逆作法施工组织设计

第一章工程概况及特点

第一节工程设计概况

一. 地下工程设计概况

地铁三号线宗关站配套工程土建施工外挂设备及换乘通道地下结构平面呈规则长方形，长约52.75m，宽29.85m，地下两层（局部含夹层）。主体结构采用钢筋混凝土箱型框架结构，围护结构与主体结构构成复合墙结构。楼板由十字型钢柱子支撑，基础形式为桩＋筏板基础，桩基采用φ1500钻孔灌注桩，基础底板厚0.9m，垫层厚0.2m。

图1-01

在车站主体结构外挂设备用房之间设置周长达108m的地下连续墙围护结构，外挂设备区采用盖挖逆作法施工。在车站主体结构达到设计强度后可开始裙房地下连续墙的施工，外挂设备区平面示意图1-01所示。

外挂设备用房逆作区两层地下建筑面积约为2777.4㎡，外墙周长108m，基坑面积1574.59㎡，开挖深度最大17.98m，局部开挖深度为16.2m，土方工程量2.69万m3。

二. 外挂设备及换乘通道地下逆作区支护结构设计概况

外挂设备区采用地下连续墙作为基坑围护结构及止水帷幕，支护结构与主体结构全面相结合的支护方案，连续墙结合处采用Ф800@600mm高压旋喷桩止水。围护结构800厚地下连墙与主体结构700厚侧墙构成“复合墙”结构，地连墙厚0.8m，深58m，墙顶采用0.8×1.0m的钢筋混凝土冠梁连成整体，主体结构逆作施工阶段作为档水、档土结构，正常使用阶段与主体侧墙共同受力，抵抗水土压力。盖挖逆作施工时，基坑水平支撑体系为结构梁板，竖向支撑体系采用“一柱一桩”结构形式，立柱为规格H600×400×20×30/H500×200×20×30的双H型钢，立柱桩为φ1500钻孔灌注桩，入中风化岩深度不小于1m.。逆作完成后，将建筑立柱包浇钢筋混凝土使其成为结构柱。

三. 外挂设备及换乘通道地下结构设计参数

地下室各部位设计参数见下表：

第二节工程环境条件

3号线宗关站位于武汉市硚口区解放大道与建一路交叉路口。3号线宗关站与已建成1号线宗关站付费区通道换乘。解放大道道路红线宽65m，建一路道路红线宽70m，在交叉路口以东的解放大道上有轨道交通1号线轻轨宗关站，3号线宗关站呈南北向布置于解放大道南侧、建一路路东侧的地块内。

本工程为宗关站南侧附属（包含1、2号出入口，1、2号风道及换乘通道）、地铁附属夹层、消防还建楼、地铁配套楼A、地铁配套楼B及地铁配套楼B至1号线轻轨之间的天桥改造。项目总建筑面积为62939㎡、地下建筑面积为12106㎡(包含地下二层面积为191㎡，地下一层面积为1807㎡，车库夹层10108㎡)，地上建筑面积为50832㎡。本工程周边环境情况详见图1-02所示。

一. 工程地质条件

据钻孔岩性描述、原位测试结果及室内土工试验成果，可将拟建工程场地勘探深度范围内的

地层划分为4层17个亚层，各地层岩性特征见下表：

二. 水文地质条件

场地范围内地表水不发育。在勘探孔揭穿的深度范围内拟建工程场地地下水主要为上层滞水、承压水及基岩裂隙水。

上层滞水主要赋存于场地上部人工填土中，主要接受大气降水入渗补给,水位、水量与地形及季节关系密切,并受人类活动影响明显。勘察期间实测场地潜水静止地下水位埋深为地面下1.50-2.50m，相当于黄海高程22.24～23.04m。上层滞水对拟建工程基坑开挖施工影响较小。

承压水主要赋存于粉砂、细砂及中粗砂夹砾卵石层（地层编号为（3-5、4-2及4-3）中，根据武汉市地区经验，其水力受季节性影响且与地表水（长江水、汉江水）有一定水力联系，主要受侧向径流补给与排泄，枯水季节水位较低，丰水雨季则较高，对工程影响较大；根据现场观测结果，勘察期间承压水为地面下 5.30m（地面标高约24.50m），故推算其承压水测压水位标高为19.20m。随着汉江水位、长江水位的升降，承压水位根据区域水文地质资料年变化幅度为4-6米，预估历年最高承压水测压水位标高22.00米左右。由于拟建场地距离汉江较近，承压水受汉江水位影响较大，建议建设单位设置孔压水位观测孔，并在施工时实测承压水位。

