钣金喷涂件出厂检验报告

本检验标准适用于本公司所有钣金喷涂产品表面质量检验，按光源标准要求区分产品的等级面，所有等级面涂膜应无基材露底、剥离等缺陷，所有表面应无划痕、气泡、针孔，积粉等不良等现象。颜色及纹路:由承制方按要求制作样板,双方确认。验收按样板,不得有明显色差(不得大于3度),纹路符合样板。

出厂检验结果分析:

1.表面缺陷综合判定结果：表面质量达到出厂要求

2.性能综合判定结果：性能标准达到出厂要求

3. 包装防护与搬运综合判定结果：产品包装达到出厂标准

结论：

质检部长签字：

喷涂外观检验标准

喷涂外观检验标准检验项目检验要求判定标准检验判定 C r M aj M in O K 色差物体表面颜色满足规定要求或不超出签板范围 ①在40w日光灯或自然光下，裸眼势力在1.0以上，物体放置于人体视角45°，距离50cm处观察，无明显差异 ②如果颜色有差异，组合后整体效果不明显，可接受 ③如果偏离规定要求或色板要求太大，组装后其效果反差大，不接受薄漆物件外表面不能有薄漆露底现象 ①物件外表或A、B级面，在加工后不能有薄漆或露底现象 ②物件内部薄漆在组装后可遮盖或看不明显，可接受③C级面薄漆，面积≦10 m㎡。孔边薄漆在组装后能被遮盖，可接受 ④C级面薄漆，面积≥10 m㎡孔边薄漆在组装后能\ 被遮盖，且在30cm处观察较明显 ⑤物件内部薄漆，组装后不能被遮盖，且直视较明显流漆物件表面及级面边口处，不能有流漆现象 ①物件A级面不能有明显的流漆现象（在25cm处观察，无明显流漆印痕） ②B级面的流漆面积≦3m㎡，且在10 m㎡内，只允许有3pcs ，间距≥25cm，在30cm处观察不明显 ③C级面的流漆面积3m㎡≦x≦5m㎡，在10 m㎡内只允许有3pcs ，间距≥25cm ④B级面的流漆面积3m㎡≦x≦5m㎡，且在10 m ㎡内，只允许有2pcs ，间距≥25cm，在30cm处观察不明显 ⑤B级面流漆面积≥5m㎡，不可接受 ⑥物件边口流漆，其油点直径?≦3mm,在30 cm处观察不明显如果存在于产品的口边，则不能接受 ⑦物件孔边流漆，组装后能遮盖，但在压紧后，其表面烤漆层不破裂如果压紧后烤漆层破裂脱落 ⑧如果组装后不能遮盖，但在30 cm处观观察不明显明显影响产品外观 ⑨流漆存在于产品内部，组装后被遮盖

钣金件检验作业指导书

钣金件检验作业指导书文件编号编制：刘桂强审核：批准： Xxxxxxxxxxxxxxx有限公司发放范围：车间、生产部、技术部、档案室各一份

一、目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制，保证本公司的产品质量，从而使我公司的产品让顾客满意。。二、适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。三、引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。四、原材料检验标准 1.金属材料 1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商明。 1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 2.塑粉

2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。3通用五金件、紧固件 3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 3.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。五、工序质量检验标准 1．冲裁检验标准 1.1对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 1.2图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。 1.3冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 1.5划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。 1.6平面公差度要求见表一。附表一、平面度公差要求表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm) 3以下±0.2以下大于3小于30 ±0.3以下大于30小于315 ±0.5以下

塑胶喷油件检验标准

1、目的确定检验作业条件，确定抽样水准，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。 2、适用范围本检验规范适用于塑胶产品检验作业。 3、权责单位本检验规范由品质部制定，所制定之规格，如有修改，须经制定单位同意后修改之。 4、应用文件 MIL-STD-105E Ⅱ抽样计划表、工程图纸、工程样板 5、检验仪器设备 99.5%工业酒精、标准光源灯箱、百格刀、3M600胶纸、中华牌2H铅笔、卡尺、显微镜。 6、检验标准 6.1 采用MIL-STD-105E Ⅱ表，正常检验、单次抽样计划， AQL订定为CR：0 、MA：0.40 、MI：1.0 6.2 有关抽样标准及判定标准，可视品质状况或客户要求作修正。 7、定义 7.1 测量面定义 A面：暴露在外且客户正常使用中直接可以看到的表面，如：面壳、顶盖； B面：暴露在外且在正常使用中不直接看到的次要表面及配件的外表面，如：侧壳、后壳； C面：正常使用时看不到的位置，如：底壳、电池盒内、CD门仓内； D面：机内部或脚垫内。 7.2 缺点分类 a.致命缺陷（CR）：制品不符合客户所在国环保法规要求（例ROHS、REACH等），可能对机器或设备的操作者造成伤害、潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规、影响机械或电气性能、产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件。 b.严重缺陷（MA）：性能达不到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产品使用性能和装配；客户难以接受或存在客户抱怨风险的。

