工艺文件明细表模板
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关键工序、特殊过程管理制度
XX公司 关键工序、特殊过程管理制度 质量控制手段的健全和稳定，是公司实现质量方针和目标的基本保证，而在生产过程设置关键工序或特殊过程是质量控制的重要手段。为明确与关键或特殊工序相关人员、部门的职责，特制定本制度。 1 关键工序或特殊过程的设立 1.1关键工序在工艺流程图中体现，我公司规定端盖加工、机座加工、转轴加工、静（水）压试验为关键工序，绝缘处理为特殊过程。 1.2生产科负责组织车间配置关键工序或特殊过程所需的资源，以满足各种技术文件的要求。 1.3质检科负责关键工序或特殊过程的监视和测量，各种记录数据的收集、统计、分析、质量信息的反馈及质检员的配备。 2 关键工序或特殊过程人员职责 2.1关键工序应建立人员配置与控制项目明细表，操作人员应熟悉控制项目的内容，掌握关键工序或特殊过程的控制手段，明确工件的质量特性，保证加工件与试件的要求。 2.2 操作者应有上岗证，会正确测量，认真实行自检、自分、自做标记，并按有关规定填写首检记录，作好设备工装及检测工具的维护保养工作，根据过程质量波动规律，及时进行自我调节控制，发现过程质量异常，及时向有关部门反馈信息。 2.3质检员应有授权证书并随时监督操作者是否按工艺文件的
要求进行操作。质检员应按照产品图纸或检验规范的规定对关键工序或特殊过程的产品质量进行检验，并把检查结果做好记录，发现异常情况及时向有关部门反馈报告。 2.4车间主任（或技术员）做好本车间关键工序的现场督促、检查和指导，建立车间与有关部门之间的质量信息渠道，贯彻实施技术部门下达的技术与工艺文件，对本车间关键工序的正常运作负责。 3 关键工序或特殊过程的管理 3.1关键工序或特殊过程操作者由所在车间负责管理，定人定岗，并需接受技术、生产、质检等有关部门的指导和监督。 3.2公司根据加工过程的实际情况，确定关键工序或特殊过程负责人、操作者、技术员、质检员等。 4、关键工序或特殊过程文件的管理 4.1由技术科根据具体产品编制控制项目明细表、作业指导书、零部件检验规范，对涉及安全性能的项目进行了重点控制。并发放至各关键工序，确保在用文件的正确、有效。 4.2生产科根据技术文件规定的关键工序或特殊过程的设备状况，分别编制设备保养计划，维修记录及设备满足零部件加工精度要求的验证记录。 4.3质检科（计量室）要对关键工序或特殊过程使用的监视和测量装置编制计量器具周期鉴定计划，并定期实施周期鉴定，填写计量器具周期鉴定卡，确保计量器具的准确和有效。 4.4车间及质检部门对所属关键工序或特殊过程用的技术文
关键工序管理制度1
关键工序管理制度 1、目的 为了实现公司岗位的规范化管理，通过对一些具有关键、特殊性的岗位进行管理达到公司产品质量和管理水平的提升，特制定本制度。 2、范围 本制度适用于公司各产品的关键工序定义、识别、管理和培训等工作。 3、术语和定义 3.1 关键工序： 3.1.1指具有关键质量特性或对下道工序有较大影响或出现不合格品较多的工序。 3.1.2加工复杂或不能通过其后的检验和试验充分得到验证的工序。 3.2 工序质量控制点：指制造现场在一定的时期和条件下，经常出现产品质量问题，需进 行重点检测、检验、控制和关注的点。 4、职责 4.1技术（工艺）部负责关键工序、质量控制点的识别和设立，提供关键工序、质量控制点 明细表，负责编制设备操作规程及工艺文件，并做好关键工序过程能力分析。 4.2品质部负责关键工序的识别和鉴定，负责关键工序计量器具的管控及对各关键工序的日 常监督检查，并做好信息的分类、统计、分析、处理和归档工作。 4.3制造部负责各个关键工序的设备、工装重点控制与管理，做好各自关键工序的现场控制 与管理，并做好日常记录及定期统计分析。 4.4人力资源部负责人员培训的安排、培训老师的选拔、培训资料归档、人员的考核、上岗 证（参考附件3）的颁发、上岗证的回收以及关键工序相关信息汇总备案。 4.5各部门根据上述关键工序明细表，明确本部门从事关键的人员，并负责本部门关键工序 岗位人员的动态管理，当本部门关键工序岗位人员发生以下情形时，需及时向人力资源部提出培训需求，以保证在岗人员的技能符合关键工序岗位任职要求： 4.5.1 当工序人员长时间请假或长时间未接触本关键工序，间隔时间在180天以上（含）； 4.5.2 在岗人员发生岗位异动，有新员工接任工作，须对新员工进行培训； 4.5.3 在岗人员转岗至另一个关键工序岗位，需要进行上岗位培训； 4.5.4 关键工序任职要求发生变化时，需要对在岗人员进行培训。
关键工序、特殊过程管理规定