基坑开挖时，3-5、4-2及4-3层在地下水动力作用下会产生流土流砂现象，直接影响基坑稳定性，故地下水对基坑工程施工影响较大。

基岩裂隙水主要赋存于泥岩构造破碎带中，主要接受其上部含水层中地下水的下渗及侧向渗流补给。基岩裂隙水与承压水呈连通关系。泥岩构造破碎带渗透系数远大于完整中风化泥岩的渗透系数，可视为透水层，当采用嵌岩连续墙支护系统时，地下水会通过泥岩构造破碎带及基坑坑底以下的细砂及中粗砂夹砾卵石层渗入坑内，对施工有较大影响。设计需要时应另进行专门水文地质勘察。

本次勘察提供场地开挖深度范围内各土层室内渗透试验渗透系数详见下表。

土层渗透系数成果表

为214m。

第四节工程特点

综合本工程地质和水文条件、工程周边环境条件、基坑围护工程施工招标设计方案和招标图纸以及工程结构初步设计图纸，工程具有以下特点：

1 地下连续墙深度达到58.9米，施工难度大。

2 采用逆作法施工，采用“二墙合一”，对外墙（地下连续墙）的质量要求高。

3由于拟建场地距离汉江较近，承压水受汉江水位影响较大，需设置孔压水位观测孔，并在施工时实测承压水位。

4 基坑周边的环境复杂，四周道路下埋各种管线繁多，正式运行的轻轨和二环线高架距离基坑边较近，在基坑降水作业和土方开挖时，可能造成变形影响，需设置监测点点多面广，协调单位众多。

5 采用逆作法施工，结构预留预埋多，精度要求高。

6工程地理位置显要，工程影响巨大，对文明施工、安全生产以及环境保护的要求高。

图1-02

图1-03

第二章施工部署

按照地铁三号线宗关站配套工程施工总承包总体部署要求，在总承包的统一协调下，负责对外挂设备及换乘通道地下结构施工全过程进行管理。

第一节 施工组织机构

拟采用的施工管理组织机构图如图2-01所示。

第二节 逆作法施工流程

一. 外挂设备房及换乘通道逆作法施工总流程

外挂设备及换乘通道地下结构逆作法施工总流程见图2-02所示。

图2-01 施工管理组织机构图

第三章主要施工方法

第一节施工测量

一. 外挂设备及换乘通道地下连续墙施工测量

1. 平面控制网

遵循“先整体、后局部，高精度控制低精度”的原则，利用车站主体结构区地下工程施工阶段已经建立的整个场区的平面控制网，使用全站仪，采用极坐标法，建立外挂设备及换乘通道地

图3-1-01

下室逆作区首级平面控制网（见图3-1-01）。控制点桩位用混凝土保护，并用红油漆作好测量标记。

2. 高程控制

利用车站主体结构区地下工程施工阶段埋设的半永久性高程点，与业主提供的场区水准基点进行联测，复核后作为外挂设备及换乘通道逆作区高程控制的基准点，点位布置见图3-1-01。场区内设四个水准点。

二. 外挂设备及换乘通道逆作区楼层施工测量

1. 外挂设备及换乘通道施工阶段平面控制网

在外挂设备房顶板施工完成前采用外控法，控制点同外挂设备及换乘通道地下连续墙施工阶段。在地下连续墙开始施工至第一次土方开挖期间对轴线控制桩每半月复测一次，以防桩位位移影响到正常施工及工程测量的精度要求。在顶板结构施工时，采用全站仪，进行顶板结构的轴线测量。

顶板施工完成后，将控制轴线引测至建筑物内。根据施工前布设的控制网基准点及施工过程中流水段的划分，在各施工区域内做内控点（每一施工区至少2～3个内控基准点），埋设在地面层相应偏离轴线1米的位置。基准点采用预留150mm×150mm洞口，洞边刻划十字线，作为竖向轴线投测的基准点。基准点周围严禁堆放杂物，向下各层在相应位置留出预留洞(150mm×150mm)。

轴线控制点采用激光经纬仪自上而下逐点投测，保证每一施工段至少2～3个点，作为角度及距离校核的依据。控制轴线投测至施工层后，先在结构平面上校核投测轴线，闭合后再测设细部轴线。

