瓶盖塑料模具设计

瓶盖塑料模具设计
瓶盖塑料模具设计

洛阳理工学院学院课程设计

课程名称塑料模具设计制造设计

题目名称塑料塑料瓶盖注塑模设计

专业模具设计与制造

学号Z09105844

学生姓名刘勇

瓶盖塑料模具课程设计

一设计任务书:

(1)塑料制品名称:盖盒

(2)成型方法:注塑成型

(3)塑料原料:ABS

(4)生产批量:100万件

塑件图:如图1-1所示为该制品的图样,图1-2所示为该制品的三维图样。

二塑件成型工艺分析

(1)塑件的原材料分析:ABS为目前应用最广的工程塑料,ABS不透明,非

结晶型聚合物,无毒无味,力学性能良好,化学稳定性介电性优良,成型颜色好。适合用注塑成型。该塑件采用ABS非常合适。ABS一般参数:密度: 1.05克/立方厘米

成型收缩率: 0.4-0.7%

吸水率: 0.2%~0.45%

成型温度:200-240℃

干燥条件: 80-90℃ 2小时

热变形温度为: 70—107℃

使用温度范围: -40℃~80℃

硬度: R65~115

塑件的材料采用ABS,是由丙烯腈—丁二烯—苯乙烯这三种共聚而成,使ABS 具有良好的综合力学性能。丙烯腈使ABS具有良好的耐化学腐蚀及表面硬度,苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。从使用性能上看:该塑料无毒、无味、呈微黄色,有较好的光泽,密度为1.02~1.05g/cm3。ABS有极好的抗冲击强度,且在低温下也不迅速下降。ABS有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。

从成型性能上看:该塑料在正常的的成型条件下,壁厚、熔料温度,对收缩率影响极小。但ABS在升温时粘度增高,所以成型压力较高,故塑件下的脱模斜度宜稍大。ABS易吸水,成型加工前应进行干燥处理,ABS易产生熔接痕。模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。在正常条件下,壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。在要求塑件精度高时,模具温度可控制在50℃~60℃,而在强调塑件光泽和耐热性时,模具温度应控制在60℃~80℃。

无定形料,流动性中等,溢边值为0.04mm。吸湿性强,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件需长时间的预热干燥。

因ABS的缺点是耐热性不高,耐气候性差,在紫外线作用下易变硬发脆,故成型时应注意控制成型温度、浇注系统应较缓慢散热,冷却速度不宜过快。

(2)塑件表面质量分析

该塑件表面没有很高的要求,在一般情况下,要求塑件光洁,表面粗糙度为R s,对外表面可以取0.8μm;对内表面的R s可以取3.2μm。

(3)塑件的结构工艺性分析

从塑件的结构看外形为简单的回转体,结构简单。没有特殊的要求。壁厚均匀。在塑件的内壁有M56×5的螺纹孔,ABS虽然质硬但是强度高,可以采用强制脱模。设计的时候保留了端部和底部的台阶。总的来说,只有采取的工艺合适该塑件成型比较容易。

(4)塑件的生产批量

该塑件的生产类型为大批量生产,为了提高生产效率宜采用一模多腔,高寿命自动脱模的模具,还能降低生产成本。

(5)注塑机的初步选择

1计算塑件的体积:

把绘制好三维制件图用PRO/e软件进行计算得;塑件体积V≈9352mm3.

塑件的质量计算:ABS密度ρ=1.02~1.05g/cm3所以该制件的质量为: m=Vρ=9352×1.03×10-3≈9.63g

根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值,可选用国产SZ125/630螺杆式注射机,如下表所列:

标称注射量/

125 模板的最大厚度/mm 300

3

cm

螺杆直径/mm 40 模板的最小厚度/mm 200

合模力/N 6303

?最大模板尺寸/mm 370*320

10

注射压力 /MPa 120 拉杆空间/mm 345?345

注射行程

105 合模方式液压机械/mm

螺杆转速/

0~220 电机功率/KW 15 (r/min)

模板最大行程

325 定位圈深度/mm 10

/mm

喷嘴球半径/mm 15 喷嘴孔直径/mm 4

注射方式螺杆式最大成型面积/2

cm320 定位圈直径/mm 125 注塑速率/(g.s1-)105

(6)塑件成型工艺卡

塑件成型工艺卡

塑件名称瓶盖塑件草图材料牌号ABS

单件重量9.63g

成型设备型号SZ125/630

每模件数 4

成型工艺参数

材料干燥干燥设备名称烘箱温度/℃80~85 时间/h 2~3

3成型过程料筒温度

后段/℃160~180

中段/℃180~200

前段/℃200~220

喷嘴/℃170~180 模具温度/℃50~80

时间

注射/s 20~90

保压/s 0~5

冷却/s 20~120 压力

注射/MPa 600~1000

保压/MPa

后处理

温度/℃_____

时间/min _____ 编制日期审核日期刘文祥2010.6.28

三分型面的的选择和浇注系统的设计

1分型面的选择

分型面为定模与动模的分界面,合理的选择分型面是使塑件能完好得成型的先决件。

(1) 选择分型面时,应从以下几个方面考虑:

(2) 塑件在开模后留在动模上。

(3) 分型面上的痕迹不影响塑件的外观。

(4 )浇注系统,特别是浇口能合理的安排。

(5 )使推杆痕迹不留在塑件外观表面上。

(6)使塑件易于脱模。

(7)分型面的位置必须开设在制件断面轮廓最大的地方,才能使制件顺利地从型腔中脱出。

该塑件为水杯盖,外形表面质量要求较高。选分型面时要注意保护外形美观的原则,有利于去除飞边,排除型腔内的气体,利于取出塑件的要求,在外形轮廓的最大处选择,如图所示:

2浇注系统的设计

所谓注射模的浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。其作用是使塑料平稳而有序地充填到型腔中,以获得组织致密、外行轮廓清晰的塑件。因此,浇注系统十分重要。浇注系统一般可分普通浇注系统和无流道浇注系统两类。本设计采用普通的浇注系统,它一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。流道及浇口位置的选择应遵循以下原则:

(1)设计浇注系统时,流道应尽量少弯折;

(2)应考虑模具是一模一腔还是一模多腔,浇注系统应按型腔布局设计,尽量与模具中心线成对称布置;

(3)单型腔塑件投影面积较大时,在设计浇注系统时,应避免在模具的单面开浇口,不然会造成注射时模具受力不均;

(4)设计浇注系统时,应考虑去除浇口方便,修正浇口时在塑件上不留痕迹;(5)在设计浇口时,避免塑件熔体直接冲击小直径型芯及嵌件,以免产生弯曲、折断或移位;

(6)一模多腔时,应防止将大小悬殊的塑件放在同一副模具内;

(7)在满足成型排气良好的前提下,要选取最短的流程,这样可以缩短填充时间;

(8)能顺利地引导塑料熔体填充各个部位,并在填充过程中不致产生塑料熔体涡流、紊流现象,使型腔内的气体顺利排出模外;

(9)在成批生产塑件时,在保证产品质量的前提下,要缩短冷却时间及成型周期;

(10)浇口的位置应保证塑件熔体顺利流入型腔;

(11)尽量避免使塑件产生熔接痕,或使熔接痕产生在塑件不重要的位置。(1)主流道的设计

主流道是连接注射机喷油嘴与分流道的一段通道,通常和注射机喷嘴在同一轴线上,端面为圆形,

由注塑机的参数可知:

喷嘴的直径为d0=4mm

喷嘴的前端球半径R0=15mm

根据主流道与喷嘴的关系得到:

主流道进口端球面半径R=R0+(1~2)取R=16mm

主流道进口端孔直径d=d0+0.5=4+0.5=4.5mm.

