聚氨酯辊加工工艺

聚氨酯辊加工工艺
聚氨酯辊加工工艺

浇注型聚氨酯弹性体胶辊的加工工艺

一、概况:

1、聚氨酯胶辊的特点和类型:浇注型聚氨酯胶辊是由液体聚氨酯橡胶通过浇注的方法制造的一种胶辊。它与普通胶辊相比,具有较高的机械强度(为天然橡胶的2-3倍),卓越的耐磨性(为天然橡胶5-10倍),突出的抗压缩性;硬度范围广,且在高硬度下仍具有高弹性(这是其他胶种所没有的特性);表面光洁度高;机械加工性能优越;与金属粘结性也比普通橡胶高得多,比较适合一定线速和高压力下使用。日前聚氨酯胶辊发展很快,原来使用的大量普通胶辊己被新型聚氨酯胶辊所取代。浇注型聚氨酯胶辊大体分为聚酯型、聚醚型和聚己内酯型三种(指柔性链段的主要构成原料)。一般来说,聚酯型多用在低、中硬度的胶辊中,其物理机械性能高,耐溶剂性能较好,常用作有色金属行业。聚醚型多用在高转速、高硬度的胶辊中,它的耐水性能佳,耐低温性优越,工艺性能好掌握,常用来制造拉丝辊、印花辊等。聚己内酯型综合性能优越,耐低温性能及耐水解性能好,常用作压榨辊及要求较高的胶辊。

2、胶辊对聚氨酯材料的基本要求:

(1)必须满足各种胶辊所要求的物理机械性能指标;

(2)必须和辊芯有良好粘合性,以适应粘合成型的工艺要求;

(3)胶辊硬度应符合要求,辊面硬度应均匀一致;

(4)表面无气泡,杂质及机械损伤。

3、胶辊的主要技术性能

(1)硬度:各种胶辊的硬度参考值造纸胶辊印花胶辊印刷胶辊其他胶辊名称硬度(邵A)名称硬度(邵A)名称硬度(邵A)名称硬度(邵A)压榨胶辊 80-90 印花胶辊 92-97 高速轮转机制革胶辊 50-60 挤水胶辊 75-85 丝光轧辊 85 墨辊 20-25 冷轧辊 85-95 烘缸托辊 85-95 丝光轧辊 80-85 高速平台墨辊 25-30 压浆辊 60-65 铜网伏辊 35、80 丝方平洗辊 80-85 一般平台墨辊 20-25 油印胶辊 20-30 分毯胶辊 95-100 平洗机上辊 100 胶印机墨辊 30-35 打字机胶辊 85-90 案辊 95-100 平洗机下辊 80 一般印刷墨辊 40-45 砻谷胶辊 75-95 胸辊 70-80 绳洗机辊 80-90 拉丝辊 85-90 毛布导辊 95-100 轧染胶辊 85 真空伏辊 80-90 空心弯辊 55-60

(2)表面要求:根据具体的用途而走,有的要求表面光洁或需经特殊加工或处理。

(3)中高率:胶辊中心部直径和端边部直径之差。其作用是弥补较细长的胶辊在运转中的挠度变形,胶辊的中高率随胶辊的长度而增加。

4、金属辊芯预处理:

(1)认真进行辊芯的表面清洗,去除油污,润滑剂及金属缔合生成的有机物质。清洗液可用通常的清洗溶剂或三氯乙烯等。

(2)认真清除辊芯表面锈迹或氧化物。常用喷砂处理:对碳钢质辊芯,推荐用80-100目氧化铝磨料;对铝质辊芯,宜用140-320目磨料进行湿喷砂处理,喷砂后,应使用溶剂将表面残留粉尘清除干净。为获得良好的粘接效果,碳钢辊芯要在喷砂后4小时内完成粘接,铝质辊芯可在喷砂后72小时内完成粘结处理。(3)认真涂敷适宜的粘合剂(如NA-1,chcmlock-218,Thixon422等),涂敷粘合剂后,辊芯应在干燥空气中干燥20分钟,并在90±10℃下处理1小时,然后进行CPU 浇注操作。

二、胶辊生产技术及工艺

1、胶料制备及浇注工艺过程简图(以聚酯-TDI-MOCA为例)

2、胶辊用浇注型聚氨酯弹性体主要性能:品种及牌子聚氧化丙烯醚型PPG-TDI-MOCA 聚四氢呋喃醚型PTMG-TDI-MOCA 聚酯型 PEA-TDI-MOAC 聚己内酯型PCL-TDI-MOCA A70 A90 A95 A80 A85 A90 A93 A80 A85 A90 A95 A72 A90 A93 硬度(邵A) 70 90 95 80 85 90 93 80 85 90 95 72 90 93 300%定伸强度(MPa) 4.7 13.8 20.0 7.5 8.1 14.2 21.7 7.6 8.6 12.1 26.0 8 21 38 拉伸强度(MPa) 19.7 31 31 20.2 23.1 30.4 38.4 40.7 45.0 49.5 52.2 25 40 48 扯断伸长率(%) 600 510 440 530 515 450 420 610 560 510 450 650 450 380 压缩永久变形(%) 66 27 35 27 27 28 30 28 24 25 30 18 17 19 撕裂强度(KN/m) 29 67 72 80 91 98 119 90 106 114 140 56 75 90 脆化温度(℃)不高于 -40 -40 -40 -70 -70 -70 -70 -40 -40 -40 -40 -76 -70 -70 回弹率(%) 39 43 48 63 56 52 46 36 35 29 30 50 28 31 测试条件:70℃×22h,压缩率25%

3、生产工艺

(1)予聚体制备举例

①聚酯多元醇脱水(在脱水釜中进行):用Mn2000(羟值53-59,mgKOH/g,溶点40-50℃)的聚酯,加热熔化后在带搅拌的不锈钢或搪瓷釜中,脱水温度100-140℃(聚醚100-110℃),以余压5mmHg进行真空脱水30-60分钟,使其含水量<0.05%(从视镜可观察脱水情况)。为使罐内液体充分脱气,可间歇开停搅拌装置,抽一段时间真空后,可停止反应罐加热,使料温降至70-80℃。

②予聚体合成(在反应釜中进行);制品的性能取决于所用的原材料及其配比和加工工艺。先按性能要求,如温度、受力情况和接触介质及使用寿命等选择合适的原材料,再按要求硬度选定合适配比及工艺条件(如混合温度、浇注和脱模时间及硫化条件等)。为保证予聚体的质量,聚酯脱水及予聚体合成最好不在同一釜中进行,予聚体合成反应在干燥氮气保护下进行。为防止反应剧烈、温升过快,须备有冷却装置。建议加料顺序:先加TDI后加聚酯,如反应剧烈,聚酯可分次加入,使反应过程平稳,反应温度容易控制,合成的予聚体中游离异氰酸酯单体含量较低,结构较规整。使其保持在80&#177;5℃,反应1-2小时,分析异氰酸酯基含量。在可能条件下也可购买符合要求的国内外品牌的予聚体。

③予聚体脱气(可在予聚体合成反应釜或浇注机的A 料罐中进行);在85&#177;5℃及余压5mmHg下脱泡30-60分钟。

(2)浇注机浇注:

