浅谈中国催化裂化工艺流程新进展

摘要：本文对国内催化裂化工艺的技术发展情况进行了着重阐述，针对当代催化裂化工艺的现状，中外催化裂化工艺的之间存在的差距、国内催化裂化工艺技术的提升，催化剂的技术进展，以及以后的努力方向等方面进行了详尽的论述；细致地分析了这些技术进步的形成及原因。

关键词：催化裂化工艺催化剂技术进展

前言

随着人们对催化裂化认识的逐步加深和相关研究的不断进展，开发出了多种催化裂化技术和工艺。如预提升技术、混合温度控制技术、提升管急冷油技术、反应终止剂技术、急冷技术、油剂快速分离技术、高温短时间接触催化裂化技术等。

重质油国家重点实验室的高金森教授等人开发了辅助提升管反应降烯烃技术。该技术依托常规重油催化裂化装置，装置改动小，投资低，易于实现；将改质油气与主提升管油气混合后进入主分馏塔分离，辅助提升管反应器采用单独的沉降器。该工艺在华北石化公司100万吨/年重油催化裂化装置和滨州石化公司20万吨/年重油催化裂化装置上成功应用，催化汽油烯烃含量从45v%至55v%降到35v%以下，且辛烷值保持不变。适当调节改质反应条件，可以将汽油的烯烃含量降低到18v%以下，能够满足欧Ⅲ汽油的烯烃含量要求。利用该技术可直接生产出合格的高品质汽油，实现了汽油产品的升级换代，满足当前汽油新标准，经济和社会效益显著。

一、中国催化裂化工艺流程新进展

“UOP的技术将帮助炼油厂扩大产能，并达到严格的燃油质量标准，在工厂的现代化进程中起到重要作用。”流程工艺和装备“UOP的技术产品和服务将帮助炼油厂提高投资回报，期待项目的顺利实施和工厂的成功启动沉降器和再生器之间差压、再生器压力控制以及烟机转速控制。

一为高效煤层气脱氧催化剂。具备耐硫、耐高温、脱氧深度高、机械强度好、脱氧处理费用低等优点；先进的流化床脱氧工艺。二是脱氧反应过程采用流态化技术，气固接触效果好，传热传质效率高，气体无需冷循环，处理强度大，操作稳定，适合高含氧量的煤层气脱氧过程；工艺适用范围广，适宜处理氧含量4%～15%（v/v）的含氧煤层气，适合我国煤矿排放瓦斯的特点。主要原料及来源为煤矿井下抽采煤层气。

该技术在气动催化裂化塔内用NaOH再生溶液作催化裂化剂除去烟气中绝大部分的SO2和超细粉尘，在塔外采用Ca（OH）2浆液对催化裂化浆液进行再生置换，生成稳定的亚硫酸钙晶体和NaOH溶液。增设酸化系统，用以处理再

催化裂化产品方案解析(doc 5页)

催化裂化产品方案分析催化裂化是石油炼制过程之一，是在热和的作用下使发生裂化反应，转变为裂化气、汽油和等的过程。催化裂化原料是原油通过原油（或其他过程）分馏所得的重质;或在重质馏分油中掺入少量渣油,或经脱后的脱沥青渣油；或全部用常压渣油或。在反应过程中由于不挥发的类碳物质沉积在上，缩合为，使催化剂活性下降，需要用空气烧去（见催化剂再生），以恢复催化活性，并提供裂化反应所需热量。催化裂化是从重质油生产的主要过程之一。所产汽油高（马达法80左右），裂化气（一种）含、、异构烃多。催化裂化技术由E.J.胡德利研究成功，于1936年由美国索康尼真空油公司和合作实现工业化，当时采用，反应和催化剂再生交替进行。由于高压缩比的需要较高辛烷值汽油，催化裂化向移动床（反应和催化剂再生在中进行）和流化床（反应和催化剂再生在中进行）两个方向发展。移动床催化裂化因设备复杂逐渐被淘汰；流化床催化裂化设备较简单、处理能力大、较易操作，得到较大发展。60年代，出现分子筛催化剂，因其活性高，裂化反应改在一个管式反应器（反应器）中进行，称为提升管催化裂化。 1958年在兰州建成移动床催化裂化装置，1965年在抚顺建成流化床催化裂化装置，1974年在玉门建成提升管催化裂化装置。1984年，中国催化裂化装置共39套，占原油加工能力23%。

反应机理：与按机理进行的热裂化不同，催化裂化是按机理进行的，催化剂促进了裂化、和芳构化反应，裂化产物比热裂化具有更高的经济价值，气体中C3和C4较多，异构物多；汽油中异构烃多，极少，较多。其主要反应包括：①分解，使重质烃转变为轻质烃；②异构化；③氢转移；④芳构化；⑤、生焦反应。异构化和芳构化使低辛烷值的直链烃转变为高辛烷值的异构烃和芳烃。装置类型：流化床催化裂化装置有多种类型，按反应器（或沉降器）和再生器布置的的不同可分为两大类：①反应器和再生器分开布置的并列式；②反应器和再生器架叠在一起的同轴式。并列式又由于反应器（或沉降器）和再生器位置高低的不同而分为同高并列式和高低并列式两类。同高并列式主要特点是:①催化剂由U型管密相输送;②反应器和再生器间的催化剂循环主要靠改变两端的催化剂密度来调节；③由反应器输送到再生器的催化剂，不通过再生器的分布板，直接由

重油催化裂化

对重油催化裂化分馏塔结盐原因分析及对策王春海内容摘要分析了重油催化裂化装置发生分馏塔结盐现象的原因,并提出了相应的对策。分馏塔结盐是由于催化原料中的有机、无机氯化物和氮化物在提升管反应器中发生反应生成HCl和NH3 ,二者溶于水形成NH4Cl溶液所致。可采取尽可能降低催化原料中的含盐量、对分馏塔进行在线水洗、利用塔顶循环油脱水技术等措施,预防和应对分馏塔结盐现象的发生。关键词: 重油催化裂化分馏塔结盐氯化铵水洗循环油脱水