定位圈直径为 100mm

为了弥补注射机喷嘴冲击力作用下浇口套变形,将浇口套的长度设计得比模板厚度短0.02mm.浇口套外圆盘的轴肩转角半径R宜大一些,取R=3mm.以避免淬火开裂和应力集中。

(2)分流道的设计

分流道是主流道与浇口之间的通道,一般开设在分型面上,起分流和转向的作用。在本设计中,

因是多型腔模具,所以必须设置分流道,在此采用半圆形截面流道。因为塑料熔体在流道中流动时,

表面冷凝冻结,起绝热的作用,熔体仅在流道中心流动,因此分流道的理想状态应是其中心线与浇口

的中心线位于同一直线上,而半圆形截面可以满足。

分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口的位置,从输送熔体时的减少压力损失和热

量损失及减少浇道凝料的要求出发,应力求缩短。

本设计可以采用最常用的U形截面分流道,切削加工都在一个模板上,可以节省加工费用,而且热量损失和阻力损失小。ABS分流道直径推荐值为4.8~9.如图所

示:

(3)冷料穴的设计

在完成一次注射循环的间隔,考虑到注射机喷嘴和主流道入口在一小段塑料熔体应辐射散热而低

于所要求的塑料熔体的温度,从喷嘴端部到注射机料筒以内10mm~25mm 的深度有温度逐渐升高的区域,这时才达到正常的塑料熔体的温度。位于这一区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳,如果这段温度相对较低的冷料进入型腔,便会产生次品。为了克服这一现象的影响,用一个井穴将主流道延长以接收冷料,防止冷料进入浇注系统的流道和型腔,该穴称冷料穴。冷料穴一般位于主流道对面的动模板上。其作用就是存放料流前峰的“冷料”,防止“冷料”进入型腔而形成冷接缝。本设计中对于冷料穴的选择是按照设计的目的来选择的。由于此设计的目的是要实现自动脱模。所以选择如下图的冷料穴(与推杆相匹配的冷料穴)。这种冷料穴的底部有一根推杆,而推杆安装在推板上,与其它推杆或推管连用。该设计采用的是Z 形头冷料穴,它很容易将主流道凝料拉离定模。

四模具设计方案论证

1 型腔的布局

该塑件的精度要求不高,属小型塑件,且形状简单,又为大批量生产,初定为一模四的模具形式,型腔的排列方式采用平衡性较好的十型排列,其布置方式如下图所示:为了保证塑件表面质量要求,选择点浇口成型,浇口位置安排在塑件的顶部如图所示;

2 成型零件结构

(1)模具的型腔采

用的整体式

整体式型腔是直

接在型腔版上加工

的,有较高的强度和

刚度,使用中不易变

形损坏。该塑件的整

体尺寸较小,形状简

单,加工容易。故采

用整体式结构。

(2)模具型芯采用整

体镶嵌式

整体镶嵌式型芯

结构可以大大节省钢

材,有利于加工和热

处理,修理更换简单,由于该塑件有螺纹,从经济可行性考虑,也应该采用整体镶嵌式。

3 推出机构的确定

根据塑件的形状特点,确定模具型腔的定模部分,模具型芯在动模部分。塑件成型开模后,塑件与型芯一起留在动模一侧。该塑件有螺纹孔,螺纹部分是由螺纹型芯成型的,由于成型该塑件的塑料ABS可以采用强制脱模,但是该制件是有内螺纹的圆形制件,故有需要较大的脱模力,故采用推件版推出机构。为了避免推件孔的内表面与型芯的螺纹摩擦,造成型芯的迅速刮伤,将推件版的内孔与型芯成型面做成单边斜度为5~10度的锥面,并且可以准确定位推件版,避免了该处的飞边溢斜。

4 合模导向机构的设计

该塑件精度要求不高,塑件的形状,型腔布置平衡对称,没有明显的注塑侧向里,可以采用常见的导柱定位机构,在动模版、推件版、定模版间使用四对导柱,导柱的长度要确保推件版推出后不脱落。在定模座板与定模版制件采用四对限距导柱,可以限制第一次分型距的作用,同时还起到导向定位定模座板与定模板的作用。

5 冷却系统的设计论证

改塑件采用大批量生产,要求有较高的生产效率;采用最常用的冷却方法,冷却水冷却法。凹模冷却水道采用环绕型腔布置的两层式冷却回路,型芯的冷却采用内部加装铜管喷流冷却方式,其进出水孔开在支撑板上,冷却水道的设计如图

所示

五 主要零部件的设计计算

1 成型零件的成型尺寸的计算 ABS 的收缩率为0.4%~0.7%,故取平均收缩率%

55.02

1%

7.04.0(S =+=)ep 根据

塑件尺寸公差要求要求,模具制造公差取3

?=

δ,成型零件的尺寸计算见下表:

尺寸类别

塑件尺寸

计算公式 工作尺寸

型腔的径向尺寸

型腔的轴向尺寸

型芯的径向尺寸

型芯的轴向尺寸

046

.60-φδ

+?-+=0)43L L (L ep s s m S 15

.00

23.60+φ040

.1300-φδ

+?-

+=0)43L L (L ep s s m S 47

.00

60.300+φ020

.010-δ

+?-

+=0)4

3L L (L ep s s m S 07

.00

04.10+46.00

56+φ0ep ]67.0)1[(L δ

-?++=d S m 015

.062.56-φ20

.00

76.8+0ep ]67.0)1[(L δ

-?++=d S m 007

.076.8-4

.10300

+φ0ep ]67.0)1[(L δ

-?++=d S m 047

.059.302-φ 2 模具型腔壁厚的确定

该塑件为一般简单的塑件,查阅有关设计手册的资料,根据经验数据法,得该塑件的推荐壁厚为30mm

3模具型腔模板总体尺寸的确定

该模具型腔直径为φ60mm,根据确定的型腔壁厚尺寸30mm,综合以上数据,确定型腔模板的总体尺寸为H B ??L ,其中B=250,L=300mm,H=40mm. 4 标准模架的确定

本塑件采用点浇口注射成型。根据模具的结构形式,型腔数量、塑件尺寸、冷却水道的分布等.