文档编号QD/CP-756-01 关键工序、特殊过程管理规定 质量控制手段的健全和稳定，是公司实现质量方针和目标的基本保证，而在生产过程设置关键工序或特殊过程是质量控制的重要手段。为明确与关键或特殊工序相关人员、部门的职责，特制定本制度。 1 关键工序或特殊过程的设立 1.1关键工序在工艺流程图中体现，我公司规定变频器的焊接为关键工序，三防漆涂覆为特殊过程。 1.2综合部负责组织工程部配置关键工序或特殊过程所需的资源，以满足各种技术文件的要求。 1.3综合部负责关键工序或特殊过程的监视和测量，各种记录数据的收集、统计、分析、质量信息的反馈及质检员的配备。 2 关键工序或特殊过程人员职责 2.1关键工序应建立人员配置与控制项目明细表，操作人员应熟悉控制项目的内容，掌握关键工序或特殊过程的控制手段，明确工件的质量特性，保证加工件与试件的要求。 2.2 操作者应有上岗证，会正确操作，认真实行自检、自分、自做标记，并按有关规定填写首检记录，作好设备工装及检测工具的维护保养工作，根据过程质量波动规律，及时进行自我调节控制，发现过程质量异常，及时向有关部门反馈信息。 2.3质检员应有授权证书并随时监督操作者是否按工艺文件的要求进行操作。质检员应按照产品图纸或检验规范的规定对关键工序
或特殊过程的产品质量进行检验，并把检查结果做好记录，发现异常情况及时向有关部门反馈报告。 2.4工程部长（或技术员）做好本部门关键工序的现场督促、检查和指导，建立本部门与有关部门之间的质量信息渠道，贯彻实施技术部门下达的技术与工艺文件，对本部门关键工序的正常运作负责。 3 关键工序或特殊过程的管理 3.1关键工序或特殊过程操作者由所在部门负责管理，定人定岗，并需接受技术、生产、质检等有关部门的指导和监督。 3.2公司根据加工过程的实际情况，确定关键工序或特殊过程负责人、操作者、技术员、质检员等。 4、关键工序或特殊过程文件的管理 4.1由工程部根据具体产品编制控制项目明细表、作业指导书、零部件检验规范，对涉及安全性能的项目进行了重点控制。并发放至各关键工序，确保在用文件的正确、有效。 4.2工程部根据技术文件规定的关键工序或特殊过程的设备状况，分别编制设备保养计划，维修记录及设备满足零部件加工精度要求的验证记录。 4.3质检部门（计量室）要对关键工序或特殊过程使用的监视和测量装置编制计量器具周期鉴定计划，并定期实施周期鉴定，填写计量器具周期鉴定卡，确保计量器具的准确和有效。
工艺方案的设计
工艺方案的设计 工艺方案设计原则： 1）设计工艺方案应在保证产品质量的同时，充分考虑生产周期、成本和环境保护 2）根据本企业能力，积极采用国内外先进工艺技术和装备，以不断提高企业工艺水平 设计工艺方案的依据： 1）产品图样及有关技术文件 2）产品生产大纲 3）产品的生产性质和生产类型 4）本企业现有生产条件 5）国内外同类产品的工艺技术情报 6）有关技术政策 7）企业有关技术领导对该产品工艺工作的要求及有关科室和车间的意见 工艺方案的分类： 新产品样机试制工艺方案：新产品样机试制（包括产品定型，下同）工艺方案应在评价产品结构工艺性的基础上，提出样机试制所需的各项工艺技术准备工作 新产品小批试制工艺方案：新产品小批试制工艺方案应在总结样机试制的基础上，提出指投产前需进一步改进及完善准备工作 批量生产工艺方案：批量生产工艺方案应在总结小批试制情况的基础上，提出批量投产前需进一步改进及完善工艺工装和生产组织措施的意见和建议 老产品改进工艺方案：老产品改进工艺方案主要是提出老产品改进设计后的工艺组织措施新产品样机试制工艺方案的内容： 1）对产品结构工艺性的评价和对工艺工作量的大体估计 2）提出自制件和外协件的初步划分意见 3）提出必须的特殊设备的购置或设计、改装意见 4）必备的专用工艺装备设计、制造意见 5）关键零（部）件的工艺规程设计意见 6）有关新材料、新工艺的试验意见 7）主要材料和工时的估算 新产品小批试制工艺方案的内容： 1）对样机试制阶段工艺工作的小结 2）对自制件和外协件的调整意见 3）自制件的工艺路线调整意见 4）提出应设计的全部工艺文件有要求 5）提出主要零件的工艺方法 6）对专用工艺装备的设计意见 7）对专用设备的设计或购置意见 8）对特殊毛坯或原材料的要求 9）对工艺工装的验证要求 10）对关键件的制造周期或生产节拍的安排意见 11）根据产品复杂程度和技术要求所需的其他内容 批量生产工艺方案的主要内容： 1）对小批试制阶段工艺工装验证情况的小结 2）工艺关键件质量攻关措施意见和关键工序质量控制点设置意见 3）工艺文件和工艺装备的进一步修改、完善意见
关键工序管理制度14.doc
