4 冲压工艺科负责对模具验收阶段的检测数据组织评审并作结论，对不符合项组织整改并再次组织评审验证。 4.5 冲压工艺科负责组织供应商按技术、质量要求实施模具制造并提供相应资料。 4.6 冲压工艺科负责组织供应商对模具验收不合格项进行及时整改。 4.7 冲压工艺科负责组织试模验收。 4.8 冲压厂负责对模具试模样件尺寸进行检验并出具报告。 4.9 冲压厂负责对模具回厂验收阶段试生产、批量生产时产品的外观、内部缺陷质量检测并出具检测报告。 4.10冲压厂负责模具验收过程压力机和人员的协调工作 4.11冲压厂负责对模具验收过程有效性进行监督。 4.12 冲压厂负责对模具终验收后的使用维护管理。 5 工作内容 5.1 冲压模具全尺寸检验流程图
图5.1 冲压模具全尺寸检验工作流程图 5.2 模具设计制作 5.2.1 模具制作厂家依据产品数模及《模具开发技术协议》要求设计模具数模和工艺数模，冲压技术科组织相关部门对模具数模及工艺数模进行评审，保留设计评审记录，厂家对评审的问
题进行修改，冲压工艺科对修改后的数模进行确认，确认无问题后厂家进行模具的制造。 5.3 模具预验收 5.3.1 模具制造完毕后，制造厂家需对模具进行调试，冲压工艺科应派人到制造厂家跟踪模具的首次调试过程。制造厂家需对调试合格的制件进行检测并提供试模制件（一般为10-15件）、《制件检测报告》。试模样件由冲压厂进行产品相关的全尺寸检验，并记录《制件全尺寸检验报告》，交冲压工艺科分析确认后，由冲压工艺科组织试加工、送样，模具涉及产品尺寸存在不符合需要整改的，由冲压工艺科及时整理整改项，并将信息及时反馈至模具制造厂家进行整改并组织确认再次送样、整改确认合格后模具才能交付。 5.3.2 模具预验收以制件的位置尺寸为主，验收依据为公司提供的产品图纸、相关技术资料及合同实施过程中双方确认的产品尺寸及《模具开发技术协议》等文件，由冲压工艺科组织质量部、冲压厂等相关人员进行关键尺寸检验，并填写《模具动静检查表》。 5.3.3 预验收合格后，冲压工艺科下发《提模通知单》，通知制造厂家发货。 5.4 模具调试验收 5.4.1 模具回公司后，冲压工艺科负责组织模具的到货接收工作。 5.4.2 冲压工艺科在调试生产前按《模具开发技术协议》的要求对模具进行调试生产前的外观及安装尺寸确认，对存在问题的反馈厂家进行相应的整改。 5.4.3 冲压工艺科下达《试模通知书》，组织进行调试生产，模具调试生产时制造厂家必须全程跟踪，调试所需工艺条件由双方共同确认，模具调试一般生产制件50-300件。 5.4.4 冲压厂按确认的工艺条件进行调试生产，冲压厂对生产制件进行相关的全尺寸及外观检验，填写《产品检验记录》，对制件检验后结果汇总并反馈至冲压工艺科，由冲压工艺科及时整理整改项，并将信息及时反馈至模具制造厂家进行整改，并再次组织确认调试验收，确认合格后由冲压工艺科组织相关部门及制造厂家在《工装调试验收记录》上签字确认。 5.4.5 模具的调试验收以模具制造合理性及使用性、制件位置尺寸、质量状况、产品合格率为主，并填写《模具动静检查表》。验收依据为《模具开发技术协议》和《制造合同》的规定及相关内容进行。 5.5 模具终验收 5.5.1 模具的终验收在连续生产3000件以上或时间满足《制造合同》规定的期限时进行。终验收时需填写《工装终验收记录》。 5.5.2 模具终验收以连续生产时模具使用稳定性、制件质量状况及产品合格率为主；验收依据按照《模具开发技术协议》和《制造合同》的规定及相关内容进行。 5.5.3 冲压厂负责提供批量生产过程中制件质量状况，制件合格率，汇总后反馈至冲压工艺科。 5.5.4 冲压厂负责提供模具连续生产时的使用情况与模具的修理情况，汇总后反馈至冲压工艺科，由冲压工艺科及时整理整改项，并将信息及时反馈至模具制造厂家进行整改，并再次组织
关于冲压品质、模具提案改善管理办法.