①技术关键:浇注机是浇注型聚氨酯弹性体(CPU)生产中的关键设备,其主要技术要求如下:

a、配比精确,计量稳定:采用耐温耐压的高精度计量泵及精密传动,调节和显示装置,其计量精度达&#177;0.5%。

b、混合均匀,不产生气泡,采用特殊结构的高速混合头,当两组分原液粘度及配比相差很大时,亦能保证混合均匀,使生产的制品宏观无气泡,且调节灵活、操作方便。

c、温度稳定,准确可*:原液的温度变化会影响原液的粘度、压力、计量精度及混合比,使制品质量无法稳定。尤其是B组分(MOCA)常温下为固体,若料温太低则会结死而无法操作,料温太高则易变色而影响制品质量。常用电加

热的导热油循环系统,加热原液,计量泵及浇注头,由智能型时间比例式数显温控仪进行恒温自控。

②浇注工艺:在B料罐中加入MOCA(熔化温度>110℃)启动各组分的加热系统,使A、B料均达到要求温度并各自循环,A料如需要可先进行真空脱气,达到予聚体中无气泡,按配方要求通过调节计量泵的转速和排量,使A、B料达到要求的混合比。启动浇注按钮,则A、B料在浇注头的混合腔中通过高速的混合使之混合均匀,当排出的混合料在透明软管中不含气泡时即可往模具中浇注(模具及辊芯已经预处理,并预热至80-110℃)。当两浇注相隔时间较长时(超过釜中寿命1/2)需用清洗剂(二氯甲烷或三氯乙烯)对混合腔进行自动清洗(由电脑程控器自动控制)。当浇注停止时,A、B原液即自动转为各自循环状态,回到各自料罐中。

(3)熟化及后处理:

①成型硫化(模型硫化),胶辊在脱模前在模具中硫化过程,其温度可选择在其化学结构不发生破坏的前提下,尽可能高一些,以加快扩链交联反应,缩短脱模时间,提高模具和设备利用率,常以100-200℃,60-120min为宜。

②后硫化:指胶辊脱模后继续加热硫化的过程,温度稍低于成型硫化,以90-110℃,3-10小时为宜。

③表面再加工:根据要求在加工设备上进行车削或磨削加工。

(4)注意要点:

①模具结构合理,装配可*,分型面无漏胶可漏气。

②温度平衡,要求模具、辊芯及胶料的温度基本相同,模具各部位温度基本一致。

③胶料的浇注点可在辊芯或模具边缘,应保持固定不变,以不产生气泡为宜,为防止裹挟气泡,模具可适当倾斜使胶料沿壁而下。

④胶辊未达到脱模强度前,不要随便移动模具,以防产生龟裂。

⑤装配模具和辊芯时,尤其要注意防止涂过粘合剂的辊芯碰着模具内壁,影响胶辊的粘接质量。即模具上不得粘土粘结剂,辊芯上不得粘上脱模剂。

⑥硫化后胶辊,待达到要求强度后,再进行表面切削和磨光等机械精加工,以保证辊面的粗糙和辊轴的同心度。

(5)对CPU 制品模具的基本要求:

①材料:选择时应着重考虑:具有足够的强度;足够的耐热性和尺寸稳定性;符合使用寿命要求的耐用性;制造成本较低。当批量生产从耐久性考虑常用金属材料,单件或试制产品常用环氧树脂等非金属模具,若采用压力合模浇注则应用金属模具。

②结构:除了保证制品的几何形状和尺寸外,还应注意浇注位置,分型面和排气,以便达到: a、便于制品的浇注和脱模; b、保证制品工作表面的质量; c、便于模腔中气体的排出; d、便于模具的制造和机械加工,降低模具成本。

(6)影响聚氨酯胶辊性能的主要因素:

①多元醇分子量对胶辊性能的主要因素:分子量的大小决定了聚氨酯弹性体中特性基团的密度:聚酯型随分子量增大,则其物性可提高;而聚醚型随分子量增加,则提高了其柔顺性,拉伸强度和模量会有所下降。一般应控制多元醇分子量在1100-2200之间。

②予聚体异氰酸酯基(NCO)百分含量的影响:随NCO增加,则硬度、抗撕裂,定伸强度,拉伸强度提高,且予聚体粘度降低,易于脱泡和混合,而伸长

率下降;NCO过高,则胶料固化速度过快9釜中寿命变短),对浇注工艺极为不利。故NCO%一般在 2.4-6.5%为宜。 NCO% MOCA用量 2.9 8.3 4.2 12 5.1 14.5 6.0 17.1 7.1 20 硬度邵A 8.3 90 95 96 邵B 44 50 60 78

③扩链系数的影响:胺类固剂(MOCA)与予聚体中NCO的当量比(NH2/NCO)对胶料物性影响明显一般以0.85-0.95%为宜。对于MOCA交联体系一般应保持NCO稍过量,可使弹性体制品具有合适的交联度,当扩链系数为0.88时,化学交联和物理交联达到较好平衡,弹性体的综合性能最佳:当到1或更大时,因MOCA的增塑效应,且化学交联和氢链的减弱,强度明显降低,且永久变形较大。(故实用为保险,则扩链系统常取0.85)。

混合温度的影响:由于予聚体及扩链的种类不同,其工艺条件(混合温度)亦不同,混合温度提高釜中寿命和凝胶时间缩短,过低的混合温度为固体扩链剂所不允许,虽有利于延长釜中寿命和提高物理性能,但汪易脱泡和均匀混合(因粘度变大),以扩链剂在予聚体中不析出为宜,如MOCA则以110-120℃为宜。釜中寿命:当CPU的两种液体原料混合相遇后,会发生反应——扩链并高分子化——混合物会逐渐失去流动性,通常将两种原料从混合开始,到混合物基本失去流动的这段时间,称为釜中寿命(或固化期)。

三、主要设备:

1、反应釜:作多元醇脱水和予聚体合成及脱泡之用。可采用不锈钢内胆,附加热夹套及外包聚氨酯硬泡绝热层的三层结构反应釜,附有锚式搅拌、电加热的导热油循环及控温系统,真空缓冲罐及真空泵系统。釜上应备有进料、出料、观察、测温、测压力及真空、安全放空及抽真空等工艺管孔,其容积同要求的产量而定,常用真空泵为双级旋片式,抽气量为8或15升/秒。

2、浇注机:由于CPU具有釜中寿命短,凝胶速度快,单件用胶量大等特点,为了生产高品质的胶辊,必须采用浇注机生产。下面介绍本公司CPU20F系列高温型聚氨酯弹性体浇注机特点:

(1)各系统原料循环方式:

①原料由料罐——计量泵——浇注头切换阀——原料罐的全流量循环,可确保料温均一,流量稳定。

②料罐可通入干燥氯气,防止水分混入使原液变质。原液循环回流口设在料罐底部,不会带入气泡。

③通过平衡循环——吐出压力(设有可*的节流及精密的调压装置)提高混合比的精度和稳定吐出量。

(2)采用高精度计量系统:

①采用耐温、耐压、高硬度的低速精密计量泵,流量准确、稳定。

②采用高精度进口变频调速装置,调节混合比及流量,灵活、方便、可*。

③由于转速调节范围很大,当吐出量较小或粘度较低时亦能保证达到要求的精度。

(3)高效、结构先进的浇注头

①各组分原液由循环切换到吐出时,迅速同步,不会出现超前和滞后现象。

②设有高精度的节流和回流调节装置,可使循环和吐出压力调节平衡,提高混合比的精度,可保证制品质量。

③采用专用并久经实践考验的混合头,使粘度差很大,混合比悬殊的两组分原液在极短时间内混合均匀,且不产生气泡。能快速排除混合腔内空气,故初期混合液损耗较少。

④采用特殊设计的旋转式轴封装置,不倒料,确保润滑可*,更换方便。

⑤切换阀采用经精密加工的聚四氟密封,调节方便,无热变形之虑。

⑥专用的气动清洗开关使清洗混合腔用的清洗液和压缩空气经物料吐出节流孔吐出,故永不堵塞,亦不会使混合料倒流。

(4)控制及电器系统先进可*、稳定:

①采用电脑程控器控制浇注及自动清洗,操作简单、维修方便、线路清楚、故障率低。

②采用智能型时间比例式数显温控仪及铂电电阻来控制A料原液;A料介质;B料原液;B料介质;B计量泵及浇注头的温度,准确可*、直观,控制及调节非常方便。

③原液压力数字显示,(超压报警)流量及混合头转速均可数显。

3、模具及辊芯加热装置:参考模具及辊芯的大小,设计成相应的加热装置,要加温到90&#177;10℃,常采用带控温和显示的远红外电加热器

典型轴类零件的数控加工工艺设计 1 2020年5月29日

摘要 数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术,数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造的渗透形成的机电一体化产品,即所谓的数字化装备。 本次设计就是进行数控加工工艺设计典型轴类零件,主要侧重于该零件的数控加工工艺和编程,包括完成该零件的工艺规程,主要工序工装设计,并绘制零件图、夹具图等。 经过本次毕业设计,对典型轴类零件的设计又有了深的认识。从而达到了巩固、扩大、深化所学知识的目的,培养和提高了综合分析问题和解决问题的能力以及培养了科学的研究和创新能力。 1 2020年5月29日

关键词:数控技术典型轴类零件加工工艺毕业设计 2 2020年5月29日

目录 摘要 (1) 目录 (2) 1.引言 (3) 1.引言 (3) 2.零件分析 (4) 2.1毛坯的选择 (4) 2.2 机床的选择 (4) 3.零件图加工艺分析 (7) 3.1零件的工艺分析 (7) 3.2 零件的加工工艺设计 (11) 4.零件图加工程序编写 (21) 4.1零件左端加工程序编写 (21) 4.2零件右端加工程序编写 (22) 5. 程序调试 (25) 致谢 (26) 参考文献 (27) 3 2020年5月29日

1.引言 数控技术集传统的机械制造技术、计算机技术、成组技术与现代控制技术、传感检测技术、信息处理技术、网络通讯技术、液压气动技术、光机电技术于一体,是现代先进制造技术的基础和核心。数控车床己经成为现代企业的必须品。随着数控技术的不断成熟和发展及市场日益繁荣,其竞争也越来越激烈,人们对数控车床选择也有了更加广阔的范围,对数控机床技术的掌握也越来越高。随着社会经济的快速发展,人们对生活用品的要求也越来越高,企业对生产效率也有相应的提高。数控机床的出现实现了广大人们的这一愿望。数控车削加工工艺是实现产品设计、保证产品的质量、保证零件的精度,节约能源、降低消耗的重要手段。是企业进行生产准备、计划调度、加工操作、安全生产、技术检测和健全劳动组织的重要依据。也是企业对高品质、高品种、高水平,加速产品更新,提高经济效益的技术保证。这不但满足了广大消费者的目的,即实现了产品多样化、产品高质量、更新速度快的要求,同时推动了企业的快速发展,提高了企业的生产效率。 数控工艺规程的编制是直接指导产品或零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件,它将直接影响企业产品质量、效 4 2020年5月29日

目录 摘要 (3) 绪论 (5) 一、选择本课题的目的及意义 (5) 二、数控机床及数控技术的应用与发展 (5) (一)数控机床的应用与发展 (5) (二)数控技术的应用与发展 (6) 三、对课题任务的阐述 (6) 第二章工艺方案分析 (7) 2.2零件图分析及毛坯的选择 (7) 2.3设备的选择 (8) 2.5确定加工方法 (10) 2.6确定加工方案 (10) 第三章确定零件的定位基准和装夹方式 (12) 1.粗基准选择原则 (12) 2.精基准选择原则 (12) 3.定位基准 (12) 4.装夹方式 (12) 第四章工艺过程 (13) 1.工序与工步的划分 (13) 2.工步的划分 (13) 第五章确定加工顺序及进给路线 (14) 1.零件加工必须遵守的安排原则 (14) 2.进给路线 (14) 第六章刀具及切削用量的选择 (14) 6.1选择数控刀具的原则 (14) 6.2选择数控车削用刀具 (15) 6.3设置刀点和换刀点 (16) 6.4切削用量的选择 (16) 1.背吃刀量的选择 (16) 选择背吃刀量: (16) 2.主轴转速的选择 (17) 3.进给量的选取 (17) 4.进给速度的选取 (17) 7.1轴类零件加工工艺分析 (18) 7.2典型轴类零件加工工艺 (20) 7.3加工坐标系设置 (21) 7.4手工编程 (22) 第八章结束语 (25)

第九章致谢词 (26) 参考文献 (27)

摘要 数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术,数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造的渗透形成的机电一体化产品,即所谓的数字化装备,数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化,使制造业成为工业化的象征,而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大,对国计民生的一些重要行业(IT、汽车、医疗、轻工等)的发展起着越来越重要的作用,因为这些行业所需要装备的数字化已是现代发展的大趋势。而数控加工技术是随着数控机床的产生、发展而逐步完善起来的一种应用技术,是机械制造业人员长期从事数控加工时间的经验总结。数控加工技术就是用数控机床加工零件的方法。在数控加工中,利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或者曲线运动来改变毛坯的尺寸和形状,把毛坯加工成符合精度要求的零件。数控车削加工是利用工件相对于刀具的旋转运动对工件进行切削加工的方法。车削适合加工回转类零件、内外圆锥面、端面、圆弧面、沟槽、螺纹和回转成形面等,所用的刀具主要是车刀。数控车削加工是现代制造技术的典型代表,在制造业的各个领域得到广泛的应用如航天、汽车、精密机械等。总之,它是从零件图纸到获得数控加工程序的全过程。已经成为这些行业不可或缺的加工手段。 关键词:数控技术;车削加工;数控加工工艺;数控编程

典型轴类零件的数控加工工艺编制数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行操纵的技术,数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造的渗透形成的机电一体化产品,即所谓的数字化装备。 本次设计确实是进行数控加工工艺设计典型轴类零件,要紧侧重于该零件的数控加工工艺和编程,包括完成该零件的工艺规程,要紧工序工装设计,并绘制零件图、夹具图等。 通过本次毕业设计,对典型轴类零件的设计又有了深的认识。从而达到了巩固、扩大、深化所学知识的目的,培养和提高了综合分析咨询题和解决咨询题的能力以及培养了科学的研究和创新能力。 关键词:数控技术典型轴类零件加工工艺毕业设计

摘要 (1) 目录 (2) 1.引言 (3) 1.引言 (3) 2.零件分析 (4) 2.1毛坯的选择 (4) 2.2 机床的选择 (4) 3.零件图加工艺分析 (7) 3.1零件的工艺分析 (7) 3.2 零件的加工工艺设计 (11) 4.零件图加工程序编写 (21) 4.1零件左端加工程序编写 (21) 4.2零件右端加工程序编写 (22) 5. 程序调试 (25) 致谢 (26) 参考文献 (27)