五 注塑机有关参数的校核

1 模具闭合高度的确定

组成模具闭合的模板及其他零件的尺寸有 定模板座位1H =25mm 型腔板为2H =40mm 推件板3H =20mm 型芯固定板4H =50mm 支承板5H =30mm 垫铁为6H =70mm 动模座板7H =25mm 则该模具闭合高度为

25=++++++=7654321H H H H H H H H 25+40+20+50+30+70+25=260mm 2 模具闭合高度的校核

由于SZ125/630注射机所允许的模具最小值厚度min H =150mm,模具最大厚度

max

H =300mm , min H

3 模具安装部分的校核

该模具的外形最大部分尺寸为250mm*300mm,SZ125/630注射机的模板最大的安装尺寸370*320,故能满足模具的安装要求。 4 模具开模行程的校核

该模具的合模行程,指模具开合过程中动模板开合过程中的移动距离,用符号

S 表示。SZ125/630注射机的最大开模的行程max S =270.为了使塑件成型后能够顺利脱模,并结合模具分型面的特点,确定该模具的开模行程S 应满足 max S >21H H H +=+a+(5-10)=15+5+15+7=42mm 式中1H -----塑件所用的开模距离, 2H ----塑件的高度

a 取出浇注系统凝料所必需的长度,

因max S =270mm>42mm ,故该注塑机的开模行程满足要求。

5 注塑机的校核

在一个个注塑成型周期内,注塑模具的塑料熔体总量与模具浇注系统的容器和型腔容积有关,其值用下式表示 j s m N +=m m 1 式中 N-----型腔数

s m --单个制品的质量或体积

j m --浇注系统和飞边所需的塑料质量或体积 已知N=4,s m =9.63g,j m =10g,则1m ≈50cm 3

SZ125/630注射机的额定注射量为125cm 3,故该注塑机的成型过程稳定可靠满足要求。

主要参考文献

1.申开智主编.塑料成型模具(2版). 北京:中国轻工业出版社,2009.3

2.贾润礼、程志远主编.实用注塑模设计手册.北京:机械工业出版社,2008.9

3.刘潭玉黄星梅张爱军主编.画法几何及机械制图(第二版).长沙:湖南大

学出版社,2005

塑料模具设计试卷(含答案)

一、填空题(每空1分,共计35分) 1、根据塑料受热后的性能特点,可将塑料分为热塑性塑料和热固性塑料两类。 2、塑料成型最重要的工艺是温度、压力和时间。 3、按注塑部分和锁模部分的位置和方向不同,注射机可分为立式、卧式和直角式三种类型 4、由于一副模具可以有一个或多个分型面,一般把动模和定模部分之间的分型面称为主分 型面,在模具装配图上用“ PL ”表示,并用“”标出,箭头的指向为动模移动的方向。 5、注射模的零件比较多,根据模具上各部件的主要功能,一般把注射模分为成型零部件、浇注系统、导向机构、脱模机构、温度调节装置、结构零部件及其它机构等几个基本组成部分。 6、注射模的普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。 7、常用的一次脱模机构有推杆脱模、推管脱模、推块脱模、推件板脱模和多元件联合脱模等形式。 8、常用的复位机构有复位杆复位和弹簧复位两种形式,而常用的先复位机构有弹簧先复位机构和连杆式先复位机构。 9、注射模具常用的导向机构有导柱和导套导向和锥面对合导向。 10、根据流到获取热量方式不同,一般将热流道注射模分为绝热流道注射模和加热流道注射模 11、压缩模具又称压制模,简称压缩模或压模。 12、根据具体的成型方法,吹塑成型工艺可分为挤出吹塑成型、注射吹塑成型、 拉伸吹塑、多层吹塑成型和片材吹塑成型等5 种形式。 二、判断题(正确的打√,错误的打×.每题2分,共计10分) ( √)1.一副塑料模可能有一个或两个分型面,分型面可能是垂直、倾斜或平行于合模方向。 ( ×)2.多数塑料的弹性模量和强度较高,受力时不容易发生变形和破坏。 ( √)3.成型零件的磨损是因为塑件与成型零件在脱模过程中的相对摩擦及熔体冲模过程中的冲刷。 ( √)4.塑料模的垫块是用来调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求。 ( √)5.冷却回路应有利于减小冷却水进、出口水温的差值。

带内螺纹的塑料盖子注塑模具设计_毕业设计

毕业设计 题目带内螺纹的塑料盖子注塑模具设计英文题目Injection Mold Design of the plastic cover with internal thread 院系机械与材料工程学院 专业机械设计制造及其自动化

学位论文独创性说明 本人郑重声明:所呈交的学位论文是我个人在导师指导下进行的研究工作及其取得研究成果。尽我所知,除了文中加以标注和致谢的地方外,论文中不包含其他人或集团已经公开发表或撰写过的研究成果,也不包含为获得九江学院或其他教育机构的学位或证书所使用过的材料。与我一同工作的同志对本研究所做的任何贡献均已在论文中做了明确说明并表示了谢意。 学位论文作者签名:日期:2013.6.3 学位论文知识产权声明书 本人完全了解学校有关保护知识产权的规定,即:研究生在校攻读学位期间论文工作的知识产权单位属于九江学院。学校有权保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版。本人允许论文被查阅和借阅。学校可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索,可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。同时本人保证,毕业后结合学位论文研究课题在撰写的文章一律注明作者单位为九江学院。 保密论文待解密后适用本声明。 学位论文作者签名:指导教师签名: 2013年 6 月3 日

摘要 本次主要设计是对瓶盖注射模的设计, 重点对塑件的成型原理、原料选用和注射技术进行分析。通过根据形状、尺寸、精度及表面质量要求的分析结果,确定所需的模塑成型方案,制品的后加工、分型面的选择、型腔的数目和排列、成型零件的结构、浇注系统等。该塑件有内螺纹,需两次分型。故设计中主要解决了分型面的选择,型腔数目的确定,脱模机构的设计.采用了二次脱模机构来脱模,保证塑件能顺利的成型出模。Pro/E软件贯穿了此次注塑模具的整个三维设计过程。 【关键词】注射模;分型面;低密度聚乙烯

酒瓶盖注射模具设计

:余至彬专业:机械设计与制造班级:设计一班学号:2 设计题目:酒瓶盖塑料模 塑料件简图: 塑料件主要技术要求: 1.材料:ABS,米黄色 2.年产量:200万件 3.未注公差:φ30, φ44按MT2标注,其余按MT5计算,并且尺寸按入体原 则标注; 4.其他技术要求:型腔脱模斜度为1°,型芯脱模斜度为0.5°,外表面粗糙度 Ra<1.6,无缺陷,表面无特殊要求,所有过渡处有0.2圆角。

1 酒瓶盖塑件的工艺分析 1.1 塑件成形工艺分析 如图1-1为塑料酒瓶盖的二维工程图及实体图,单位mm。 图1-1 塑件图 产品名称:酒瓶盖 产品材料:丙烯ABS 塑件材料特性:ABS塑料(丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物)是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物,也可称改性聚苯乙烯,具有比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。ABS是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程塑料。ABS塑料为无定型塑料,一般不透明。ABS无毒、无味,成形塑

件的表面有较好的光泽。ABS 具有良好的机械强度,特别是抗冲击强度高。ABS 还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电性能。ABS 的缺点是耐热性不高,并且耐气候性较差,在紫外线作用下易变硬发脆。 塑件材料成形性能:使用ABS 注射成型塑料制品时,由于其熔体黏度较高,所需的注塑成型压力较高,因此塑件对型芯的包紧力较大,故塑件应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高,使ABS 制品易产生熔接痕,所以模具设计时应尽量减少浇注系统对料流的阻力。ABS 易吸水,成型加工前应进行干燥处理。在正常的成型条件下,ABS 制品的尺寸稳定性较好。 产品数量:年产量200万件 塑件颜色:米黄色 查文献得: 塑件材料物理性能: 密度:305.1~02.1cm g 收缩率:%7.0~%4.0 熔点: 60~93℃ 热变形温度:93℃ 材料力学性能: 拉伸强度:MPa 63 拉伸弹性模量:GPa 9.2 弯曲强度:MPa 97 弯曲弹性模量:GPa 0.3 缺口冲击强度:20.6m KJ