关于冲压品质、模具提案改善管理办法 目的和范围 变革谋转型，创新求提升。营造公司全员参与品质、模具等改善的氛围，提升全员自主改 善意识，激发所有人员的智慧，对目前主要生产瓶颈冲压品质问题、模具问题等方面进行富有建设性的改善，以达到降低成本、减少库存、提高生产效率、提升产品质量、周转 率、团队协同的目的，特制定本管理办法。 本管理办法适用于钣金分厂冲压车间、模具分厂、品质工艺。 定义 2．1冲压品质改善奖，主要针对目前冲压产品存在毛刺、凹凸不平、压印等品质问题进行改善，一次完成所有工序并冲压合格产品进行奖励。 2．2模具改善奖，指主要针对目前模具存在毛刺、凹凸不平、易断攻、难定位员工操作不方便、封闭高度、码铁不规范、安全性能不强、边料以及废料多不利用成本控制等进行模具改善，对改善效果进行奖励。 管理内容 3．1组织职能： 3.1.1冲压车间、模具分厂进行改善以及申报评奖； 3.1.2品质工艺部，负责对冲压品质问题、模具问题进行技术指导以及组织对冲压车间、模具分厂提交改善项目进行评审，对优秀项目、方法形成技术或标准作业标准进行推广； 3.1.3财务部，根据评审结果，落实奖励。 3．2冲压品质、模具改善涉及相关内容： 3.2.1一次完成所有工序并冲压合格直接可入库，无需刷毛刺、打磨、镐打等返工浪费； 3.2.2冲压作业方法、动作程序的改进方式，有效改善品质并节省人力降低员工劳动强度； 3.2.3对冲压原物料、产品之储存、控制、搬运等改善； 3.2.4模具毛刺、凹凸不平、易断攻、难定位员工操作不方便、封闭高度不标准、码铁不规范、安全性能不强、边料以及废料多不利用成本控制等进行模具改善；
模具管理规定
模具管理规定 1、目的和使用范围 为规范模具（含注塑模、五金模、冲压模）的管理作业，以利生产作业顺畅，保证公司资产安全、特制定本办法。 2、内容 2.1开模时机 2.1.1新产品开发时 2.1.2产品订单增加，模具产能不足时 2.1.3旧模具寿命期满，维修后仍然无法正常使用时 2.1.4其他原因必须增加新模具时。 2.2开模申请单位 2.2.1新产品开发时，右开发部门申请开模 2.2.2其他情况，由使用单位申请开模。 2.3开模申请流程 2.3.1申请单位提出开模申请书，经总经理核准后，方准予后续 作业 2.3.2开发部提供模具图纸或制品图纸，经总经理批准发放 2.3.3模具外购制作时有供应部联络厂商提供开模方案及报价 2.3.4供应部应将报价、仪价结果报开发部，共同协商后报总经 理核示后与厂商签订开模合同书。 2.3.5合同书应明确规定双方责任，尤其要明确模具的材质、表 面处理、模具结构、体积、模穴数、交货日期、验收标准、不
合格处理等事项。 2.4模具验收 模具验收应有开发部组织质检部、采购部共同进行，一般要求现场验模。 2.4.1开发部负责模具材质、表面处理、结构、体积、模穴数、交货日期等事项的验收 2.4.2质量部负责模具的可操作性的验收，并负责复核制品结构、尺寸、外观、装配性能、可靠性的验收 2.4.3验收合格后，供应部同供应商签订《模具保管使用契约书》。 2.5模具管理 2.5.1经本公司支付模具费的如何模具均应按编号列帐管理。没一模具以一张‘固定资产登记卡’建立财产保管卡、模具账册2.5.2模具使用结案后，需移回本厂库房保管，并在入库单上注明模具型号、模具完好情况、入库日期等，在供应商厂家保管的，应有供应商做封存处理，由供应部监督实施（模具应放置在指定区域，表明目前状况：A模具完好、B模具待校验、C 模具停用） 2.5.3模具因需转移时，应有供应部办理入库手续后，在有供应部与新供应商签订新的《模具保管协议书》后办理领用出库手续。 2.6模具的保养
冲压模具毕业设计论文
河北工业大学城市学院毕业论文 作者：学号： 系：材料科学与工程系 专业：模具设计及制造 题目：仪表盘固定支架A冲压模具设计指导者：讲师 (姓名) (专业技术职务) 评阅者： (姓名) (专业技术职务) 2014年06月10日