目前,催化裂化装置( FCCU)普遍通过掺炼渣油及焦化蜡油进行挖潜增效,但由于渣油中的氯含量和焦化蜡油中的氮含量均较高,势必导致FCCU 分馏塔发生严重的结盐现象。另外,近年来国内市场柴油消费量迅速增长,尽管其生产量增长也很快,但仍不能满足市场的需求。因此许多FCCU 采用降低分馏塔塔顶温度(以下简称顶温)的操作来增产柴油,但顶温低致使分馏塔顶部水蒸气凝结成水,水与氨(NH3)和盐酸(HCl)一起形成氯化铵(NH4Cl)溶液,从而加速分馏塔结盐。随着分馏塔内盐层的加厚,沉积在塔盘上的盐层会影响传质传热效果,致使顶温失控而造成冲塔;沉积在降液管底部的盐层致使降液管底部高度缩短,塔内阻力增加,最终导致淹塔.。可见,如何避免和应对分馏塔结盐现象的发生,是FCCU 急需解决的生产难题。一、分馏塔结盐原因及现象分析（一）原因随着FCCU所用原料的重质化,其中的氯和氮含量增高。在高温临氢催化裂化的反应条件下,有机、无机氯化物和氮化物在提升管反应器中发生反应生成HCl和NH3 ,其反应机理可用下式表示： : 催化裂化反应生成的气体产物将HCl和NH3从提升管反应器中带入分馏塔,在分馏塔内NH3 和HCl与混有少量蒸汽的油气在上升过程中温度逐渐降低,当温度达到此环境下水蒸气的露点时,就会有冷凝水产生,这时NH3和HCl溶于水形成NH4Cl溶液。NH4Cl溶液沸点远高于水的沸点,其随塔内回流液体在下流过程中逐渐提浓,当盐的浓度超过其在此温度下的饱和浓度时,就会结盐析出,沉积在塔盘及降液管底部。（二）现象 1．由于塔顶部冷凝水的存在,形成塔内水相内回流 ,致使塔顶温度难以控制 ,顶部循环泵易抽空,顶部循环回流携带水。 2．由于沉积在塔盘上的盐层影响传热效果,在中段回流量、顶部循环回流量发生变化时,塔内中部、顶部温度变化缓慢且严重偏离正常值。 3．由于沉积在塔盘上的盐层影响传质效果,导致汽油、轻柴油馏程发生重叠,轻柴油凝

催化裂化的工艺特点及基本原理

教案叶蔚君 5.1催化裂化的工艺特点及基本原理 [引入]: 先提问复习，再从我国催化裂化汽油产量所占汽油总量的比例引入本章内容。 [板书]:催化裂化一、概述 1、催化裂化的定义、反应原料、反应产物、生产目的 [讲述]: 1．催化裂化的定义(重质油在酸性催化剂存在下，在470~530O C的温度和0.1～0.3MPa的条件下，发生一系列化学反应，转化成气体、汽油、柴油等轻质产品和焦炭的过程。)、反应原料:重质油;(轻质油、气体和焦炭)、(轻质油); [板书]2.催化裂化在炼油厂申的地位和作用: [讲述]以汽油为例，据1988年统计，全世界每年汽油总消费量约为6.5亿吨以上，我国汽油总产量为1750万吨，从质量上看，目前各国普通级汽油一般为90-92RON、优质汽油为96-98RON，我国1988年颁布车用汽油指标有两个牌号，其研究法辛烷值分别为不低于90和97。但是，轻质油品的来源只靠直接从原油中蒸馏取得是远远不够的。一般原油经常减压蒸馏所提供的汽油、煤油和柴油等轻质油品仅有10-40%，如果要得到更多的轻质产品以解决供需矛盾，就必须对其余

的生质馏分以及残渣油进行二次加工。而且，直馏汽油的辛烷值太低，一般只有40-60MON，必须与二次加工汽油调合使用。国内外常用的二次加工手段主要有热裂化、焦化、催化裂化和加氢裂化等。而热裂化由于技术落后很少发展，而且正逐渐被淘汰，焦化只适用于加工减压渣油，加氢裂化虽然技术上先进、产品收率高、质量好、灵活性大，但设备复杂，而且需大量氢气，因此，技术经济上受到一定限制，所以，使得催化裂化在石油的二次加工过程中占居着重要地位(在各个主要二次加工工艺中居于首位)。特别是在我国，车用汽油的组成最主要的是催化裂化汽油，约占近80%。因此，要改善汽油质量提高辛烷值，首先需要把催化裂化汽油辛烷值提上去。目前我国催化裂化汽油辛烷值RON偏低，必须采取措施改进工艺操作，提高催化剂质量，迅速赶上国际先进水平。 [板书]3催化裂化过程具有以下几个特点 [讲述] (1)轻质油收率高，可达70%-80%，而原料初馏的轻质油收率仅为10%~40%。所说轻质油是指汽抽、煤油和柴油的总和。 (2)催化汽油的辛烷值较高，研究法辛烷值可达85以上。汽油的安定性也较好。 (3)催化柴油的十六烷值低，常与直馏柴油调合使用或经加氢精制提高十六烷值。 (4)催化裂化气体产品产率约为10%~20%左右，其中90%左右是C3，C4(称为液化石油气)。C3、C4组分中合大量烯烃。因此这部分产品是优良的

