滑轮注塑模设计与制造

-------------------------------前言

进入21世纪，科学技术已迅猛的速度向前发展，从而推动了社会的进步和经济的繁荣。根据世界范围的社会科学经济发展趋势预计，在新的世纪，我国将成为全球的最大的加工制造工厂或加工制造基地。模具工业是现代加工制造业一个重要的组成部分，对今后国民经济和社会的发展将起到越来越重要的作用。有人说：“模具是一切工业之母，其制造技术是工业生产的核心技术”。国际生产技术协会预测在21世纪，机械零件中60%的粗加工，80%的精加工主要由模具来完成，采用模具生产具有效率高、质量好、节能降耗、生产成本低等一系列优点。但是目前，我国模具技术人员短缺，模具设计与制造技术人才已经成为紧缺人才。所以我们要紧跟时代的步伐，来弥补我国模具技术人员的短缺。从上学期间，就要夯实理论基础，初步了解理论与实践的差异。鉴于这些，我们组织作此毕业设计。

通过三年对模具设计与制造专业的学习，认识到制约模具发展的主要因素有质量、成本和工期三个方面。为了提高质量，降低成本，缩短工期，提高模具的标准化设计与制造水平日显重要。

它以注塑模设计的基本步骤为主线，思路明确，通俗易懂。引用大量表格，是设计内容更加紧凑，直观。通过插图，使某些复杂的结构简容易理解。例如：在选择使用哪种浇口时，列成表格，赋予图片，进行比较，让人很快就能判断出点浇口的所具有的优势。

说明书刚开始介绍塑料模具工业现状及发展方向，和与其相关的概述。然后对塑料制件的工艺性分析，接着设计模具结构，在此基础上，对成型零部件的工作尺寸计算目的比较明确一些。最后一部分，是对注塑机的相关参数校核。

另一部分是对模具主要零件进行工艺设计与计算。对型芯与凹模滑块的工艺过程制成卡片的形式。

在此说明书编写的过程中，得到了指导老师和同学的大量支持与帮助，在此表示诚挚的谢意！

第一章绪论

第一节塑料成型理论与注塑模具

塑料工业是由塑料原料生产和塑料制品生产两大系统组成，二者相辅相成缺一不可，而塑料制品生产是实现塑料自身价值的唯一手段。塑料制品生产的目的就是根据各种塑料的性能，和用各种工艺方法，使其成为一定形状而有使用价值的物品和定型材料。塑料制品生产主要由成型、机械加工、装配等环节组成，其中重要一环就是塑料成型。

塑料成型就是将各种形态的塑料原料制成所需形状的制品或坯件的过程。塑料成型的方法很多，如：注塑、吹塑、挤出等。而注塑成型以其高尺寸精度、高复杂性的制品高效率占有重要一席。

塑料注射成型过程是：塑料原料从注射机的料斗中进入加热筒，经塑化后由螺杆或活塞推动，在一定压力下通过喷嘴注入模具型腔，经冷却固化后开模而获得制品。除少数几种塑料外，几乎所有的塑料都可注射成型。根据有关资料统计，注塑制品占所有模塑件总产量的三分之一；注塑模具塑料模具成型的二分之一以上。注塑成型制品的应用已十分广泛，并随着塑料原料的不断改进，以逐步代替传统的金属和非金属材料制品。

第二节注塑模设计概述

塑料制件原材料分析

聚甲醛

聚甲醛，热塑性结晶聚合物。被誉为“超钢”，又称聚氧亚甲基。结构为，英文缩写为POM。通常甲醛聚合所得之聚合物，聚合度不高，且易受热解聚。聚甲醛很易结晶，结晶度70％以上。均聚甲醛的熔融温度为180℃左右。

聚甲醛学名聚氧化聚甲醛（简称P OM）。

聚甲醛是一种没有侧链，高密度，高结晶性的线性聚合物，具有优异的综合性能。

聚甲醛是一种表面光滑，有光泽的硬而致密的材料，淡黄或白色，可在-40- 100°C温度范围内长期使用。它的耐磨性和自润滑性也比绝大多数工程塑料优越，又有良好的耐油，耐过氧化物性能。很不耐酸，不耐强碱和不耐月光紫外线的辐射。

