实心铆钉的铆接方法【经验版】

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实心铆钉的铆接方法

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自冲铆接技术

腰鼓形实心铆钉自冲铆接工艺,如图1所示,冲头推动实心铆钉一起向下运动,铆钉下部的刃口将铆接材料冲掉并从凹模内落下,铆钉到达凹模后停止运动;随着冲头的继续下行,冲头下端面的凸台对被铆接材料加压,迫使其发生塑性变形而向内做径向流动,使其紧紧包住腰鼓形铆钉,从而形成稳定的锁止状态。这种铆接工艺只能用于塑性金属与金属间的连接。另一种实心铆钉自冲铆接技术如图2所示,其铆钉形状并非腰鼓形,但铆钉上有一环形凹槽。当冲头下行至下死点后挤压铆接材料,下层的被铆接材料受挤压产生径向流动将凹槽的凹压边圈槽充满,而铆钉的上端面则产生“镦头”,而将两层材料铆接在一起。

自冲铆接技术的优缺点

优点:材料属性不同的、有镀层的及很难用焊接方法连接的材料可以进行铆接;用自冲铆接方法对铝及高强度钢材料进行铆接,铆接牢靠性要比点焊好;铆接质量稳定,达到牢固一致

的铆接效果;铆接过程清洁,无烟雾;比焊接消耗能量少得多;铆接过程比较容易进行自动化。

缺点:连接钢板时,自冲铆接比点焊的抗拉强度小;铆接时,尾部出现突出的“铆扣”,不够平齐;由于铆接过程需要较大压力,铆接设备比较笨重;在进行自冲铆接时,铆接处材料的两面都必须接触(一面是冲头,一面是模具),而不进行单面铆接。

自冲铆接技术应用

自冲铆接的铆钉可以广泛地适用于制造业诸多方面:用于连接碳钢和不锈钢、铝、铜和磷青铜等材料;可以铆接涂上一层具有金属性或有机性的材料,极好地适应防腐保护的要求;可以大批量生产,且铆接过程可进行监控;可由传送带、铆钉盒或可装200—10000铆钉的管子供应,也可以从经过筛选的100%合格的密封包装里随用随取;铆接过程可手T操作或半自动操作,或设计为装配线全自动化或机器人操作。

与电阻点焊相比,对连接两层相同的钢制材料而言,点焊比自冲铆接更方便,外观更好些,连接设备更轻便些;对难于焊接的材料,对不同材质的板料,对于两层以上的材料,焊接就无能为力了,可显出自冲铆接的优势。

自冲铆接技术是一种很有前景的新型连接技术,解决了进行车身轻量化时不同材料连接的技术关键。

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3-铆接工序作业规范

铆接工序作业规范 1.适用范围 适用于公司钣金产品压铆螺柱、压铆螺母、拉铆钉等铆接工序生产过程的控制、检测。 2.设备及工具 压铆机、压铆平台等。 3.工艺过程 3.1拉铆 拉铆操作的主要工艺过程是:首先根据铆钉芯棒直径选定铆枪头的孔径,并调整导管位置,用螺母锁紧,然后将铆钉穿入钉孔,套上拉铆枪,夹住铆钉芯棒,枪端顶住铆钉头部,开动铆枪,依靠压缩空气产生的向后拉力,使芯棒的凸肩部分对铆钉形成压力,铆钉出现压缩变形并形成铆钉头,同时,芯棒由于缩颈处断裂而被拉出,铆接完成。 3.1.1拉铆螺母 又称铆螺母,拉帽,瞬间拉帽,用于各类金属板材、管材等制造工业的紧固领域,目前 广泛地使用在汽车、航空、铁道、制冷、电梯、开关、仪器、家具、装饰等机电和轻工产品的装配上。为解决金属薄板、薄管焊接螺母易熔,攻内螺纹易滑牙等缺点而开发,它不需要攻内螺纹,不需要焊接螺母、铆接牢固效率高、使用方便。 3.1.2拉铆螺母分类 3.1.2.1种类:有通孔的平头、小头、六角不锈钢铆螺母,有盲孔的平头、小头、六角不 锈钢铆螺母. 3.1.2.2拉铆螺母的头型见下表

3.1.3拉铆螺母作业指导 3.1.3.1熟悉图纸和工艺要求,对拉铆螺母型号规格进行确认,并检查要铆工件。确认好铆接用 的工具和设备并对场地进行清理。 3.1.3.2基材材料板厚和底孔尺寸确认 在正式拉铆螺母前,必须确认板材的底孔尺寸是否合符各型号底孔尺寸要求。如果不能满足要求,停止拉铆作业。具体拉铆螺母底孔尺寸见《附表一:拉铆螺母底孔尺寸要求》 3.1.3.3调节铆枪 使用前检查拉铆枪是否完好,检查气动枪的气压是否符合说明的最低标准。进行拉杆与风动拉铆枪装配,根据铆螺母的长度不同,调节拉杆的装入长度,以拉杆到达铆螺母最后2~3扣螺纹为合适。同时调节拉杆行程,检测拉伸长度是否合适(根据《附表二:铆螺母拉铆后收缩长度表》),未达到拉伸长度要求时,应调节行程,直到符合拉伸长度要求,再进行批量操作。 3.1.3.4 将拉铆螺母放入底孔中,放入时只能用手轻松放入,不能用其他工具将其强行敲入。安装时,拉铆螺母至少突出工件0.1mm。安装完成后进行铆接。铆枪必须与工件表面垂直,并且枪头与工件压紧。拉铆后检测收缩量 3.1.4检验 3.1. 4.1检测拉铆螺母拉铆后收缩长度(按附表二) 3.1. 4.2检测拉铆螺母的扭矩(按《附表三:拉铆螺母的扭矩表》) 3.2压铆 压铆就是指在进行铆接过程中在外界压力下,压铆件使机体材料发生塑性变形,而挤入铆装螺钉、螺母结构中特设的预制槽内,从而实现两个零件的可靠连接的方式 3.2.1压铆螺母 压铆螺母又叫铆螺母,自扣紧螺母,是应用于薄板或钣金上的一种螺母,外形呈圆形,一端带有压花齿及导向槽。其原理是通过压花齿压入钣金的预置孔位,一般而言预置孔的孔径略小于