当每一层平面或每段轴线测设完后，必须进行自检，自检合格后及时填写报验单，写明层数、部位、报验内容并附一份报验内容的测量成果表报送监理单位复核认可，及时验证各轴线的正确程度状况。

2. 外挂设备及换乘通道施工阶段高程控制

（1）高程控制点的联测

在向基坑内引测标高时，首先联测高程控制网点，以判断场区内水准点是否被碰动，经联测确认无误后，方可向基坑内引测所需的标高。

（2）标高向下传递

采用钢卷尺水准法在同一平面层上所引测高程点，与塔楼各层标高控制点作相互校核，每次校核不少于3个点，校核后的校差不得超过3mm，取平均值作为该段施工标高的基准点，基准点在与裙房地下室相邻的塔楼竖向结构上和引测点附近的立柱上进行标识，以便施工中使用。

待模板支好检查无误后，用水准仪在高程控制点以外的钢立柱上抄测结构1米线，作为该层结构施工标高控制的依据。

三. 测量仪器配备

外挂设备及换乘通道施工阶段测量仪器的配置见下表：

第二节 地下连续墙施工

一. 施工段划分

根据工程规模、场地条件和工程工期，地下连续墙划分为三段，分段施工。施工段划分示意见下图3-2-01

钢筋的下料、预埋件的制作和钢筋笼的焊接均在现场进行，配备车丝机、弯曲机、切断机及电焊机等相应设备。 （1）质量检测设备

为确保泥浆质量，配备一套泥浆检测设备，主要有泥浆比重计、粘度计等。

2. 场地处理

在开始制作导墙前对地下6～8米范围内土层进行以鉴别土壤类别为主的简易勘探，加密钻探孔以查清其现状，在维护结构施工前，必须先查明基坑范围内的地下管线的位置、埋深、管线材质、以及基础形式，并会同业主、设计及有关管线部门共同协商，研究地下管线的迁改、加固、悬吊等施工方法和处理措施。结合宗关临近地区已施工的地下连续墙的经验，通过配置性能优良

图3-2-01导墙开挖顺序图

的泥浆和加深导墙等方法解除不良地质对地下连

续墙施工质量的影响。

3. 导墙

导墙的形式和分段长度宜根据现场的地质情况确定并与地下连续墙的接头错开，导墙的深度

必须穿透杂土层，进入粘土层，应保证导墙面与土面密贴，防止坍塌。导墙宽度为地下连续墙厚度加50mm 的施工余量，导墙顶部高出地面100~200mm ，平面中心线允许偏差为10mm ，墙面平整度小于5mm 。导墙拆模后应沿其纵向每隔2m 左右加设上下两道支撑，在导墙混凝土未达到设计强度前，禁止任何重型机械和运输设备在旁边行走，以防导墙受压变形。