如何实现从中国制造到中国创造word版本

如何实现从中国制造到中国创造导语：实际上，加快实现从中国制造到中国创造的转变，就是在中国制造的基础上培育和发展中国创造。经济观察报尹中卿/文改革开放以来，中国及时抓住经济全球化机遇，主动承接发达国家和地区的产业转移，逐步发展成为全球制造业大国和“世界工厂”，近半数主要工业产品产量和货物出口额跃居世界首位。同时也要看到，长期以来，中国产业主要集中在低附加值的非核心部件加工制造和劳动密集型装配环节，在国际分工和全球价值链上处于中低端，制造业大而不强问题十分突出。现在中国经济发展的内外环境正在发生深刻变化。面对传统优势减弱和日益激烈的国际竞争，迫切要求我们加快实现从中国制造到中国创造的转变。近几年来，全国人大财政经济委员会一直围绕“科技创新和技术改造”专题开展调研。从调研情况看，目前一些地方和部门对如何实现从中国制造向中国创造转变认识还比较模糊，政策上也有许多偏颇和缺陷。例如，早在“九五”期间，政府就提出要利用高新技术改造传统产业，但许多地方却把战略重点一股脑地转向战略性新兴产业、高新技术企业和先进制造业，并没有把传统产业转型升级和企业技术改造放到应有位置上。一些地方将传统产业与新兴产业简单对立起来，在土地、税收、融资等方面给予新兴产业许多优惠政策，传统行业却难以享受到。一些地方通过行政手段“腾笼换鸟”，热衷于铺新摊子，结果不仅打断原有企业供应链条，丧失传统产业优势，造成严重的就业和税收问题，而且一些新引进的所谓“高端产业”依然处在组装、加工、制造的低附加值环节，缺乏核心技术，产业竞争力和经济效益并没有得到相应提高。实际上，加快实现从中国制造到中国创造的转变，就是在中国制造的基础上培育和发展中国创造。“中国制造”是基础，“中国创造”是目标。在传统产业与新兴产业之间，我们

催化裂化装置的主要设备

催化裂化装置的主要设备百克网：2008-5-30 14:50:14 文章来源：本站催化裂化装置设备较多，本节只介绍几个主要设备。一、提升管反应器及沉降器 (一)提升管反应嚣提升管反应器是进行催化裂化化学反应的场所，是本装置的关键设备。随装置类型不同提升管反应器类型不同，常见的提升管反应器类型有两种： (1)直管式：多用于高低并列式提升管催化裂化装置。 (2)折叠式：多用于同轴式和由床层反应器改为提升管的装置。图5—8是直管式提升管反应器及沉降器示意图提升管反应器是一根长径比很大的管子，长度一般为30～36米，直径根据装置处理量决定，通常以油气在提升管内的平均停留时间1～4秒为限确定提升管内径。由于提升管内自下而上油气线速不断增大，为了不使提升管上部气速过高，提升管可作成上下异径形式。在提升管的侧面开有上下两个(组)进料口，其作用是根据生产要求使新鲜原料、回炼油和回炼油浆从不同位置进入提升管，进行选择性裂化。

进料口以下的一段称预提升段(见图5—9)，其作用是：由提升管底部吹入水蒸气(称预提升蒸汽)，使由再生斜管来的再生催化剂加速，以保证催化剂与原料油相遇时均匀接触。这种作用叫预提升。为使油气在离开提升管后立即终止反应，提升管出口均设有快速分离装置，其作用是使油气与大部分催化剂迅速分开。快速分离器的类型很多，常用的有：伞帽型，倒L型、T型、粗旋风分离器、弹射快速分离器和垂直齿缝式快速分离器(分州如图5—10中a、b、c、d、e、f所示)。为进行参数测量和取样，沿提升管高度还装有热电偶管、测压管、采样口等。除此之外，提升管反应器的设计还要考虑耐热，耐磨以及热膨胀等问题。 (二)沉降器沉降器是用碳钢焊制成的圆筒形设备，上段为沉降段，下段是汽提段。沉降段内装有数组旋风分离器，顶部是集气室并开有油气出口。沉降器的作用是使来自提升管的油气和催化剂分离，油气经旋风分离器分出所夹带的催化荆后经集气室去分馏系统；由提升管快速分离器出来的催化剂靠重力在沉降器中向下沉降，落入汽提段。汽提段内设有数层人字挡板和蒸汽吹入口，其作用是将催化剂夹带的油气用过热水蒸气吹出(汽提)，并返回沉降段，以便减少油气损失和减小再生器的负荷。沉降器多采用直筒形，直径大小根据气体(油气、水蒸气)流率及线速度决定，沉降段线速一般不超过0.5～0.6米／秒。沉降段高度由旋风分离器科腿压力平衡所需料腿长度和所需沉降高度确定，通常为9～12米。汽提段的尺寸一般由催化剂循环量以及催化剂在汽提段的停留时间决定，停留时间一般是1.5～3分钟。二、再生器

催化裂化的装置简介及工艺流程样本

催化裂化装置简介及工艺流程概述催化裂化技术发展密切依赖于催化剂发展。有了微球催化剂，才浮现了流化床催化裂化装置；分子筛催化剂浮现，才发展了提高管催化裂化。选用适当催化剂对于催化裂化过程产品产率、产品质量以及经济效益具备重大影响。催化裂化装置普通由三大某些构成，即反映/再生系统、分馏系统和吸取稳定系统。其中反映––再生系统是全装置核心，现以高低并列式提高管催化裂化为例，对几大系统分述如下：（一）反映––再生系统新鲜原料(减压馏分油)通过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370℃左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提高管反映器下部，油浆不经加热直接进入提高管，与来自再生器高温(约650℃~700℃)催化剂接触并及时汽化，油气与雾化蒸汽及预提高蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒~8米/秒高线速通过提高管，经迅速分离器分离后，大某些催化剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带催化剂后进入分馏系统。积有焦炭待生催化剂由沉降器进入其下面汽提段，用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上少量油气。待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器，与来自再生器底部空气(由主风机提供)接触形成流化床层，进行再生反映，同步放出大量燃烧热，以维持再生器足够高床层温度(密相段温度约650℃~680℃)。再生器维持0.15MPa~0.25MPa(表)顶部压力，床层线速约0.7米/秒~1.0米/秒。再生后催化剂经淹流管，再生斜管及再生单动滑阀返回提高管反映器循环使用。烧焦产生再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器，经两级旋风分离器分出携带大某些催化剂，烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱。再生烟气温度很高并且具有约5%~10%CO，为了运用其热量，不少装置设有CO锅炉，运用再生烟气产