数控技术集传统的机械制造技术、运算机技术、成组技术与现代操纵技术、传感检测技术、信息处理技术、网络通讯技术、液压气动技术、光机电技术于一体,是现代先进制造技术的基础和核心。数控车床己经成为现代企业的必需品。随着数控技术的不断成熟和进展及市场日益繁荣,其竞争也越来越猛烈,人们对数控车床选择也有了更加宽敞的范畴,对数控机床技术的把握也越来越高。随着社会经济的快速进展,人们对生活用品的要求也越来越高,企业对生产效率也有相应的提高。数控机床的显现实现了宽敞人们的这一愿望。数控车削加工工艺是实现产品设计、保证产品的质量、保证零件的精度,节约能源、降低消耗的重要手段。是企业进行生产预备、打算调度、加工操作、安全生产、技术检测和健全劳动组织的重要依据。也是企业对高品质、高品种、高水平,加速产品更新,提高经济效益的技术保证。这不但满足了宽敞消费者的目的,即实现了产品多样化、产品高质量、更新速度快的要求,同时推动了企业的快速进展,提高了企业的生产效率。 数控工艺规程的编制是直截了当指导产品或零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件,它将直截了当阻碍企业产品质量、效益、竞争能力。本文通过对典型轴类零件数控加工工艺的分析,对零件进行编程加工,给出了关于典型零件数控加工工艺分析的方法,关于提高制造质量、实际生产具有一定的意义。依照数控机床的特点,针对具体的零件,进行了工艺方案的分析,工装方案的确定,刀具和切削用量的选择,确定加工顺序和加工路线,数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定,充分表达了数控设备在保证加工精度,加工效率,简化工序等方面的优势。 本人以严谨务实的认真态度进行了此次设计,但由于知识水平与实际体会有限。在设计中会显现一些错误、缺点和疏漏,诚请各位评审老师提出批判和指正。

典型轴类零件的数控加工工艺设计(doc 29页)

摘要 数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术,数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造的渗透形成的机电一体化产品,即所谓的数字化装备。 本次设计就是进行数控加工工艺设计典型轴类零件,主要侧重于该零件的数控加工工艺和编程,包括完成该零件的工艺规程,主要工序工装设计,并绘制零件图、夹具图等。 通过本次毕业设计,对典型轴类零件的设计又有了深的认识。从而达到了巩固、扩大、深化所学知识的目的,培养和提高了综合分析问题和解决问题的能力以及培养了科学的研究和创新能力。 关键词:数控技术典型轴类零件加工工艺毕业设计

1.引言 数控技术集传统的机械制造技术、计算机技术、成组技术与现代控制技术、传感检测技术、信息处理技术、网络通讯技术、液压气动技术、光机电技术于一体,是现代先进制造技术的基础和核心。数控车床己经成为现代企业的必需品。随着数控技术的不断成熟和发展及市场日益繁荣,其竞争也越来越激烈,人们对数控车床选择也有了更加广阔的范围,对数控机床技术的掌握也越来越高。随着社会经济的快速发展,人们对生活用品的要求也越来越高,企业对生产效率也有相应的提高。数控机床的出现实现了广大人们的这一愿望。数控车削加工工艺是实现产品设计、保证产品的质量、保证零件的精度,节约能源、降低消耗的重要手段。是企业进行生产准备、计划调度、加工操作、安全生产、技术检测和健全劳动组织的重要依据。也是企业对高品质、高品种、高水平,加速产品更新,提高经济效益的技术保证。这不但满足了广大消费者的目的,即实现了产品多样化、产品高质量、更新速度快的要求,同时推动了企业的快速发展,提高了企业的生产效率。 数控工艺规程的编制是直接指导产品或零件制造工艺过程和操作方 法的工艺文件,它将直接影响企业产品质量、效益、竞争能力。本文通过对典型轴类零件数控加工工艺的分析,对零件进行编程加工,给出了对于典型零件数控加工工艺分析的方法,对于提高制造质量、实际生产具有一定的意义。根据数控机床的特点,针对具体的零件,进行了工艺方案的分析,工装方案的确定,刀具和切削用量的选择,确定加工顺序和加工路线,数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定,充分体现了数控设备在保证加工精度,加工效率,简化工序等方面的优势。 本人以严谨务实的认真态度进行了此次设计,但由于知识水平与实际经验有限。在设计中会出现一些错误、缺点和疏漏,诚请各位评审老师提出批评和指正。

实训项目四轴类零件的加工 模块一外圆轮廓加工 课题一单一指令加工 一、实训目的与要求 1.运用单一指令,掌握轴类零件的外圆轮廓车削加工工艺的制定 2.掌握零件加工程序的调试和图形校验 二、实训难点与重点 1.掌握数控车床外圆轮廓车削加工的单一指令的应用 2.能够正确地对零件进行数控车削工艺分析 3.通过对轴类零件外圆轮廓车削的加工,掌握数控车床的编程技巧 三、实训内容 (一)实训内容 编制如图4-1所示零件的加工程序,零件图上的螺纹和切槽不加工。材料为尼龙棒或45钢,毛坯尺寸 40×90mm。 图4-1 (二)工艺分析 1.刀具设置 1号刀:机夹车刀(硬质合金可转位刀片); 2号刀:机夹车刀(硬质合金可转位刀片); 2.工艺路线 (1)棒料伸出卡盘外约90mm,找正后夹紧。

(2)用1号刀,进行零件的轮廓粗加工。 (3)用2号刀,进行零件的轮廓精加工。 3.加工工艺卡片 1.FANUC0i mate-TC系统 (1)粗加工程序 O1000 程序名 G54G98G21;采用G54坐标系,分进给,公制单位S600M3;主轴正转,600r/min T0101;换1号外圆粗加工刀 G0X42Z0; G1X-1F100; 车端面 Z2; G0X39; G1Z-80F100;粗车Φ39外圆 X45; G0Z2; G1X31F100;粗车Φ31外圆 Z-40; X45; G0Z2; G1X23F100;粗车Φ23外圆 Z-20; X26; X31Z-40;粗车螺纹右倒角 X45; G0Z2; G1X19F100; G3X23Z-2R11;第一次粗车R11圆弧 X35; G0Z2; G1X15F100; G3X23Z-4R11;第二次粗车R11圆弧 X35; G0Z2; G1X11F100; G3X23Z-6R11;第三次粗车R11圆弧 X35; G0Z2; G1X7F100; G3X23Z-8R11;第四次粗车R11圆弧 X35; G0Z2; G1X3F100; G3X23Z-10R11;第五次粗车R11圆弧 X35; G0X100;快速退刀

典型轴类零件数控加工工艺设计 姓名:邢荣腾 职业:数控车工 身份证号:3723717 鉴定等级:技师 单位:济南铁路高级技工学校 二〇一一年十二月

在机械制造工业中并不是所有的产品零件都具有很大的批量,单件与小批量生产的零件(批量在10~100件)约占机械加工总量的80%以上。尤其是在造船、航天、航空、机床、重型机械以及国防工业更是如此。 为了满足多品种,小批量的自动化生产,迫切需要一种灵活的,通用的,能够适用产品频繁变化的柔性自动化机床。数控机床就是在这样的背景下诞生与发展起来的。它为单件、小批量生产的精密复杂零件提供了自动化的加工手段。 根据国家标准GB/T8129-1997,对机床数字控制的定义:用数字控制的装置(简称数控装置),在运行过程中,不断地引入数字数据,从而对某一生产过程实现自动控制,叫数字控制,简称数控。用计算机控制加工功能,称计算机数控(computerized numerical ,缩写CNC)。 数控机床即使采用了数控技术的机床,或者说装备了数控系统的机床。从应用来说,数控机床就是将加工过程所需的各种操作(如主轴变速、松加工件、进刀与退刀、开车与停车、选择刀具、供给切削液等)和步骤,以及刀具与工件之间的相对位移量都用数字化的代码来表示,通过控制介质将数字信息送入专用的或通用的计算机,计算机对输入的信息进行处理与运算,发出各种指令来控制机床的伺服系统或其他执行元件,是机床自动加工出所需要的零件。