聚甲醛的拉伸强度达70MPa，吸水性小，尺寸稳定，有光泽，这些性能都比尼龙好，聚甲醛为高度结晶的树脂，在热塑性树脂中是最坚韧的。具抗热强度，弯曲强度，耐疲劳性强度均高，耐磨性和电性能优良。

聚甲醛的性能:

比重 1.43

熔点175°C

伸强度（屈服）70MPa

伸长率（屈服）15%

（断裂）15%

冲击强度（无缺口）108KJ/m2

（带缺口）7.6KJ/m2

POM 聚甲醛的典型应用范围:

POM具有很低的摩擦系数和很好的几何稳定性，特别适合于制作齿轮和轴承。由于它还具有耐高温特性，因此还用于管道器件（管道阀门、泵壳体），草坪设备等。

注塑模工艺条件:

干燥处理：如果材料储存在干燥环境中，通常不需要干燥处理。

熔化温度：均聚物材料为190~230℃；共聚物材料为190~210℃。

模具温度：80~105℃。为了减小成型后收缩率可选用高一些的模具温度。

注射压力：700~1200bar

注射速度：中等或偏高的注射速度。

流道和浇口：可以使用任何类型的浇口。如果使用隧道形浇口，则最好使用较短的类型。

POM 聚甲醛的化学和物理特性:

POM是一种坚韧有弹性的材料，即使在低温下仍有很好的抗蠕变特性、几何稳定性和抗冲击特性。POM的高结晶程度导致它有相当高的收缩率，可高达到2%~3.5%。对于各种不同的增强型材料有不同的收缩率。第二章塑料模工业的概述

第一节我国塑料模具工业现状

我国塑料模具工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大的发展，模具水平有了较大的提高。在大型模具方面，已能生产大屏幕彩电塑料壳注塑模具、大容量洗衣机全套塑料模具注塑模以及汽车保险杆和整体仪表板等塑料模具；精密塑料模具方面，能生产照相机、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。用这些模具生产的一些塑料制件达到了国外同类产品的水平但总体和国外相比仍有较大的差距，具体数据见下表：

国内外塑料模具工业及塑比较

在成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注塑模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大发展。气体辅助注射成型技术

的使用更趋成熟。热流道模具开始推广，有些企业的利用率达20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位还采用了世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。但是总体热流道采用率达不到10%，与国外的50%～80%相比差距较大。

第二节市场预测

根据有关方面的预测，模具市场的总体趋势是平稳向上的，在未来的模具市场中，塑料模具的发展速度将高于其它模具，在模具行业方面的比例逐步提高。随着塑料工业的不断发展，对塑料模具提出越来越高的要求是正常的，因此精密大型、复杂长寿命模具占多数，所以从减少进口、提高国产化率角度出发，这类高档模具在市场上的分额也逐步增大。

第三节今后的主要发展方向

1 处于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度的要求，和为适应高生产率而发展的一模多腔的原因，今后应重点提高复杂、大型、精密、长寿命的设计水平及比例。

2 在塑料模设计制造中，全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，随着CAD/CAM 软件智能化程序的逐渐提高，塑料制件及模具的三维设计与成型过程的模拟分析将在我国塑料模具工业发挥越来越重要的作用。

3 推广应用热流道技术、气体辅助成型技术和高压注射成型技术。

4 开发新的成型工艺和快速经济模具，以适应多品种，少批量的生产方式。

5 提高塑料标准化和标准件的使用率。为提高模具质量和降低模具成本，标准件的应用大力推广。为此，首先要制定国家统一的标准，并严格按照标准生产；其次要逐步形成规模生产，提高商品化程度，提高标准件质量，降低成本；再次就是要进一步增加标准件的规格品种。

6 应用优质材料和先进的表面处理处理技术来提高模具的寿命和质量。

第三章滑轮注塑模设计与制造

第一节塑件分析

1 塑件的尺寸精度分析

（1）件尺寸精度无特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，可按MT5查取公差，其主要尺寸公差标注如下（单位均为mm）：