石油化工重油催化裂化工艺技术

石油化工重油催化裂化工艺技术石油化工行业的稳定发展，对于各类化工产品的稳定出产，以及社会经济的稳定发展产生了较大的影响。因此在实际发展中关于石油化工行业发展中的各类工艺技术发展现状，也引起了研究人员的重视。其中石油化工重油催化裂化工艺技术，则为主要的关注点之一。文章针对当前石油化工重油催化裂化工艺技术，进行简要的分析研究。标签：重油催化裂化；催化剂；生产装置；工艺技术重油催化裂化在石油化工行业的发展中，占据了较大的比重。良好的重油催化裂化对于液化石油气，汽油，柴油的生产质量提升，发挥了重要的作用。因此在实际发展中如何有效的提升重油的催化裂化质量，并且提升各类生产产品的生产稳定性，成为当前石油化工行业发展中主要面临的问题。笔者针对当前石油化工重油催化裂化工艺技术，进行简要的剖析研究，以盼能为我国石油化工行业发展中重油催化裂化技术的发展提供参考。 1 重油催化裂化工艺技术重油催化裂化为石油化工行业发展中，重要的工艺技术之一。其工艺技术在实际应用中，通过催化裂化重油生产了高辛烷值汽油馏分，轻质柴油等其他化工行业发展中的气体需求材料。具体在工艺技术应用的过程中，其在工艺操作中对重油加入一定量的催化剂，使得其在高温高压的状态下产生裂化反应，最终生产了相应的产物。该类反应在持续中反应深度较高，但生焦率及原料损失较大，并且后期的产物需进行深冷分离。因此关于重油催化裂化工艺技术的创新和提升，也为行业研究人员长期研究的课题。 2 当前重油催化裂化工艺技术的发展现状分析当前我国石油化工行业在发展中，关于重油催化裂化工艺技术，宏观分析整体的发展态势较为稳定。但从具体实施的过程分析，我国重油催化裂化工艺技术的发展现状，还存在较大的提升空间。分析当前重油催化裂化工艺技术的发展现状，实际发展中主要存在的问题为：工艺催化剂生产质量低、工艺运行装置综合效率低、工艺自动化水平低。 2.1 工艺催化剂生产质量低当前我国重油催化裂化工艺技术在发展中，工艺应用催化剂的生产质量低，为主要存在的问题之一。工艺应用催化剂的生产质量较低，造成工艺技术的发展存在先天不足。分析当前在关于催化剂的生产发展现状，主要存在的问题为：催化剂生产成本高、催化剂保存技术不完善，催化剂精细程度较低等现象。 2.2 工艺运行装置综合效率低

从中国制造到中国品牌之路

从中国制造到中国品牌之路 “中国制造”为全球经济繁荣做出了巨大贡献并最终是要面向世界，但是在Made in China充斥着世界各国街头的时候，中国的商品却并没有获得对方的尊敬，在西方企业强烈感受到“中国制造”的冲击波的时候，“中国品牌”也没有获得与之匹配的竞争力。从“中国制造”的繁荣到“中国品牌”之富强，我们任重而道远。发达国家的国民生产总值中60%的部分来自品牌产业，而我国国民生产总值中只有不到20%的价值是由品牌制造业所贡献的。我们是排名世界贸易前10名的外贸巨人，贸易中流转的商品却无法带来品牌的附加价值，仍在以原始的资源和加工价值为我们换得微薄的利润。然而我们的经济终究要面对更直接的国际竞争，我们的企业已经走到了必须选择的十字路口。中国经济的持续发展需要中国品牌中国经济的增长让世界瞩目，这已经是一股无法阻挡的力量，按此速度几十年后经济总量将会超过美国，成为世界第一。但是如果不能转变经济的增长模式，依靠这样的一种靠高投入、高消耗、高排放、低产出、低效益的粗放模式的增长是不可能持续太久的。数据显示，2003年中国外贸依存度为60.2%，2004年已超过70%，已是全球最高。美国国内消费对经济的贡献达到78%，日本更高，占85%，而中国却恰恰相反，中国经济的增长相当大程度上是靠外资在推动，国内消费对经济的贡献率比较低。全国出口企业中拥有自主品牌的只有20%，自主品牌出口约占全国出口总额的1%，在中国庞大的对外贸易额中，加工贸易占到了半壁江山。在外资企业的大规模出口中，中国获得的真实收益并不算高。由于外方控制了收益最高的设计、研发、品牌等环节，过度依赖外资企业出口和加工贸易，不但不能为中国经济带来相应的利益，反而会使国内产业产生空洞化的趋势，这种的经济增长模式可能使中国经济套牢在低端产业的陷阱之中。对目前中国大部分企业来说，实现产业升级和品牌塑造是一项极其艰难的任务，但是一个国家，如果没有一批推动国家经济融入世界经济的世界级品牌，这个国家的未来和前途是没有多大希望的。老子说“胜人者力，自胜者强”，在今天在这场没有硝烟的世界商战中，决定胜负的武器已不再是飞机大炮，而是科技、文化、品牌与形象。如同中国改革开放的总设计师邓小平先生曾经说过：“没有自己的民族工业，没有自己的拳头产品，这个国家就没有前途。” 品牌形象代表国家形象，品牌之争更是民族工业的命运之争，中国经济的持续发展需要中国品牌的自强。中国企业国际竞争需要中国品牌数据显示我国有170多类产品的产量居世界第一位，却少有世界水平的品牌，在2005年度《世界品牌500强》中，真正属于中国的只有4个。而最新一期的美国《商业周刊》刊登的全球品牌100强榜单中，没有一家中国品牌上榜。我们自问：“制造大国、品牌小国”的局面还要走多久？美中经贸投资总商会会长、世界著名企业联盟执行主席周茳钐先生曾经指出：全球华人竞争力品牌总价值已超过1万亿美元，华人竞争力品牌企业总资产已超过2万亿美元，华人竞争力品牌价值已经得到世界的肯定。中国在未来应是拥有众多自主知识产权、众多世界品牌的经济强国，而不应是世界品牌的加工厂。近年来，全球经济买方市场初步显现，竞争日趋激烈，市场已由产品消费走向品牌消费，企

炼油生产安全技术—催化裂化的装置简介类型及工艺流程

编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 炼油生产安全技术—催化裂化的装置简介类型及工艺流程 Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑

文件编号：KG-AO-8978-61 炼油生产安全技术—催化裂化的装置简介类型及工艺流程使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。一、装置简介 (一)装置发展及其类型 1．装置发展催化裂化工艺产生于20世纪40年代，是炼油厂提高原油加工深度的一种重油轻质化的工艺。 20世纪50年代初由ESSO公司(美国)推出了Ⅳ型流出催化装置，使用微球催化剂(平均粒径为60—70tan)，从而使催化裂化工艺得到极大发展。 1958年我国第一套移动床催化裂化装置在兰州炼油厂投产。1965年我国自己设计制造施工的Ⅳ型催化装置在抚顺石油二厂投产。经过近40年的发展，催化裂化已成为炼油厂最重要的加工装置。截止1999年底，我国催化裂化加工能力达8809。5×104t／a，占

一次原油加工能力的33．5％，是加工比例最高的一种装置，装置规模由(34—60)×104t／a发展到国内最大300×104t／a，国外为675×104t／a。随着催化剂和催化裂化工艺的发展，其加工原料由重质化、劣质化发展至目前全减压渣油催化裂化。根据目的产品的不同，有追求最大气体收率的催化裂解装置(DCC)，有追求最大液化气收率的最大量高辛烷值汽油的MGG工艺等，为了适应以上的发展，相应推出了二段再生、富氧再生等工艺，从而使催化裂化装置向着工艺技术先进、经济效益更好的方向发展。 2．装置的主要类型催化裂化装置的核心部分为反应—再生单元。反应部分有床层反应和提升管反应两种，随着催化剂的发展，目前提升管反应已取代了床层反应。再生部分可分为完全再生和不完全再生，一段再生和二段再生(完全再生即指再生烟气中CO含量为10—6级)。从反应与再生设备的平面布置来讲又可分为高低并列式和同轴式，典型的反应—再生单元见图

(整理)催化裂化的装置简介及工艺流程

催化裂化的装置简介及工艺流程概述催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展。有了微球催化剂，才出现了流化床催化裂化装置；分子筛催化剂的出现，才发展了提升管催化裂化。选用适宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影响。催化裂化装置通常由三大部分组成，即反应/再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。其中反应––再生系统是全装置的核心，现以高低并列式提升管催化裂化为例，对几大系统分述如下：（一）反应––再生系统新鲜原料(减压馏分油)经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370℃左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温(约650℃~700℃)催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒~8米/秒的高线速通过提升管，经快速分离器分离后，大部分催化剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统。积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段，用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上的少量油气。待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器，与来自再生器底部的空气(由主风机提供)接触形成流化床层，进行再生反应，同时放出大量燃烧热，以维持再生器足够高的床层温度(密相段温度约650℃~680℃)。再生器维持0.15MPa~0.25MPa(表)的顶部压力，床层线速约0.7米/秒~1.0米/秒。再生后的催化剂经淹流管，再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。烧焦产生的再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器，经两级旋风分离器分出携带的大部分催化剂，烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱。再生烟气温度很高而且含有约5%~10%CO，为了利用其热量，不少装置设有CO锅炉，利用再生烟气产生水蒸汽。对于操作压力较高的装置，常设有烟气能量回收系统，利用再生烟气的热能和压力作功，驱动主风机以节约电能。（二）分馏系统分馏系统的作用是将反应/再生系统的产物进行分离，得到部分产品和半成

催化裂化装置工艺流程及设备简图

催化裂化装置工艺流程及设备简图 “催化裂化”装置简单工艺流程 “催化裂化”装置由原料预热、反应、再生、产品分馏等三部分组成～其工艺流程见下图～主要设备有:反应器、再生器、分馏塔等。 1、反应器,又称沉降器,的总进料由新鲜原料和回炼油两部分组成～新鲜原料先经换热器换热～再与回炼油一起分为两路进入加热炉加热～然后进入反应器底部原料集合管～分六个喷嘴喷入反映器提升管～并用蒸汽雾化～在提升管中与560，600?的再生催化剂相遇～立即汽化～约有25，30%的原料在此进行反应。汽油和蒸汽携带着催化剂进入反应器。通过反应器～分布板到达密相段～反应器直径变大～流速降低～最后带着3，4?/?的催化剂进入旋风分离器,使其99%以上的催化剂分离,经料腿返回床层,油汽经集气室出沉降器,进入分馏塔。 2、油气进入分馏塔是处于过热状态,同时仍带有一些催化剂粉末,为了回收热量,并洗去油汽中的催化剂,分馏塔入口上部设有挡板,用泵将塔底油浆抽出经换热及冷却到 0200，300C,通过三通阀,自上层挡板打回分馏塔。挡板以上为分馏段,将反应物根据生产要求分出气体、汽油、轻柴油、重柴油及渣油。气体及汽油再进行稳定吸收,重柴油可作为产品,也可回炼,渣油从分馏塔底直接抽出。

3、反应生焦后的待生催化剂沿密相段四壁向下流入汽提段。此处用过热蒸汽提出催化剂,颗粒间及表面吸附着的可汽提烃类,沿再生管道通过单动滑阀到再生器提升管,最后随增压风进入再生器。在再生器下部的辅助燃烧室吹入烧焦用的空气,以保证床层处于流化状态。再生过程中,生成的烟通过汽密相段进入稀相段。再生催化剂不断从再生器进入溢流管,沿再生管经另一单动滑阀到沉降器提升管与原料油汽汇合。 4、由分馏塔顶油气分离出来的富气,经气压机增压,冷却后用凝缩油泵打入吸收脱吸塔,用汽油进行吸收,塔顶的贫气进入二级吸收塔用轻柴油再次吸收,二级吸收塔顶干气到管网,塔底吸收油压回分馏塔。 5、吸收脱吸塔底的油用稳定进料泵压入稳定塔,塔顶液态烃一部分作吸收剂,另一部分作稳定汽油产品。设备简图反应器、再生器和分馏塔高、重、大。具体如:分馏塔高41.856m,再生器塔高31m,反应器安装后塔顶标高达57m。再生器总重为390t,反应器总重为177t,分馏塔总重为175t。 3再生器最大直径9.6m,体积为2518m。 1(两器一塔的主要外型尺寸及参数再生器的外型尺寸参数见下图。