一.前言 (2) 二.摘要 (4) 三.零件图工艺分析 (4) 四.数控加工工艺基本特点 (6) 五.设备选择 (6) 六.确定零件的定位基准和装夹方式 (7) 七.加工方法的选择和加工方案的确定 (9) 八.确定加工顺序及进给路线 (10) 九.刀具的选择 (10) 十.切削用量的选择 (11) 十一. 编程误差及其控制 (15) 十二.程序编制及模拟运行、零件加工、精度自检 (15) 结束语 (19)

典型轴类零件加工工艺分 析 Revised final draft November 26, 2020

阶梯轴加工工艺过程分析 图6—34为减速箱传动轴工作图样。表6—13为该轴加工工艺过程。生产批量为小批生产。材料为45热轧圆钢。零件需调质。 (一)结构及技术条件分析该轴为没有中心通孔的多阶梯轴。根据该零件工作图,其轴颈M、N,外圆P,Q及轴肩G、H、I有较高的尺寸精度和形状位置精度,并有较小的表面粗糙度值,该轴有调质热处理要求。(二)加工工艺过程分析1.确定主要表面加工方法和加工方案。 传动轴大多是回转表面,主要是采用车削和外圆磨削。由于该轴主要表面M,N,P,Q的公差等级较高(IT6),表面粗糙度值较小(μm),最终加工应采用磨削。其加工方案可参考表3-14。 2.划分加工阶段 该轴加工划分为三个加工阶段,即粗车(粗车外圆、钻中心孔),半精车(半精车各处外圆、台肩和修研中心孔等),粗精磨各处外圆。各加工阶段大致以热处理为界。 3.选择定位基准 轴类零件的定位基面,最常用的是两中心孔。因为轴类零件各外圆表面、螺纹表面的同轴度及端面对轴线的垂直度是相互位置精度的主要项目,而这些表面的设计基准一般都是轴的中心线,采用两中心孔定位就能符合基准重合原则。而且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面,能最大限度地加工出多个外圆和端面,这也符合基准统一原则。但下列情况不能用两中心孔作为定位基面:(1)粗加工外圆时,为提高工件刚度,则采用轴外圆表面为定位基面,或以外圆和中心孔同作定位基面,即一夹一顶。(2)当轴为通孔零件时,在加工过程中,作为定位基面的中心孔因钻出通孔而消失。为了在通孔加工后还能用中心孔作为定位基面,工艺上常采用三种方法。 ①当中心通孔直径较小时,可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60o内锥面来代替中心孔; ②当轴有圆柱孔时,可采用图6—35a所示的锥堵,取1∶500锥度;当轴孔锥度较小时,取锥堵锥度与工件两端定位孔锥度相同;

酸轧工艺流程 1#张力辊 2#张力辊 1#纠偏辊 入口活套(2#、3#纠偏辊) 3#张力辊 破鳞拉矫机 4#张力辊 酸洗槽 4#纠偏辊 漂洗槽 烘干机 5#张力辊 5#纠偏辊 酸洗出口活套 6#纠偏辊 月牙剪 7#纠偏辊 切边剪(碎边剪) 6#张力辊 去毛刺辊 8#纠偏辊 联机活套(9#纠偏辊) 10#纠偏辊 7#张力辊 11#纠偏辊 8#张力辊 入口液压剪 三辊稳定辊 1#---5#轧机 板形仪 出口夹送辊 转鼓式飞剪 卡罗塞尔卷取机 出口步进梁 打捆 称重 标识 步进梁 双切剪 矫直机 激光焊机 开卷机 轧后库 成品卷

酸轧工艺说明 钢卷运输 在酸洗入口段,钢卷的运输由步进梁、托辊站、钢卷旋转装置、No.1/ No.2 上卷小车等组成。平行于酸轧机组中心线。No.1/ No.2 上卷小车分别垂直于酸轧机组中心线。 用车间行车将原料库内存放的热轧钢卷吊放到步进梁运输机上,钢卷经过测量宽度、对中、拆除捆带、旋转等操作后,由步进梁将钢卷运到入口 No.1 固定鞍座上,入口往返小车根据生产情况可以将钢卷从入口 No.1 固定鞍座送到No.2 固定鞍座上。上卷小车根据开卷状况进行接卷。然后钢卷由上卷小车输送到等待位置。在等待位置,上卷小车调整钢卷中心与开卷机芯轴中心重合后,再将钢卷运到开卷机卷筒上。钢卷带头由夹送穿带装置送到夹送矫直机矫平后,带头送至入口分切剪进行切头,当前一个钢卷还在生产时,带头将自动停留在 No.2 转向夹送辊前的等待位置。 入口段 在上一个钢卷的带尾快要甩尾之前,开卷机上的自动停车装置将及时对入口段进行减速,当达到甩尾速度时,处理器的矫直辊压下,同时焊机后 No.1 张力辊的压辊也压下。一旦带尾离开开卷机,其卷筒立即收缩,同时夹送辊和矫直机抬起。然后,如前所述,可以进行下一个钢卷相同的穿带程序。被矫直的带尾送进入口分切剪,切去不合格部分。通过分切剪前的对中装置,可以进行直角剪切。矫直辊压下深度根据来料钢种和规格自动设定,并可人工干预。然后带尾进入焊机,在带尾停止之前,焊机出口夹送辊与No.1张力辊之间形成活套之后在焊机内完成带尾的定位、对中及夹紧等操作。在分切剪剪切过程中,分切剪前的废料夹送辊上辊压下,然后将废板送到废料运输机上运到厂房外的废料斗中。当上一卷带钢的带尾离开 No.2 转向夹送辊,已经在 No.2 转向夹送辊前等待位置的另一个通道已切好的带头向前送入焊机。在带头到达焊机内的挡块位置后,将与带尾一样进行自动定位、对中及夹紧。带头、带尾相互对齐后,焊机将启动自动剪切和焊接,包括焊缝检查、冲月牙等。 焊机焊接操作全部完成后发出信号,在入口段准备就绪后启动入口段运行。当入口段开始加速时,No.1 张力辊的压辊抬起,然后加速到设定的充套速度快速充套。活套充满后入口段降速至工艺段正常生产速度。 No.1 纠偏辊用来纠正入口段的带钢跑偏,使带钢对中进入入口活套。活套内的带钢跑偏通过 No.2 纠偏辊纠正,活套出口的 No.3 纠偏辊保证带钢对中进入拉伸破鳞机前的传动转向辊。带压辊的传动转向辊用来补偿由于加减速而引起的张力波动,这样可以保证拉伸破鳞机前的入口带钢张力保持恒定。除尘系统用来抽掉处理器和拉伸破鳞机的氧化铁皮粉尘,以减少车间内的灰尘含量。 工艺段 临时停车,酸洗槽的酸液可自动排放到循环罐内。酸洗槽酸液的串级逆流也是通过循环罐实现的。 各个酸洗槽内的酸洗工作条件如下: 总酸量游离酸Fe2+工艺温度 1#酸洗槽200g/l 30~50g/l 110~130g/l 70-85℃ 2#酸洗槽200g/l 80~100g/l 80~100g/l 70-85℃

第三十讲轴类零件加工工艺 传动轴机械加工工艺实例 轴类零件是常见的典型零件之一。按轴类零件结构形式不同,一般可分为光轴、阶梯轴台阶轴的加工工艺较为典型,反映了轴类零件加工的大部分内容与基本规律。下面就以减速1.零件图样分析 图A-1 传动轴 图A-1所示零件是减速器中的传动轴。它属于台阶轴类零件,由圆柱面、轴肩、螺纹、