制件外形尺寸：Φ11.5 、Φ8.70-0.05、1100、6、0.8、R1；

该塑料制件的内形尺寸：Φ4.4、Φ3.2、Φ2-0.5-0.026、4；

（2）塑件表面质量分析

塑件要求外形美观，色泽鲜艳，外表面没有斑点及熔接痕，粗糙度可取Ra0.4μm。而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。

（3）结构工艺性分析

该塑料制件为滑轮

①该塑件的外形为回转体，壁厚不均匀。

②塑件型腔较小，有尺寸不等的孔，如Φ2-0.5-0.026的通孔和大径4.4小径

3.2深4的盲孔。

结论：综上所述，该塑件可采用注射成型加工。

2 明确制品的生产批量

该制品为大批量生产，在保证塑件质量的前提下，尽量采用一模多腔或高速自动化生产以缩短生产周期，提高生产效率，因此必须对模具的分型机构、塑件和流道凝料的自动脱模机构提出严格要求，采用一模两腔。

3 计算制品的体积和质量

计算制品的体积和质量是为了选用注塑机，提高设备利用率，或者是确定模具型腔数。

该塑件的材料是聚甲醛，查相关手册其ρ=1.43㎏/dm3.

使用Pro/E软件画出三维实体图，软件能自动计算出所画图形的体积：V=1713㎜3

该塑件的质量M=ρV

=1713×1.43×10-3

=2.49g

4 塑料制件的模塑成型工艺参数的确定

（1）聚甲醛注射成型工艺参数见下表，试模时可根据实际情况适当调整。

塑件的成型工艺参数确定

注射机类型：螺杆式

螺杆转速：20～40（r/min）

喷嘴形式：直通式

喷嘴温度/℃：170～180

料筒温度/℃：

前段：170～190

中段：180～200

后段：170～190

模具温度/℃：90～100

注射压力/MPa:80～120

保压压力/MPa:30～50

成型时间：

注射2～5s

保压20～90 s

冷却20～60 s

总周期50～160 s

聚甲醛注射成型工艺参数

根据上述表格制定滑轮模塑工艺卡（见下表）

第二节注塑机的选用

根据塑料制件形状及尺寸采用一模一腔的模具结构，考虑外形尺寸、对塑件原材料的分析及注射机所需压力的情况，再留有一定的余量去选定注塑机的注塑量，再根据下式选取：

M机≥M实际/0.8

式中 M机--- 注塑机最大理论注塑量，g；

M实际--- 一副模具形成产品所需实际注塑量，g。

即：M机=M实际/0.8

=2.49÷0.8

=3.113g

参考模具设计手册选用大于3.113g的螺杆式注射机：G54-S200/400 型。经注射机参数校核，G54-S200/400型注射机能满足使用要求，确定选用G54-S200/400型注射机。注塑机的技术参数如下：

国际通用规格：880/200

国内型号：G54-S200/400

额定注射积/㎝3：200-400

螺杆直径/㎜：55

注射压力/MPa：109

注射行程/mm：160

注射方式：螺杆式

锁模力/KN：2540

最大成型面积/㎝2：645

最大开模行程/mm：206

模具最小厚度/mm:165

模具最大厚度/mm：406

拉杆空间：290×368

模板尺寸/mm：532×634

喷嘴圆弧半径：R0=18㎜

喷嘴孔直径：d0=4㎜

第三节注射模结构设计

注射模的结构设计主要包括：分型面的选择，模具型腔数目的确定及型腔的排列，浇注系统的设计，型芯型腔的确定，推件方式的选择，侧抽芯机构的设计，模具结构零件设计等内容。

1 分型面位置确定

模具上用以取出制品和（或）浇注系统凝料的，可分离的接触表面称之为分型面。分型面的选择不紧关系到塑件的正常成型和脱模具,而且涉及模具结构与制造成本.在制品设计阶段，就应考虑成形时分型面的形状和位置，否则无法用模具成形。在模具设计阶段，应首先确定分型面的位置，然后才选择模具的结构。分型面设计是否合理，对制品质量、工艺操作难易程度和模具的设计制造都有很大影响。因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键因素。