重油催化裂化基础知识

重油催化裂化基础知识广州石化总厂炼油厂重油催化裂化车间编一九八八年十二月

第一章概述第一节催化裂化在炼油工业生产中的作用催化裂化是炼油工业中使重质原料变成有价值产品的重要加工方法之一。它不仅能将廉价的重质原料变成高价、优质、市场需要的产品，而且现代化的催化裂化装置具有结构简单，原料广泛（从瓦斯油到常压重油），运转周期长、操作灵活（可按多产汽油、多产柴油，多产气体等多种生产方法操作），催化剂多种多样，（可按原料性质和产品需要选择合适的催化剂），操作简便和操作费用低等优点，因此，它在炼油工业中得到广泛的应用。第二节催化裂化生产发展概况早在1936年美国纽约美孚真空油公司（、）正式建立了工业规模的固定床催化裂化装置。由于所产汽油的产率与辛烷值均比热裂化高得多，因而一开始就受到人们的重视，并促进了汽车工业发展。如图所示，片状催化剂放在反应器内不动，反应和再生过程交替地在同一设备中进行、属于间歇式操作，为了使整个装置能连续生产，就需要用几个反应器轮流地进行反应和再生，而且再生时放出大量热量还要有复杂的取热设施。由于固定床催化裂化的设备结构复杂，钢材用量多、生产连续性差、产品收率与性质不稳定，后为移动床和流化床催化裂化所代替。第一套移动床催化裂化装置和第一套流化床催化裂化（简称装置都是1942年在美国投产的。

固定床反应器移动床催化裂化的优点是使反应连续化。它们的反应和再生过程分别在不同的两个设备中进行，催化裂化在反应器和再生器之间循环流动，实现了生产连续化。它使用直径约为3毫米的小球型催化剂。起初是用机械提升的方法在两器间运送催化剂，后来改为空气提升，生产能力较固定床大为提高、空气

申论范文：从中国制造到中国品牌

申论范文：从中国制造到中国品牌从“中国制造”到“中国品牌” 古语有云：“内外兼修，方得风清器正”,言外之意就是让中国制造转型升级需要内外兼修。当前我国的中国制造水平不高、产品低端、质量较差。无论是德国车冲击国产车市场，还是日本小商品引发国人抢购，亦或是瑞士表抢占了国内市场，都使得当前中国制造步履维艰。要实现“中国制造”向“中国创造”的转变必须内外兼修;要实现“中国智造”向“中国品牌”的转变必须内外合力。发展制造业要注重品牌建设。目前制造业发展困境莫过于企业品牌建设问题。当下企业品牌建设问题颇多。知名品牌数量较少、地方保护主义严重、重点培育地方企业让地方品牌缺乏竞争力，这让品牌建设困难重重;品牌形象较低、存在质低价廉现象、国外品牌打压严重、国内同行竞价血拼、产品竞争非常残酷，这让品牌建设陷入困境;企业品牌意识低下、单纯依靠规模效应、存在同质化竞争、盲目抄袭模仿严重、缺乏品牌运作人才、品牌管理过于简单，这更让品牌建设无从谈起。因此必须注重品牌建设。应该从打造优势品牌、淘汰落后产品、突出产品特色开始。发展制造业要强化企业精神。具体来说，强化企业精神需要“精字当头、专字为本、聚字为要”.首先，“精”字当头即重视产品质量、追求工艺极致、追求精益求精、鼓励技术提升、增加设备投入、注重自主研发、提高客户满意率;其次，“专”字为本即术业有专攻;再次，“聚”字为要即成立研发中心、引进高校人才。由此可见，强化企业精神并非一朝一夕之功，需要久久为功、驰而不息的精神努力为之。发展制造业要提倡工匠精神。李克强总理不止一次地说过：“当下制造业转型的突破口在于工匠精神”,对于目前我国的制造业乱象简单言之即工匠精神缺失的问题，因为工匠精神缺失所以不重产品工艺、不求产品品质、无视产品口碑、忽略用户需求、割裂市场反馈……也正是因为这些难题让中国制造业的整体水平普遍不高、故而要提高制造业水平、实现产业转型、摘掉“中国制造”的山寨帽子，必须从“工匠精神”开始。有鉴于此，发展中国制造必须扎扎实实干、步步为营干、循序渐进干。只有注重品牌建设、强化企业精神、倡导工匠精神、注重国际合作才能促进制造业转型升级。只有这样才能让“中国制造”实现“病树前头万木春”的全新景象。才能让“中国制造”“今胜于昨，明复胜于今”,才能实现“中国制造2025”的伟大目标。(完)

催化裂化装置的主要设备催化裂化装置的主要设备

催化裂化装置的主要设备催化裂化装置的主要设备百克网：2008-5-30 14:50:14 文章来源：本站催化裂化装置设备较多，本节只介绍几个主要设备。一、提升管反应器及沉降器 (一)提升管反应嚣提升管反应器是进行催化裂化化学反应的场所，是本装置的关键设备。随装置类型不同提升管反应器类型不同，常见的提升管反应器类型有两种： (1)直管式：多用于高低并列式提升管催化裂化装置。 (2)折叠式：多用于同轴式和由床层反应器改为提升管的装置。图5—8是直管式提升管反应器及沉降器示意图提升管反应器是一根长径比很大的管子，长度一般为30～36米，直径根据装置处理量决定，通常以油气在提升管内的平均停留时间1～4秒为限确定提升管内径。由于提升管内自下而上油气线速不断增大，为了不使提升管上部气速过高，提升管可作成上下异径形式。在提升管的侧面开有上下两个(组)进料口，其作用是根据生产要求使新鲜原料、回炼油和回炼油浆从不同位置进入提升管，进行选择性裂化。