瓶盖模具设计

瓶盖塑料模具设计 摘要 1 瓶盖塑料模具设计 1.1拟定模具的结构形式 1.1.1 塑件成型工艺性分析 该塑件是一塑料瓶盖,如图1所示 ,塑件壁厚属薄壁塑件,生产批量大,材料为聚乙烯(PE,在高密度聚乙烯中掺入了部分低密度聚乙烯,改善塑件的柔韧性),成型工艺性很好,可以注射成型。 1.1.2 分型面位置的确定 根据塑件结构形式,分型面选在瓶盖的底平面,如图2所示。 1.1.3 确定型腔数量和排列方式 (1)型腔数量的确定 该塑件精度要求不高,又是大批大量生产,可以采用一模多腔的形式。考虑到模具制造费用,设备运转费低一些,初定为一模八腔的模具形式。 (2) 型腔排列形式的确定 该塑件有两圈内螺纹,要使螺纹型芯从塑件上脱出,必须设计一套自动螺纹的齿轮传动结构,并且型腔的分布圆直径和齿轮分布圆直径相吻合,若采用一模八腔,型腔分布圆直径就相当大了,这样模具结构尺寸就比较大,加上齿轮传动系统,模具结构复杂,制造费用也很高。但该塑件螺纹的牙型不高,且呈圆弧形牙,内侧 突起与直径的比例约为5.26%( 6. 266. 26 28-?100% =5.26%)。因为所用材料为聚乙烯,材料弹性模量比较小,材质硬度不高,课采取强制脱模的方式,这也是注塑厂成型这种类型瓶盖的常用方法。因此本设计采用推件板推出的强制推脱方法,型腔的排列方式采用双列直排,如图2所示。 1.1.4 模具结构形式的确定 从上面分析中可知,本模具拟采用一模八腔,双列直排,推件板推出,流道采用平衡式,浇口采用潜伏式浇口或侧浇口,定模不需要设置分型面,动模部分需要一块型芯固定板和支撑板,因此基本上可确定模具结构形式为A型带推件板的单分型面注射模。 1.1.5 注射机型号的选定 (1) 注射量的计算 通过计算或Pro/E建模分析,塑件质量m 1为2.8g,塑件体积V 1 = ρ 1 m = 91 .0 8.2= 3.077cm3,流道凝料的 质量m 2 还是个未知数,课按塑件质量的0.6倍来估算。从上述分析中确定为一模八腔,所注射量为 M = 1.6nm 1 = 1.6 ?8?2.8 = 35.84g 。 (2)塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算 流道凝料(包括浇口)在分型面上的投影面积A 2 ,在模具设计前是个未知值,根据多型腔模的统计分析,

瓶盖注塑模具设计说明

1 塑件成型分析 1.1设计概述 随着中国当前的经济形势的高速发展,在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下,中国的制造业也蓬勃发展;而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一,模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高,并能获得极大的经济效益,因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本,模具被誉为“进入富裕的原动力”,德国则冠之为“金属加工业的帝王”,在罗马尼亚则更为直接:“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视,早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中,就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。 近年来,塑料模具的产量和水平发展十分迅速,高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒,塑料受热熔化后,在注塑机的螺杆或柱塞的推动下,经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔,塑料在其中固化成型。 本次课程设计的主要任务是塑料圆盖注塑模具的设计,也就是设计一副注塑模具来生产圆盖塑件产品,以实现自动化提高产量。针对圆盖的具体结构,通过此次设计,使我对轮辐式浇口单分型面模具的设计有了较深刻的认识;同时,在设计过程中,通过查阅大量资料、手册、标准等,结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构(成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、侧抽机构、模温调节系统)有了系统的认识,拓宽了视野,丰富了知识,为将来独立完成模具设计积累了一定的经验。

1.2 塑件成型工艺性分析 1.2.1 塑件分析 塑件模型如图1-1所示(为计算需要仅标注几个重要尺寸本图见型中图) 图1-1 塑料盖子 1.2.2塑件的结构及成型工艺性分析 结构分析:该塑件为瓶子罐盖子,其结构应尽可能的简单且维度和钢管应满足需要,塑件的顶部没有两个对称的孔,用于安装提手,部有简单的螺纹,用于和罐子连接紧密。 线性工艺性分析: 1.精度等级:采用一班精度4级 2.脱模斜度:改塑件件壁厚1.5mm,其脱模斜度查表得到塑件材料为聚丙烯pp ,其型腔脱横斜度为:25~45.其型蕊脱横斜度为:20~45.由于该塑件没有狭

课程设计说明书(瓶盖形状注塑设计)

目录 0引言 第1章塑件成型工艺分析 (1) 1.1课程设计目的 (1) 1.2塑料性能分析 (2) 1.3尺寸精度分析 (2) 第2章分型面的选择 (4) 2.1分型面的选择原则 (4) 2.2 确定型腔布局 (5) 第3章注射机的型号和规格选择 (6) 3.1注射机的选择 (6) 3.2注射机的终选 (7) 第4章浇注系统的设计 (8) 4.1 浇注系统设计原则 (8) 4.2 主流道设计 (8) 4.3 分流道的设计 (9) 4.4 浇口的设计 (9) 第5章模具的结构分析与设计 (12) 5.1确定模架 (12) 第6章成型零件的设计 (14) 6.1 成型零件的尺寸计算 (14) 6.2 脱模机构的设计 (14) 6.3 合模定位和导向机构设计 (16) 6.4 温度调节系统设计(冷却系统) (17) 6.5 排气系统的设计 (18) 第7章成型设备的选择及校核 (19) 7.1 模具闭合高度的校核 (19)

第8章模具特点和工作原理 (21) 8.1 模具的特点 (21) 8.2 模具的工作过程 (21) 第9章设计小结 (22) 参考资料 (23)

引言 随着我国经济迅速发展,采用模具的生产技术越来越得到广泛应用,同时对模具的要求也越来越高。在未来的模具市场中,塑料模具的发展速度将高于其他模具,在模具行业比重也逐步提高。 塑料模具制造的方法很多,例如:注射、挤出、传递、压缩、粉末冶金、铸造、热成型等等。其中注射成型是当今市场最常用、最具有前景的塑料成型方法之一,因此塑料注射模作为塑料模具的一种,就具有了很大的市场需求量。 本说明书为塑料注射模具设计说明书,是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的内容包括:目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。 编写本说明书时,力求符合设计步骤,详细说明了塑料注射模具设计方法,以及各种参数的具体计算方法,如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。 塑料模设计是“模具设计与制造”专业非常重要、也是对于学生进行的一次全面综合应用模具设计知识和CAD软件、PROE软件应用的实践性训练,对于学生的实践动手操作能力进行培养和提高,是模具设计等专业的一个重要环节。 通过模具结构设计,使学生在塑料制件工艺性分析、工艺方案论证、计算机设计、模具零件结构设计、塑料模标准件的应用、编写技术文件和查阅文献方面受到一次综合训练,增强学生的实际工作能力。