c.轻微缺陷（MI）：不能满足规定的要求但不会影响产品使用功能的；客户不易发现，发现后通过沟通能使客户接受的。 7.3 注塑件不良缺陷定义缩水：塑胶表面局部由于填充不足或注塑压力保持不够而形成的凹坑。熔接线：又称夹水线，塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好融合，而在塑料件的表面形成一条明显的线。顶出痕：由于塑料件的包紧力，顶杆区域受到顶出力所产生的痕迹或凸起。破裂：因内应力或机械损伤而造成在塑料件表面的裂纹。油渍：在塑料件表面残留的油污。翘曲/变形：塑料件成型时由于受力不均或应力而造成塑料件的形变。飞边：由于注塑工艺或模具原因，造成在塑料件的边缘分型面处所产生的废边。划痕：由于硬物摩擦而造成塑料件表面线形划伤。凹凸点：由于模具的损坏等原因造成塑料件表面上出现的高低不平。斑点：在塑料件的表面和内部的细微颗粒或杂质。 7.4 料件喷涂表面不良缺陷定义颗粒：又称尘点，在喷漆件表面上附着的细小颗粒。积漆：在喷漆件表面上出现局部的油漆堆积现象。龟裂：漆层表面有裂纹现象。桔纹：在漆层表面出项桔子皮状皱纹。透底：在漆层表面局部油漆层过薄而露出基体颜色的现象。划伤：在漆层表面有线状划伤现象。剥落：在漆层表面出现涂层脱落现象。纤毛屑：在漆层由纤维毛等物而产生的细小线状现象。色差：漆层颜色出现以标准色板或客户封样件颜色不一致的差异。色泽差异：漆层表面光泽度超出标准样品的光泽差异。 7.5 装配组件不良缺陷定义断差：装配组合件装配后在接缝处配合而产生的错位。

涂装外观检验标准

内容页次1．目的 2 2．范围 2 3．优先原则 2 4．外观 2 5．表面划分 4 6．塑料件 4 7．金属板金件 5 8．铸造件8 9．油漆和喷涂件9 10．产品标识10

1.0.目的该程序是为了建立和描述用来判定零件、装配件、产品外观质量合格与否的准则 2.0.范围 2.1凡本公司所生产的和供应商提供的所有产品，包括零件、装配件和成品。如客户有特定要求和规范，应以要求的规范为准。 2.2本规范适用于所有的塑料件、金属板金件、丝印和喷涂件及产品的标识。 3.0.优先原则在发生矛盾时，采用以下优先原则： 3.1.文件应与特别规定的适用性上保持一致，如零件的公差。 3.2.采购合同或专门条款。 3.3.现用的图纸或要求。 3.4.本外观标准。 4.0.外观 4.1.总体要求在本标准的各个部分中，外观检查使用时间和距离来描述。该标准可用于员工培训，任何加工过程的外观表面质量控制以及判定产品合格与否。 4.2.观察条件所有检查都应在正常灯光下，独立的标准的观察条件下进行。检查中，仅肉眼检查之为准。零件表面检查不需任何放大帮助，45°观察角下进行。A级表面在检查时，可旋转表面，利用最强的反射。B级、C级则不需要。 5.0.表面划分 A级（装饰表面）：用户经常看到的表面。例如底座，面板表面等等。 B级（适当装饰表面）：不翻动时偶然才会看到的表面。例如架式底盘的两侧和顶部，后面等等。 C级（非装饰表面）：翻动才会看到的表面。例如底盘的外部和内部零件等6.0.塑料件

6.1.接受标准 6.1.1. 可接受的A、B、C级缺陷都应不影响产品的装配或功能，如有影响就应自动拒收。 6.1.2. 检查要求和观察条件参考第4部分（外观标准/检验要求） 6.1.3. 公差表中是指50平方英寸（约320cm2）范围内允许存在缺陷的数量，超过50平方英寸其缺陷数按比例增加，如同时存在2种以上的缺陷应拒收。 6.3. 缺陷定义 6.3.1. 突起：表面上局部高出（如水泡，肿块，山脊状） 6.3.2. 变色：与原色不同，或在同一零件中颜色不一致 6.3.3. 流痕：表面呈波纹、条纹状 6.3.4. 雾状：透明件中呈现云雾状 6.3.5. 凹坑：零件表面的小弹坑 6.3.6. 斑点：粘在表面上的细小颗粒 6.3. 7. 划伤：表面上的线状浅槽 6.3.8. 缩水：表面局部下陷 6.3.9. 溶接线：流料溶接处形成的可见线 6.3.10.色泽差：表面光泽不一致 6.3.11.分型线/飞边：零件在模具接合点处形成的可见线或突出线 6.3.12.质地变化：对于同一取样零件切片上有明显的质地结构变化 6.3.13.脱模：喷射润滑油，易于零件脱模 6.3.14.色差：零件颜色与色板不同 6.4. 公差表（塑胶件）每个表面的缺陷数量不得超过可接受的限度，此表可用于检验人员的培训和判定产品的拒收。

钣金加工件检验与喷涂质量检验方案

钣金加工件检验与喷涂质量检验方案 1

钣金加工件检验 1.目的规范钣金结构件的检验标准,以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验,图纸和技术文件并同使用。当有冲突时,以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804- 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4.原材料检验标准 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标,采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观:平整无锈迹,无开裂与变形。 2