关键工序管理制度14 关键工序管理制度 1、目的 为了实现公司岗位的规范化管理，通过对一些具有关键、特殊性的岗位进行管理达到公司产品质量和管理水平的提升，特制定本制度。 2、范围 本制度适用于公司各产品的关键工序定义、识别、管理和培训等工作。 3、术语和定义 3.1 关键工序： 3.1.1指具有关键质量特性或对下道工序有较大影响或出现不合格品较多的工序。 3.1.2加工复杂或不能通过其后的检验和试验充分得到验证的工序。 3.2 工序质量控制点：指制造现场在一定的时期和条件下，经常出现产品质量问题，需进 行重点检测、检验、控制和关注的点。 4、职责
4.1技术（工艺）部负责关键工序、质量控制点的识别和设立，提供关键工序、质量控制点 明细表，负责编制设备操作规程及工艺文件，并做好关键工序过程能力分析。 4.2品质部负责关键工序的识别和鉴定，负责关键工序计量器具的管控及对各关键工序的日 常监督检查，并做好信息的分类、统计、分析、处理和归档工作。 4.3制造部负责各个关键工序的设备、工装重点控制与管理，做好各自关键工序的现场控制 与管理，并做好日常记录及定期统计分析。 4.4人力资源部负责人员培训的安排、培训老师的选拔、培训资料归档、人员的考核、上岗 证（参考附件3）的颁发、上岗证的回收以及关键工序相关信息汇总备案。 4.5各部门根据上述关键工序明细表，明确本部门从事关键的人员，并负责本部门关键工序 岗位人员的动态管理，当本部门关键工序岗位人员发生以下情形时，需及时向人力资源部提出培训需求，以保证在岗人员的技能符合关键工序岗位任职要求： 4.5.1 当工序人员长时间请假或长时间未接触本关键工序，
关键工序和特殊过程
关键工序特殊工序工艺技术标准 1 前言：对关键工序特殊过程进行控制，以保证产品质量。 2 使用范围：适用于关键工序、特殊过程的管理。 3 职责和权限： 3.1 生产技术科负责关键工序、特殊工序的识别，并制定本标准。 3.2 生产技术科负责制定作业指导书，对过程实施控制。 3.3 个生产车间实施过程控制。 3.4 质检科实施相关检验工作。 4 工作程序： 4.1 关键工序、特殊工序的识别： 当生产和服务不能有后续的监识和测量加以验证时，包括产品在使用或交付后问题才显现的过程，应确认为关键工序特殊过程。 4.2 控制方法： 4.2.1 应对这些过程具备实现所策划的结果的能力进行确认。 4.2.2 针对特殊过程关键工序实施策划，制定作业指导书，规范职工操作。 4.2.3 对设备能力进行确认。 4.2.4 凡从事特殊过程的人员应经过专业培训，持证上岗。 4.2.5 对过程工艺参数实施必要且连续监控和记录。 4.2.5 对过程的结果应进行规定的检验和试验，确认过程的结果符合产品的技术要求，甚至进行定期的破坏性的抽样试验，确认产品质量合格。 4.3 关键工序及特殊过程对环境、温度、时间等影响质量的因素应根据需要作以下方面的规定： 4.3.1 导体韧炼，是关键工序，应根据导体规格，编制作业指导书，规定保温时间、温度，并对其进行连续监控和记录。 4.3.2 挤塑工序，是特殊过程，在绝缘及护套挤包过程，应编制作业指导书，规定各区段温 控值，并对温度进行连续监控记录，操作供应经常测量电缆外径或绝缘厚度，并及时记录；要求生产环境卫生清洁，杜绝杂质随空气进入料斗。 4.3.3对焊工序是特殊过程，操作供应经过培训，具备操作资格，应针对单线粗细，正确选择焊接电流及顶锻压力，以保证焊接质量。
生产工艺文件编制指导书--范文
生产工艺文件编制指导书—范文 1. 目的 对产品制造工艺文件编制的全过程进行规范和控制，确保编制的产品制造工艺满足产品图纸的设计要求。 2. 范围 本文规定了编制工艺文件的基本要求、依据和程序。 本文适用于浙江金港汽车有限公司产品工艺文件的编制、审批。 3. 编制工艺文件的主要依据 3.1产品图样及技术文件； 3.2产品生产纲领、计划、质量计划； 3.3相关的法规、标准； 3.4产品生产性质和公司现有生产条件； 3.5工业卫生和环境控制要求； 3.6国内外同类产品的有关先进工艺技术资料。 4. 编制工艺文件的基本要求 4.1工艺文件是直接指导现场生产操作的重要技术文件，应做到正确、完整、统一、清晰； 4.2在充分利用公司现有生产条件的基础上尽可能采用国内外先进工艺技术； 4.3在保证产品质量的前提下，尽量提高生产率和降低消耗； 4.4编制工艺文件应考虑安全和工业卫生措施； 4.5各专业工艺文件在编制过程中应协调一致，不得相互矛盾； 4.6工艺文件中所用术语、符号、代号及计量单位应符合有关标准、法规规定，字体应端正，文字符合国家标准简化字； 4.7在工艺文件编制中，应以文字、图示等方式明确规定工艺评定标准。不宜用方案、图示表达清楚时，可在工艺文件上标明样品评定。