塑料模具设计基础习题与答案(doc 11页)

塑料模具设计基础习题与答案(doc 11页)

第三章塑料模具设计基础——习题答案 一、填空题 1.塑料模按模塑方法分类,可分为__压缩模_、_压注模_、_注射模_、__挤出机头_;按模具在成型设备上的安装方式分为_移动式模具_、_固定式模具_、_半固定式模具_;按型腔数目分为_单型腔模具_、_多型腔模具_。 2.分型面的形状有__平面__、__斜面__、__阶梯面_、__曲面__。 3.为了便于塑件的脱模,在一般情况下,使塑件在开模时留在_动模_或________上。 4.分型面选择时为便于侧分型和抽芯,若塑件有侧孔或侧凹时,宜将侧型芯设置在_垂直开模方向_上,陈液压抽芯机构外,一般应将抽芯或分型距较大的放在__开模方向_上。 5.为了保证塑件质量,分型面选择时,对有同轴度要求的塑件,将有同轴度要求的部分设在_同一模板内_。 6.为了便于排气,一般选择分型面与熔体流动的__末端__相重合。 7.对于小型的塑件常采用嵌入式多型腔组合凹模,各单个凹模常采用_机械加工_、__研磨__、__抛光__或_热处理_等方法制成,然后整体嵌入模板中。 8.影响塑件尺寸公差的因素有_成型零件的制造误差_、_成型零件的磨损_、_成型收缩率的偏差和波动_、_模具的安装配合误差_、_水平飞边厚度的波动_。 9.影响塑件收缩的因素可归纳为_塑料的品种_、_塑件的结构_、_模具结构_、_成型方法及工艺条件_。 10.塑料模成型零件的制造公差约为塑件总公差的__Δ/3__。成型零件的最大磨损量,对于中小型塑件取__Δ/6__;对于大型塑件则取__Δ/6以下__。

模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面,通常为分型面。 成型零件的工作尺寸:成型零件的工作尺寸指的是成型零件上用以直接成型塑件 部分的尺寸,主要包括型芯和型腔的径向尺寸、型芯和型 腔的深度尺寸、中心距尺寸。 加热后效: 四、问答题 1.分型面选择的一般原则有哪些? 参考答案: 选择模具分型面时,通常应考虑以下几个基本原则: ①便于塑件的脱模 ②考虑塑件的外观 ③保证塑件尺寸精度的要求 ④有利于防止溢料和考虑飞边在塑件上的部位 ⑤有利于排气 ⑥考虑脱模斜度对塑件尺寸的影响 ⑦尽量使成型零件便于加工(3.2.2) 2.塑料模的凹模结构形式有哪些? 参考答案: 凹模的结构形式有: ①整体式凹模 ②整体嵌入式凹模 ③局部镶嵌式凹模 ④拼块式组合凹模 3.对螺纹型芯的结构设计及固定方法有些什么要求? 参考答案: 螺纹型芯按其用途分为直接成型塑件上的螺孔和固定螺母嵌件两种。两种螺

实训设计_饮料瓶瓶盖注射模具设计说明

模具课程设计 饮料瓶瓶盖注射模设计 一塑料的工艺性分析 1.塑件的原材料分析 塑料的品种:PE(聚乙烯)。成型特征:结晶型塑料,吸湿性小,流动性较好,溢边值为0.02mm左右,流动性对压力变化敏感,加热时间长则易发生分解,冷却速度快,必须充分冷却。设计模具时要冷却料穴和冷却分流。收缩率大,方向明显,易变形,扭曲结晶度及模具冷却条件对收缩率影响大,应控制模温。易用变压注射,料温要均匀,否则会增加应力,使收缩不均匀和方向性明显。 2.塑料的尺寸精度分析 影响塑料制品的尺寸精度的主要因素是材料的收缩和模具的制造误差。查教材上表2-11得此材料的收缩率为1.5%~2%。塑料制品的公差也可通过教材上表2-12查得,塑料的精度等级选择7级精度。 3.塑件的表面质量分析

塑件外表面要求粗糙度较低,表面光滑,表面要求低点。 4.塑件结构的工艺性分析 结构简图如图所示 瓶盖主体外侧均匀分布120个增大摩擦力的防滑筋,瓶盖顶部有商标名称ZSM的字样。瓶盖下部有一防伪圈与瓶盖主体通过8个直径为1mm高1mm的小圆柱相连,防伪圈侧有8个均匀分布长为3mm直径为1.5mm的半圆形凸台。瓶盖部有螺呀为半圆形的螺纹及高为4mm截面直径为1mm的防伪圈与瓶子径严密配合,而高为1mm,截面直径1mm的防伪圈与瓶子外径严密配合防止漏水。 综上所述可采用注射成型加工。 二确定成型设备选择与模塑工艺规程编制 1.计算塑件体积和质量 V=3.05 M=2.9g 选择注射机为SZ-30

理论注射容积为373 cm,实际注射质量为33g,螺杆直径为26 mm,塑化能力 3.6g/s,注射压力170MPa 螺杆转速10~160r/min,螺杆行程70 mm,锁模力为320KN,拉杆有效间距300300 ?2 mm,模板行程110 mm,模具最小厚度80 mm,模具最大 ?,顶出行程厚度110 mm,最大开距220 mm,模扳尺寸400400 50 mm,喷嘴半径为12 mm,高为2 mm。 2.确定成型工艺参数 查教材表2-1得注射成型机类型为柱塞式,密度为 0.91~0.943 kg dm,计算收缩率S=1.5~3.6,预热温度为 / o 70~80C,时间为t为1~2h,料简温度:后段为o 140~160C,前段为170~200o C,模具温度35~55o C,注射压力为P为60~100 MP, a 注射时间为15~60s,保压时间为0~3s,冷却时间为15~60 s,成型总周期为40~130 s,使用注射机类型为螺杆,柱塞均可。 三.注射模的结果设计 1.分型面的选择 瓶盖沿圆周仅通过8个小圆柱防伪圈相连,采用两个半圆的哈夫块来成型防伪圈。结合素件结果特点,塑件,塑件成型后必然留在型芯上,故模具分型面设在防伪圈与瓶盖主体之间截面轮廓最大部位,与开模方向垂直 2.型腔数目的确定及型腔的排列 瓶盖作为包装容器大批量生产,宜采用一模多腔,考虑现有注射机的锁模力,注射量及瓶盖的精度和经济性目标,确定为模腔4,

【毕业设计】塑料瓶盖模具设计

【毕业设计】塑料瓶盖模具设计 课题: 瓶盖模具设计 专业:模具设计与制造 班级:模具****班 报告人:@@@@@@@@@ 指导教师:@@@@@@ 时间:2018-6-2 *****************

一,塑件的工艺性分析 (4) 1、塑件设计要求 (4) 2、塑件材料分析 (5) 3、塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 (5) 1)塑件的结构分析 (5) 2)表面质量的分析 (5) 3)塑件尺寸精度的分析 (6) 二、确定成型方案 (6) 1、塑件的体积重量 (6) 2、塑件的注射工艺参数的确定 (6) 三、型腔数的确定及浇注系统的设计 (7) 1、分型面的选择 (7) 2、型腔数的确定 (8) 3、确定型腔的排列方式 (8) 4、浇注系统的设计 (9) 1)主流道的设计 (9) 2)冷料穴与拉料杆的设计 (9) 3)分流道的设计 (10) 4)浇口的设计 (10) 四、排气、冷却系统的设计与运算 (11) 1、排气系统的设计 (11) 2、冷却系统的设计与运算 (12)