催化裂化装置工艺流程

催化裂化装置工艺流程催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展。有了微球催化剂，才出现了流化床催化裂化装置;分子筛催化剂的出现，才发展了提升管催化裂化。选用适宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影响。催化裂化装置通常由三大部分组成，即反应?再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。其中反应––再生系统是全装置的核心，现以高低并列式提升管催化裂化为例，对几大系统分述如下: 一反应––再生系统新鲜原料(减压馏分油)经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370?左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温(约650?~700?)催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒~8米/秒的高线速通过提升管，经快速分离器分离后，大部分催化剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统。积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段，用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上的少量油气。待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器，与来自再生器底部的空气(由主风机提供)接触形成流化床层，进行再生反应，同时放出大量燃烧热，以维持再生器足够高的床层温度(密相段温度约650?~68 0?)。再生器维持0.15MPa~0.25MPa (表)的顶部压力，床层线速约0.7米/秒~1.0米/秒。再生后的催化剂经淹流管，再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。烧焦产生的再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器，经两级旋风分离器分出携带的大部分催化剂，烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱。再生烟气温度很高而且含有约5%~10% CO，为了利用其热量，不少装置设有CO 锅炉，利用再生烟气产生水蒸汽。对于操作压力较高的装置，常设有烟气能量回收系统，利用再生烟气的热能和压力作功，驱动主风机以节约电能。二分馏系统

重油催化裂化装置安全基本常识

重油催化裂化装置安全基本常识 1.应急电话：火警：119；急救：120。 2.集团公司安全生产方针：安全第一、预防为主、全员动手、综合治理。 3.三级安全教育：厂级安全教育、车间级安全教育、班组安全教育。 4.三违：违章作业、违章指挥、违反劳动纪律。 5.三不伤害：不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害。 6.三不用火：没有经批准的用火作业许可证不用火、用火监护人不在现场不用火、防火措施不落实不用火。 7.四不放过：事故原因分析不清不放过、事故责任者不受处理不放过、事故责任者和群众没有受到教育不放过、防范措施不落实不放过。 8.三同时：一切新建、改建、扩建的工程项目，必须做到主体工程与安全、环保、卫生技术措施和设施同时设计、同时施工、同时投用。

9.消防三懂、三会：懂火灾危险性、懂预防措施、懂扑救方法；会报警、会使用灭火器材、会扑救初起火灾。 10.四全监督管理原则：全员、全过程、全方位、全天侯。 11.安全气分析： 1)可燃气体浓度：当爆炸下限大于4.0%时，指标为小于 0.5%；当爆炸下限小于4.0%时，指标为小于0.2%。 2)氧含量：19.5%～23.5%。 3)有毒有害物质不超过国家规定的“空气中有毒物质最高容许浓度”的指标。注：进入设备作业应保证以上三项同时合格，取样要有代表性、全面性。 12.生产装置、罐区的防火间距： 1)液态烃储罐、可燃气体储罐，防火间距为22.5米。（设备边缘起）。 2)其它各类可燃气体储罐，防火间距为15米。 3)含可燃液体的敞口设备，如水池、隔油池等，防火间距为22.5米。

13.石化集团公司HSE目标是：追求最大限度地不发生事故、不损害人身健康、不破坏环境，创国际一流的HSE业绩。 14.济南分公司HSE方针：安全第一，预防为主；全员动手，综合治理。济南分公司HSE目标：层层落实HSE责任制，加大隐患治理力度，狠抓“三基”工作，严格事故责任追究，杜绝重大事故，减少人员伤亡和一般事故，争创HSE新业绩。15.每个职工应具备的HSE素质和能力： 1)对本职工作认真、负责，遵章守纪，有高度的责任感和事业心； 2)在异常情况下，处置果断，有较强的生产处理和事故应变能力； 3)业务精通、操作熟练，能正确分析解决生产操作和工艺设备问题； 4)有较强的安全、环境与健康意识，能自觉做好HSE工作； 5)能正确使用消防气防、救护器材，有较强的自救互救

品牌营销：从“中国制造”到“中国品牌

品牌营销：从“中国制造”到“中国品牌[摘要] 品牌营销是企业经营制胜的重要手段。本文通过对国际市场上品牌营销的重要作用和当前我国企业品牌营销现状的分析，分别从产品、价格、渠道和促销等方面提出了我国企业在国际市场上开展品牌营销的对策思路。 [关键词] 品牌营销中国制造中国品牌国际市场一、引言今天的国际市场竞争已经跨越了产品竞争阶段，进入了品牌竞争时代。作为企业最核心的无形资产，品牌已经成为竞争制胜的关键。从形式上看，品牌是一种名称、标记、符号或设计，或这些要件的组合运用，而在本质上，品牌是让消费者辨别出产品的销售者或制造者，其要义是销售者向购买者长期提供的一组特定的特点、利益和服务，好的品牌传达了质量的保证。品牌营销是指在营销过程中，以让消费者对品牌的充分理解、认可和接受为出发点，努力作好品牌的计划、控制和实施，持续提高品牌价值和品牌忠诚度。实施品牌经营战略，用品牌营销敲开国际市场的大门，把“中国制造”变成“中国品牌”，是我国企业适应竞争，取得竞争利益的迫切要求。二、国际市场上品牌营销的作用相对于国内市场而言，在国际市场上，品牌营销比传统的产品营销具有更大的作用。具体表现在以下几个方面： 1.品牌营销能够有效开拓国际市场。由于在不同国家和地区采用统一品牌，从而逐渐形成国际品牌口碑，在不同的国家和地区，人们

因品牌而产品，而不是相反，或因产品而产品。它是开拓国际市场的根本保证。在国内市场上，由于在经济体制、政治环境和文化背景等方面是基本一致的，因此，实施产品营销还是品牌营销的差别可能还不是十分突出；但在国际市场上，由于各国的营销环境的巨大差别，纯粹依靠产品打开市场是艰难的。采用品牌经营，实施品牌营销，通过人们接受品牌而接受产品的“曲线营销”无疑是打开国际市场的最为有效和持久的策略。 2.品牌营销有利于节约国际营销成本。实施品牌营销战略，由于各项营销活动紧紧围绕品牌集中进行，一方面可以形成规模经济，获得规模收益；另一方面，可以减少营销人员、营销费用的重复和浪费，从总量上节约国际营销成本。 3.品牌营销有利于企业合理利用资源。采用品牌营销战略，企业围绕一个比较稳定的品牌中心，有效整合企业有限的人力、物力和财力资源，提高资源的利用效率，有利于帮助企业在现有资源的约束下实现价值最大化。 4.品牌营销有利于企业加强自我约束。品牌作为企业最重要的无形资产，能为企业带来巨大的利益。而品牌的建立是一个非常艰难的过程，需要企业为此作出巨大的努力。这就迫使企业加强自我约束，格外珍视品牌，维护品牌的持续经营；而不是为了一时的利益趋动损害品牌。这对现阶段我国企业而言，有着格外重要的意义。三、我国企业国际市场品牌营销的现状改革开放以来，我国对外贸易发展迅速，1978-2005年的28年间，