（1）分型面的选择原则

1）分型面应选择在制品的最大截面处,无论塑件以何方位布置型腔,都应将此作为首要原则；

2）有利于保证制品的外观质量,分型面上型腔壁面稍有间隙,熔体就会在塑件上产生飞边；

3）尽可能使制品留在动模一侧,因为在动模一侧设置和制造脱模机构简便易行；

4）有利于保证制品的尺寸精度；

5）尽可能满足制品的使用要求；

6）尽量减少制品在合模方向上的投影面积,以减小所需锁模力；

7）长型芯应置于开模方向,当塑件在相互垂直方向都需设置型心时,将较短的型心设置在4侧抽芯方向,有利于减小抽拔距离；

8）有利于排气；

9）有利于简化模具结构,应尽量避免侧向分型或抽芯；

10）在选择非平面分型面时，应有利于型腔加工和制品的脱模方便。

对于该设计，在进行制品设计时已经充分考虑了上述原则，从所提供样品采用的分型面可知：第一分型面与开模方向垂直；进行模具设计时，在充

分考虑上述原则的基础上，可得出：第二分型面与制品推出方向平行。

1、定模板

2、第一分型面

3、第二分型面

分型面位置

（2）模具型腔数目的确定

型腔的排列由于该塑料制件采用的是一模两腔成型，型腔均匀布置在模具的两侧，这样有利于浇注系统的排列和模具的平衡。

（3）浇注系统的设计

1）主流道的设计

主流道是指浇注系统中注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道。主流道是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此必须使熔体的温度降和压力损失最小。

在此模具中，我们选用的是卧式注射机，主流道垂直于分型面。由于主流道与高温塑料熔体反复接触，所以只有在小批量生产时，主流道才在注射模具上直接加工，而滑轮要求大批量生产，主流道设计成可拆卸、可更换的主流道浇口套。XS-ZY-125型注射机喷嘴的相关尺寸为：

喷嘴前段、端孔径：d=Ф4mm

喷嘴前端球面半径：r=18m

根据模具主流道与喷嘴的关系：

R=r+(1～2)mm

D=d+(0.5～1)mm

取主流道的小端直径 D=4.5mm

流道表面粗糙度值Ra为0.08μm。主流道草图如下：

主流道浇口套一般采用碳素工具钢如T8A，T10等材料制造，热处理淬火硬度为50～55HRC,该浇口套与定位圈设计成整体形式，用螺钉固定在定模上，一般只用于小型注射模，浇口套与模板间的配合采用H7/m6的过渡配合，浇口套与定位圈采用H9/f9.

为了保证模具安装在注射机上后，其主流道与喷嘴对中。对于小型注射模具，直接利用浇口套的台肩作为模具的定位环，对于大中型模具常常将模具的定位环与浇口套分开设计。其中D是定位环与注射机定位配合直径。设计时应按选用注射机的定位孔直径和考虑塑料模的装卸方便来确定。

定位圈的固定螺钉一般用M6～M8。螺钉数通常选用2个以上。定位圈材料一般宜选用45钢或Q275钢制作：

定位圈与注射机定模固定板中心定位孔相配，配合精度为H11/h11。定位环与定位孔的配合长度，对于小型模具取8～10mm,对于大型模具取10～15mm.

2）分流道的设计

分流道是指主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体通道。分流道的作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡的分配到各个型腔设计时应尽量减

少流动过程中的热量损失与压力损失。分流道开设在动模一侧。它的形状与尺寸与塑料制件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率等因素有关。该塑料制件的体积比较大，但形状不算太复杂，且壁厚均匀，可考虑采用多点进料方式，缩短分流道长度，有利于制件的成形和外观的保证。分流道的截面形式有圆形、梯形、U形、半圆形及矩形，本模具从塑件质量角度去考虑，采用截面形状为矩形的分流道，查相关手册得 0.8mmX1㎜。如下图：

图e

分流道表面粗糙度：由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，因此分流道表面的粗糙度不能太小，取R=0.4μm，这可增加对外层塑料熔体的流动阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。