目录 第一章前言 (1) 1.1冲压的概念及其优点 (1) 1.1.1冲压的概念 (1) 1.1.2冲压的优点 (1) 1.2冷冲压模具国内外现状 (2) 1.2.1模具CAD/CAM技术状况 (2) 1.2.2模具设计与制造能力状况 (2) 1.3我国冲压模具发展趋势 (3) 第二章冲压工艺及模具结构设计 (4) 2.1 制件的工艺性分析及工艺计算 (4) 2.1.1 工艺分析 (4) 2.1.2冲裁模的工艺方案的确定 (4) 2.1.3计算毛坯尺寸 (5) 2.1.4排样及工艺计算 (5) 2.2 冲压力及压力中心的计算 (7) 2.2.1冲压力计算 (7) 2.2.2计算压力中心 (8) 2.3 凸模凹模凸凹模刃口及结构尺寸计算 (8) 2.3.1 计算模具刃口尺寸 (8) 2.3.2 落料凹模结构尺寸计算 (9) 2.3.3冲孔凸模结构尺寸确定 (10) 2.3.4凸凹模结构尺寸确定 (10) 2.4其它非标准件的设计 (11) 2.4.1橡胶垫 (11) 2.4.2推件块 (12) 2.4.3卸料板 (12) 2.4.4凸凹模固定板 (13) 2.4.5凸模固定板 (13) 2.4.6垫板 (13) 2.5标准件的选择 (13) 2.5.1送料定位机构设计 (13) 2.5.2卸料螺钉 (14)
2.5.3推杆 (14) 2.5.4推板 (14) 2.5.5模架的选择 (14) 2.5.6紧固螺钉 (14) 2.5.7圆柱销钉 (15) 2.5.8模柄 (15) 2.6压力机与模具总体结构 (15) 2.6.1压力机的确定 (15) 2.6.2模具总体结构 (16) 第三章弯曲工艺及模具结构设计 (16) 3.1 制件的工艺性分析及工艺计算 (17) 3.1.1制件的工艺性分析 (17) 3.1.2弯曲力计算 (17) 3.2弯曲模工作部分尺寸的计算及结构的确定 (17) 3.2.1弯曲模的圆角半径 (17) 3.2.2弯曲凸模和凹模之间的间隙 (17) 3.2.3弯曲凸模和凹模宽度的计算 (18) 3.3凸模、凹模和凸凹模结构设计 (19) 3.3.1凸模结构 (19) 3.3.2弯曲凸凹模结构 (19) 3.3.3弯曲凹模结构 (20) 3.4其它非标准零部件的设计 (20) 3.4.1定位板 (20) 3.4.2垫板 (21) 3.4.3卸料板 (21) 3.5其它标准零部件的选择 (22) 3.5.1弹簧 (22) 3.5.2顶杆 (22) 3.5.3打料杆 (22) 3.5.4定位螺钉 (22) 3.5.5卸料螺钉 (23) 3.5.6紧固螺钉 (23) 3.5.7模架 (23) 3.5.8模柄........................................ 错误！未定义书签。3 3.6压力机与模具总体结构.. (23) 3.6.1压力机的确定 (23) 3.6.2模具总体结构 (24) 结论 (25)
冲压模具使用养护与管理规定
冲压模具使用养护与管理规定(拟稿)冲压模具就是汽车车身生产中不可缺少的特殊工装,模具的合理使用、维护、保养与管理对延长模具使用寿命、降低冲压件成本、提高制件质量、改善模具的技术状态至关重要,就是保证冲压正常生产的一项重要工作。 1、模具的使用见《冲压工艺操作规程》。 2、模具的使用、维护、保养管理: 模具的使用、维护、保养管理内容包括: ⑴模具技术状态定期鉴定。 ⑵模具修理。 ⑶模具的保养。 ⑷模具技术文件管理。 ⑸模具的入库与发放。 ⑹模具的保管。 ⑺模具的报废处理。 ⑻模具易损件的制备与管理。 2、1、模具技术状态鉴定 模具在使用过程中,由于模具零件的自然磨损,模具制造工艺不合理,模具在机床上安装或使用不当以及设备发生故障等原因,都会使模具的主要零部件失去原有的使用性能与精度。致使模具技术状态日趋恶化,影响生产的正常进行与效率以及制品的质量。所以,在模具管理上,必须要主动地掌握模具的这些技术状态变化,并认真地予以处理,使模具能始终保持良好的技术状态工作。 通过模具技术状态鉴定结果,连同制品的生产数量、质量的缺陷内容,模具的磨损程度、模具损坏的原因等可制定出模具修理方案及维护方法,这对延长模具的使用寿命,降低生产成本以及提高模具质量及技术制造水平都就是十分必要的。 技术状态鉴定包括模具的工作性能检查、制件质量的检查;要求每冲压一批次,检查一次,状态鉴定由模具维修人员实施,模管员负责确认。鉴定后模管员填写《模具日常检查、保养记录卡》。并负责将存在问题项及时反馈给保全课。 2、1、1模具的工作性能检查 在模具使用前、过程中与在使用后,要对模具的性能及工作状态,进行详细的