五、模具工作零件的设计与运算选择模架 (13) 1、型芯设计及运算 (13) 2、型腔侧壁厚度和底板厚度的运算 (13) 1)型腔侧壁厚度的运算 (14) 2)底板厚度的运算公式如下: (14) 3模架选择 (14) 六、脱模机构的设计与运算 (15) 1、脱模力的运算 (15) 2、推板的厚度 (16) 3、顶杆直径的运算 (16) 七、注射机与模具各参数的校核 (17) 1、工艺参数的校核 (17) 1)注射量的校核(按体积) (17) 2)锁模力的校核 (18) 3)最大注射压和的校核 (18) 2、安装参数的校核 (18) 八、设计总结 (19) 九、参考文献 (21)

塑料模具设计实例

塑料模设计实例 塑料注射模具设计与制造实例是通过设计图1.1所示的防护罩的注射模,全面介绍了从塑料成形工艺分析到确定模具的主要结构,最后绘制出模具的塑料注射模具设计全过程。 设计任务: 产品名称:防护罩 产品材料:ABS(抗冲) 产品数量:较大批量生产 塑料尺寸:如图1.1所示 塑料质量:15克 塑料颜色:红色 塑料要求:塑料外侧表面光滑,下端外沿不允许有浇口痕迹。塑料允许最大脱模斜度0.5° 图1.1 塑件图 一.注射模塑工艺设计 1.材料性能分析 (1)塑料材料特性 ABS塑料(丙乙烯—丁二烯—苯乙烯共聚物)是在聚苯乙烯分子中导入了 丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物,也可称为改性聚苯乙烯,具有 比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。ABS是一种常用的具有良好的综合力学性 能的工程材料。ABS塑料为无定型料,一般不透明。ABS无毒、无味,成型塑 料的表面有较好的光泽。ABS具有良好的机械强度,特别是抗冲击强度高。ABS 还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐水性、耐油性、化学稳定性和电性能。ABS 的缺点是耐热性不高,并且耐气候性较差,在紫外线作用下易变硬发脆。 (2)塑料材料成形性能

使用ABS 注射成形塑料制品时,由于其熔体黏度较高,所需的注射成形压力较高,因此塑料对型芯的包紧力较大,故塑料应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高,使ABS 制品易产生熔接痕,所以模具设计时应注意减少浇注系统对料流的阻力。ABS 易吸水,成形加工前应进行干燥处理。在正常的成形条件下,ABS 制品的尺寸稳定性较好。 (3)塑料的成形工艺参数确定 查有关手册得到ABS (抗冲)塑料的成形工艺参数: 密 度 1.01~1.04克/mm3 收 缩 率 0.3%~0.8% 预热温度 80°c~85°c ,预热时间2~3h 料筒温度 后段150°c~170°c ,中段165°C~180°c ,前段180°c~200°c 喷嘴温度 170°c~180°c 模具温度 50°c~80°c 注射压力 60~100MPa 注射时间 注射时间20~90s ,保压时间0~5s ,冷却时间20~150s. 2.塑件的结构工艺性分析 (1)塑件的尺寸精度分析 该塑件上未注精度要求的均按照SJ1372中8级精度公差值选取,则其主要尺寸公差标注如下(单位均为mm ): 外形尺寸:26.0040+φ、 1.2050+、12.0045+、94.0025+R 内形尺寸:26.008.36+φ 孔 尺 寸:52.0010+φ 孔心距尺寸:34.015± (2)塑件表面质量分析 该塑件要求外形美观,外表面表面光滑,没有斑点及熔接痕,粗糙度可取Ra0.4μm ,下端外沿不允许有浇口痕迹,允许最大脱模斜度0.5°,而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。 (4)塑件的结构工艺性分析

塑料瓶盖注射模具设计

四川理工学院成人教育学院 毕业设计(论文) 题目―塑料瓶盖注塑模具设计 教学点重庆科创职业学院 专业机械设计制造及自动化 年级 2011级 姓名姚爽 指导教师唐建敏

定稿日期: 2013年4月 25 日

四川理工学院成人教育学院毕业设计(论文)任务书

设计(论文)要求(1)了解中国塑料模具的进展 (2)塑件分析及行腔数目的决定和排布(3)注塑机的选着及注射量的计算 (4)了解XS-ZY-125型注射机的要紧参数(5)成型零件的设计及推出机构的设计(6)冷却系统设计及后期的校核 参考资料(1)王树勋.注塑模具设计与制造有用技术[M].华南理工大学出版社,1996.78-99. (2)王孝培.塑料成型工艺及模具简明手册[M]. 北京:机械工业出版社,2000.56-67. (3)唐志玉.塑料挤塑模与注塑模优化设计[M]. 北京:机械工业出版社,2004.78-87. (4)万林.有用塑料注射模设计与制造[M]. 北京:机械工业出版社,2000.45-65 注:此表由指导教师填写后发给学生,学生按此表要求开展毕业设计 (论文)工作。

塑料瓶盖注塑模具设计 摘要 塑料制品具有原料来源丰富,价格低廉,,性能优良等特点。它在电脑、手机、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用,应用极其广泛。注射成形是成形热塑件的要紧方法,因此应用范围专门广。 注射成形是把塑料原料放入料筒中通过加热熔化,使之成为高黏度的流体,用柱塞或螺杆作为加压工具,使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中,通过冷却、凝固时期,而后从模具中脱出,成为塑料制品。 本产品是日常应用的塑料瓶盖,且有用性强。该产品设计为大批量生产,故设计的模具要有较高的注塑效率,浇注系统要能够自动脱模,此外为保证塑件表面质量采纳侧浇口,因此选用单分型面注射模,侧浇口自动脱模结构。模具的型腔选择一模四腔结构,浇注系统采纳侧浇口成形,推出形式为推件板推出机构完成塑件的推出。塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统,因此在模具设计中也进行了设计。本次的设计查阅了大量的专业资料和书籍,丰富了设计过程。 关键词:注射成型,侧浇口,型芯