4.1.3 尺寸:按图纸或技术要求执行,本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉 4.2.1塑粉整批来料一致性良好,有出厂证明与检验报告,包含粉号、色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求(包括颜色、光泽、流平性、附着力等)。 4.3通用五金件、紧固件 4.3.1外观:表面无绣迹、无毛刺批锋,整批来料外观一致性良好。 4.3.2尺寸:按图纸与国标要求,重要尺寸零缺陷。 4.3.2性能:试装配与使用性能符合产品要求。 5.3 钣金加工件检验标准 5.3.1 尺寸:尺寸按图纸要求检验,尺寸公差见表三。【附表三:尺寸公差要求】 5.3.2 压铆件压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母(柱)、拉铆螺母等,压上零部件后,螺纹不得变形(螺母或螺钉能自由进出,顺畅无卡滞现象),压铆件应与板面相平,不允许凸起或凹进(手感触摸应平滑),压铆件与板面垂直,压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象,拉包的高度、壁厚应均匀一致,顶部不应有毛刺。 5.3.3 焊接 3

油漆件表面质量检验规范

1．目的：对油漆件质量进行有效控制，确保完工的零件符合图纸的指标，满足规定的使用要求。2．适用范围：本规范适用于表面要求油漆的零件的检验； 3．职责：凯麦公司油漆件表面质量检验员负责检验； 4．检验要求：按公司Q/YX40101-2002《外观质量技术条件》中规定的油漆件要求分为1级、2级和3级进行检验。客户有特殊要求的按客户要求检验。 4．1 1级要求； 4．1．1烘烤形光漆表面； a. 漆膜表面应颜色均匀、光泽一致、平整、纹理清晰、符合样板、样品要求。 b．在100mmX100mm范围内允许有1~2个直径不大于0.1mm的疵病，其间距大于80mm。 c.非主要面允许有微细隐暗的桔纹，局部轻微的厚薄不均，微小流边线、隐暗的流边痕迹，不太顺丝而细暗的砂纹印。 4．1．2烘烤形桔形漆表面。 a. 漆膜颜色、光泽、纹理须与样板、样品相符。 b.在100mmX100mm范围内允许有1~3个直径不大于0.2mm疵病。 c.桔形点允许有不太明显的大小结合。 d.非主要表面允许不太明显的纹理不清和桔形不均。 4．2 2级要求： 4．2．1烘烤型光漆表面； a.漆膜颜色、光泽、纹理必须符合样板、样品。 b. 在100mmX100mm范围内允许有1~3个直径不大于0.2mm疵病，其间距大于 80mm。 b.非主要表面允许有不太明显的隐暗桔纹，局部厚薄不匀，小流边线和微乱细砂纹印。

4．2．2 烘烤形桔形漆表面 a.漆膜颜色、光泽、纹理必须符合样板、样品。 b.在100mmX100mm范围内允许有1~3个直径不大于0.3mm疵病，其间距大于 80mm疵病。 c. 桔形点允许有不大明显的不均，大小结合。 4．3 3级要求： 4．3．1 烘烤形光漆和烘烤型桔形漆表面； a. 漆面各处必须喷到，厚薄一致。 b.喷漆面无明显液挂，无损伤性缺陷或碎裂。 4．4 油漆件检验时必须以图纸或样品为基准，对非漆面及保护面和油漆件上的孔、槽等必须清理干净，保护漆去掉后的表面必须用清洗剂擦干净，不允许有保护漆残留渍。4．5 平台油漆件用刀口尺和塞尺进行检验，刀口尺测量平面时不应有蹋边和不规则形状，中凹部份≤0.10mm。客户有特殊要求的按客户要求检验。 4．6 漆膜的附着力检验应合格。 4．7 漆膜的表面硬度检验应合格。 4．8 漆膜的耐溶剂实验应合格。 4．9 油漆零件的分级原则： 4．9．1 平台工作面属于1级要求检验。 4．9．2 内置零件喷漆按3级要求检验。 4．9．3 其余按2级要求检验（有特殊要求除外）。 5．工作程序： 5．1 检验条件：喷漆件外观质量的检验应该在由两盏40W（最小）荧光灯或等效照明物照明下，并在45o角从检查人员后面射向被检表面，被检物应放置在中性背景前。 5．2 1级要求检验方法：满足5.1条要求，在大约250 mm处（但不得超过300 mm）按4.1条和4.4、4.5条要求目视检验。

表面喷涂要求和检验标准

邦盛医疗装备（天津）股份有限公司表面喷涂技术要求及检验标准（文件编号：JS-0480106/A-2013）编制______ 校对______ 审核______ 批准______ 日期______

表面喷涂技术要求及检验标准 1目的提供了表面喷涂的技术要求及检验方法。规定了外观判定的基本方法和客观判定微小缺陷的标准。以便于统一公司内外标准，减小判定误差。 2范围适用于在金属部件、塑料部件（包括玻璃钢材料）上喷涂处理后的品质要求，外观判定的标准（色调、色彩、性能等）。 3测试环境测试环境温度：（23±2）℃，湿度：（50±5）℃。 4 5样品准备试板按GB/T9271-2008标准准备。 1. 底材：a) 底材与产品要求一致，喷涂工艺和技术要求参照产品要求。 b) 底材为马口铁，厚度0.3mm，喷涂工艺和技术要求参照产品要求。 2. 数量：底材为a)的准备：10块；底材为b）的准备：5块。 3. 大小：150mm×200mm。 6表面喷涂的技术要求 6.1外观要求 a) 外观级别分类：喷涂部件的分类标准如下表：