铆接分类

一、铆钉铆接的6种类型: 1、冲压铆接:较早兴起、研究较早的传统铆接技术。人工锤击、机器冲压对轴向进行施加铆接力(多为冲击力)。缺点:假如铆接所需铆接力较大,难以铆接较大直径的铆钉。冲击式铆接的铆接质量不高,噪音大,工作环境较差。 2、碾压铆接:碾压铆接过程中铆接凸模(铆杆)与铆钉轴线呈锐夹角,其在做特定的运动轨迹时也有向下压的运动,使铆钉头部受到连续局部均匀的碾压作用后形成所需铆接形状。可分为径向式和摆碾式。相对传统的铆钉铆接,碾压铆接在铆接过程中,无相对滑动无冲击,铆接质量高、能耗低(铆接力小、效率高),噪音和振动小,可以铆接多种材料。实用范围广,即可用于有铆钉铆接、也可用于无铆钉铆接,而且对于许多难铆材料和特殊接头形状可胜任。只要按照所需的铆接来改变铆接凸模的形状。 3、哈克拉铆钉(HUCK)铆接:利用虎克定律原理,用拉铆钉专用设备将结合件夹紧后,将套环的金属挤压并充满到带有多条环状沟槽的栓柱凹槽内,使套环与栓柱严密结合的一种紧固方式。优点:夹紧力高、抗振和抗疲劳性能好、工作效率高。缺点:铆钉较长较重,制造难度和价格相对传统铆钉铆接贵一些,主要适合于附加值高、载荷要求较高等行业。HUCK紧固件是目前世界上唯一不需要扭力而产生紧固力的紧固件。其紧固力大小取决于螺杆直径大小及相配套的套环。重型载货汽车应用比较多。 图1 哈克拉铆钉铆接过程 4、锌合金铆钉旋转法:利用铆钉材料的熔点低和摩擦生热的原理,在铆钉旋转钻入板料时互相摩擦,使材料局部变热软化,增加塑性,形成墩头,从而达到铆合的目的。优点:铆接前不需要预先钻孔,相对工艺简单,操作方便。铆接的产品美观,劳动强度低,生产效率高。缺点:铆钉制造价格贵,并且铆接过程还要考虑冷却的因素。

铆接技术原理与工艺特点

关于铆接技术 一、 铆接技术原理与工艺特点 常见的铆接技术分为冷铆接和热铆接,冷铆接是用铆杆对铆钉局部加压,并绕中心连续摆动或者铆钉受力膨胀,直到铆钉成形的铆接方法。冷铆常见的有摆碾铆接法及径向铆接法。摆碾铆接法较易理解,该铆头仅沿着圆周方向摆动碾压。 而径向铆接原理较为复杂,它的铆头运动轨迹是梅花状或者说是以圆为中心向外扩展的,铆头每次都通过铆钉中心点。冷铆接最常见的铆接工具有铆接机,压铆机,铆钉枪和铆螺母枪,铆钉枪和铆螺母枪是最常见单面冷铆接所用的工具。这是冷铆接工艺中最具代表性的冷铆接方法,因为使用方便,也只需在工件的一侧进行铆接,相对双面铆接的铆钉锤来说更方便。 就两种铆接法比较而言,径向铆接面所铆零件的质量较好,效率略高,并且铆接更为稳定,铆件无须夹持,即使铆钉中心相对主轴中心略有偏移也能顺利完成铆接工作。而摆碾铆接机必须将工件准确定位,最好夹持铆件。然而径向铆接机因结构复杂,造价高,维修不方便,非特殊场合一般不采用。相反地,摆碾铆接机结构简单,成本低,维修方便,可靠性好,能够满足90%以上零件的铆接要求,因而受到从多人士的亲睐。此外,利用摆碾铆接的原理,还可以制造适宜于多点铆接的多头铆接机,在现代工业生产中有其独特的优势。 热铆接是将铆钉加热到一定温度后进行的铆接。由于加热后铆钉的塑性提高、硬度降低,钉头成型容易,所以热铆时所需的外力比冷铆要小的多;另外,在铆钉冷却过程中,钉杆长度方向的收缩会增加板料间的正压力,当板料受力后可产生更大的摩擦阻力,提高了铆接强度。热铆常用在铆钉材质塑性较差、铆钉直径较大或铆力不足的情况下。

冷铆接法是以连续的局部变形便铆钉成形,其所施压力离铆钉中心越远越大,这恰恰符合材料变形的自然规律。因此,采用冷铆接技术所需设备小,节省费用。能提高铆钉的承载能力,强度高于传统铆接的80%。铆钉材料具有特别好的形变性能,铆杆不会出现质量问题,寿命较高,同时,只要改变铆头(不同的接杆和不同的铆接配件铆螺母铆钉等)的形状,就可以铆接多种形状。 二、 按工作方式分,铆接可分为手工铆接和自动钻铆。手工铆接由于受工人熟练程度和体力等因素的限制,难以保证稳定的高质量连接。而自动钻铆是航空航天制造领域应自动化装配需要而发展起来的一项先进制造技术。自动钻铆技术即利用其代替手工,自动完成钻孔、送钉及铆接等工序,是集电气、液压、气动、自动控制为一体的,在装配过程中不仅可以实现组件溅部件)的自动定位,同时还可以一次完成夹紧、钻孔、送钉、铆接/安装等一系列工作。它可以代替传统的手工铆接技术,提高生产速率、保证质量稳定、大大减少人为因素造成的缺陷。随着我国航空航天产业在性能、水平等方面的不断提高,在铆接装配中发展、应用自动钻铆技术,己经势在必行。具体原因如下: (1)自动钻铆技术减少操作时间。 ①减少成孔次数,一次钻孔完成; ②自动夹紧,消除了结构件之间的毛刺,节约了分解、去毛刺和重新安装工序; ③制孔后在孔边缘的毛刺可以得到控制: ④送钉、定位、铆接。 (2)自动钻铆机提高制孔质量。 ①制孔孔径公差控制在士0.015mm之内; ②内孔表面粗糙度最低为Ra3.2urn; ③制孔垂直度在士0.50以内; ④制孔时结构件之间无毛刺,背部毛刺控制在0.12ram之内; ⑤孔壁无裂纹。 (3)与手工铆接相比,在成本上有大幅度降低,通过比较人工与自动钻铆机安装相同数量的紧固件,所耗费的工时上,可以看出,对于大量同种类的紧固件的安装,自动钻铆机可以节约的工时成倍数增长。

铆接常识

1.在楔形件上怎样钻孔? 钻头应垂直于两斜面夹角的平分线。 2.在曲面上应该怎样铆铆钉? 曲面连接件的沉头铆钉铆接应注意使沉头铆钉锥度紧密地贴合于窝孔锥角。铆接开始时,窝头应轻轻地沿沉头铆钉周围晃动或点铆,使其沉头铆钉头贴合面紧钉窝后再加大铆枪功率进行铆接。 3.去毛刺应用多大的钻头 用风钻安装“毛刺划钻”去毛刺,也可用比铆钉孔大2~3级的钻头去毛刺(其顶角为120°~160°) 4.铆铆钉,铆钉头不应(搭在圆角上)。 5.铆接镦头有哪些具体要求? 铆钉墩头不予许有裂纹,标准镦头应呈鼓形,不允许有“喇叭形”或“马蹄形”,墩头尺寸应满足设计尺寸要求。 6.铆钉周围不允许有下沉现象。(×) 7.铆钉长度的计算公式 L=S+(1.1~1.4)d 8.为防止蒙皮鼓动常用的方法。 采用中心法或边缘法进行铆接. 9.普通铆接的工艺过程。 1,定位与夹紧2,确定孔位3,制孔4,制埋头窝 5,去毛刺,清理,切屑6,旋铆7,检验 10.某机翼,蒙皮,骨架δ=0.6mm,用什么方法制窝? 采用蒙皮,骨架均压窝的方法制窝。 11.在斜面上制窝应用什么划钻? 用带球形短导杆划窝钻。 12.划窝前应在(试件上进行调整限制器划窝的深度,用铆钉或标准铆钉窝检验窝的深度,最少要检验五个窝,合格后,再(在工件上进行划窝,工件也要检查合格后),才能(继续)划窝,(划窝过程中,每划)50~100个窝,必须自检一次窝的质量。 13.窝的深度比铆钉深。(×) 14.双面埋头铆钉窝为(90°) 15.环槽铆钉的铆接是否要求镀孔公差,公差代为? 是,公差带为H10。 16.解说εδ≤L1≤εδ+1的意义? 环槽铆钉的光杆只允许突出夹层的长度为≤1.0mm,不允许凹入。 17.环槽铆钉的铆钉杆被拉细,铆杆被敦粗。(×) 18.干涉配合的特点? 它是一种连接强化技术,能显著提高结构的疲劳寿命,并能获得良好的密封性。 19.相对干涉量最好在(1%~3%)之间,太大太小(均达不到预期效果)。 20.普通铆接的干涉配合铆接的钉直径是多大,是否需要铰孔,公差带是多大? D=b+0.08 需要铰孔公差带是H9. 21.画出两种普通铆钉干涉配合铆钉的墩头。见课本P129;图4—7和图4—8。 22.普通铆钉的干涉配合铆接采用什么铆接法,镦头的形状及位置? 单个压铆或正铆法形状:沉镦头形,平锥镦头形 23.说出钉套,芯杆,锁环之间的关系?