5.工艺文件的编制程序 5.1产品工艺方案的设计程序 5.1.1产品工艺方案由产品开发部主管工艺工程师根据设计依据中规定的资料提出几种方案； 5.1.2产品开发部项目负责人组织各专业项目责任人讨论确定最佳方案，一般方案由产品开发部经理审核，报至技术中心总监批准； 5.1.3重大项目由技术总监审核。 5.2产品工艺路线设计程序 产品工艺路线由产品开发部主管工艺人员根据设计依据中规定的资料及产品工艺方案，原则上要提出两个以上的方案，经过分析、优化、对比选择最佳方案，报产品开发部经理审批。 5.3专用工艺规程编制程序 5.3.1熟悉编制工艺规程的所需资料； 5.3.2选择原材料形式和制造方法； 5.3.3选择工序中各工步的加工内容和顺序； 5.3.4选择或计算有关工艺参数； 5.3.5选择设备或工艺装备，提出设计明细表、专用工艺装备明细表、外购工具明细表； 5.3.6工位器具明细表和专用工艺装备设计任务书等； 5.3.7编制工艺定额； 5.3.8编制作业指导书等指导性工艺文件。 5.4典型工艺规程编制程序 5.4.1熟悉编制工艺所需的资料； 5.4.2分析产品零部件并将其分组； 5.4.3确定每组零部件的代表件； 5.4.4根据每组零部件的生产批量，设计其代表件的工艺规程。 5.5关键工序和特殊工序（过程）工艺文件的编制程序 5.5.1关键工序的确定依据 a)产品主要质量特性； b)对产品质量有重大影响的工序；
关键工序、特殊过程管理制度
浙江金万山防爆设备有限公司 关键工序、特殊过程管理制度 质量控制手段的健全和稳定，是公司实现质量方针和目标的基本保证，而在生产过程设置关键工序或特殊过程是质量控制的重要手段。为明确与关键或特殊工序相关人员、部门的职责，特制定本制度。 1 关键工序或特殊过程的设立 1.1关键工序在工艺流程图中体现，我公司规定外壳焊接、外壳精车、水压试验、出厂检验为关键工序，表面处理为特殊过程。 1.2生产科负责组织车间配置关键工序或特殊过程所需的资源，以满足各种技术文件的要求。 1.3质检科负责关键工序或特殊过程的监视和测量，各种记录数据的收集、统计、分析、质量信息的反馈及质检员的配备。 2 关键工序或特殊过程人员职责 2.1关键工序应建立人员配置与控制项目明细表，操作人员应熟悉控制项目的内容，掌握关键工序或特殊过程的控制手段，明确工件的质量特性，保证加工件与试件的要求。 2.2 操作者应有上岗证，会正确测量，认真实行自检、自分、自做标记，并按有关规定填写首检记录，作好设备工装及检测工具的维护保养工作，根据过程质量波动规律，及时进行自我调节控制，发现过程质量异常，及时向有关部门反馈信息。 2.3质检员应有授权证书并随时监督操作者是否按工艺文件的要求进行操作。质检员应按照产品图纸或检验规范的规定对关键工序或特殊过程的产品质量进行检验，并把检查结果做好记录，发现异常情况及时向有关部门反馈报告。 页脚内容1
2.4车间主任（或技术员）做好本车间关键工序的现场督促、检查和指导，建立车间与有关部门之间的质量信息渠道，贯彻实施技术部门下达的技术与工艺文件，对本车间关键工序的正常运作负责。 3 关键工序或特殊过程的管理 3.1关键工序或特殊过程操作者由所在车间负责管理，定人定岗，并需接受技术、生产、质检等有关部门的指导和监督。 3.2公司根据加工过程的实际情况，确定关键工序或特殊过程负责人、操作者、技术员、质检员等。 4、关键工序或特殊过程文件的管理 4.1由技术科根据具体产品编制控制项目明细表、作业指导书、零部件检验规范，对涉及安全性能的项目进行了重点控制。并发放至各关键工序，确保在用文件的正确、有效。 4.2生产科根据技术文件规定的关键工序或特殊过程的设备状况，分别编制设备保养计划，维修记录及设备满足零部件加工精度要求的验证记录。 4.3质检科（计量室）要对关键工序或特殊过程使用的监视和测量装置编制计量器具周期鉴定计划，并定期实施周期鉴定，填写计量器具周期鉴定卡，确保计量器具的准确和有效。 4.4车间及质检部门对所属关键工序或特殊过程用的技术文件、工艺文件、图表等负责管理、保存，防止遗失和脏污。 5 关键工序或特殊过程工作的协调 关键工序因技术、工艺、检测、计量、人员等有关方面出现问题，车间或质检部门不能独立解决时，由管理者代表予以协调。 6文件配置 页脚内容2
关键工序控制