分流道的布置：分流道常用的布置形式有两种形式——平衡式排部布与非平衡式排布。该塑料制件是回转体，采用一点进料方式，用平衡式排布。

3）浇口设计

浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的熔体通道。浇口的设计与位置的选择恰当与否，直接关系到塑件能否完好，高质量的注射成形。

①浇口形式的选择

由于该塑件外观质量要求较高，浇口的位置和大小应以不影响塑料制件的外观质量为前提，同时也应尽量使模具结构简单。根据对塑料制件的结构的分析及以确定的分型面的位置，可以选择的浇口形式有多种，其分析见下表：

浇口形式的选择

综合对塑料成型性能、浇口和模具结构的分析比较，确定成型该塑料制件的模具采用侧浇口形式。

②进料位置的确定

根据塑料制件外观质量的要求以及型腔的安放方式，进料位置设置在塑料制件上部。

4）型芯型腔结构的设计

型芯、型腔可以采用整体式或组合式结构。

1．整体式型芯、型腔是直接在模具的型腔板加工而成，具有较高的强度和刚度。但零件尺寸较大时，加工和热处理都比较困难。整体式型腔的结构牢固，成型塑件质量好，但尺寸较大，消耗贵重模具钢较多，不便加工和热处理。整体式结构适用于形状简单的中小型塑件。

2．组合式型芯、型腔有许多拼块镶制而成，机械加工和热处理比较容易，

能满足大型塑件的成型需要。组合式型芯可节省贵重钢，便于机加工和热处理，修理更换方便。同时也有利于型芯冷却和排气。

由于塑料制件尺寸较小，最小可达Φ2㎜，且形状复杂，有内盲孔，若采用整体式型腔加工和热处理较困难。所以采用拼块组合式，在型芯内部采用镶拼结构。考虑模具温度调节，型腔采用整体式结构。

5）推出机构设计

推出机构是指在注射成型的每个周期中，将塑料制品及浇注系统凝料从模具中脱出的机构称，称为推出机构，也叫顶出机构或脱模机构。推出机构的动作通常是由按在注射机上的机械顶杆或液压缸的活塞来完成的。推出机构一般由推出、复位和导向零件组成。推出机构的设计要遵循下面六个原则：

①塑件留在动模；

②塑件在推出过程中不变形、不损坏；

③不损坏塑件的外观质量；

④合模时应使推出机构正确复位；

⑤推出机构动作可靠；

⑥推出机构本身要有足够的强度刚度。

根据塑料制件的形状特点，模具型腔在动模部分，开模后，塑料制件留在型腔。推出机构可采用推块推出或推杆推出。其中推块推出结构可靠，定出力均匀，不影响塑料制件的外观质量。但塑料制件上有圆弧过渡，推块制造较困难。推杆推出结构简单，推出平稳可靠，虽然推出时会在塑料制件上留下顶出痕迹，但塑料制件顶部装配后使用时并不影响外观。

从以上分析得出，该塑件应采用推杆推出机构。

6）导滑板设计

（1）导滑板设计要求

凹模滑块在侧分型抽芯和复位过程中，要求其必须沿一定的方向平稳地往复移动，这一过程是在导滑板内完成的。

（2）导滑板的结构形式为

（3）导滑板的材料、热处理以及加工精度

①导滑板的材料、热处理以及加工精度

组成导滑板的零件对硬度和耐磨性都有一定的要求。一般情况下，整体式导滑板通常在动模板或定模板上直接加工，常用材料为T8,T10或45钢，要求硬度≥50HRC.

②导滑板的材料、热处理以及加工精度确定

由于组成导滑板的零件对硬度和耐磨性都有一定的要求，则选取材料为45钢硬度，硬度为≥50HRC。导滑板材料为T10A；硬度52-55HRC。

（4）导滑板的装配

综合考虑本滑板采用H8/f7配合，其他各处均留有0.5mm左右的间隙表面粗糙度值均应Ra≥0.8 m

常用热塑性塑料注射成型模具温度见下表：

常用热塑性塑料注射成型模具温度

第四章模具有关的计算设计

第一节成形零部件工作尺寸计算

成形零部件工作尺寸是指直接用来构成塑件型面的尺寸，例如型腔和型芯的径向尺寸、深度和高度尺寸、孔间距尺寸、孔或凸台制某成形表面的距离尺寸、螺纹成形零件的径向尺寸和螺距尺寸等。该塑件的工作尺寸有型腔，型芯。它的工作尺寸均按平均法计算。查有关手册得聚甲醛的收缩率为:2%～5%