铆接工艺规范(完整资料).doc

本规程规定了铆接工艺要求及质量标准 2.适用范围 本操作指导适用于本公司在制产品的铆螺母、压铆螺母、拉铆钉的铆接工序3.铆接工艺要求 3.1拉铆 拉铆操作的主要工艺过程是:首先根据铆钉芯棒直径选定铆枪头的孔径,并调整导管位置,用螺母锁紧,然后将铆钉穿入钉孔,套上拉铆枪,夹住铆钉芯棒,枪端顶住铆钉头部,开动铆枪,依靠压缩空气产生的向后拉力,使芯棒的凸肩部分对铆钉形成压力,铆钉出现压缩变形并形成铆钉头,同时,芯棒由于缩颈处断裂而被拉出,铆接完成。

3.1.1拉铆螺母 又称铆螺母,拉帽,瞬间拉帽,用于各类金属板材、管材等制造工业的紧固领域,目前广泛地使用在汽车、航空、铁道、制冷、电梯、开关、仪器、家具、装饰等机电和轻工产品的装配上。为解决金属薄板、薄管焊接螺母易熔,攻内螺纹易滑牙等缺点而开发,它不需要攻内螺纹,不需要焊接螺母、铆接牢固效率高、使用方便。 3.1.2拉铆螺母分类 3.1.2.1种类:有通孔的平头、小头、六角不锈钢铆螺母,有盲孔的平头、小 头、六角不锈钢铆螺母. 3.1.2.2拉铆螺母的头型见下表 3.1.3.1熟悉图纸和工艺要求,对拉铆螺母型号规格进行确认,并检查要铆工 件。确认好铆接用的工具和设备并对场地进行清理。 3.1.3.2基材材料板厚和底孔尺寸确认 在正式拉铆螺母前,必须确认板材的底孔尺寸是否合符各型号底孔尺寸要求。如果不能满 足要求,停止拉铆作业。具体拉铆螺母底孔尺寸见下表一: 表一:拉铆螺母底孔尺寸要求

3.1.3.3调节铆枪 使用前检查拉铆枪是否完好,检查气动枪的气压是否符合说明的最低标准。 进行拉杆与风动拉铆枪装配,根据铆螺母的长度不同,调节拉杆的装入长度,以拉杆到达铆螺母最后2~3扣螺纹为合适。同时调节拉杆行程,检测拉伸长度是否合适(根据附表二),未达到拉伸长度要求时,应调节行程,直到符合拉伸长度要求,再进行批量操作。 表二:铆螺母拉铆后收缩长度表 将拉铆螺母放入底孔中,放入时只能用手轻松放入,不能用其他工具将其强行敲入。安装时, 铆螺母至少突出工件0.1mm。安装完成后进行铆接。铆枪必须与工件表面垂直,并且枪头与工件压紧。拉铆后检测收缩量 3.1.4检验 3.1. 4.1检测拉铆螺母拉铆后收缩长度(按表二)

铆接工艺 技术和方法的常见问题

铆接工艺、技术和方法的常见问题 1.在楔形件上怎样钻孔? 钻头应垂直于两斜面夹角的平分线。 2.在曲面上应该怎样铆铆钉? 曲面连接件的沉头铆钉铆接应注意使沉头铆钉锥度紧密地贴合于窝孔锥角。铆接开始时,窝头应轻轻地沿沉头铆钉周围晃动或点铆,使其沉头铆钉头贴合面紧钉窝后再加大铆枪功率进行铆接。 3.去毛刺应用多大的钻头 用风钻安装“毛刺划钻”去毛刺,也可用比铆钉孔大2~3级的钻头去毛刺(其顶角为120°~160°) 4.铆铆钉,铆钉头不应(搭在圆角上)。 5.铆接镦头有哪些具体要求? 铆钉墩头不予许有裂纹,标准镦头应呈鼓形,不允许有“喇叭形”或“马蹄形”,墩头尺寸应满足设计尺寸要求。 6.铆钉周围不允许有下沉现象。(×) 7.铆钉长度的计算公式 L=S+(1.1~1.4)d 8.为防止蒙皮鼓动常用的方法。 采用中心法或边缘法进行铆接. 9.普通铆接的工艺过程。 1,定位与夹紧 2,确定孔位 3,制孔 4,制埋头窝 5,去毛刺,清理,切屑 6,旋铆 7,检验 10.某机翼,蒙皮,骨架δ=0.6mm,用什么方法制窝?采用蒙皮,骨架均压窝的方法制窝。 11.在斜面上制窝应用什么划钻?用带球形短导杆划窝钻。 12.划窝前应在(试件上进行调整限制器划窝的深度,用铆钉或标准铆钉窝检验窝的深度,最少