成槽机示意图

4. 泥浆工艺：

根据本工程的地质情况以及以往附近工程地下连续墙施工经验，本工程拟采用泥浆指标如

下：

陶土粉：8～10％；

C M C：0.03～0.05％；

纯碱：0.4～0.5％；

比重：1.05～1.10g/cm3；

粘度：19～25秒(漏斗粘度) ；

失水量：<30ml/30min ；

泥皮厚度：<1mm

PH值：8～9

二. 施工流程

本工程地下连续墙施工流程合理考虑槽段施工顺序，保证一定间隔距离，基坑每一边上槽段应间隔施工，减小对周边环境影响。

地下连续墙工艺流程图见图3-2-05。

单元槽段的成槽顺序见图3-2-06。

三. 施工方法

（1）成槽施工：

1）槽段划分

根据设计图纸将地下连续墙共划分为18幅槽段。槽段划分示意图见图3-2-07。

2）槽段放样：

根据设计图纸和业主提供的控制点及水准点在导墙上精确定出地下连续墙分段标记线。

3）成槽垂直度控制：

根据地下连续墙的垂直度要求，成槽过程中利用成槽机上的垂直度仪表及自动纠偏装置来保

证成槽垂直度，允许偏差控制在1/300以内。

4）成槽挖土顺序：

地下连续墙施工采用分段、间隔流水施工。

5）成槽施工：

成槽过程中，抓斗入槽、出槽应慢速、稳当，根据成槽机仪表及实测的垂直度情况及时纠偏。

施工时，为严防槽壁塌方，应定期检查泥浆质量，防止泥浆流失，并维持稳定槽段所必须的泥浆

液位，一般高于地下水位500mm以上，并不低于导墙顶300mm。在泥浆可能流失的地层中成槽

时，必须有堵漏措施，储备足够的泥浆。现场设集水井和排水沟，防止地表水流入槽内，破坏泥

浆性能。成槽施工详见图3-2-08。

图3-2-07 6）槽深测量及控制：

槽深采用标定好的测绳测量，每幅根据其宽度测2～3点，同时根据导墙实际标高控制挖槽

的深度，以保证地下连续墙的设计深度。

（2）清基及接头处理：

成槽完毕，采用底部抽吸、顶部补浆的方法进行置换和清淤，置换量不小于该槽段总体积的

1/3，使底部泥浆比重不大于1200kg/m3，地下连续墙沉淀淤积物厚度不大于100mm。

为提高接头处的抗渗及抗剪性能，对地下连续墙接合处，用外型与凹槽相吻合的接头刷紧贴

砼凹面上下往返刷动十至十五次，保证砼浇筑后密实、不渗漏。

图3-2-09

步骤二

步骤一

步骤三步骤四图3-2-10双机抬吊地下连续墙钢筋笼示意图

（4）水下砼浇筑

浇筑要求：⑴水下砼浇筑采用导管法施工。

⑵用吊车将导管吊入槽段规定位置内，导管顶端上安方形漏斗。

⑶在砼浇筑前要测试砼的坍落度，并做好试块。每幅槽段做一组抗压试块。

技术要点：（1）导管插入到离槽底标高300～500mm方可浇筑砼。

（2）检查导管的安装长度，并做好记录，每车砼填写一次记录，导管插入砼深度应保持在2.5～3m。

（3）应保证初灌量，一般每根导管应备有1车6m3的砼量。

（4）为了保证砼在导管内的流动性，防止出现砼夹泥的现象，槽段砼面应均匀上升且连续浇筑，浇筑上升速度不小于3～4m/h，二根导管间的砼面高差不大于500mm。

（5）在砼浇筑时，不得将路面洒落的砼扫入槽内，污染泥浆。

（6）砼泛浆高度不小于500mm，以保证墙顶砼强度满足设计要求。

（5）墙底注浆施工

在地下连续墙的每幅槽段中预留Φ40注浆孔3个。在地下连续墙混凝土强度达到100%后进行墙底注浆。

①注浆技术参数

浆液的水灰比应根据土的饱和度、渗透性确定，对于饱和土，水灰比宜为0.45～0.65；对于非饱和土，水灰比宜为0.7～0.9（松散碎石土、砂砾土宜为0.5～0.6）；低水灰比浆液宜掺入减水剂。

②浆液拌制

浆液搅拌机拌制时严格按配合比投放各种材料，严格掌握搅拌时间，确保浆液均匀。

③注浆

浆液压注浆压力控制在3～10Mpa。在完成设计要求的注浆量后封闭注浆口。

第三节钻孔灌注桩及钢立柱施工

一. 施工工艺流程

测量放线，定桩位→钻孔灌注桩成孔、清孔→吊装钢套，管钢筋笼吊装→准确定位钢筋笼和

钢套管→浇筑混凝土至底梁下1.7米并凿除浮桩→固定好定位器→浇筑混凝土至底梁下1.5米并校核定位器→混凝土达设计强度75%吊装钢立柱→校准后浇筑混凝土至底梁底→混凝土达设计强度75%后继续浇筑钢管柱内混凝土至柱顶。工艺流程示意见图3-4-01。

图 3-4-01 立柱桩工艺流程图

二. 钻孔灌注桩施工

（1）概述

钢立柱桩在地下连续墙和坑内加固施工阶段穿插施工。桩底土层为20b-2中风化泥岩层。根据工程地质资料反映，拟建场地填土普遍较深，最深可达2.8m，第4-2-1、4-2-2、4-2-3层土主要为砂性土，造浆性差，且泥浆的含砂量较多，比重较大，泥浆配比不当极易造成砂层的垮塌。（2）设备投入