申论范文精选：从“中国制造”到“中国品牌”

从“中国制造”到“中国品牌” 古语有云：“内外兼修，方得风清器正”,言外之意就是让中国制造转型升级需要内外兼修。当前我国的中国制造水平不高、产品低端、质量较差。无论是德国车冲击国产车市场，还是日本小商品引发国人抢购，亦或是瑞士表抢占了国内市场，都使得当前中国制造步履维艰。要实现“中国制造”向“中国创造”的转变必须内外兼修；要实现“中国智造”向“中国品牌”的转变必须内外合力。发展制造业要注重品牌建设。目前制造业发展困境莫过于企业品牌建设问题。当下企业品牌建设问题颇多。知名品牌数量较少、地方保护主义严重、重点培育地方企业让地方品牌缺乏竞争力，这让品牌建设困难重重；品牌形象较低、存在质低价廉现象、国外品牌打压严重、国内同行竞价血拼、产品竞争非常残酷，这让品牌建设陷入困境；企业品牌意识低下、单纯依靠规模效应、存在同质化竞争、盲目抄袭模仿严重、缺乏品牌运作人才、品牌管理过于简单，这更让品牌建设无从谈起。因此必须注重品牌建设。应该从打造优势品牌、淘汰落后产品、突出产品特色开始。发展制造业要强化企业精神。具体来说，强化企业精神需要“精字当头、专字为本、聚字为要”.首先，“精”字当头即重视产品质量、追求工艺极致、追求精益求精、鼓励技术提升、增加设备投入、注重自主研发、提高客户满意率；其次，“专”字为本即术业有专攻；再次，“聚”字为要即成立研发中心、引进高校人才。由此可见，强化企业精神并非一朝一夕之功，需要久久为功、驰而不息的精神努力为之。发展制造业要提倡工匠精神。李克强总理不止一次地说过：“当下制造业转型的突破口

在于工匠精神”,对于目前我国的制造业乱象简单言之即工匠精神缺失的问题，因为工匠精神缺失所以不重产品工艺、不求产品品质、无视产品口碑、忽略用户需求、割裂市场反馈……也正是因为这些难题让中国制造业的整体水平普遍不高、故而要提高制造业水平、实现产业转型、摘掉“中国制造”的山寨帽子，必须从“工匠精神”开始。有鉴于此，发展中国制造必须扎扎实实干、步步为营干、循序渐进干。只有注重品牌建设、强化企业精神、倡导工匠精神、注重国际合作才能促进制造业转型升级。只有这样才能让“中国制造”实现“病树前头万木春”的全新景象。才能让“中国制造”“今胜于昨，明复胜于今”,才能实现“中国制造2025”的伟大目标。

石油化工催化裂化装置工艺流程图.docx

炼油生产安全技术一催化裂化的装置简介类型及工艺流程催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展。有了微球催化剂，才出现了流化床催化裂化装置；分子筛催化剂的出现，才发展了提升管催化裂化。选用适宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影响。催化裂化装置通常由三大部分组成，即反应？再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。其中反应--再生系统是全装置的核心，现以高低并列式提升管催化裂化为例，对几大系统分述如下：㈠反应--再生系统新鲜原料（减压馏分油）经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370 C左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温（约650 C ~700C ）催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒~8米/秒的高线速通过提升管，经快速分离器分离后，大部分催化剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统。积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段，用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上的少量油气。待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器，与来自再生器底部的空气（由主风机提供）接触形成流化床层，进行再生反应，同时放出大量燃烧热，以维持再生器足够高的床层温度（密相段温度约650 C ~68 0 C ）。再生器维持0.15MPa~0?25MPa （表）的顶部压力，床层线速约0.7米/秒~1.0米/秒。再生后的催化剂经淹流管，再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。烧焦产生的再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器，经两级旋风分离器分出携带的大部分催化剂，烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱。再生烟气温度很高而且含有约5%~10%CO 为了利用其热量，不少装置设有Co锅炉，利用再生烟气产生水蒸汽。对于操作压力较高的装置，常设有烟气能量回收系统，利用再生烟气的热能和压力作功，驱动主风机以节约电能。㈡分馏系统分馏系统的作用是将反应？再生系统的产物进行分离，得到部分产品和半成品。由反应？再生系统来的高温油气进入催化分馏塔下部，经装有挡板的脱过热段脱热后进入分馏段，经分馏后得到富气、粗汽油、轻柴油、重柴油、回炼油和油浆。富气和粗汽油去吸收稳定系统；轻、重柴油经汽提、换热或冷却后出装置，回炼油返回反应--再生系统进行回炼。油浆的一部分送反应再生系统回炼，另一部分经换热后循环回分馏塔。为了取走分馏塔的过剩热量以使塔内气、液相负荷分布均匀，在塔的不同位置分别设有4个循环回流：顶循环回流，一中段回流、二中段回流和油浆循环回流。催化裂化分馏塔底部的脱过热段装有约十块人字形挡板。由于进料是460 C以上的带有催化剂粉末的过热油气，因此必须先把油气冷却到饱和状态并洗下夹带的粉尘以便进行分馏和避免堵塞塔盘。因此由塔底抽出的油浆经冷却后返回人字形挡板的上方与由塔底上来的油气逆流接触，一方面使油气冷却至饱和状态，另一方面也洗下油气夹带的粉尘。㈢吸收--稳定系统：从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油组分，而粗汽油中则溶解有C3 C4甚至C2 组分。吸收--稳定系统的作用就是利用吸收和精馏的方法将富气和粗汽油分离成干气（≤ C2）、液化气（C3、C4）和蒸汽压合格的稳定汽油。一、装置简介（一）装置发展及其类型