要检验五个窝,合格后,再(在工件上进行划窝,工件也要检查合格后),才能(继续) 划窝,(划窝过程中,每划)50~100个窝,必须自检一次窝的质量。 13.窝的深度比铆钉深。(×) 14.双面埋头铆钉窝为(90°) 15.环槽铆钉的铆接是否要求镀孔公差,公差代为?是,公差带为H10。 16.解说εδ≤L1≤εδ+1的意义?环槽铆钉的光杆只允许突出夹层的长度为≤1.0mm,不允许凹入。 17.环槽铆钉的铆钉杆被拉细,铆杆被敦粗。(×) 18.干涉配合的特点?它是一种连接强化技术,能显著提高结构的疲劳寿命,并能获得良好的密封性。 19.相对干涉量最好在(1%~3%)之间,太大太小(均达不到预期效果)。 20.普通铆接的干涉配合铆接的钉直径是多大,是否需要铰孔,公差带是多大?D=b+0.08需要铰孔公差带是H9. 21.画出两种普通铆钉干涉配合铆钉的墩头。见课本P129;图4—7和图4—8。 22.普通铆钉的干涉配合铆接采用什么铆接法,镦头的形状及位置?单个压铆或正铆法形状:沉镦头形,平锥镦头形 23.说出钉套,芯杆,锁环之间的关系?芯杆断槽处光滑台肩(方面)高出钉套上表面时,锁环不得高于钉套上表面0.5mm;如果月面与钉套上表面齐平或低于钉套上表面,那么锁环不得高出A抽钉基本直径45,A(最大)0.50.6 24.在斜面上怎样测量夹层厚度?用夹层厚度尺测量夹层厚度,其测量基准应选在孔的最浅处。 25.CR3224—05—04各说明什么?CR3224—标准材料代号、04—直径代号、05—夹层代号 26.密封的形式有哪些? 1)缝内密封2)缝外密封3)表面密封4)紧固件密封5)混合密封 27.密封铆接预装配有哪些要求? 1)零件与零件之间配合应协调,贴合面平整,无阶差,有均匀过度的斜面,其间隙不大于0.5mm. 2)凡需涂敷缝内密封材料的铆缝,零件贴合面之间应垫以同密封材料厚度的铝或纸垫片,以确保孔位的协调性,沉头窝上小于单层蒙皮厚度的可不加。 3)不允许用加件的方法排除间隙。 4)加紧见习,考虑消除夹层的间隙,零件厚度,尺寸大小。 28.密封铆接的典型工艺过程有哪些? 1)预装配2)钻孔和划窝3)分解去毛刺4)铺放密封材 5)最后装配6)放钉7)施铆8)硫化

铆接

I、教学准备: 考勤 II、复习导入: (略) III、讲授新课:§10.1 铆接 一、铆接概述:借助铆钉形成不可拆的连接称为铆接。 1.铆接过程 如图10.1所示,铆接的过程是:将铆钉插入被铆接工件的孔内,铆钉头紧贴工件表面,然后将铆钉杆的一端镦粗成为铆合头。 2.铆接种类 (1)按使用要求分类 1)活动铆接(铰链铆接) 它的结合部分可以相互转动。 2)固定铆接它所结合的部位是固定不动的。 这种铆接按用途和要求不同,还可分为:强固铆接(坚固铆接),应用于结构需要有足够的强度、承受强大作用力的地方;紧密铆接,应用于低压容器装置,这种铆接只能承受很小的均匀压力,但要求接缝处非常严密,以防止渗漏,如气筒、水箱、油罐等;强密铆接(坚固紧密铆接),这种铆接不但能承受很大的压力,而且要求接缝非常紧密,即使在较大压力下,液体或气体也保持不渗漏,。 (2)按铆接方法分类: 1)冷铆铆接时,铆钉不需加热,直接镦出铆合头,直径在8mm 以下的钢制铆钉都可以用冷铆方法铆接。采用冷铆时铆 钉的材料必须具有较高的塑性。 2)热铆把整个铆钉加热到一定温度,然后再铆接。因铆钉受热后 塑性好,容易成型,而且冷却后铆钉杆收缩,还可加大 结合强度。 3)混合铆在铆接时,只把铆钉的铆合头端部加热。对于细长的铆

钉,采用这种方法,可以避免铆接时铆钉杆的弯曲。 3.铆钉 (1)铆钉种类铆钉按形状、用途和材料不同可分为以下几种: 1)按铆钉的形状分常用的有平头、半圆头、沉头、半圆沉头、管 状空心和皮带铆钉等。 2)按铆钉的材料分有钢铆钉、铜铆钉和铝铆钉等。 4.铆接件的接合、铆道及铆距 (1)铆接件的接合铆接连接的基本形式是由零件相互接合的位置 所决定的,主要有三种:搭接连接;对接连接; 角接连接。 (2)铆道铆道就是铆钉的排列形式。根据铆接强度和密封的要求, 铆钉的排列形式有单排、双排和多排等。 (3)铆距铆距是指铆钉与铆钉间或铆钉与铆接板边缘的距离。 在铆接连接结构中,有三种隐蔽性的损坏情况:沿铆钉中心线板被拉断、铆钉被剪切断裂、孔壁被铆钉压坏。因此,按结构和工艺的要求,铆钉的排列距离有一定的规定。如铆钉并列排列时,铆钉距t ≥3d(d为铆钉直径)。铆钉中心到铆接板边缘的距离:如铆钉孔是钻孔时约为1.5dI如铆钉孔是冲孔时约2.5d。 二、铆钉直径、长度及通孔直径确定 1.铆钉直径的确定 铆钉直径的大小与被连接板的厚度、连接形式以及被连接板的材料等多种因素有关。当被连接板材厚度相同时,铆钉直径等于板厚的1.8倍;当被连接板材厚度不同,搭接连接时,铆钉直径等于最小板厚的1.8倍。铆钉直径可在计算后按表10.4圆整。 2.铆钉长度的确定-

无铆钉铆接

无铆钉铆接—气液增压缸的原理 连怡机电 气液增力式冲压技术原理 独特的运动特性——三行程冲压循环 1)快进行程——由前部的快进气缸驱动,使模具到位与工件接触。 2)力行程——由后部的增力缸驱动,完成冲压加工。

3)返回行程——前部快进气缸气动返程,后部增力缸弹簧返程。 优异的力学特性 快进行程:纯气动,但力很小,驱动模具快速小力与工件接触到位,接触力约为额定最大冲压力的1%~5%. 力行程:气液增力,全力进行冲压加工。 返回行程:前部气缸气动返程,最大返程力改为额定最大冲压力的2%~8%;后部增力缸弹簧返程。 先进的技术性能 软到位”技术——在快进行程,只有前部气缸驱动模具快速小力运动,直至与工件接触,其接触力极小,这一技术称为冲压“软到位”技术。 优点: 保护模具,无冲击,可极大地延长模具的寿命 极大地提高了冲压加工质量,降低冲压件的废品率,尤其是在成形加工及精密冲压加工方面 无冲击振动,无噪声 a.极大地改善了工作环境,对设备安装基础地面无特殊要求 b.可安装于楼上车间工作 c.可在导轨上移动移动工作 d.可手提或安装于机器人手臂上工作 e.减少了对机体的冲击承载要求 f.可简便地组合成移动型的专机或自动生产线 先进的技术性能 “增力自适应”技术—在快进行程(空行程)中任一位置遇到外载(即模具接触工件),气液增力缸即自动转为力行程进行全力冲压加工。

优点: 在总行程范围内,更换模具无 需进行设备调整。 可自动适应工件偏差及高度、 厚度的变化或偏差。 科学完美地实现冲压过程中主 动冲压力依据外载而合理施加 和分配,极大地提高了冲压加 工质量,大大地降低了设备 能耗。高效节能: 将冲压加工全过程依据外载的变化科学合理地分为三个过程,并对不同过程的不同外载分别施加不同的主动冲压力及合理的能量分配,极大地降低能耗。 与传统的机械机床及大直径气缸相比,相同功能下,最高可节能90%!