冲压模具课程设计说明(doc 21页)
冲压模具课程设计说明（doc 21页）
课程设计说明书 2010~2011学年第二学期 课程：冲压模具 设计课题：根据零件设计模具 班级：模具0901 指导老师：吴主任、刘老师 学生姓名：王传品
相关工艺与设计计算 (7) 排样图的设计 (7) 冲裁压力中心的确定 (10) 刃口尺寸计算 (11) 模具零件的设计与标准件的选用 (14) 凹模 (14) 凸模 (14) 模架 (15) 模柄 (15) 凸模固定板 (15) 卸料板 (16) 垫板 (16) 其它零件的设计 (16) 后记 (17) 致谢 (18) 参考文献 (18)
冲压模具设计说明书 （具体步骤如下） 【—】课题：根据零件设计一套模具。（零件图如下） 【二】对课题的认识和设计思维。 根据该顶的零件，对她进行认真地分析和测绘，然后来确定设计的模具类型、结构等，还要对零件工艺分析和选择材料，接着对零件排样，算出加工中心和压力机型号。计算出各零件的尺寸和型号，最后进行整套模具的绘制、标注。
【三】正文 一．产品测绘。 1.对零件进行测绘和标注（如图）： 2.零件材料的选择： 零件材料按要求选择Q235. t=2mm 3.零件加工精度： 零件的外形按IT12级，内形按IT11级加工，粗糙 度为3.2. 二．工艺分析 此工件既有冲孔，又有落料两个工序。材料为Q235，t=2mm 的碳素钢，具有良好的冲压性能，软态，带料，抗剪强度为338Mpa （表2—3），断面伸长率为23%，此材料具有较高的弹性和良好的塑性，其冲裁性能较好，工件结构中等复杂，工作的尺寸落料按IT12级，冲孔按IT11级计算，尺寸精度一般，普通冲裁完全能满足要求。三．冲裁工艺方案的确定
(整理)冲压件质量控制标准和管理办法.
瑞鹄汽车模具有限公司 冲压件质量控制标准和管理办法 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于本公司冲压科职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1 关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 （由客户提供各车型的关键冲压件清单，形成《关键冲压件清单》。） 3.2 固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术规划及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。冲压科与质保部结合客户的意见对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件大概有300-600 个，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。因此，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A、B、C、D 四个区域。 4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 如下图所示： 汽车分四个区域：两个外区和两个内区。
冲压模具的基本结构及工作原理
冲裁模具的基本结构及工作原理 一、冲裁模具按工序组合程度可分为:简单冲裁模、连续冲裁模、复合冲裁模。 (一)简单冲裁模即敞开模 1、定义:它就是指在一次冲裁中只完成冲孔或落料的一个工序。 2、简单冲裁模按其导向方式可分为: (1)无导向单工序模它的特点就是结构简单,重量轻、尺寸较小、模具制造容易、成本低廉。但冲模使用安装时麻烦,模具寿命低,冲栽件精度差,操作也不安全。 无导向简单冲模适用于精度要求不高、形状简单、批景小或试制的冲裁件。 (2)导板式简单冲裁模模精度高、寿命长、使用安装帧、操作安全,、但制造比较复杂。一般适用于形状较简单、尺寸不大的工件。 (3)导柱式简单冲裁模由于这模具准确可靠,能保证冲裁间隙的均匀,冲裁的工件精度较高、模具使用寿命长而且在冲床上安装使用方便,因此导柱式冲裁模就是应用最广泛的一种冲模,适合大批量生产。 (二)连续冲裁模(连续模) 1、连续冲裁模的定义:按一定的先后程序,在冲床的滑块的一次到与中,在模具的不同位置上,完成冲孔,落料导两个的上的冲后工序的冲裁模,又称及进模或跳步模。 2、连续冲裁模的定位原理可分为:导正销定位原理、侧刃定距原理 (三)复合冲裁模 1、复合冲裁模的定义:在部床滑块的一次行程中,在冲模的同一工位上同时完成内孔与外形两种的上工序的冲裁模。 2、复合冲裁模按结构可分为:正装式复合模、倒装式复合模 二、我们请瞧瞧这三种模具的比较表
无导向单工序模 冲模的上模部分由模、凸模组成,通过模柄安装在冲床滑块上。下模部分由卸料板、导尺、、凹模、下模座、定位板组成,通过下模座安装在冲床工作台上。上模与下模没有直接导向关系,靠冲床导轨导向。
企业冲压模具使用养护与管理规定
冲压模具使用养护与管理规定 冲压模具是汽车车身生产中不可缺少的特殊工装,模具的合理使用、维护、保养与管理对延长模具使用寿命、降低冲压件成本、提高制件质量、改善模具的技术状态至关重要，是保证冲压正常生产的一项重要工作。 1、模具的使用见《冲压工艺操作规程》。 2、模具的使用、维护、保养管理: 模具的使用、维护、保养管理内容包括: ⑴模具技术状态定期鉴定。 ⑵模具修理。 ⑶模具的保养。 ⑷模具技术文件管理。 ⑸模具的入库与发放。 ⑹模具的保管。 ⑺模具的报废处理。 ⑻模具易损件的制备与管理。 2.1、模具技术状态鉴定 模具在使用过程中,由于模具零件的自然磨损,模具制造工艺不合理，模具在机床上安装或使用不当以及设备发生故障等原因，都会使模具的主要零部件失去原有的使用性能和精度。致使模具技术状态日趋恶化,影响生产的正常进行和效率以及制品的质量。所以，在模具管理上,必须要主动地掌握模具的这些技术状态变化,并认真地予以处理,使模具能始终保持良好的技术状态工作。 通过模具技术状态鉴定结果，连同制品的生产数量、质量的缺陷内容，模具的磨损程度、模具损坏的原因等可制定出模具修理方案及维护方法，这对延长模具的使用寿命,降低生产成本以及提高模具质量及技术制造水平都是十分必要的。 技术状态鉴定包括模具的工作性能检查、制件质量的检查；要求每冲压一批次，检查一次,状态鉴定由模具维修人员实施，模管员负责确认。鉴定后模管员填写《模具日常检查、保养记录卡》。并负责将存在问题项及时反馈给保全课。
２．1．1模具的工作性能检查 在模具使用前、过程中和在使用后，要对模具的性能及工作状态,进行详细的检查，检查内容及检查方法如下: ⑴模具工作成形零件的检查 在模具工作前、工作中和工作后,结合制件的质量情况，对其凸、凹模进行检查，即凸、凹模是否有裂纹、损坏及严重磨损，凸凹模间隙是否均匀及其大小是否合适，刃口是否锋利(冲裁模）等。 ⑵导向装置的检查 检查导向装置的导柱、导套、导板是否有严重磨损、其配合间隙是否过大,安装在模板上是否松动。 ⑶卸料装置的检查 检查模具的推件及卸料装置动作是否灵敏可靠,顶件杆有没有弯曲、折断,卸料用的橡胶及弹簧弹力大小，工作起来是否平稳，有无严重磨损及变形。 ⑷定位装置的检查 检查定位装置是否可靠，定位销及定位板有无松动情况及严重磨损。 ⑸安全防护装置的检查 检查安全防护装置使用的可靠性，是否动作灵敏、安全。 ⑹检查气动元件状态的工作状态 ⑺模具表面清洁、材料残渣的检查 ２.1.２制件质量的检查 ⑴制件质量检查的内容：制件形状及表面质量有无明显缺陷和不足；制件各部位精度和样件相比有无明显降低，是否符合工艺要求,具体检查项目见《设备作业指导书》。 ⑵鉴定方法： A、首件检查。制件的首件检查应在模具完成安装在压力机上及调整后试冲时进行。即将首次冲压出的几个制件,进行详细检查，检查其形状、尺寸精度，并与前一次末件和样件作比较，以确定模具的安装及使用是否正确。由品管部主导进行。 B、使用中的检查。模具在使用过程中，应随时对制件进行质量检查(具体检查频次见《设备作业指导书》）,及时掌握了解模具在使用中的工作状态。其主要检查方法是：测量尺寸、孔位、形状精度;观察毛刺状况。通过检查,随时掌握模具的磨损和使用性能状况。