计划投入1台280型钻孔机，2台25吨汽车吊以及其他辅助设备。

（3）施工准备

①放样确定泥浆循环系统，砌筑泥浆池、槽。泥浆槽靠近桩边设置，泥浆槽直接同循环池连通，循环槽与地坪同时浇筑。

②上水、下水及用电按照总平面图要求布置。

（4）钻孔灌注桩施工

钻孔灌注柱施工过程示意图见图3-4-02。

1）地面硬化

桩基作业区域采用150厚素混凝土浇筑。

2）测量放线定位

利用全站仪坐标定位确定新增立柱桩的位置。

3）护筒埋设

护筒起桩孔定位和保护孔口的作用。用4mm厚钢板卷制，直径大于孔径200mm，长度1.2～1.5m。

4）钻机就位

桩机就位时必须用水平仪、经纬仪校准，确保立轴中心与桩位中心在同一铅垂线上。

5）成孔

①开孔钻进，采用轻压慢转，以保持钻具的稳定性和导向性，穿过护筒1～2m后，转入正常钻进。并应根据地层变化调整钻进参数。

②成孔过程中随时检查钻机的垂直度，并及时纠正。

桩孔上部孔段钻进时应轻压慢转，尽量减少桩孔超径，在易缩径的粘土层中，应适当增加扫孔次数和防止缩径。粉砂层等不稳定地层应采用中等压力，慢转速钻进，并及时调整泥浆性能，保证孔径变化得到有效的控制，必要时对钻头的直径和结构进行调整，以便孔径能够满足设计要求，为下一步工序创造良好的施工条件。

6）护壁

护壁泥浆性能指标见下表。

< 1-2 >素填土：褐黄色、灰黄色、灰色，稍密，局部松散，主要成份为粘性土，表层多为砼路面，局部含少量粉砂、粉土及碎石，堆积时间一般大于10年。厚度 1.20～4.30m 。场地沿线普遍分布。

< 1-3 >淤泥质粉质粘土：灰色，流塑状，饱和，具腐臭味，偶含螺壳。厚度0.60～3.40 m 。局部分布。

<3-1-1>粉质粘土：灰色、褐灰色、褐黄色，软塑，饱和，局部含少量铁锰质氧化物斑点，厚度 1.00～4.80 m 。场地沿线普遍分布。

<3-1-2>粉质粘土：褐黄色、灰兰色，可塑，饱和，局部含少量铁锰质氧化物斑点。厚度0.60～3.90 m 。场地沿线普遍分布。

<3-1-3>粘土：褐黄色、灰兰色，可～软塑，饱和，局部含少量铁锰质氧化物斑点。厚度0.70～3.90 m。场地沿线普遍分布。

<3-1-4>粘土：灰色、灰褐色，可塑，饱和。厚度0.60～3.90m。场地沿线普遍分布。

<3-1-5>粉质粘土：灰色、灰黄色，软塑，饱和，局部夹粉土。厚度1.10～4.90 m。场地沿线普遍分布。

<3-3>淤泥质粉质粘土：灰色，流塑状，饱和，具腐臭味，偶含螺壳。厚度0.80～4.30 m。局部分布。

<3-5>粉砂夹粉质粘土粉土：灰色，稍密，局部中密，饱和，夹软塑状灰色粉质粘土，局部夹薄层粉土，密实。具微层理。厚度7.30～12.40 m。场地沿线普遍分布。

<4-1-1>细砂：灰色，中密，饱和，主要由石英、长石及少量云母碎片组成。厚度3.30～14.70 m。场地沿线普遍分布。

<4-1-2>细砂：灰色，中密～密实，饱和，主要由石英、长石及少量云母碎片组成。揭露层厚

3.80～10.40 m。场地沿线普遍分布。

<4-2a>粉质粘土：灰色、灰褐色，软塑，饱和。。揭露层厚2.70～3.00 m。局部分布。

< 4-1-3>细砂：灰色，密实，饱和，主要由石英、长石及少量云母碎片组成。揭露层厚0.60～15.30 m。场地沿线普遍分布。

<4-3>中粗砂夹砾卵石：灰色，饱和，密实，以中粗砂为主，局部含有圆砾及卵石，成分以石英砂岩及石英岩为主，少量为燧石，多呈圆状及次圆状，粒径一般10～40mm，，钻孔中所见最大粒径约70mm；卵砾石含量约10%～35%。揭露层厚1.30～6.40m。场地沿线普遍分布。

<20b-1>强风化泥岩：灰色，岩芯锤击易碎，少数手可折断或捏碎，锤击声哑，无回弹，有较深凹痕，失水易开裂，取芯率约85-90%，为极软岩，节理很发育，岩体极破碎，基本质量等级为Ⅴ级。揭露层厚0.70～2.90m。场地沿线普遍分布。