铆接技术简介

铆接技术简介 六十年代初,瑞士贝瑞克公司为适应大工业生产对高质量、高效率、低能耗、低噪音的要求,率先将摆动碾压原理运用于铆接行业,从而开创了铆接技术领域的。在国内我公司也领先地研制了各类冷碾铆接机。随着我国大工业生产进程的加快,摆动冷碾铆接技术已在许多行业中得到了越来越广泛的应用。为此,笔者就摆动冷碾铆接技术的基本原理、工艺特点以及应用范围、发展趋势作了较为详细的论述,旨在使这一新技术在我国工业生产中得到更为有效的推广。 一、冷碾铆接法的基本原理及工艺特点: 所谓冷碾铆接法,就是利用铆杆对铆钉局部加压,并绕中心连续摆动直到铆钉成形的铆接方法。按照这种铆接法的冷碾轨迹,可将其分为摆碾铆接法及径向铆接法。摆碾铆接法较易理解,该铆头仅沿着圆周方向摆动碾压。而径向铆接法较为复杂,它的铆头运动轨迹是梅花状的,铆头每次都通过铆钉中心点,即铆头不仅在圆周方向有运动,而且沿径向也在摆动碾压。就两种铆接法比较而言,径向铆接面所铆零件的质量较好,效率略高,并且铆接更为稳定,铆件无须夹持,即使铆钉中心相对主轴中心略有偏移也能顺利完成铆接工作。而摆碾铆接机必须将工件准确定位,最好夹持铆件。然而径向铆接机因结构复杂,造价高,维修不方便,非特殊场合一般不采用。相反地,摆碾铆接机结构简单,成本低,维修方便,可靠性好,能够满足90%以上零件的铆接要求,因而受到从多人士的亲睐。此外,利用摆碾铆接的原理,还可以制造适宜于多点铆接的多头铆接机,在现代工业生产中有其独特的优势。 二、冷碾铆接法同传统铆接法的工艺特性对比 1、冷碾铆接法所需摆碾力极小,仅为锤击、冲压等铆接方式的1/10-1/15。因为传统的铆接方式是铆杆对铆钉事例施压,其压力越靠近轴心越大,而冷碾铆接法是以连续的局部变形便铆钉成形,其所施压力离铆钉中心越远越大,这恰恰符合材料变形的自然规律。因此,采用冷碾铆接法所需设备吨位极小,节省费用。 2、冷碾铆接法使铆钉的变形顺从金属自然流向,不会降低材料的缺口冲击韧性和延展性,减少了在铆钉墩头周围出现切向拉应力过高的危险,铆后材料无折断纤维流,能提高铆钉的承载能力。将摆动冷碾铆接与传统锤击、冲压铆接试件做破坏性试验后知,冷碾铆接法所产生的联接强度约高于传统铆接的80%。冷碾铆接后铆钉几乎无弯曲、鼓肚、墩粗等变形现象。同时与铆钉相连的部件毫无变形。而用锤击、冲压铆接,由于是事例施压,冲击盛开,上述缺陷较为明显。 3、冷碾铆接法铆头在铆钉上作纯滚动而无滑动,铆钉成型后的表面粗糙度仅取决于铆头,而铆头表面粗糙度容易保证,因而采用冷碾铆接铆钉表面光洁美观是其它铆接方法所不能比拟的。 4、采用冷碾铆接法铆接时几乎无噪声(低于70db)、无振动。而传统的锤击、冲压铆接方式噪声超过90db。 5、冷碾铆接机操作方便安全。冲床冲铆经常发生冲掉手指等恶性事故,人工锤铆误伤也时有发生,而碾铆相对较安全。主轴虽有旋转,但有可行的安全保护罩,铆头与工件接触面小。 6、使用冷碾铆接机时,由于铆钉材料具有特别好的形变性能,铆杆不会出现质量问题,寿命较高,同时,只要改变铆头的形状,就可以铆接多种形状。 三、冷碾铆接法的应用范围 1、可铆接的材料:除了可铆接低碳钢铆钉外,还可铆接中碳钢及不锈钢铆钉,当然铜、铝铆钉更是在铆接范围之列。 2、可铆接的形状:只要改变铆头的形状,就能铆接成各种形状,此外,径向铆接机还可和于压印。

常见铆接缺陷

表9 铆接缺陷种类、产生原因及预防、消除方法 缺陷种类图示允许偏差产生原因预防方法检查方法消除方法 铆钉头偏移或钉杆歪斜铆头偏心≤0.1d 歪斜尺寸小于板 叠厚度的3%,但 不大于3mm 1.铆接时铆钉枪与板面不 垂直 2.风压过大,使钉杆弯曲 3.钉孔歪斜 1.铆钉枪与钉杆应在同一轴 线上 2.开始铆接时,风门应由小逐 渐增大 3.钻或铰孔时刀具应与板面垂 直 1.外观检查 2.测量相邻铆 钉头的中心距 偏心≥0.1d 时,更换铆 钉 铆钉头四周未 与板件表面结合不允许 1.孔径过小或钉杆有毛病 2.压缩空气压力不足 3.顶钉力不够或未顶严 1.铆前先检查孔径 2.穿钉前先消除钉杆毛刺和氧 化皮 3.压缩空气压力不足时应停止 铆接 1.外观检查 2.用厚0.2mm 塞尺检验 更换铆钉 铆钉头局部未 与板件表面结合不允许 1.罩模偏移 2.钉杆长度不够 1.铆钉枪应保持垂直 2.正确确定铆钉杆长度 1.外观检查 2.用厚0.2mm 的塞尺检验 更换铆钉 板件结合面间有缝隙不允许 1.装配时螺栓未紧固或过 早地拆卸螺栓 2.孔径过小 3.板件间相互贴合不严 1.拧紧螺母,待铆接后再拆除 螺栓 2.铆接前检查孔径大小、检查 板件是否贴合 用厚0.2mm的 塞尺检验 更换铆钉 21

表9(续) 铆钉形成突头及刻伤板料刻伤深度≤0.5mm 1.铆钉枪位置偏斜 2.钉杆长度不足 3.罩模直径过大 1.铆接时铆钉枪与板件垂直 2.计算钉杆长度 3.更换罩模 外观检查 更换铆钉 铆钉杆在钉孔内弯曲不允许 铆钉杆与钉孔的间隙过大 1.选用适当直径的铆钉 2.开始铆接时,风门应小 3.钉孔直径过大 / 更换铆钉 铆钉头有裂纹 不允许1.铆钉材料塑性差 2.加热温度不适当 1.检查铆钉材质,试验铆钉的 塑性 2.控制好加热温度 外观检查 更换铆钉 铆钉头周围有过大的帽缘a<3mm, b<1.5mm 1.钉杆太长 2.罩模直径太小 3.铆接时间过长 1.正确选择钉杆长度 2.更换罩模 3.减少打击次数 外观检查 a≥3mm, b≥1.5~3mm 拆除更换