b)、色调检查。对照标准样板，测量色差，要求：△E≤1.0；对照前批次供货样板，测量色差，批次色差要求：△E≤0.6 c）涂膜外观：涂层表面无漏涂、鼓泡、流挂、皱皮、针孔、渗色、划伤、印痕、褪色、颗粒、脱落、撞伤、色差等缺陷，涂层表面平顺、光滑。 6. 2性能要求： a)、附着力要求：在一定破坏力（两种方式）条件下表面不能被揭下来。测试条件详见7.2.2。 b)、抗磨损要求：在经受一定力度和次数的摩擦后，表面喷涂颜色应无明显变化，表面上的图案不能消失。测试条件详见7.2.3。 c）柔韧性要求: 正向冲击测试后，油漆表面无裂纹、皱纹、脱落现象。测试条件详见7.2.4。 d)、抗溶剂要求：模拟产品在用化学溶剂擦拭后，表面应无褪色、腐蚀或变质等缺陷。测试条件详见7.2.5。 e)、硬度要求：用规定硬度的铅笔在一定力度下划过表面，产品喷漆表面不应有剥落痕迹。测试条件详见 7.2.6。 f)、耐恶劣气候要求：在一定的高低温、高温高湿条件下，产品表面状态不变。测试条件详见7.2.7。 g)、膜厚要求：喷涂表面应满足设计要求。测试条件详见7.2.8。 7 表面喷涂的检测方法 7.1外观检验 7.1.2外观判定基准 A)、外观检验的方法：采用目视的方法把外观表面的缺陷点与缺陷限度样板进行对比检验。 B)、外观检测的条件： a)、光照强度：外观检验均应处于正常亮度的日光灯下（500-800lux），距离光源不得超过2公尺。 b）、检视角度：在任何情况下，产品均应放在不会将照明光直接反射到测试者的眼中为标准的地方。视线与被测物垂直，光线与被测物成45°。如图所示： c）、检视时间：以5×45cm面积为标准尺寸，目视约30秒。如果检验面积小于标准尺寸或结构简单时，以实际情况缩短目视时间，但最少不可少于6秒。如果检验面积大于标准尺寸或结构较复杂时，以实际情况加长目视时间，但最多不可超过60秒。

钣金检验规范(标准文本)

Q/SK 浙江斯克瑞德安全技术有限公司企业标准 Q/SKRAID-PM-R3-PS-000V1.0 钣金件及不锈钢件检验规范（依据GB-19001-2008质量管理体要求标准制定） 2013-XX-XX发布2013-XX-XX实施浙江斯克瑞德安全技术有限公司发布

一：钣金外观部分 1．目的及适及范围： 1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 1.2本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。 2. 参照文件 2.1本文件根据浙江斯克瑞德安全技术有限分司质量管理体系 GB-19001-2008质量管理体要求标准制定 2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件 2.3本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先 2.4本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先 3.内容: 术语部分钣金件外观术语解释：钣金件缺陷类型缺陷定义刮伤手指感觉不出之线凹痕或痕迹。裂缝材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。氧化材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。凹凸痕表面异常凸起或凹陷。擦伤指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。污渍一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成

变形/翘曲钣金件因内/外力而造成的整体的变形。焊痕焊接所留下的痕迹。材质不符使用非指定的材质。喷溅点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。脱焊---焊点分离。错位指焊件未正确定位。错件未依规定零件。混料混有不同规格的物料。少件少于标准数量。硬划痕硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕细碎划痕没有深度的划痕手印在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。毛刺、毛边金属边缘和拐角处由于下料、成型、加工等而留下的不规则凸起，手摸刮手修补因表面损坏而用涂防锈漆拉丝、打磨、喷砂等方法所做的遮盖。异物零件表面粘附的与零件不同类型的东西（如砂粒、毛发、铁屑，异色点等）。 3.2 检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定： A、目测距离: 距离产品25cm B、检验角度: 成45度目视检测。 C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。

钣金件检验规范

钣金件检验(2009-06-28 20:55:06) 标签：iqc 钣金件杂谈分类：NEWS FOR ME! 钣金件检验规范包装质量要求 1、目的明确来料的包装要去，确保外包装能有效防护产品，避免在运输、搬运等过程造成损伤，同时确保来料产品易于识别和追溯。 2、范围适用于所有钣金件的来料，供应商确保产品完好地到达指定地点。 3、检验条件正常照度或（800LUX）目视。 4、检验内容 4.1包装箱上应记录准确完整信息： 4.1.1采购单号（如需要） 4.1.2料号（如需要） 4.1.3产品名称 4.1.4批号（如需要） 4.1.5每箱数量 4.16日期 4.1.7品管检验状态 4.2装箱单必须附在每次出货上，应包含以下信息 4.2.1客户名称（如需要） 4.2.2订货总数 4.2.3总箱数 4.2.4采购订单号 4.2.5料号 4.3包装 4.3.1所有物料均必须包装，以免在运输过程遭到破坏，包括使用相应得积案镇垫料、间隔物、填充物等。必须封闭包装箱并且必须将箱顶盒箱底封好胶带。 4.3.2外包装必具有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物。装箱齿轮应符合规格（以避免运输过程中摇动或损坏。 4.3.3零数箱必须有明确的标识。 4.3.4包装方向正确，包装盘，箱干净整齐，无破损：标签填写完整，正确，内外标签数量一致。