塑料模具设计课程

塑料模具设计 (Design of Plastic Mould) (学时30) 一、说明 本课程面向2004级机械设计制造及其自动化专业,共30学时(1.5学分),属于专业选修课,开课时间是四年级上学期。 二、课程的性质、地位和任务 《塑料及成型模具》课程作为机械工程及其自动化专业的一门专业选修课,它必须在学生具有较好的制图技能和机械制造基础知识和材料学等基础知识后才进行讲授。本课程具有知识面广、内容丰富、实践性及灵活性强的特点。课程的基本任务就是通过课堂的教学配合适当的实践性环节,使学生了解常见塑料的特性及成型工艺要求、塑料成型制件的设计要点、各种塑料成型模具的结构和特点,掌握模具的结构及其设计的程序和要点,在学完本门课后结合适当的实践环节,达到可以设计中等难度的塑料制件和注射模的能力。 三、教学基本要求和方法 1.总体要求:本课程的主要内容都是从生产实践中总结和积累起来的,特别是一些设计原则和经验数据,因此在教学过程中除了重视其中的工艺原理、力学原理之外,特别应注意理论联系实际和实物教学。通过课堂讲授为主,配合一些实物、模型等,使学生在学完本课程之后了解各种常用塑料在成型过程中对模具的工艺要求及模具设计的基本步骤。配合课堂授课需要,在一些重点章节授课后,适当布置一些设计性的作业,目的在于提高学生的设计创新能力。 2.部分要求:通过教学和适当的作业练习,使学生掌握注射成型模具的特点和设计计算方法。①在塑件设计方面能够配合使用单位或美工设计人员,根据塑料的成型特点,在保证注射模的整体结构简单合理及零部件加工工艺性好等的基础上进行塑料制件的工艺设计。②注射模设计方面,重点讲述七大系统的功能、结构及有关计算。 四、授课教材及主要参考书目 授课教材: 黄虹主编.塑料成型加工与模具.化学工业出版社,2003 参考书: 1、塑料模设计手册编写组编.模具设计手册之二.机械工业出版社,2002 2、齐晓杰主编.塑料成型工艺与模具设计.机械工业出版社,2005 3、徐佩弦编著.塑料制品与模具设计.中国轻工业出版社,2006 4、成都科技大学编.塑料成型模具.中国轻工业出版社,1982 五、学分和学时分配

塑料模具设计与制造的认识

对塑料模具设计与制造的认识 塑料制品的应用日益广泛,为塑料模具提供了一个广阔的市场据有关方面预测,模具市场的总体趋势是平稳向上的,在未来的模具市场中,塑料模具的发展速度将高于其它模具,在模具行业中的比例将逐步提高。随着塑料制品的迅猛发展,塑料模具的工作条件愈加复杂和苛刻,从而带动了塑料模具材料的快速发展,主要表现为全球范围内塑料模具材料的开发速度加快、品种迅速增加。目前塑料模具材料仍以钢为主。 塑料模具,是塑料加工工业中和塑料成型机配套,赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具。由于塑料品种和加工方法繁多,塑料成型机和塑料制品的结构又繁简不一,所以,塑料模具的种类和结构也是多种多样的。中国全年塑料模具产值达534亿元人民币左右?你相信吗?由于中国经济的高速发展对塑料模具工业的要求是越来越严格,因此为塑料模具工业的发展提供了巨大的动力。据准确数据统计,中国全年塑料模具产值达534亿元人民币,这是一个已经存在的事实。随着汽车制造业和IT制造业的飞速发展,国内模具工业取得了飞速发展,据了解,我国模具行业中塑料模具的占比可达30%,预计在未来模具市场中,塑料模具占模具总量的比例仍将逐步提高,且发展速度将快于其他模具。 据悉,模具工业2000年以来以每年20%的速度飞速增长,拉动了模具档次的提高,精良的模具制造装备为模具技术水平的提升提供

了保障。分析认为,由于进口模具中,精密、大型、复杂、长寿命模具占多数,所以,从减少进口、提高国产化率角度出发,这类高档模具在市场上的份额也将逐步增大。建筑业的快速发展,使各种异型材挤出模具、PVC塑料管材接头模具成为模具市场新的经济增长点,高速公路的迅速发展,对汽车轮胎也提出了更高要求,因此子午线橡胶轮胎模具,特别是活络模的发展也将高于总平均水平;以塑代木,以塑代金属使塑料模具在汽车、摩托车工业中的需求量巨大;家用电器行业在“十二五”期间将有较大发展,特别是电冰箱、空调器和微波炉等的零配件的塑料模需求很大 同时,塑料模具行业结构调整步伐在不断加快,面向市场的专业塑料模具厂家得数量及能力也在较快增长。根据对塑料模具制造行业的生产、销售、市场情况、行业结构、产品以及进出口等情况分析,参考塑料模具相关行业发展趋势,预测未来我国塑料模具制造行业的发展方向究竟在哪里,到底我国塑料模具制造行业有多大的发展潜力,这些都是需要去验证的。 一、塑料模具的分类 按照成型方法的不同,可以划分出对应不同工艺要求的塑料加工模具类型,主要有注射成型模具、挤出成型模具、吸塑成型模具、高发泡聚苯乙烯成型模具等。 1、塑料注射(塑)模具

瓶盖注塑模具设计

1 塑料的成型基础 1.1 聚乙烯的特征、性能分析及结构设计 1.1.1 聚乙烯的特征 LDPE中文名:低密度聚乙烯 英文名:Low density polyethylene 低密度聚乙烯是一种高分子的直链烷烃,外观上是白色蜡状固体,微显角质状。无毒、无味、呈乳白色。密度为0.94~0.965g/cm3,有一定的机械强度,具有较好的柔软性、耐冲击性及透明性,但和其他塑料相比机械强度低,表面硬度差。聚乙烯的绝缘性能优异,常温下聚乙烯不溶于任何一种已知的溶剂,并耐稀硫酸、稀硝酸和任何浓度的其他酸以及各种浓度的碱、盐溶液。聚乙稀有高度的耐水性,长期与水接触其性能可保持不变。其透水气性能较差,而透氧气和二氧化碳以及许多有机物质蒸气的性能好。在热、光、氧气的作用下会产生老化和变脆。一般使用温度约在80 o C左右。能耐寒,在-60 o C时仍有较好的力学性能,-70 o C时仍有一定的柔软性。它质轻,吸水性小,电绝缘性优良,延伸性、透明性好,适用于薄膜,日用品等。 表1-1 低密度聚乙烯各项性能参数表 力学、热性能 成型条件 1.1.2 聚乙烯的成型特性 结晶形塑料,吸湿性小,成型前可不预热,熔体粘度小,成型时不易分解,流动性极好,溢边值为0.02mm左右,流动性对压力变化敏感,加热时间长则易发生分解。冷却速度快,必须充分冷却,设计模具时要设冷料穴和冷却系统。收缩率大,方向性明显,易变形、翘曲,结晶度及模具冷却条件对收缩率影响大,应控制模温。宜用高压注射,料温要均匀,填充速度应快,保压要充分。不宜采用直接浇口注射,否则会增加内应力,使收缩不均匀和方向性明显。应注意选择浇口位置。质软易脱模,塑件有浅的侧凹时可强行脱模。聚乙烯的收缩率绝对值及其变化范围很大,在塑料材料中很突出,

洗衣机上的盖子的注塑模具设计

目录 框架图 ............................................................................................ 错误!未定义书签。引言 ......................................................................................................................... - 3 - 1.塑件工艺性分析及其成型工艺 ............................................................................. - 5 - 2.模具总体结构设计 ................................................................................................. - 6 -2.1型腔数目的确定. (6) 2.2分型面的确定 (6) 2.3浇注系统结构的确定 (7) 2.3.1主流道设计 ............................................................................................... - 7 - 2.3.2 分流道设计 .............................................................................................. - 7 - 2.3.3 浇口的设计 .............................................................................................. - 8 -2.4推出及复位方式的确定 . (8) 2.4.1推杆斜顶的位置设置 ............................................................................... - 8 - 2.4.2推杆和斜顶的结构形状 ........................................................................... - 9 - 2.4.3推杆的复位 ............................................................................................... - 9 -2.5导向机构的确定 . (9) 2.5.1 定位结构的确定 .................................................................................... - 10 - 2.5.2导柱的结构确定 ..................................................................................... - 10 - 2.5.3导套的结构确定 ..................................................................................... - 10 -2.6成型零件的确定 .. (11) 2.6.1型腔型芯的结构设计 .............................................................................. - 11 - 2.6.2配合部分的结构设计 .............................................................................. - 11 -2.7冷却系统的确定 .. (12) 2.7.1冷却系统的结构形式 ............................................................................. - 12 - 2.7.2 冷却水道的布置 .................................................................................... - 12 - 2.8排气系统的确定 (13) 3.注塑机选用与校核 ............................................................................................... - 14 -