铆接工艺规范

1.目的 本规程规定了铆接工艺要求及质量标准 2.适用范围 本操作指导适用于本公司在制产品的铆螺母、压铆螺母、拉铆钉的铆接工序 3.铆接工艺要求 3.1拉铆 拉铆操作的主要工艺过程是:首先根据铆钉芯棒直径选定铆枪头的孔径,并调整导管位置,用螺母锁紧,然后将铆钉穿入钉孔,套上拉铆枪,夹住铆钉芯棒,枪端顶住铆钉头部,开动铆枪,依靠压缩空气产生的向后拉力,使芯棒的凸肩部分对铆钉形成压力,铆钉出现压缩变形并形成铆钉头,同时,芯棒由于缩颈处断裂而被拉出,铆接完成。 3.1.1拉铆螺母 又称铆螺母,拉帽,瞬间拉帽,用于各类金属板材、管材等制造工业的紧固领域,目前广泛地使用在汽车、航空、铁道、制冷、电梯、开关、仪器、家具、装饰等机电和轻工产品的装配上。 为解决金属薄板、薄管焊接螺母易熔,攻内螺纹易滑牙等缺点而开发,它不需要攻内螺纹,不需要焊接螺母、铆接牢固效率高、使用方便。 3.1.2拉铆螺母分类 3.1.2.1种类:有通孔的平头、小头、六角不锈钢铆螺母,有盲孔的平头、小头、六角不锈钢 铆螺母. 3.1.2.2拉铆螺母的头型见下表

3.1.3拉铆螺母作业指导 3.1.3.1熟悉图纸和工艺要求,对拉铆螺母型号规格进行确认,并检查要铆工件。确认好铆接用的工具和设备并对场地进行清理。 3.1.3.2基材材料板厚和底孔尺寸确认 在正式拉铆螺母前,必须确认板材的底孔尺寸是否合符各型号底孔尺寸要求。如果不能满 足要求,停止拉铆作业。具体拉铆螺母底孔尺寸见下表一: 表一:拉铆螺母底孔尺寸要求 3.1.3.3调节铆枪 使用前检查拉铆枪是否完好,检查气动枪的气压是否符合说明的最低标准。进行拉杆与风动拉铆枪装配,根据铆螺母的长度不同,调节拉杆的装入长度,以拉杆到达铆螺母最后 2~3扣螺纹为合适。同时调节拉杆行程,检测拉伸长度是否合适(根据附表二),未达到拉伸长度要求时,应调节行程,直到符合拉伸长度要求,再进行批量操作。 表二:铆螺母拉铆后收缩长度表 3.1.3.4 将拉铆螺母放入底孔中,放入时只能用手轻松放入,不能用其他工具将其强行敲入。安装时,铆螺母至少突出工件0.1mm。安装完成后进行铆接。铆枪必须与工件表面垂直,并且枪头与工件压紧。拉铆后检测收缩量 3.1.4检验 3.1. 4.1检测拉铆螺母拉铆后收缩长度(按表二) 3.1. 4.2检测拉铆螺母的扭矩(按表三)

铆钉枪铆接工艺简单介绍.

铆钉枪铆接工艺简单介绍. 1、铆缝工艺性 (1)气动铆钉枪铆接的铆缝间距系列一般为:12.5,15,17.5,20,25,30,35,40,50,60mm。 (2)铆钉在构件连接处的排列形式,应以连接件的强度为基础确定。普通部位用单排铆钉;重 要承力部位可用双排或多排铆钉连接时,其排列形式可设计成平行式排列或交错式排列。 (3)当铆钉排列形式设计为单排或双排平行排列时,应使用其钉距S不小于3倍铆钉杆直径。铆钉交错排列时,应使其对角钉距C不小于3.5倍铆钉杆直径。为使连接件互相连接的严紧,应使最大钉距不大于8倍铆钉杆直径,一般应使铆钉排距A不小于3倍铆钉杆直径; (4)对于金属结构件,其铆钉的最小边距c不小于铆钉直径d的2倍,否则可导致沿零件的边缘形成裂纹和材料的凸起,并使强度降低。对于复合材料的结构件,铆钉最小边距应不小于铆钉直径3倍; (5)下陷和圆角处的铆钉4yes_lgq,铆钉孔轴线到下陷或圆角区的距离a应不小于铆钉头或镦头直径的一半; (6)同一个铆钉零件上,应尽可能减少铆钉的规格品种数,统一铆钉间距,变厚度的铆接夹 层应按区域统一铆钉规格,统一铆缝能提高钻铆设备的效率,减少铆接设备种类,减少工艺装备数量,缩短铆接操作的调整工作和辅助工作时间,避免铆接设备频繁停车和更换工艺装备。 2、铆钉的选择 (1)铆钉规格应符合铆钉标准,常用的铆钉有半圆头铆钉、平锥头铆钉、沉头铆钉等; (2)铆接结构夹层中有轻合金材料时,推荐使用铝合金铆钉;夹层中有钛合金、不锈钢和耐热钢材料时,推荐使用钢铆钉;夹层中有玻璃胶布板、碳纤维、塑料等非金属材料时,推荐使用半空心铆钉; (3)结构开敞处和骨架上的铆接应尽量选用平头铆钉,以便采用压铆法;

铆钉的作用及使用方法【详细】

内容来源网络,由深圳机械展收集整理! 更多紧固件展示,就在深圳机械展。 铆钉的作用:就是取代螺丝连接的一种方法,使多个零件连接在一起,既可紧固,又可使零件能转动(使用台阶铆钉)使用方法:1、可人工铆接,效率不高,适合小批量生产;2、可机器铆接,人与机器配合;生产效率高,适合大批量生产,实现半自动化作业,是人工铆接效率的5-10倍。可大大降低生产成本,缩短生产周期。性价比是使用螺丝成本1/4,比螺丝连接速度快3倍。(买螺丝你必须买螺帽)其中就增加了成本;就算你用电批或是风批上螺丝,也快不过铆钉机铆接。有用过铆钉的人都知道,能用铆钉的结构都会用因为你可以节省不必要的开支。提高你产品的竟争力!在我们平时使用钣金机箱机柜的过程中,我们可以发现钣金机箱机柜中有很多的铆钉,那么这些铆钉又有着怎样的作用呢?其实这些铆钉是保证钣金机箱机柜连接牢固性的。那么,在如此情境之下,我们对于其就有了一定的要求: 1.可应用于高端的技术场合工业铝型材结构框架; 2.可应用于震动环境的方钢框架系统; 3.可应用于强大理线及设备安装的铝型材与板金结构框架系统。 铆钉性能 抗剪性能 铆钉在航空航天产品的结构连接中主要承受剪力,所以,在一般的铆钉标准中,都规定了铆钉的最小破坏剪力指标。随着试验方法的改进和规范,越来越多的标准规定双剪指标。与单剪相比,双剪试验的结果更加准确、可靠。