故平均收缩率为S cp=(2%＋5%)/2=3.5%

=3.5%

=0.035

塑件的总误差是由塑件的成形误差、塑料收缩率波动引起的塑件尺寸误差、模具成形零件的制造误差、模具成形零件的最大磨损量和模具安装配合间隙的变化而引起的塑件尺寸误差的总合。一般情况下，塑料收缩率波动和成形零件的制造公差是影响塑件尺寸和精度的主要原应。对于大型塑件，其塑料收缩率对塑件的尺寸公差影响最大，应稳定成形工艺条件，并选择波动较小的塑料来减小塑件的成形误差；对于中小型塑件，成形零件的制造误差对塑件的尺寸影响最大，应提高模具精度等级来减小成形误差。通过分析该塑件，模具的制造公差和塑料的收缩率是主要影响因素。根据该制件尺寸公差要求，模具的制造公差取δz=Δ/4。

在计算过程中，塑件尺寸与模具成型零件尺寸都有相关的规定，详细内容见下表：

塑件尺寸与模具成型零件尺寸的取值规定

根据上述条件，成型零件尺寸如下：

⑴型腔的计算

塑件尺寸Φ11.5 、Φ8.70-0.05、0.8、Φ3.2

根据教材公式

L m=(L s+L s S cp-3/4Δ)+δ0

求得对应的尺寸为：Φ11.5对应于Φ11.85750+0.03，Φ8.70-0.05对应于Φ8.97950+0.016，0.8对应于Φ0.8280+0.03，Φ3.2对应于Φ3.2670+0.03。

⑵型芯的计算

①计算中型芯7

中型芯对应制件的径向尺寸有：Φ4.4，Φ3.2

同样根据教材公式

l m=(l s+l s s cp+3/4Δ)0-δ

求得型芯对应尺寸为Φ4.4对应Φ4.5990-0.03，Φ3.2对应于Φ3.267

+0.03 中型芯对应制件的深度尺寸有：4

根据教材公式

H m=(H s+H s S cp-2/3Δ)+δ0

求得计算结果为：4对应于4.095

0.03

②计算小型芯8

小型芯对应制件的径向尺寸有：Φ2

-0.5

-0.026，6，4

根据教材公式

l m=(l s+l s s cp+3/4Δ)0-δ

求得对应尺寸为：Φ4.4对应Φ4.5990-0.03，Φ3.2

对应于Φ3.267

+0.03，Φ2-0.5-0.026对应于Φ2.0895-0.090。

小型芯对应制件的高度尺寸有：6

根据教材公式

h

m =(h

s

+h

s

s

cp

+2/3Δ)0

-δ

求得计算结果为：6对应于6.165

-0.03

第二节模具的精度要求

模具是一种高精密成型工具。高精密性是模具企业的立业之本。因此，模具设计与制造者，必须具有强烈的质量和精密性意识及精度概念，依据制件的形状、尺寸及位置配合精度要求，进行设计与制造。以保证所设计与制造的模具生产精度与质量合格、互换性很强、确保一定的生产规模的优质制品来。

1模具零件的公差与配合选择

（1）基准制的选用

在进行模具设计时，一般情况下，应优先采用基孔制。因为模具零件的孔，通常都是用定值刀（如钻头、绞刀、拉刀等）加工，用极限量规检验，所以采用基孔制可以减少孔公差带的数量，减少定值刀、量具的规格和数量，方便加工，经济合理。但在特殊情况下，也可以采用基轴制。

（2）公差等级的选用

公差等级的选用，在模具设计中是一向项重要的工作。这是因为，公差等

级的高低，直接影响到模具的使用性能和经济性。公差等级选用过低，将不能满足使用要求。反之，如果公差等级定的过高，则将会增加加工难度，使成本成倍增加，不利于经济效益的提高。所以在模具设计时必须综合地考虑，即在模具保证使用性能的前提下，尽可能选择较低的公差等级。