关键工序控制 1.什么是关键工序控制 1.1.工序的分类 在产品质量的形成过程中包括多个工序过程，其定义分为三类： 1.1.1一般工序：对产品形成质量起一般作用的工序； 1.1.2关键工序：对产品形成质量，特别是关键性能质量起至关重要作用的工序； 1.1.3特殊工序：其结果不能通过后面的检验和试验，而只能通过使用后才能完全验证的工序。 工序质量控制是过程质量控制的基本点，是现场质量控制的重要内容。工序质量控制，是在加强一般工序质量控制的同时，采取有效的控制方法，对关键工序和特殊工序进行重点控制，保证工序经常处于受控状态。 关键工序是影响产品关键特性所对应的工序，也就是对产品质量影响最大的工序。 2.如何做好关键工序控制 建立关键工序控制点，首先必须抓住关键工序的关键质量特性，同时，还要把管“结果”（质量特性）转变成管“因素”（工序要素）。具体地讲，就是把一种产品或一种零件，应用质量分析找出关键工序的关键质量特性。其次，利用因果分析图等方法进行工序分析，找出影响关键质量特性的支配性工序要素，并将这些要素展开，直到便于管理为止。最后，对这些要素建立标准，落实责任者，进行重点特殊管理，以此来保证产品或零件质量。 一般按以下步骤和要求操作： 2.1 确定工序控制点，编制工序控制点明细表。应根据产品质量特性分级、工艺规范和存在的质量问题，按建立管理点规则的要求，确定产品生产现场应建立的工序控制点，编制工序控制点明细表。 2.2 编制工序控制点的有关文件。由技术部门设计并绘制控制点工艺流程图。该图是在制品或零件工艺流程中表示工序管理点所在工序位置的图。 由技术部门组织工艺员、质管员进行工序分析，找出影响管理点（质量特性）的支配性工序要素，经过验证核实后，编入工序质量分析表。该表是单元工序设计所用的一种基础表，是作业指导书、设备周期点检卡、工装周期检查卡等工序文件编写的依据，它的左半部分是应用系统图法，以保证工序制品质量特性为目标，按人、机器、材料、方法、环境进行展开，可展开一次、两次或多次，直到能够管理为止。展开时，只展开对保证工序制品质量起支配作用的工序要素，或
关键工序管理办法
关键工序管理办法 1、目的 通过对关键工序进行有效控制，确保产品质量处于稳定的合格状态。 2、适用范围 适用本公司确定的所有关键工序控制。 3、术语 3.1 关键工序：指具有关键质量特性或对下道工序有较大影响或出现不合格品较多的工序。 3.2 工序质量控制点（已建成质控点）：指制造现场在一定的时期和条件下，对需要重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节以及影响因素等采取特殊的管理措施和方法，实行强化管理，使工序处于良好的控制状态，保证其达到规定质量要求。 4、职责 4.1 质检科为关键工序质量控制的归口管理部门。 4.2 技术科负责关键工序的设立，并做好关键工序能力分析。 4.3 制造部负责各个关键工序设备工装的重点控制与管理。 4.4 质检科负责关键工序计量器具的重点控制与管理。 4.5 质检科负责对各关键工序的日常监督检查。 4.6 各车间做好各自关键工序的现场控制与管理，并做好日常记录及定期统计分析。 5、内容与要求 5.1 由技术科根据关键工序及其他工序现状设置必要的质控点。 5.1.1 质控点的设置原则 5.1.1.1 具有关键质量特性的工序 5.1.1.2 工艺上有特殊的要求,且对下道工序有重大影响的工序。 5.1.1.3 内、外部质量信息反馈中出现不合格品较多的工序 5.1.1.4 按5.1.1.1、5.1.1.2条设置的质控点应长期控制；按5.1.1.3条设置的质控点属动态控制,若连续三个月达到规定质量要求并保持稳定，可予以撤消转入正常管理。 5.1.2 质检科负责编制“质量控制点明细表”，并对其实行动态管理，其动态管理信息应及时传递有关部门。 5.2 质控点的控制要求 5.2.1 质控点控制文件的编制 5.2.1.1 质检科负责组织编制质控点“检验指导书”。 5.2.1.2 制造部负责编制质控点“设备操作规程”
关键过程和特殊过程控制程序
1 目的 对关键过程、特殊过程实施有效的控制，以证实过程实现所策划的结果的能力。 2范围 适用于关键过程、特殊过程的识别、确认、标识及控制。 3 职责 设计所负责产品的特性分类。 技术处负责实施并归口管理。 各有关单位负责具体实施及信息反馈。 质量检验处负责监督、检查。 4 工作程序 4.1关键过程控制流程
5 管理要求 5.1 特性分类 设计所按GB190-86《特性分类》对产品特性实施分类，确定产品的关键特性、重要特性。 1）划分特性类别的程序 a）设计所在设计评审中，需对产品进行特性分析，编制“特性分析报告”（R7.9-1），并按要求进行审签； b）根据“特性分析报告”（R7.9-1）确定的产品关键特性、重要特性，按Q/6E161.07《产品图样编制规则》的规定在产品图样上标注特性分类符号，并将其内容纳入“关键件、重要件项目明细表”、“关键特性、重要特性明细表”，并经顾客审签。 