铆接性能 铆接性是指铆接完成后铆成头的成型要求。铆成头成型的好坏,直接影响铆接质量。因此,在国内航空航天的铆接标准中对铆钉的铆接性都有严格要求,而一般用途的普通铆钉尚没有规定铆接性要求。铆接性和强度是两项互相矛盾的指标,强度越高,铆接性越差。一般情况下,铆接后铆成头的高度为0.35d-0.4d,铆成头直径在1.4d以上。同时,对铆成头上出现的裂纹有严格要求,裂纹只允许在铆城投柱面上出现,不能贯穿至顶面,总数不超过3条,宽度与深度不超过0.07mm。 铆钉的用途和品种简介 半圆头铆钉主要用于随较大横向载荷的铆接场合,应用最广。 平锥头铆钉由于钉头肥大,能耐腐蚀,常用于船壳、锅炉水箱等腐蚀强烈的铆接场合。 沉头、1200沉头铆钉主要用于表面须平滑,随载荷不大的铆接场合。 半沉头、1200半沉头铆钉主要用于表面须平滑,随载荷不大的铆接场合。 平头铆钉用于随一般载荷的铆接场合。 扁平头、扁圆头铆钉主要用于金属薄板或皮革、帆布、木料等非金属材料的铆接场合。 大扁平头铆钉主要用于非金属材料的铆接场合。 半空心铆钉主要用于随载荷不大的铆接场合。其头型的选项用,可参照上述各种实心铆钉的介绍。 无头铆钉主要用于非金属材料的铆接场合。 空心铆钉重量轻,钉头弱,用于随载荷不大的非金属材料的铆接场合。 管状铆钉用于非金属材料的不随载荷的铆接场合。 标牌铆钉主要用于铆接机器、设备等上面的铭牌。 抽芯铆钉是一类单面铆接用的铆钉,但须使用专用工具——拉铆枪(手动、电动、的了动)进行铆接。这类铆钉特别适用于不便采用普通铆钉(须从两面进行铆接)的铆接场合,故广泛用于建筑、汽车、船舶、飞机、机器、电器、家具等产品上。其中以开口型扁圆头抽芯铆钉应用最广,沉头抽芯铆钉适用于表现需要平滑的铆接场合,封闭型抽芯铆钉适用于要求随较高载荷和具有一定密封性能的铆接场合。 击芯铆钉是另一类单面铆接的铆钉,铆接时,用手锤敲击铆钉头部露出钉芯,使之与钉头端面平齐,即完成铆接操作,甚为方便,特别适用于不便采用普通铆钉(须从两面进行铆接)

铆接教学教学文档

教学时数: 2 学时 课题:铆接 教学目标:1、了解铆接的概念、铆钉的种类 2、掌握铆接的种类、铆接工具的作用 教学重点:铆接的概念、铆接的种类、铆接工具的作用 教学难点:铆接的种类、铆接工具的作用 教学方法:讲授法 教具:常见的铆接工件、铆钉及工具 教学内容及步骤: 〈复习提问〉 1、管子弯曲时的方法 2、盘弹簧的方法 3、说说常见弹簧的种类? 〈引入新课〉由工件引入…… 〈讲授新课〉 §9.1铆接概念 一、铆接过程 1、定义:用铆钉连接两个或两个以上的工件的操作称为铆接。 2、铆接过程:将铆钉插入被铆接的工件的孔内,并把铆钉紧贴在工件 表面,然后将铆钉杆的一端镦粗而成为铆合头。 3、铆接的应用:目前,在很多结构连接中,铆接已逐渐为焊接工艺所 代替,在机械制造和工具制造中,因铆接有其使用特点,故仍占有一 定的地位。

二、铆接种类 按照使用要求不同,铆接分为两种: 1、活动铆接(铰链铆接) 活动铆接的结合部位可以相互转动。例如:手用钳、剪刀、划规等工具的铆接。 2、固定铆接 固定铆接的结合部位是固定不动的。根据其用途和要求不同还可以分为: a、固定铆接用于结构需要有足够的强度,承受强大 作用力的地方。如:桥梁、车辆、建造屋架等。 b、紧密铆接用于低压容器装置以及各种气体、液体 管路装置。这种铆接只能承受很小的均匀压力,但 对接缝处要求非常严密,以防止渗漏。铆接的铆钉 大而密,铆缝中常夹有橡皮或其他填料。如:气筒、 水箱、油罐等。 c、坚固紧密铆接用于高压容器装置,这种装置不但 能承受很大的压力,而且接缝处要求非常紧密,即 使在较大的压力下,液体或气体也不渗漏。如:蒸 汽锅炉,压缩空气罐等。 按照铆接方法不同,铆接还可以分为三种: 1、冷铆 冷铆是指铆接时,铆钉不需加热,直全部镦出铆合头。 因此铆钉材料必须具有较高的延展性。直径在8mm以下的钢制铆钉

铆钉铆接技术简介

铆钉铆接技术简介 铆钉铆接技术简介: 一、冷碾铆接法的基本原理及工艺特点: 所谓冷碾铆接法,就是利用铆杆对铆钉局部加压,并绕中心连续摆动直到铆钉成形的铆接方法。按照这种铆接法的冷碾轨迹,可将其分为摆碾铆接法及径向铆接法。摆碾铆接法较易理解,该铆头仅沿着圆周方向摆动碾压。而径向铆接法较为复杂,它的铆头运动轨迹是梅花状的,铆头每次都通过铆钉中心点,即铆头不仅在圆周方向有运动,而且沿径向也在摆动碾压。 就两种铆接法比较而言,径向铆接面所铆零件的质量较好,效率略高,并且铆接更为稳定,铆件无须夹持,即使铆钉中心相对主轴中心略有偏移也能顺利完成铆接工作。而摆碾铆接机必须将工件准确定位,最好夹持铆件。然而径向铆接机因结构复杂,造价高,维修不方便,非特殊场合一般不采用。相反地,摆碾铆接机结构简单,成本低,维修方便,可靠性好,能够满足90%以上零件的铆接要求,因而受到从多人士的亲睐。此外,利用摆碾铆接的原理,还可以制造适宜于多点铆接的多头铆接机,在现代工业生产中有其独特的优势。 二、冷碾铆接法同传统铆接法的工艺特性对比 1、冷碾铆接法所需摆碾力极小,仅为锤击、冲压等铆接方式的1/10-1/15。因为传统的铆接方式是铆杆对铆钉事例施压,其压力越靠近轴心越大,而冷碾铆接法是以连续的局部变形便铆钉成形,其所施压力离铆钉中心越远越大,这恰恰符合材料变形的自然规律。因此,采用冷碾铆接法所需设备吨位极小,节省费用。 2、冷碾铆接法使铆钉的变形顺从金属自然流向,不会降低材料的缺口冲击韧性和延展性,减少了在铆钉墩头周围出现切向拉应力过高的危险,铆后材料无折断纤维流,能提高铆钉的承载能力。将摆动冷碾铆接与传统锤击、冲压铆接试件做破坏性试验后知,冷碾铆接法所产生的联接强度约高于传统铆接的80%。冷碾铆接后铆钉几乎无弯曲、鼓肚、墩粗等变形现象。同时与铆钉相连的部件毫无变形。而用锤击、冲压铆接,由于是事例施压,冲击盛开,上述缺陷较为明显。 3、冷碾铆接法铆头在铆钉上作纯滚动而无滑动,铆钉成型后的表面粗糙度仅取决于铆头,而铆头表面粗糙度容易保证,因而采用冷碾铆接铆钉表面光洁美观是其它铆接方法所不能比拟的。 4、采用冷碾铆接法铆接时几乎无噪声(低于70db)、无振动。而传统的锤击、冲压铆接方式噪声超过90db。 5、冷碾铆接机操作方便安全。冲床冲铆经常发生冲掉手指等恶性事故,人工锤铆误伤也时有发生,而碾铆相对较安全。主轴虽有旋转,但有可行的安全保护罩,铆头与工件接触面小。 6、使用冷碾铆接机时,由于铆钉材料具有特别好的形变性能,铆杆不会出现质量问题,寿命较高,同时,只要改变铆头的形状,就可以铆接多种形状。 三、冷碾铆接法的应用范围 1、可铆接的材料:除了可铆接低碳钢铆钉外,还可铆接中碳钢及不锈钢铆钉,当然铜、铝铆钉更是在铆接范围之列。 2、可铆接的形状:只要改变铆头的形状,就能铆接成各种形状,此外,径向铆接机还可和于压印。