电镀质量要求 1、目的明确来料电镀质量要求，确保电镀产品满足客户需要。 2、范围适用于所有钣金件的来料（电镀锌产品），供应商确保产品完好地到达指定地点。 3、检验条件天然散射光或无反射光的白光下用目视检查。 4、检验内容检验项目检验标准检验方法缺陷分类备注/ 参考资料 CR MA MI 外观 30cm目视无以下的缺陷：（正常镀层结晶均匀、细致、钝化膜完整呈光泽彩色） 1、镀层粗糙 2、镀层灰暗 3、镀层起泡 4、镀层脱落或有严重条纹 5、钝化膜疏松和严重钝化液迹 6、局部无镀层目视√参考文件：5.1 厚度/克重（质量）按xx g/m2计算 - √供应商提供报告参考文件：5.2，5.4 附着力 1、镀层后任何方向能弯曲180度且弯曲的外径没有任何金属脱落 4.1；√参考文件： 5.3 耐腐蚀 1、盐雾试验后，在距离工件正常距离肉眼可观察到的表面有腐蚀 4.3（仅供参考） 5.5仅供参考）√供应商提供报告参考文件：5.5 4.1根据镀层的厚度选择弯曲内侧的曲率半径，如下表：结构钢冷轧钢 25 30 33/1 33/2 40/1 40/2 11/2 2 21/2 21/2 3 3

钣金件检验标准

钣金件检验标准一、适用范围: 公司产品钣金件的尺寸、外观检验。二、检验项目及验收标准: A. 尺寸验收标准：尺寸按图纸要求及钣金加工公差表执行,特殊情况以实际装配并提交研发部工程师协同解决。 B. 表面处理验收标准: a. 表面烤漆检验标准: 1. 颜色及纹路:由承制方按要求制作样板,双方确认。验收按样板,不得有明显色差(不得大于3度),纹路符合样板。 2. 密着检验:用百格刀划一面100方格到底材后,用3M胶布贴上,60度方向瞬间用力拉开,不得脱落40/100格。 3. 溶剂检验:酒精擦拭后,不能有变色、掉色、无光泽等现象。 4. 硬度检验:以H铅笔将笔芯前端切齐,铅笔与待测物成45度推出,表面无划伤。 5. 钣金件表面烤漆前须作前道电着处理,达到双重保护的目的。根据实际的使用效果,允许厂商使用双面镀锌材质加工,以替代电着工艺。 6. 厂商在每次送货时须提供材质报告，有表面处理要求的须提供表面处理检验合格报告 7. 外观判定标准,如下表: 判定标准外观 1. 表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。如加工过程中有此缺陷,喷涂前须补腻子处理。表面各边、角、焊接部位毛刺均须去除。 2. 表面污点、颗粒、气泡检验:

A面: 整个表面内允许3点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。 B面: 整个表面内允许5点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。 C面: 整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上 3. 箱体内表面检验: 各面允许8点气泡或污点, 每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。 4. 烤漆厚度30μm-60μm。 5. 表面处理后,各螺柱及螺孔表面不允许有漆层覆盖,影响装配。包装： 1. 每箱数量固定。 2. 包装袋内不得有残留毛屑及杂物。 3. 包装箱不得有破损现象。 4. 每箱须标明料号、品名、数量等资料。 b. 表面镀层检验标准: 镀层外观质量要求i. 镀层颜色检查 A、花锌：镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色的不亮或半光亮彩虹色； B、五彩：镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色光亮彩虹色； C、白锌：镀锌层经钝化后稍带有浅兰色调的银白色； D、镀铬：工程图无特别说明均为镀亮铬（3级—2级）； E、镀镍：工程图无特别说明均为镀亮铬（3级—2级）。化学镀镍层应为稍带浅黄色的银白色或带黄色色彩的钢灰色，抛光后为光泽的钢灰色。ii. 镀层结晶镀层结晶应是均匀、细致、光滑。iii. 允许缺陷镀层允许以下缺陷存在： A、轻微的水印（非主视面主要表面）；

喷漆质量检验标准

喷漆、喷塑质量检验标准 1.0 目的为增强检验员对产品喷漆、喷塑外观品质标准撑握，提高检验员对产品外观的检验效率和判定准确性，预防不良品流入工序及因各种标准不清晰使不良品流入客户处，特制定此外观检查通用标准． 2.0 范围适用于本公司喷漆、喷塑的产品零件外观通用检查。 3.0喷漆质量检验标准: 3.1、除锈彻底而无填腻或施喷。 3.2、腻层厚度不大于3mm（指在面积大于0.01平方米范围内）。 3.3、腻层无开裂、起泡、脱落现象。 3.4、各边角平整、光滑、过渡园顺。 3.5、漆层厚度一致，无脱层、开裂。 3.6、橡胶件、电器线路、装饰件、玻璃及其他非油漆部位不沾油或油雾等。 3.7、无错喷杂色。 3.8、施喷底漆前，底盘处理清洁。 3.9、同一批次产品的光泽、纹理一致，颜色与图纸要求及公司确认的色板一致。 3.10、正常使用时可直接看到的主要表面及产品的侧面和后面要求：在表面50平方厘米的面积内高度高于1毫米的凸点不得多于3处，漆面光滑、无起泡、流痕、返白、桔皮、变色、裂纹、剥落、绉纹，无杂物，色泽统一。 3.11、产品的底面要求：在表面50平方厘米的面积内高度高于1毫米的凸点不得多于7 处，漆面光滑、无起泡、流痕、返白、桔皮、变色、裂纹、剥落、绉纹，无杂物，色泽统一。