2）特性分类的动态管理 设计所应根据产品研制情况，对产品特性分类进行动态管理，必要时重新编制“特性分析报告”（R7.9-1），其编号在原编号后增加以英文字母为序列的版本号，按要求进行审签后对产品图样上标注的特性分类符号进行调整，并对“关键件、重要件项目明细表”、“关键特性、重要特性明细表”进行更新。 5.2 关键过程的确定 1）技术处根据产品图样及设计所编制的“特性分析报告”，并结合产品工艺特点，将下列工序定为关键工序： a）关键特性、重要特性形成的工序； b）关键成件、重要成件的入厂验收工序； c）对产品性能有较大影响且难以直接检测的一般特性形成的工序； d）加工难度大，质量不稳定，原材料昂贵，出废品后经济损失较大的工序。 2）技术处在编制产品工艺路线（研制方案或车间分工表）后，编制“关键工序目录”（R7.9-2）和“关键工序目录卡”（R7.9-3）的同时编制关键工艺规程及关键工序控制卡片。试验室根据“关键工序目录”（R7.9-2）和“关键工序目录卡”（R7.9-3）编制关键工序控制卡片。 a）关键工序目录由技术处主管工艺员编制，产品组组长（或指定主管工艺员）校对，技术处处长审定，质量检验处会签，技术副总经理批准，并经顾客同意； b）关键工序目录的发放单位为：关键件制造的所有主制、辅助车间，生产处、外协处、生产准备处、质量管理处、质量检验处、人事劳资处、设计所、顾客； c）关键工序目录由科技信息处归档、晒蓝发放。 3）关键工序目录的更改 关键工序目录的更改审批程序同编制程序。 5.3 关键工序的标识 1）关键工艺规程须经顾客同意，封面应标记“关键件”或“重要件”字样，无工艺规程封面的由车间标记在工艺规程上关键件图号的旁边； 2）在工艺规程、检验卡片、工艺记录卡、关键工序控制卡片上关键工序号的旁边应标记“关键”字样。 5.4 工序控制 1）工艺文件 a）编制关键工序（和特殊过程）的工艺规程或操作说明书时，要规定具体的操作步骤、方法；过程设备、工艺装备的型号（或图号）；规定具体的工艺参数及检验方法。 b）编制工艺规程（或操作说明书）的同时，编制工序质量控制卡，对控制的项目、内容、方法作出具体的规定。 2）机加件在关键、重要特性的加工方法确认前，技术处应对该工序能力指数(Cpk值) 进行测量，并记录“工序能力指数Cpk计算表”（R7.9-7），达到规定的要求时方能确定工艺方法。 3）关键工序工艺规程的编制、更改审批程序比一般工艺规程高一级，需经技术副总经理批准、顾客同
工艺文件清单
工艺文件明细 1.结构工艺性审查记录记录产品结构工艺性审查情况的一种工艺文件。* 2.工艺方案 根据产品设计要求、生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文 3.品零、部件工艺路线表产品全部零（部）件（设计部门提出外购件的除外）在生产过程中所经过工 段（小组或工种）的工艺流程。 4.机械加工工艺过程卡片 5.机械加工工序卡片 6.数控加工程序卡片 用于编制数控机床加工程序和调整机床 7.表面处理工艺卡片 用于零件表面的氧化、钝化、渗氮、磷化等处理工序 8.电镀工艺卡片 9.装配工艺过程卡片 10.装配工序卡片 11.油漆（喷涂）工艺卡片 12.操作指导卡片（作业指导书） 指导工序质量控制点上的工人生产操作的文件 13.检验卡片 根据产品标准、图样、技术要求和工艺规范，对产品及其零、部件的质量特性的检测内容、要求、手段作出规定的指导性文件 14.工艺附图 与工艺规程配合使用，以说明产品或零、部件加工或装配的简图或图表应用 15.工艺关键件明细表 填写产品中所有技术要求严、工艺难度大的工艺关键件的图号、名称和关键内容等的一种工艺文件16.工序质量分析表 用于分析工序质量控制点的每个特性值——操作者、设备、工装、材料、方法、环境等因素对质量的影响程度，以使加工质量处于良好的控制状态的一种工艺文件 17.工序质量控制图 用于对工序质量控制点按质量波动因素进行分析、控制的图表 18.产品质量控制点明细表 填写产品中所有设置质量控制点的零件图号、名称及控制点名称等的一种工艺文件 19.零、部件质量控制点明细表 填写某一零（部）件的所有质量控制点、名称、控制项目、控制标准、技术要求等的一种工艺文件20.外协件明细表
服装生产技术工艺文件
服装生产技术工艺文件