配时有一个正确的位置,并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便;键槽用于安装键,以传递转根据工作性能与条件,该传动轴图样(图A-1)规定了主要轴颈M,N,外圆P、Q以及轴肩证。因此,该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。 2.确定毛坯 该传动轴材料为45钢,因其属于一般传动轴,故选45钢可满足其要求。 本例传动轴属于中、小传动轴,并且各外圆直径尺寸相差不大,故选择¢60mm的热轧圆3.确定主要表面的加工方法 传动轴大都是回转表面,主要采用车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要表面M、考表A-3)可为: 粗车→半精车→磨削。 4.确定定位基准 合理地选择定位基准,对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。由于该传动实心轴,所以应选择两端中心孔为基准,采用双顶尖装夹方法,以保证零件的技术要求。 粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯先加工一个端面,钻中心孔,车出一端外圆;然后以已车过的外圆作基准,用三爪自定心卡盘5.划分阶段

对精度要求较高的零件,其粗、精加工应分开,以保证零件的质量。 该传动轴加工划分为三个阶段:粗车(粗车外圆、钻中心孔等),半精车(半精车各处外圆6.热处理工序安排 轴的热处理要根据其材料和使用要求确定。对于传动轴,正火、调质和表面淬火用得较综合上述分析,传动轴的工艺路线如下: 下料→车两端面,钻中心孔→粗车各外圆→调质→修研中心孔→半精车各外圆,车槽,7.加工尺寸和切削用量 传动轴磨削余量可取0.5mm,半精车余量可选用1.5mm。加工尺寸可由此而定,见该轴加车削用量的选择,单件、小批量生产时,可根据加工情况由工人确定;一般可由《机械8.拟定工艺过程 定位精基准面中心孔应在粗加工之前加工,在调质之后和磨削之前各需安排一次修研中面的精度和减小锥面的表面粗糙度值。拟定传动轴的工艺过程时,在考虑主要表面加工的同时,退刀槽、倒角和螺纹;三个键槽应在半精车后以及磨削之前铣削加工出来,这样可保证铣键槽时在拟定工艺过程时,应考虑检验工序的安排、检查项目及检验方法的确定。 综上所述,所确定的该传动轴加工工艺过程见表A-1。

目录 摘要 (2) 绪论 (3) 一、选择本课题的目的及意义 (3) 二、数控机床及数控技术的应用与发展 (3) (一)数控机床的应用与发展 (3) (二)数控技术的应用与发展 (4) 三、对课题任务的阐述 (4) 正文 (5) 一、零件图的加工工艺性分析 (5) (一)对零件的分析及毛坯的选择 (5) (二)设备的选择 (5) (三)确定零件的定位基准和装夹方式 (6) 1.粗基准选择原则 (6) 2.精基准选择原则 (6) 3.定位基准 (6) (四)装夹方式 (7) (五)工艺过程 (7) 1.工序与工步的划分 (7) 2.工步的划分 (8) (六)确定加工顺序及进给路线 (8) 1.零件加工必须遵守的安排原则 (8) 2.进给路线 (9) (七)选择刀具 (9) (八)切削用量的选择 (10) 1.背吃刀量的选择 (10) 2.主轴转速的选择 (11) 3.进给量的选取 (11) 4.进给速度的选取 (11) (九)编制工艺卡 (12) 编写程序 (13) 结论 (20) 参考文献 (21) 谢辞 (22) 附录 (23)

数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术,数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造的渗透形成的机电一体化产品,即所谓的数字化装备,数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化,使制造业成为工业化的象征,而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大,对国计民生的一些重要行业(IT、汽车、医疗、轻工等)的发展起着越来越重要的作用,因为这些行业所需要装备的数字化已是现代发展的大趋势。而数控加工技术是随着数控机床的产生、发展而逐步完善起来的一种应用技术,是机械制造业人员长期从事数控加工时间的经验总结。数控加工技术就是用数控机床加工零件的方法。在数控加工中,利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或者曲线运动来改变毛坯的尺寸和形状,把毛坯加工成符合精度要求的零件。数控车削加工是利用工件相对于刀具的旋转运动对工件进行切削加工的方法。车削适合加工回转类零件、内外圆锥面、端面、圆弧面、沟槽、螺纹和回转成形面等,所用的刀具主要是车刀。数控车削加工是现代制造技术的典型代表,在制造业的各个领域得到广泛的应用如航天、汽车、精密机械等。总之,它是从零件图纸到获得数控加工程序的全过程。已经成为这些行业不可或缺的加工手段。 关键词:数控技术;车削加工;数控加工工艺;数控编程

轴类零件机械加工工艺规程设计 零件图七

摘要 本设计所选的题目是有关轴类零件的设计与加工,通过设计编程,最终用数控机床加工出零件,数控加工与编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分,它是运用数控原理,数控工艺,数控编程,制图软件和数控机床实际操作等专业知识对零件进行设计,是对所学专业知识的一次全面训练。熟悉设计的过程有利于对加工与编程的具体掌握,通过设计会使我们学会相关学科的基本理论,基本知识,进行综合的运用,同时还会对本专业有较完善的系统的认识,从而达到巩固,扩大,深化知识的目的。 此次设计也是我们走出校园之前学校对我们的最后一次全面的检验以及提高我们的素质和能力。毕业设计和完成毕业论文也是我们获得毕业资格的必要条件。 设计是以实践为主,理论与实践相结合的,通过对零件的分析与加工工艺的设计,提高我们对零件图的分析能力和设计能力。达到一个毕业生应有的能力,使我们在学校所学的各项知识得以巩固,以更好的面对今后的各种挑战。 此次设计主要是围绕设计零件图七的加工工艺及操作加工零件来展开的,我们在现有的条件下保证质量,加工精度及以及生产的经济成本来完成,对我们来说具有一定的挑战性。其主要内容有:分析零件图,确定生产类型和毛坯,确定加工设备和工艺设备,确定加工方案及装夹方案,刀具选择,切削用量的选择与计算,数据处理,对刀点和换刀点的确定,加工程序的编辑,加工时的实际操作,加工后的检验工作。撰写参考文献,组织附录等等。 关键词 加工工艺、工序、工步、切削用量:切削速度(m/min)、切削深度(mm)、进给量(mm/n、mm/r)。

4.2.1.2 工艺流程说明 本项目对原装置部分使用价值较高的设备进行搬迁,生产工艺流程仍按照搬迁前的进行设计,以焦炭粉为还原剂,采用含铬芒硝和脱水芒硝为原料生产工业低铁硫化碱。生产工序主要包括备料上料工序、煅烧工序、化坯洗渣工序、沉淀洗泥工序、低铁硫化碱制液工序、蒸发工序、制片包装工序。 工艺流程如下: (1) 备料上料工序 由于十水芒硝不能满足硫化碱生产原料的要求,首先要对十水芒硝进行脱水处理。十水芒硝先进入化硝罐,加入热水进行溶解,溶解液体进入蒸发器进行蒸发,蒸发热源采用蒸发工序二次蒸汽,蒸发液送入结晶罐进行冷却结晶,然后再通过皮带输送机送至离心机进行离心分离,分离后的固体为无水芒硝,送至仓库备用,离心母液再返回至蒸发器中进行循环。 原料含铬芒硝和脱水芒硝分别存入专门的储仓,经过破碎后保证进入工艺系统的芒硝粒径不超过50mr,芒硝、焦炭粉分别通过斗式提升机、皮带计量机送至混料机,按一定比例混合,再通过混料皮带输送机送入储料仓,然后经送料螺旋机送入煅烧工序。 (2)煅烧工序 物料在长转炉(①2500 X 45000)内进行还原反应所需的热量由燃 料煤燃烧提供。燃料煤由煤库经皮带输送机送至雷蒙机研磨后,再用斗式提升机送到煤粉仓,由皮带输送机送到炉头煤粉斗,再经下端送料螺