实心铆钉的铆接方法【经验版】

实心铆钉的铆接方法 内容来源网络,由深圳机械展收集整理! 更多紧固件展示,就在深圳机械展。 自冲铆接技术 腰鼓形实心铆钉自冲铆接工艺,如图1所示,冲头推动实心铆钉一起向下运动,铆钉下部的刃口将铆接材料冲掉并从凹模内落下,铆钉到达凹模后停止运动;随着冲头的继续下行,冲头下端面的凸台对被铆接材料加压,迫使其发生塑性变形而向内做径向流动,使其紧紧包住腰鼓形铆钉,从而形成稳定的锁止状态。这种铆接工艺只能用于塑性金属与金属间的连接。另一种实心铆钉自冲铆接技术如图2所示,其铆钉形状并非腰鼓形,但铆钉上有一环形凹槽。当冲头下行至下死点后挤压铆接材料,下层的被铆接材料受挤压产生径向流动将凹槽的凹压边圈槽充满,而铆钉的上端面则产生“镦头”,而将两层材料铆接在一起。 自冲铆接技术的优缺点 优点:材料属性不同的、有镀层的及很难用焊接方法连接的材料可以进行铆接;用自冲铆接方法对铝及高强度钢材料进行铆接,铆接牢靠性要比点焊好;铆接质量稳定,达到牢固一致

的铆接效果;铆接过程清洁,无烟雾;比焊接消耗能量少得多;铆接过程比较容易进行自动化。 缺点:连接钢板时,自冲铆接比点焊的抗拉强度小;铆接时,尾部出现突出的“铆扣”,不够平齐;由于铆接过程需要较大压力,铆接设备比较笨重;在进行自冲铆接时,铆接处材料的两面都必须接触(一面是冲头,一面是模具),而不进行单面铆接。 自冲铆接技术应用 自冲铆接的铆钉可以广泛地适用于制造业诸多方面:用于连接碳钢和不锈钢、铝、铜和磷青铜等材料;可以铆接涂上一层具有金属性或有机性的材料,极好地适应防腐保护的要求;可以大批量生产,且铆接过程可进行监控;可由传送带、铆钉盒或可装200—10000铆钉的管子供应,也可以从经过筛选的100%合格的密封包装里随用随取;铆接过程可手T操作或半自动操作,或设计为装配线全自动化或机器人操作。 与电阻点焊相比,对连接两层相同的钢制材料而言,点焊比自冲铆接更方便,外观更好些,连接设备更轻便些;对难于焊接的材料,对不同材质的板料,对于两层以上的材料,焊接就无能为力了,可显出自冲铆接的优势。 自冲铆接技术是一种很有前景的新型连接技术,解决了进行车身轻量化时不同材料连接的技术关键。

铆钉机工作原理【深度解析】

铆钉机工作原理 内容来源网络,由“深圳机械展(11万㎡,1100多家展商,超10万观众)”收集整理! 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示,就在深圳机械展. 铆接机(也称之为铆钉机、旋铆机、铆合机、辗铆机等)是依据冷辗原理研制而成的一种新型铆接设备,就是指能用铆钉把物品铆接起来机械装备。该设备结构紧凑、性能稳定、操作方便安全。铆接机主要靠旋转与压力完成装配,主要应用于需铆钉(中空铆钉、空心铆钉、实心铆钉等)铆合之场合,常见的有气动、油压和电动,单头及双头等规格型号。而常见的类型主要有自动铆钉机(主要针对半空心铆钉机的铆接,可以自动下料,铆接效率高!)和旋铆机(旋铆机有分为气动旋铆机和液压旋铆机,主要用于实心铆钉、或较大的空心铆钉的铆接)。 工作原理 旋铆机冷碾铆接法,就是利用铆杆对铆钉局部加压,并绕中心连续摆动直到铆钉成形的铆接方法。按照这种铆接法的冷碾轨迹,可将其分为摆碾铆接法和径向铆接法。 摆碾铆接法就是铆头对工件首先进行点接触边通过气缸或液压缸对工件表面加压同时进行全方位的辗压,使工件表面瞬时变形而产生铆合的效果。而径向铆接法则是对中心点加压然后使金属向四周变形碾压。 就两种铆接法比较而言,径向铆接对工件表面变形时的压力要求比摆辗式铆接要大,同时它的正负球面由于直接受压,所以易损,故障率高,经过我们多年的实践,此方法已渐渐被摆辗式所代替,而且它的加工工件的质量外观不如摆辗式的好,同时它的故障率高,所以客户都选择了摆辗式的旋铆机。

在旋铆工件时,摆辗式的稳定性能好,工件不会出现径向式的抖动,而影响加工质量.特别是在圆弧形铆合时,使用摆辗式铆合时,工件基本上不用手去接触工件,便能完成铆合工作。 旋铆机标配的夹头有:3°和5°的,特殊规格可以订做! 铆接机工作原理一般分两种,即径向式和摆辗式,它们在结构实现上和运动轨迹上都有较大的区别,现简单简单介绍如下: 径向铆接机: 电机通过联轴器将运动传递给主轴,主轴通过少齿差行星机构将运动传递给球面运动副,同时液压系统驱动活塞连同球面副向下施压,当铆头接触到铆钉时,铆头围绕铆钉中心线(即主轴中心线)按11瓣梅花运动轨迹对铆钉进行无滑动辗压,而完成铆接工作。 摆辗铆接机: 电机通过联轴器将运动传递主轴,同时液压系统驱动活塞连同主轴向下施压,当铆头接触到铆钉时,铆头围铆钉中心线(即主轴中心线)公转,同时铆头在切向力的作用下自转,从而形成无滑动辗压。 主要特性 铆接机其方便多用,高效易操作的特点越来越为广大的制造商客户所接受。 铆接机按照结构类型可以分为很多种,有滑轨式,也有转盘式,但其原理是大同小异,都是通过设定,使工件位移到铆接区域,而后由铆接机完成铆接工艺。 可以把任何工件的位移看作是三个方向移动的结果,X,Y轴是控制左右和前后,Z轴是控制上下,由此,一个基本的数控结构就确定了。数控铆接机一般都有个零点,也可以称为基准点,以此点为基准,我们需要将所有需要铆接的点进行编号和坐标标定,这个过程是必须的,而后这些坐标和高度需要输入到设备的数据录入页面,由此让机器知道如何来铆接那些点,这些点分别在什么地方,高度多少。 将这些点坐标输入后,数控铆接机的程序就可以运作了,机器的伺服机构会在程序的控制下,带动工件达到我们输入的第一点,在这个位置,铆接工件应该刚好在铆头的轴线下,此时设备还要对该坐标的Z值,也就是高度值进行计算,确定铆接的进给量,一切准备就续后设

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