服装生产技术工艺文件 服装生产技术文件很多，它是服装制作的重要依据。我们把服装生产技术文件分为三大类，即生产文件、技术文件与质量文件。 生产文件重要包括：原辅材料耗料明细、原辅材料实物色卡、原辅材料备料明细、原辅材料清点明细、生产通知单、生产计划、装箱单，以及各种生产进度报表（如裁剪日报、缝制日报、包装日报）等等。生产文件的核心为生产通知单。 技术文件主要包括：服装尺码单、样品确认意见、缝制工艺（缝纫指示书）、工艺更改意见、流水首件确认意见、缝制工序分解图、工时定额等等。其核心文件为缝制工艺。 质量文件主要包括：服装质检报告、返修率报告表、质量分析报告、样品质量确认报告、首件产品质量确认报告等等。 上述各种生产技术文件可根据工厂实际需要进行制定，掌握各种生产数字、进行表格化生产技术管理并根据需要制作各种表格是服装生产技术管理者必备的素质。在前面的章节中，我们对其中的一些文件已经做了介绍，这里我们主要对缝纫指示书的编写与基本格式做些较详细的说明。 一、缝制工艺的编制 缝制工艺是根据工艺方案和有关技术资料编写的。构成缝纫工艺依据的主要资料有：确认样品、产品订货要求、效果图及结构图、相关技术标准；机器设备明细；生产计划和投入本批生产计划；工人技术水平；原辅材料供应情况；新技术、新工艺项目的实施和鉴定情况；已经达到和计划达到的各项技术经济指标以及其它有关技术文件等。其核心依据是确认样品。 （一）编写缝纫工艺的依据和要求 1、编制缝纫工艺的依据 ①根据客供样品及有关文字说明或本企业试制的确认样； ②根据定单指定的款式、规格、型号及生产批量；
逻辑严禁，紧紧围绕工艺要求、目的和范围撰写；术语统一准确规范，要执行服装术语标准规定的统一用语，有时为了照顾方言，可以配注解同时使用。有关服装的名词术语的国家标准如下： ZBY75001-85 服装成品名词术语 ZBY75001-85 服装成品部位部件名词术语 ZBY75001-85 服装设计制图名词术语 ZBY75001-85 服装工艺操作名词术语 ZBY75001-85 服装成品缺陷名词术语 ZBY75001-85 服装工具名词术语 相关资料还有轻工业标准化编辑出版委员1986出版的《中华人民共和国专业标准服装工业名词术语》。 （3）工艺文件的适应性 制定工艺文件必须符合市场经济及本企业的实际情况。脱离实际的工艺文件是难以取得预期效果的。适应性的内容有： ①工艺文件要与我国技术政策及国家颁布的服装标准的要求相适应； ②工艺文件要与产品的销售地区的风土人情及生活习惯相适应； ③工艺文件要与本产品的繁简程度、批量大小、交货日期、现有的专用与通用设备、工人的技术熟练程度、生产场地、生产环境以及生产能力相适应。 （4）工艺文件的可操作性 工艺文件的制定必须以确认样的生产工艺及最后鉴定意见为生产工艺的依据。文件应具有可操作性和先进性，未经实验的原辅材料及操作方法不可轻易列入工艺文件。 （二）编制工艺文件的内容与方法 服装工艺文件，根据其必须具备的完整性、准确性、适应性及可操作性的要求，主要内容及编制方法如下： 1、工艺文件适用范围
关键工序的控制文件
关键工序的控制文件 关键工序是指在生产过程中，对本工序的加工质量不易或不能通过其后产品的检验和试验进行验证的工序，为此通过建立特殊工序控制点并实施严格的质量过程控制，强化过程控制能力，以提高产品的最终质量。 关键工序控制就是针对工序中的某些质量特性能否满足产品要求加以监控，并寻找影响其质量特性的各方面因素。关键工序质量控制是过程质量控制的基本点，是现场质量控制的重要内容。关键工序的质量控制就是以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检验的控制方法。 一、建立关键工序质量控制点的原则 1、形成产品关键质量特性的工序。 2、工艺上有特殊要求或对后续过程有重大影响的工序。 3、出现不合格时损失价值非常高的工序。 二、建立关键工序质量控制点的步骤 1、确定关键工序控制点，由技术部门确定必须进行特殊管理的质量控制点。 2、关键工序采取全检的方法，并对其进行重点控制。 3、对关键工序应进行工序质量分析和验证，找出主要影响因素，明确控制方法，并进行连续评价。控制点的工艺文件应包含质量控制的内容，如对控制的项目、内容、方法、检测频次、检查方法、记录及测定人员等做出具体规定。 4、工艺部门应根据质量控制要求，编制原始记录表格并规定填表要求，包括让检验人员、工艺人员对工艺参数和操作状况进行检查、监督、认定、签字的要求。主要原始记录表格应汇总归档，并规定产品质量生产记录的保存期限，以备查考。 5、根据《关键工序质量控制点明细表》编制特殊工序质量控制点的过程指导文件，确保关键工序的加工质量。 6、对关键工序的操作工、检验人员必须经过定期考核和培训，并持有上岗操作证。每年由技术质量等部门对操作工进行审核，确定《特殊工序控制点操作者名单》，当人员有变动时，需重新进行考核，不具备相应资格的不能进行工序操作。 7、制订和执行设备、工艺装备的维修保养制度。 8、对质量控制点进行验收，由工艺技术部门联合生产部门共同对特殊工序质量控制点进行验收。 三、关键工序控制点的现场精细化管理 1、生产前，操作人员应熟悉工艺规程，严格按工艺规程做好各项准备工作，同时做好原始记录。对关键工序的关键参数，工艺人员应向操作人员进行技术交底，以保证操作人员真正掌握工艺规程。 2、严格按工艺规程进行操作。工艺参数的调整、试样的检验等应根据不同产品的技术要求，按工艺规程的有关条款执行。 3、认真、如实、完整地填写原始记录，并按规定程序签名、处理、传递和保管。 4、操作中应密切注意加工情况，如发现问题，应立即自行或通知有关部门采取有效措施予以解决，并作好原始记录。 5、工装必须每天进行检查，并好记录。 6、检验员应对生产现场进行巡回检查，对工艺的执行和原始记录的记录情况进行监督，抽检在制品的加工质量，