3.12、产品的内部表面要求：不允许有肉眼看明显的掉漆、脱层、漏底、预处理不良有锈。 3.13、附着力每批检验1~2件，用锋利刃口的刀片，在涂膜上切出每个方向是6至11 条切口的格子图形，切口间隔2mm,长度约20mm，再将格子区域的切屑用软纸清除，用透明胶带将格子区全部覆盖，用手摩擦胶带，确保已完全粘牢后，拿住胶带的一端，沿着与原位置尽可能接近180°的方向迅速将胶带撕下，用肉眼观察，损伤的区域不大于格子的5%。编制：批准：青年人首先要树雄心，立大志，其次就要决心作一个有用的人才

钣金件喷塑检验标准

钣金件喷塑检验标准一、适用范围公司所有钣金件的喷塑、检验及验收二、工艺要求 1.对零部件毛边、毛刺应清除干净 2.对未进行电泳、镀锌之前的零件应进行除油及磷化处理，并应烘干后进行涂装。 3.对零件外表面有凹坑、划痕等缺陷，就进行刮腻子处理，使得表面平整 4.不得使用回收粉进行涂装三、检查项目及要求 1.涂层颜色及纹路：承制方按要求制作样板，双方确认。涂层颜色及纹路按样板进行验收，目测无明显色差（不大于3度），纹路符合样板。 2.涂层附着力（1）用划格法测定：即以1mm间距进行划100方格检验，划格力度深达底材，然后用3M胶布贴上，瞬间用力拉开，不得脱落30/100格（2）用圆滚线划痕法测定：即用附着力测定仪，不低于GB/T1720中的5级 3.涂层光泽：涂层被酒精溶剂擦拭后，涂层不能有变色，掉色，无光泽现象

4.涂层硬度：涂层硬度用犁耕法测定：即以2H铅笔将笔芯前端切齐，铅笔与代测物成45度推出，表面无划痕。 5.涂层厚度：涂层厚度≥30μm-60μm 6.喷涂表面外观（1）涂层表面无花斑、缩孔、凹痕、针孔、开裂、剥落、粗糙、粗颗粒、露底、划痕、夹杂异物，挂流、积粉等缺陷（2）表面污点、颗粒、气泡检验： A面：整个表面允许3点，每点直径﹤1mm，点与点间距﹥20mm B面：整个表面内允许5点，每点直径﹤1mm，点与点间距﹥20mm C面：整个表面内允许7点，每点直径﹤1mm，点与点间距﹥20mm （3）内表面各面允许8点，每点直径﹤1mm，点与点间距﹥20mm （4）对螺柱、螺孔应进行保护，不允许有涂层覆盖而影响装配四、要求时，供方需出具检验报告 *测检验时照度为300Lx *表面定义 A面：使用时面对使用者的表面 B面：与A面相邻的4个表面、 C面：使用时背对使用者的表面

钣金件检验规程

1.目的：规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围：本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件同时使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准：本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.1-2009产品几何技术规范极限与配合第1部分：公差、偏差、和配合的基础 GB/T1800.2 -2009产品几何技术规范极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 －1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4。原材料检验标准 4.1金属材料: 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2通用五金件、紧固件 4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。

5、工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 5.1.1 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 5.1.2 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.0。 5.1.3 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 5.1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 5.1.5 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1mm。 5.1.6平面度公差要求见表一。附表一、未注平面度公差要求 5.2 折弯检验标准 5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。 5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到。（有特殊表面要求和镜面除外） 5.2.3 折弯变形标准按照《表二》及《表三》。【附表二：对角线公差要求】

钣金检验通用标准

（包括封面，共 16 页）

1.0目的为保证我司钣金件产品的质量，又减少图纸对通用要求的描述，特制订本通用检验标准。 2.0范围本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准，主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定；对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定，我司主要产品要求须参照相关检验标准，特别产品之特殊要求需另外说明。 3.0职责 3.1工程部 3.1.1设计时应支持本标准，对特别要求应特别说明。 3.1.2与本标准有关的不符合项之特纳。 3.2销售部 3.2.1客户特别要求的收集 3.2.2与本标准有关的不符合项之特纳 3.3生产部按本标准做货及自检。 3.4品管部按本标准检验。 4.0作业内容 4.1剪床开料 4.1.1外观保证 4.1.1.1剪床开料必须用经IQC检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必须符合IQC检验标准。 4.1.1.2未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料，以及表面严重划伤之 SUS板料。 4.1.1.3对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求，不可在不确定情况下作出纹向任意开料，并严格保护表面，以避免刮伤。 4.1.1.4剪床开料之批锋应小于料厚之3%，手摸应无明显刮手现象。 4.1.2尺寸控制