（3）模具与制品精度关系

模具是用来加工制品零件的，一般模具的制造精度应比制品零件的精度2～4级。

（4）标准公差数值

模具设计中所用的标准公差数值，可直接查相关的表，不须进行计算，供设计时选用。

（5）配合种类的选择

模具零件的配合分三大类，即间隙配合、过渡配合和过盈配合。在模具设计时，应首先根据零件的使用要求和结构特点确定选用哪一类，其有以下选用方法：

1）间隙配合：对于工作有相对运动或无相对运动却要求装拆的孔、轴应选用间隙配合，一般工作条件的滑动轴承可以选f（以基孔制），如H8/f7；相对速度较高，支撑数目较多，选d、e组成较大间隙配合，如H8/e7；具有轴向相对运动或低速相对转动，且有对准中心要求的配合，可选用间隙较小的基本偏差g，如H7/g6；要求拆装方便而无相对运动，可选由h组成的低公差等级的配合，如H9/h9；对于较高要求又有相对运动的配合，可选择由h组成的高公差等级的配合，如模具导柱等，如H7/h6 、H7/h5配合形式。

2）过渡配合：对于既要求对准中心，又要拆装方便的孔、轴选用过渡配合，对于对中要求高，拆装次数小，承受负荷力大，冲击和振动大的应该选用较紧的配合，而使用后不需要刃木磨和更新，要求易拆装所选用过渡配合形式，为了避免过盈或间隙过大应选用较高的公差等级，故选用H7/m6。

3）过盈配合：对于主要靠过盈保证相对静止或传递负荷的孔、轴，应选用过盈配合，对过盈配合的选择应考虑负荷特性、负荷大小材料的许用应力、装配条件及温度等，承受较轻工作负荷或作定位用，可选r、s组成的配合，如模具中的导套、导柱与上、下模板的配合，如H7/r6、H7/p6。

2模具形位公差的选用

在模具设计中，正确选择形位公差，能保证模具零件的使用要求，并便于加工、提高模具的整体质量和精度

（1）形位公差项目的选择

零件的形位公差项目是按几何要素的形状特征制定的，因此要素的几何形状特征是选择单一公差项目的依据。同样，位置公差项目是按几何要素的方

位关系制订的，所以关联要素的公差项目应以它的基准面的几何方位关系为基本依据。因此，在设计中，首先要确定标注形位公差的几何要素，该要素上需要标注的项目，以及某些项目相对应的基准要素，然后根据要素的几何特征、结构特点、使用要求零件的功能以及在模具中的位置和装配关系来决定形位公差项目，同时还要考虑到检测的方便性。

（2）形位公差等级的确定

形位公差项目确定之后，设计者应选用公差等级。其选择的原则是：在满足零件功能要求的前提下，尽量选择较低的等级。

确定公差等级的方法有类比法和计算法，其中在模具设计中，常用的是类比法，即根据现有的经验和资料，参照经过生产验证的同类产品中类似的功能要求，通过对比分析确定公差值。

公差等级的选择要点：

1）确定形位公差时，应考虑到与尺寸公差的协调关系；

2）确定形位公差时，应考虑到与表面粗糙度的关系：即表面粗糙度的值可与形位公差的1/4～1/5；

3）确定有配合要求时形位公差应考虑到与尺寸公差的关系；

4）确定形位公差时，应考虑零件结构及加工难易程度，检测条件：在满足零件功能的条件下，尽量选择较低等级形位公差值，以便于加工，降低制造成本，同时，在确定形位公差值时，还应考虑检测条件，如有零件有同轴度的要求，考虑到检验的方便，可通过径向圆跳动来控制同轴度误差；

5）确定形位公差时，要考虑到零件本身的几何特征及功能：在同一配合中，孔的形位公差值可比轴的形位公差低1～2级，如导柱圆柱度公差应比导套高一级，对直径比较大的圆柱面，宽度较大的表面，其公差等级应相应低一些。