<20b-2>中风化泥岩：灰色，块状构造，泥质结构，岩芯较完整，锤击声脆，失水易开裂，取芯率约85-95%，为软岩，局部节理较发育，岩体破碎，岩体基本质量等级为Ⅴ级。揭露层厚7.00～30.10m。场地沿线普遍分布。

<20b-a>构造破碎带：灰色，岩芯大多呈土状，局部夹中风化泥岩岩块。锤击易碎，少数手可折断或捏碎，有较深凹痕，失水易开裂，取芯率约85-90%，节理很发育，岩体极破碎，基本质量等级为Ⅴ级。揭露层厚9.90～21.60m。场地沿线局部分布。

②根据工程地质资料，第1-3层～第3-5层及4-2a为粘性土。在该段地层中钻进时，因土层的自然造浆能力较强，泥浆注入时，须在孔口部位适当加入清水，防止泥浆稠化。尤其第3-5层为粉砂层，易产生超径及塌孔，钻进至该段地层时要注意使用具有良好性能的泥浆穿过该层，严禁在此部位更换泥浆或加清水。如发现泥浆粘度过大，要及时调整泥浆性能，专门清洗孔底和钻头。

钻进进入砂土层，地层的含泥量较少，这样钻孔下部无法自然造浆。充分利用上部含泥量较多的地层造浆储备，为下部粉土层施工所用是本工程泥浆使用的关键。在具体的施工过程中尽可能利用场地的优势，加大泥浆池的储浆量和循环槽长度，保证泥浆粘度必须大于20″，泥浆比重应控制在1.20～1.30m之间，以便携带砂子或泥块，同时适当调小泵量，以保证孔壁稳定。

③本项目桩基持力层为20b-2层。在施工过程中，为保证孔壁稳定与二次清底沉淤小于100mm，降低泥浆含砂量，必要时可配旋流泥浆除砂器及加长泥浆循环槽长度以进行除砂。

④严格控制钻孔深度，严禁超钻或少钻。

7）清孔

①一次清孔在钻进终孔后使用钻杆进行，沉渣厚度不超过0.1m。

②二次清孔在灌注砼之前进行，通过导管清孔，孔内沉渣＜0.1m。

8）钢筋制作与安装

①使用专用平台制作钢筋笼。钢筋笼主筋采用单面搭接焊接，搭接长度大于10d。

②每节钢筋笼应焊2～3组导正块，每组三只，以保证砼保护层均匀。

③钢筋笼吊放采用吊索平衡器，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。

④钢筋笼在孔口对接时，配备焊工施焊。每节钢筋笼焊接完毕后应补足接头部位的螺旋筋，方可继续下笼。

⑤钢筋笼采用吊筋固定，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定在孔口。

9）钢立柱的制作及安装

①进场的角钢经检查校正后，在固定的平台上制作钢立柱。为防止焊接变形，焊接时对称施焊，吊装就位前必须组织验收。

②钢筋笼吊入桩孔固定后，将钢立柱井口调直校正装置准确固定在孔口，同时将测斜管固定于角钢内角，测斜管高出地面0.5m。

③采用一台150t汽车吊和一台50t汽车吊双机抬吊安装格构柱。

10）钢立柱的垂直度调整

11）钢立柱一次性整体吊放入槽，中间不接驳。钢立柱稳固座落在定位器十字板上时，通过柱上端与钢套管之间的4只花篮螺栓进行柱上端定位，确保钢立柱定位准确和垂直度满足要求。

12）11）水下砼灌注

①导管下口距孔底0.5m，导管使用前须经过压水试验，确保无漏水、渗水时方能使用，灌浆管接头连接处须加密封圈并上紧丝扣。旧导管须测试丝扣配合间隙，不合格不得使用。

②导管隔水塞采用球胆型。

③打开漏斗口盖板，向料斗注入商品砼，以便第一斗混凝土的连续浇灌量不小于1.5m3。

④灌砼过程中，起拔导管时，应由质检员测量孔内砼面高度，并进行记录，导管埋深控制在2～3m。

⑤砼面接近桩顶时，应下入探测杆，以确保桩顶高度准确。钻孔灌注桩充盈系数为1.1～1.2。

⑥按规范要求现场做砼试块，试块规格为150×150×150mm，每根工程桩做一组试块，每组三块，试块脱模后先放在现场标准养护室中进行养护，至规定龄期时送交相关单位进行测试。

图3-4-02

图3-4-02