旋机送入送风管道内,由罗茨鼓风机吹入长转炉内燃烧。来自储料仓的芒硝与焦炭粉先进入预热器,然后进入长转炉尾部,燃料煤粉从转炉头部进入,与原料成逆向流动,当炉内温度为1050-1150C时,芒硝与焦炭粉发生如下化学反应: N Q SQ+2C I Na e S+2CO 生成硫化碱; Cr6++SCr3+毒性较大的。严变为无毒稳定的C严; 同时,在有水蒸汽存在条件下,发生副反应 Na2S+CO+H? N S R CQ+HS生成碳酸钠和硫化氢。 物料在转炉内经预热、熔化、沸腾、成熟制得熔体黑灰,从炉头送入热熔罐中,进入化坯洗渣工序,进行热溶。 每台转炉配套一台特制预热器,高温转炉烟气先经过预热器对生料进行预热,然后经降尘室降尘,再用麻石水膜除尘器进行除尘,除尘后进入脱硫塔进行脱硫,达标后排空。回收粉尘经过酸洗后外运至园区指定地点,可用作制砖。 (3) 化坯洗渣工序由煅烧工序来的熔融态黑灰由炉头直接进入热溶罐进行热溶,在搅拌机的作用下,用沉淀洗泥工序的洗渣水(稀卤水)直接制取浓卤碱水,当溶液中N Q S浓度达到23注右时,用浓卤液下泵将其打至沉淀罐,沉淀罐上层清液送至沉淀洗泥工序浓卤储槽。 沉淀泥渣经过一号铰刀输送至一洗罐,在一洗罐中进一步浸取泥渣中含有的Na z S, —洗罐洗净的渣泥经二号绞刀送至二洗罐,当渣泥中碱含量小于1%时,将渣泥进行酸洗后外运至园区指定地点。洗渣用水为沉淀洗泥工序送来的洗泥水(稀卤水) ,洗渣水送至热熔罐循环使用。 化坯过程中,N Q S与H20反应产生少量的HHS气体,故热溶罐为封闭装置,热溶过程中产生的碱雾及H2S气体经喷淋塔洗涤后,由高度为

轴类零件的加工工艺分析与实例 在职业学校机械加工实习课中,轴类零件的加工是学生练习车削技能的最基本也最重要的项目,但学生最后完工工件的质量总是很不理想,经过分析主要是学生对轴类零件的工艺分析工艺规程制订不够合理。 轴类零件中工艺规程的制订,直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。一零件可以有几种不同的加工方法,但只有某一种较合理,在制订机械加工工艺规程中,须注意以下几点。 1.零件图工艺分析中,需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求,且要研究产品装配图,部件装配图及验收标准。 2.渗碳件加工工艺路线一般为:下料→锻造→正火→粗加工→半精加工→渗碳→去碳加工(对不需提高硬度部分)→淬火→车螺纹、钻孔或铣槽→粗磨→低温时效→半精磨→低温时效→精磨。 3.粗基准选择:有非加工表面,应选非加工表面作为粗基准。对所有表面都需加工的铸件轴,根据加工余量最小表面找正。且选择平整光滑表面,让开浇口处。选牢固可靠表面为粗基准,同时,粗基准不可重复使用。 4.精基准选择:要符合基准重合原则,尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。符合基准统一原则。尽可能在多数工序中用同一个定位基准。尽可能使定位基准与测量基准重合。选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准。 内圆磨具主轴 针对上述要求,现举例说明如下。一渗碳主轴(如上图),每批40件,材料20Cr,除内外螺纹外S0.9~C59。渗碳件工艺比较复杂,必须对粗加工工艺绘制工艺草图(如图)。 工艺草图

主轴加工工艺过程

该轴类零件加工过程中几点说明: 1.采用了二中心孔为定位基准,符合前述的基准重合及基准统一原则。 2.该零件先以外圆作为粗基准,车端面和钻中心孔,再以二中心孔为定位基准粗车外圆,又以粗车外圆为定位基准加工锥孔,此即为互为基准原则,使加工有一次比一次精度更高的定位基准面。3号莫氏圆锥精度要求很高。因此,需用V型夹具以2-ф30js5外圆为定位基准达到形位公差要求。车内锥时,一端用卡爪夹住,一端搭中心架,亦是以外圆作为精基准。 3.半精加工、精加工外圆时,采用了锥堵,以锥堵中心孔作为精加工该轴外圆面的定位基准。 对锥堵要求: ①锥堵具有较高精度,保证锥堵的锥面与其顶尖孔有较高同轴度。 ②锥堵安装后不宜更换,以减少重复安装引起的安装误差。 ③锥堵外径靠近轴端处须制有外螺纹,以方便取卸锥堵。 4.主轴用20Cr低碳合金钢渗碳淬硬,对工件不需要淬硬部分发(M30×1.5-6g左、M30×1.5-6g、M12-6H、M6-6H)表面留2.5-3mm去碳层。 5.螺纹因淬火后,在车床上无法加工,如先车好螺纹后再淬火,会使螺纹产生变形。因此,螺纹一般不 允许淬硬,所以在工件中的螺纹部分的直径和长度上必需留去碳层。对于内螺纹,在孔口也应留出3mm 去碳层。 6.为保证中心孔精度,工件中心孔也不允许淬硬,为此,毛坯总长放长6mm。 7.为保证工件外圆的磨削精度,热处理后须安排研磨中心孔的工序,并要求达到较细的表面粗糙度。外 圆磨削时,影响工件的圆度主要是由于二顶尖孔的同轴度,及顶尖孔的圆度误差。 8.为消除磨削应力,粗磨后安排低温时效工序(烘)。 9.要获高精度外圆,磨削时应分粗磨、半精磨、精磨工序。精磨安排在高精度磨床上加工。 当然,实习产品质量的提高还需要学生扎实的基本功。

毕业论文 题目:轴类零件数控加工工艺及编程

轴类零件数控加工工艺及编程 摘要:数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同,但数控加工的整个过程是自动进行的。数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容复杂,这是因为数控机床价格昂贵,若只加工简单的工序,在经济上不合算,所以在数控机床上通常安排较复杂的工序,甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂,这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题,如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题,在数控加工时,这一切都无例外地都变成了固定的程序内容。正由于这个特点,促使对加工程序的正确性和合理性要求极高,不能有丝毫的差错,否则加工不出合格的零件。 关键词:轴类零件数控车削工艺设计

一、零件加工工艺分析 1.零件图分析 如图1.1所示该零件从结构上来看包括内﹑外表面:内表面主要是孔,外表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及螺纹等表面组成,其中多个直径以及宽度尺寸有较严格的尺寸精度和表面粗糙度要求,适合数控车削加工;球面Sφ48㎜的尺寸公差还兼有控制该球面形状(线轮廓)误差的作用;零件材料为45钢,该材料具有较高的强度以及较好的韧性﹑塑性;无热处理和硬度要求。 图1.1 2.工艺分析 (1)如图1.1所示内孔直径φ28,圆柱尺寸φ35﹑φ42和φ52,宽度尺寸4和3,取中值作为编程的尺寸依据。其他尺寸皆取基本尺寸作为编程尺寸依据。 (2)φ52的圆柱与φ28的孔有较高的同轴度要求,加工时必须以同一个定位基准进行加工。