4.1.2.1为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开料尺寸允差按下表检验： 4.1.2.2对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。 4.1.2.3对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于0.3mm/m，宽度大小端误差小于0.5mm。 4.1.2.4开料件之长短边90。角度允差±3′。 4.2 CNC冲孔 4.2.1外观保证 4.2.1.1 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤，对经剪床放行而有少许划伤之板料，冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面，以减少对外观的影响。 4.2.1.2 CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响，应尽量保证批锋在工件成形后的内面方向：（对重要表面，工程绘图应将外表面放在正视方向，以方便编程）对重要表面又分左右之工件，CNC冲孔需在冲孔时分左右（即正反），以保证成形后批锋都朝内面。 4.2.1.3对胶沙不锈钢，CNC冲孔应保证批锋位于胶沙之反面。（工程绘图，应留意将外表面放在胶沙面且于图之正视方向，并作出相应之标注，如在打弯图上标明胶沙面位置）。 4.2.1.4冲孔应保证最小的模具接合缝以及批锋高度，直边接合缝不可出现大于0.1~0.15之阶梯现象。孔边批锋高度一般应小于料厚的3%，最大不可超过0.1mm（对T≦3mm厚板材言） 4.2.1.5为保证折弯后钣金件的拼角外观以及折弯尺寸，CNC冲应留意工艺孔不可漏冲。一般T=0.8或1.0板，工艺孔取Φ2.0；T=1.0/1.5/2.0板，工艺孔取Φ2.6；T=3.0板，工艺孔取Φ3.2。 4.2.2尺寸保证 4.2.2.1孔距

钣金检验分析报告

深圳浦菲特机电技术有限公司作业指导书文件编号版次A0 修改状态文件名称钣金产品检验报告页次 1 of 1 1.目的：为了便于控制钣金产品质量以及给检验员提供检验时的准确依据。 2. 适用范围：此标准适用于对钣金产品的检验。 3.检验要求 3.1 工件形状、材料种类符合图纸设计要求。 3.2 工件尺寸应符合要求： 3.2.1 基本尺寸、公差范围应符合图纸标注尺寸。 3.3对盛装液体的工件检验：向工件内加入水如不发生渗漏则为合格。 4.．检验内容产品类别钣金类抽样计划：正常单次抽样检验结果序号检验项目检验内容、标准检验手段标准合格不合格 1 外观A.焊缝平整光滑，无裂纹，凹凸等缺陷。 B.工件成型后边角分明，切边无毛刺，表面无划伤，不钢保护膜无破损。目测、手试 2 尺寸 A．直线度：1000以内≤±1㎜，1000～3000≤±3㎜ B．平行度：1000以内≤0.5㎜，1000～3000≤0.8㎜ C．焊接符合图纸设计要求,图纸未标注要求的工件： 1．厚度1～2mm时，焊缝高度1～4mm，焊缝宽度2～ 2.厚度3～4mm时，焊缝高度3～5mm，焊缝宽度3～ D．剪板符合图纸要求，图纸未标注要求的工件： 1．厚度≤1.2 mm，公称尺寸≤200 mm时，允许偏差 ±0.5 mm 2．厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸≤200 mm时，允许偏差±1 mm。 2．厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸200～1000 mm时，许偏差±1.5 mm。 4. 厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸1000～3000 mm时，许偏差±2.0 mm. 卷尺、卡尺、直角尺、表面处理 A．护罩类钣金件焊缝必须打磨抛光打磨面要求平整、光滑、相接边倒圆角； B．不锈钢件，不要有毛刺，焊缝打磨光滑。 C．焊缝打磨拉丝的宽带不允许15㎜，拉丝后的表面原表面无明显差别，光泽纹理一致。目测、手试

钣金质量检验标准

钣金质量检验标准规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 1.钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 2.折弯检验标准毛刺:折弯后挤出毛刺高L?10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为 R1。压印:看得到有折痕，但用手触摸感觉不到(可与限度样板相比较)。 3.折弯变形标准按照照对角线公差要求对角线尺寸(mm) 对角线的尺寸差(mm) 300以下 ?0.3以下大于300小于600 ?0.6以下大于600小于900 ?0.9以下大于900小于1200 ?1.2以下大于1200小于1500 ?1.5以下大于1500小于1800 ?1.8以下大于1800小于2100 ?2.1以下大于2100小于2400 ?2.4以下大于2400小于2700 ?2.7以下折弯方向、尺寸与图纸一致。 4.钣金加工件检验标准尺寸按图纸要求检验。

标准尺寸尺寸公差(mm) 3以下 ?0.2 大于3小于30 ?0.3 大于30小于315 ?0.5 大于315小于1000 ?1.0 大于1000小于2000 ?1.5 大于2000小于3150 ?2.0 5.压铆件压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母(柱)、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形(螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象)，压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进(手感触摸应平滑)，压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。 6.焊接焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。焊点要求:焊点长度8,12mm，两焊点之间的距离200?20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。点焊间距小于50mm，焊点直径小于φ5，焊点布置均匀，焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。