塑料模具设计

课程设计说明书 题目 塑料件4成型模具设计 学院: 化学化工学院 专业: 高分子材料 班级: 0801 学号: 200806190127 学生姓名: 唐知灯 导师姓名: 张利君 孙小刚 完成日期: 2011-5-9——2011-5-15

目录 一.塑件工艺分析 (3) 二.成型设备的选择与模塑工艺参数的确定 (4) 三.模具结构方案及尺寸的确定 (5) 四.注射机有关工艺参数的校核 (10) 五.编写工作零件机械加工工艺 (11) 六.设计小结 (12) 七.参考文献 (13)

一.塑件工艺分析 1原材料分析 ABS为热塑性塑料,化学稳定性较好,机械强度较好,有一定的耐磨性,但耐热性较差。ABS吸水性较大,塑件上的脱模斜度易稍大;易产生熔接痕,模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力;在正常成型条件下,壁厚、熔料温度及收缩率影响较小,总的成型性能很好。 表1 ABS 主要技术指标 2、塑件的结构、精度、质量分析 该塑件为长方形结构壳体零件,腔体深10mm,壁厚2mm,整体尺寸不大不小,成型工艺行较好。 零件上有R0.5、R2、R3、R4为未注公差,按IT14级分别为R0.50+0.25、R20+0.25 R30+0.25、R40+0.25,其余尺寸分别为IT13级或IT14级,精度比较低,成型工艺性较好。 塑件质量没有较高的要求,表面粗糙度Ra1.6um,内部粗糙度为Ra3.2um,凸模拔模斜度1°,成型工艺性较好。

二.成型设备的选择与模塑工艺参数的确定 1、确定制品的成型方法、型腔数。 根据塑件所用材料和批量,成型该零件采用注射成型方法来成型。根据塑件外形尺寸(28×14)的大小,取一模两件。 2、计算制品的体积、质量及制品的正面投影面积 塑件体积:V1=1.81 cm3,浇注系统体积V2=0.654 cm3。 一次浇注所用塑料总体积V=1.81×2+0.654=3.274cm3。 塑件质量:查《塑料制品成型及模具设计》ABS的密度取1.1× 10-6 塑件的质量M1=1.81×1.1=1.991g 一次浇注所用塑料总的质量M=3274×1.1×10-3=36.014g 正面投影面积3.14cm2 所需锁模力:314×30×2=18.84KN 3、预选注射机的型号 卧室注射机机身低,利于操作和维修;机身因重心较低,故较稳重;成型后的制品可利用其自身自动落下,容易实现全自动操作。 所以选卧室注射机。每次的实际需要的塑料体积为8.194cm3,初步 选用SZ-60/450型注射机,理论注射量为7.8 cm3。 4、拟定制品成型工艺参数 注射机类型:螺杆式 预热和干燥:温度(℃)80~85 时间(h)2~3 料筒温度(℃):前端:180~200 中断:165~180 后段:150~170

塑料瓶盖模具的设计

塑料瓶盖模具的设计 设计任务书 设计题目: 塑料瓶盖模具的设计设计要求: 1.确定模具所用的材料 2.确定模具设计的基本结构 3.确定模具选用的标准件型号 4.确定模具型腔型芯的成形尺寸 5.进行注塑机的强度、刚度校核及冷却系统的排布 6.完成模具图样的设计图纸 设计进度要求: 第一周:查找资料确定题目 第二周:理清设计思路列出提纲初步完成论文撰写第三周:绘制设计所用图纸 第四周:进一步完善论文 第五周:清查、核对数据

第六周:校正论文格式、复查论文内容 第七周:完成撰写上缴指导教师审核并打印 指导教师(签名):

摘要 塑料制品具有原料来源丰富,价格低廉,,性能优良等特点。它在电脑、手机、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用,应用极其广泛。注射成形是成形热塑件的主要方法,因此应用范围很广。 注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化,使之成为高黏度的流体,用柱塞或螺杆作为加压工具,使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中,经过冷却、凝固阶段,而后从模具中脱出,成为塑料制品。 本产品是日常应用的塑料瓶盖,且实用性强。该产品设计为大批量生产,故设计的模具要有较高的注塑效率,浇注系统要能够自动脱模,此外为保证塑件表面质量采用侧浇口,因此选用单分型面注射模,侧浇口自动脱模结构。模具的型腔采用一模六腔非平衡布置,浇注系统采用侧浇口成形,推出形式为推件板推出机构完成塑件的推出。塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统,因此在模具设计中也进行了设计。本次的设计查阅了大量的专业资料和书籍,丰富了设计过程。 关键词:注射成型,侧浇口,型芯

洗发水瓶盖模具设计说明书

毕业设计 课题: 洗发水瓶盖模具设计 专业:模具设计与制造 班级:模具06301班 报告人:田建军辛创勇杨维维罗晓兴 指导教师:杨德良 时间:2008-6-2 湘潭职业技术学院机电工程系

一,塑件的工艺性分析 (4) 1、塑件设计要求 (4) 2、塑件材料分析 (5) 3、塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 (5) 1)塑件的结构分析 (5) 2)表面质量的分析 (5) 3)塑件尺寸精度的分析 (6) 二、确定成型方案 (6) 1、塑件的体积重量 (6) 2、塑件的注射工艺参数的确定 (6) 三、型腔数的确定及浇注系统的设计 (7) 1、分型面的选择 (7) 2、型腔数的确定 (8) 3、确定型腔的排列方式 (8) 4、浇注系统的设计 (9) 1)主流道的设计 (9) 2)冷料穴与拉料杆的设计 (9) 3)分流道的设计 (10) 4)浇口的设计 (10) 四、排气、冷却系统的设计与计算 (11) 1、排气系统的设计 (11) 2、冷却系统的设计与计算 (12)

五、模具工作零件的设计与计算选择模架 (13) 1、型芯设计及计算 (13) 2、型腔侧壁厚度和底板厚度的计算 (13) 1)型腔侧壁厚度的计算 (14) 2)底板厚度的计算公式如下: (14) 3模架选择 (14) 六、脱模机构的设计与计算 (15) 1、脱模力的计算 (15) 2、推板的厚度 (16) 3、顶杆直径的计算 (16) 七、注射机与模具各参数的校核 (17) 1、工艺参数的校核 (17) 1)注射量的校核(按体积) (17) 2)锁模力的校核 (18) 3)最大注射压和的校核 (18) 2、安装参数的校核 (18) 八、设计总结 (19) 九、参考文献 (21)

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