(3)φ28的公差等级为IT8表面粗糙度Ra为1.6,宜采用钻→扩→铰进行加工以保证尺寸和表面粗糙度的要求。 (4)在轮廓曲线上,有三处为圆弧,其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线,因此在加工时应进行机械间隙补偿,以保证轮廓曲线的准确性。 (5)零件中有比较大的圆弧需要进行加工,为了不使加工过程中出现过切现象选择较大副偏角的车刀进行加工。 3.编程原点选择 零件在加工中需要二次掉头装夹,从图纸上进行尺寸坐标分析,应设置两个编程原点。两个工件坐标系的编程原点均应选在零件装夹后的右端面(精加工面),如图1.2、1.3所示。 1.2 第一次装夹工件原点 1.3 第二次装夹工件原点 二、零件毛坯选择 由图1.1可知该零件为45钢,生产类型为单件小批量生产。根据上述原始资料以及加工工艺,确定毛坯尺寸如下:该零件最大外圆直径为Ф52mm,查《机械制造工艺设计简明手册》(以下简称《工艺手

轴类零件的加工工艺数控与机械设计制造专业毕业设计 毕业论文 无锡工艺职业技术学院 题目: 系部:_______________________ __ 专业:_____ _ 姓名:______________ _ _______ __ 学号:____ __ ____ __ 指导教师:_______ _ ________ _______ 职称: _ 二O一一年五月十五日 1 轴类零件的加工工艺 摘要 随着着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈,机械产品的更新速度 越来越快,数控加工技术作为先进生产力的代表,在机械及相关行业领域发挥着重要的作用,机械制造的竞争,其实质是数控技术的竞争。本次设计就是进行典型轴类零件的数控加工工艺与编程,该零件是具有椭圆、圆弧、斜度、外螺纹、凹槽、孔等特征的轴类零件,本文侧重于该零件的工艺分析、加工路线确定及加工程序的编制。并绘制零件图,加工路线图。用G代码编制该零件的数控加工程序,并附以编程尺寸的计算方法,其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点。 关键字:数控加工技术; 数控加工工艺与编程; 加工路线 With the rapid development of science and technology and economic competition is fierce,Mechanical products speed quickly,numerical

control machining as the representative of the advanced productive forces,Machine and related industries in the field play an important role,Machinery manufacturing competition,Is the essence of the numerical control technology competition.The design is a typical parts of the class numerical control processing and programming,The parts of the ovals and circles, tilt and the thread, the tank, waiting for the parts of the characteristics of such.This article focuses on the part of the process of analysis, the line of processing the application processing and planning. Draw the map, and the parts of the road map. Use the parts of the code numerical control processing program and enclose a programmatic way to calculate the dimensions of the parts of the process of analysis of this thesis is of key and difficult. Key words: numerical control machining; numerical control processing and programming; the line of processing 2 第一章前言 随着计算机技术的发展,计算机辅助设计/计算机辅助制造(CAD/CAM)技术在工程设计、制造等领域中具有重要影响的高新技术。CAD/CAM技术自动加工的实现对社会产生了巨大的经济效益。数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化,使制造业成为工业化的象征,而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大,他对国计民生的一些重要行业(IT、汽车、轻工、医疗等)的发展起着越来越重要的作用,因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。

数控机床轴类零件加工工 艺分析 Prepared on 22 November 2020

X X X学院 毕业 设计 任务书 论文 机械工程系数控技术专业 XX 班 毕业设计 题目 数控机床轴类零件加工工艺分析论文 专题题目 数控机床轴类零件加工工艺分析 发题日期:2010年11月15日设计、论文自2010年11月20日完成期限:至2010年月日答辩日期:2010年月日 学生姓名: 指导教师: 系主任:

毕业设计版权使用授权书 本人完全了解云南机电职业技术学院关于收集、保存、使用毕业设计的规定,同意如下各项内容:按照学校要求提交毕业设计的印刷本和电子版本;学校有权保存毕业设计的印刷本和电子版,并采用影印、缩印、扫描、数字化或其它手段保存毕业设计;学校有权提供目录检索以及提供本

毕业设计全文或者部分的阅览服务;学校有权按有关规定向国家有关部门或者机构送交毕业设计的复印件和电子版;在不以赢利为目的的前提下,学校可以适当复制毕业设计的部分或全部内容用于学术活动。 作者签名: 年月日 作者签名: 年月日 摘要 世界制造业转移,中国正逐步成为世界加工厂。美国、德国、韩国等国家已经进入发展的高技术密集时代与微电子时代,钢铁、机械、化工等重化工业发展中期。 由于数控机床综合应用了电子计算机、自动控制、伺服系统、精密检测与新型机械结构等方面的技术成果,具有高的高柔性、高精度与高度自动化的特点,因此,采用数控加工手段,解决了机械制造中常规加工技术难以解决甚至无法解决的单件、小批量,特别是复杂型面零件的加工,应用数控加工技术是机械制造业的一次技术革命,使机械制造的发展进入了一个新的阶段,提高了机械制造业的制造水平,为社会提供高质量,多品种及高可靠性的机械产品。 本次设计主要是对数控加工工艺进行分析与具体零件图的加工,首先对数控加工技术进行了简单的介绍,然后根据零件图进行数控加工分析。第一,根据本零件材料的加工工序、切削用量以及其他相关因素选用刀具及

毕业论文(设计) 题目轴类零件的机械加工工艺设计

前言 随着计算机技术的高速发展,传统的制造业开始了根本性变革,各工业发达国家投入巨资,对现代制造技术进行研究开发,提出了全新的制造模式。在现代制造系统中,数控技术是关键技术,它集微电子、计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高新技术于一体,具有高精度、高效率、柔性自动化等特点,对制造业实现柔性自动化、集成化、智能化起着举足轻重的作用。 目前,数控技术正在发生根本性变革,由专用型封闭式开环控制模式向通用型开放式实时动态全闭环控制模式发展。在集成化基础上,数控系统实现了超薄型、超小型化;在智能化基础上,综合了计算机、多媒体、模糊控制、神经网络等多学科技术,数控系统实现了高速、高精、高效控制,加工过程中可以自动修正、调节与补偿各项参数,实现了在线诊断和智能化故障处理;在网络化基础上,CAD/CAM与数控系统集成为一体,机床联网,实现了中央集中控制的群控加工。

目录 前言 (2) 第1章零件工艺分析 (4) 1.1零件的用途 (4) 1.2零件图工艺分析 (4) 1.3零件毛坯及材料的选择 (5) 第2章加工设备及辅助工具的选择 (6) 2.1机床的选择 (6) 2.2刀具的选择 (6) 2.3量具的选择 (7) 2.4夹具的选择 (7) 第3章拟定工艺方案 (7) 3.1加工工序的划分 (7) 3.2加工顺序的确定 (8) 3.3加工路线的确定 (8) 3.4零件定位基准的确定 (10) 3.5装夹方式的确定 (11) 3.6工作坐标原点与换刀点的确定 (12) 第4章切削用量选择 (13) 4.1背吃刀量的确定 (13) 4.2主轴转速的确定 (13) 4.3进给速度的确定 (15) 第5章工艺文件的制定及程序编制 (15) 5.1数控加工工艺卡 (15) 5.2刀具卡 (16) 5.3程序编制 (17) 结论 (25) 致谢语 (26) 参考文献 (27)

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