喷漆件检验标准

喷漆产品质量验收标准 1.目的为确保本公司产品的喷漆质量满足相关方的要求，特制定本标准 2.适用范围本质量验收标准规定了本企业生产的汽车喷漆件的检验、试验方法及检验规则； 3.定义流挂：涂膜上留有漆液向下流淌痕迹的现象叫做流挂裸点/缺漆：没有喷到或可以看见部分底漆的现象划伤：在喷漆表面形成一定宽度和深度的犁痕式破坏颗粒/杂质：在喷漆表面形成的用一般分离方法不容易再分的构成粉末体的单体油点/油污：喷漆表面上的一些脂类物质飞漆：覆盖在喷漆表面的微小颗粒 4.内容 4.1钣金件质量要求打磨平整、无焊渣、焊珠 4.2磷化表面质量要求严格按照工序：脱脂——水洗——表调——磷化——水洗进行，磷化后的物体表面无任何锈迹和油污磷化后物体表面不能出现粉末状物覆盖物体表面。 4.3底漆质量要求喷漆全面、均匀，不能有漏喷底漆厚度要求： 4.4刮灰质量要求两处边缘接口位置要渐进，不能形成台阶物件凹凸不表面要用灰土补好刮灰表面不能有沙眼 4.5中涂漆喷涂均匀，全面，不能有流挂 4.6面漆质量要求 4.6.1颜色和图案要与样板保持一致。 4.6.2面漆喷涂厚度要求为： 4.6.3附着力测试 4.6.3.1检测方法：用3M600胶带紧牢的粘贴在试验样品表面，垂直90度，迅速撕开胶带，观察胶带上有无油漆脱落； 4.6.3.2结果判定：不可有掉落油漆及随胶带粘起现象；不可有油漆层剥落现象；不可有

起泡现象； 4.7外观评价 4.7.1根据本公司实际情况和对不同位置喷漆质量特性有不同要求，特将本公司的产品划分为A、B、C、D 4个区（详见具体说明），检验标准按下表执行。说明： A区（例：箱体两侧面、护栏、油缸、料斗外部等）满足以下条件的评价区域界定为A区： ①直视可见区域 ②产品主要外表面 B区（底盘、箱体顶部及底部等）满足以下条件的界定为B区： ③直视可见区域 ④非主要表面 C区（推板、滑板、挖板等）满足以下条件的界定为C区 ⑤直视可见区域； ⑥配合件需组装后变成非真视看见区 D区（例如箱体内部等）非直视可见区域 4.7.2评价标准表面漆评价标准表说明：具体产品的外观评价应结合客户的要求及产品自身坯件的状况

喷涂件外观检验标准

喷涂件外观检验标准喷涂前工件表面处理要求: 需进行脱脂、除锈、磷化、清洗等处理。工件表面无水印或残留的清洗液。无油污、灰尘、纤维等会影响喷涂表面质量或附着力的不良现象。其他检验要求详见《喷涂质量检验》。压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂后的允收条件喷涂质量检验外观检验：（检测方法：目测、手感） 1．颜色与样板相符合（正常视力在自然光或日光灯下观测无明显色差），同批产品无色差（注：色差包括颜色和光泽度）； 2．涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷： a)不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物绒毛现象； b)流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状； c)颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感； d)桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； e)漏底：表面透青，露出底材颜色； f)麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔； g)发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状； h)起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）； i)夹杂：涂层中夹有杂物； j)机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。评价方法：正常视力在自然光或日光灯下距产品1米处观测。判定：可见的缺陷为不可接收缺陷，该零部件或产品为不合格零部件或不合格产品。二、涂层附着力：（检测方法：百格试验） A．试验方法对涂层表面进行百格试验，试验方法如下：

用锋利的刀片在涂层表面纵横方向各划间距为2㎜的平行直线11条，构成100个边长为2㎜的方格（注：①划格时刀片应与被划平面垂直②划格时须用直尺③划痕应穿透涂层），用普通封箱胶纸贴于划格区域，压实并挤出空气，停滞10秒钟，手持胶纸端部，与被试工件表面呈45°方向，将胶纸迅速拉起，检查方格涂层粘脱、损伤情况； B．评定方法： 0级：应无任何脱落现象（含交叉处）； 1级：交叉处小于5%的脱落； 2级：交叉处大于5%小于15%的脱落； 3级：交叉处大于15%小于25%的脱落； 4级：交叉处大于25%小于35%的脱落； 5级：交叉处大于35%的脱落（含交叉处）； C．判定： 1．涂层厚度小于40μm 时，方格边长不大于1㎜，满足2级合格； 2．涂层厚度大于40μm 小于9 0μm时，方格边长大于1㎜小于2㎜，满足3级合格； 3．涂层厚度大于90μm 小于12 0μm时，方格边长为2㎜，满足4级合格； 4．涂层厚度大于120μm时，附着力会有所下降，一般要求涂层厚度不超过120μm，此时判定标准暂定为：有完整方格脱落为不合格。三、涂层抗酒精熔剂性：用白色棉布醮酒精在涂层表面反复擦拭（不用大力按压）10次，棉布上应无可见的涂层脱落现象；待酒精完全挥发后，被擦拭部位与未擦拭部位应无颜色和光泽差异。四.验收要求以送检数（采购批）为检查批，外观全检，其它检验项目按照GB2828-1987进行抽样检查，采用正常检查一次抽样方案，具体要求如下： 1、附着力：特殊检查水平（S-1）；合格质量水平AQL＝6.5； 2、抗酒精熔剂性：特殊检查水平（S-3）；合格质量水平AQL＝2.5。