关键工序、工序质量控制点管理规定
1、主题内容与使用范围 本办法规定了关键工序、工序质量控制点的确定原则以及质量控制要求。 本办法适用于本公司生产过程的各类产品。 2、引用文件 产品的监视和测量控制方案 产品质量特性重要度分级管理规定 3、术语 3、1关键工序：形成关键特性及质量不稳定性、不合格率高、经济损失大的工序。 3、2、工序质量控制点：为保证工序处理受控状态，在一定时期和条件下，在产品制造过程中，必须重点控制的质量特性、关键部位或薄弱环节。 4、确定原则 4、1、关键工序，由技术不按以下原则确定： A、形成关键、重要特性的工序； B、装配难度大、质量不稳定、不合格率高、经济损失较大的工序； C、关键、重要外购物资进厂检验工序。 4、2、工序控制点确定原则 工序控制点是基于关键工序，对其需要进一步控制的质量特性实施特殊控制，技术部按照产品质量特性重要度分级管理规定和以下原则确定： A、关键特性（质量特性重要度分级A类）； B、工艺有特殊要求、对下道工序的装配有重大影响的工序； C、质量信息反馈的不良品较多的项目或部件。 5、关键工序、工序控制点的质量控制 5、1、人员控制 5、1、1、质量控制点工序的产生、质检人员尽可能保持相对稳定，按“三定”（定工序、定人员、定设备）原则设置。 5、1、2、质量控制点工序的产生、质检人员必须经过相应工种的“应知应会”和“质量管理基础知识”培训考试合格，由综合部颁发“上岗合格证书”。 5、1、3、质量控制点工序的生产、质检人员应了解本工序在产品制造过程所处的重要（或特殊）地位，必须掌握本工序的技术要求，按图纸、按标准、按工艺操作，严格遵守工艺纪律。 5、2、设备、工装、计量器具的控制 5、2、1、质量控制点工序使用的设备、工艺装备和计量器具的精度必须符合工艺要求，量具应具备有效合格标志。 5、2、2、设备、工装、计量器具应定期检测，并根据检测情况及时进行预防性维护，确保处于合格状态。 5、3、技术文件的控制 5、3、1、技术部技术人员根据产品的工艺方案、路线，按装配工段、产品零部件代号和工序顺序，编制《关键工序及重点控制方法明细表》。 5、3、2、编制专用的关键工序卡片，列出重点的控制方法和内容，需要时编制作业指导书（包括检验作业指导书）。 5、3、3、关键工序的标注，均在技术文件工序号后标注“G”。 5、3、4、专职工艺人员（或主管工艺人员）按明细表汇总并履行责任审签。 5、4、检验的控制 5、4、1检验人员必须领会、掌握本工序的技术要求，根据作业指导书中的规定要求，做好各项检
医疗器械产品工艺文件的编制
医疗器械产品工艺文件的编制 医疗器械产品工艺文件的编制 什么是工艺文件, 工艺文件是指将组织生产实现工艺过程的程序、方法、手段及标准用文字及图表的形式来表示，用来指导产品制造过程的一切生产活动，使之纳入规范有序的轨道。 企业是否具备先进、科学、合理、齐全的工艺文件是企业能否安全、优质、高产低消耗的制造产品的决定条件。 凡是技术部门编制的工艺计划、工艺标准、工艺方案、质量控制规程也属于工艺文件的范畴。 工艺文件是带强制性的纪律性文件。不允许用口头的形式来表达，必须采用规范的书面形式，而且任何人不得随意修改，违反工艺文件属违纪行为。 、工艺规程的编制 1工艺规程的分类与格式 1.1 工艺规程的分类 (1) 按用途分类 第一类: 工艺规程的封面 工艺规程的目录 第二类: 各种汇总图表 工艺流程图 工装明细表 消耗定额表 外协件明细表 工位器具明细表
它们是作为材料供应、工装配置、成本核算、劳动力安排、组织生产的依据 第三类: 各种作业指导书 注塑工艺规程 装配工艺规程（部件组装、总装等） 检验规程 包装工艺规程（小包装、吸塑、中包装、封口、大包装） 灭菌工艺规程 它们是生产操作的作业指导书，一切生产人员必须严格遵照执行。 第四类: 工艺更改单 有临时性更改及永久性更改两种 它们是实施工艺更改的依据。 2按适用性分类 专用工艺是指适用于某一产品或零件所设计的工艺规程，而对其它产品不适用。 通用工艺是指适用于多种产品或为一组结构相似的零、部件所设计的通用工艺规程。 通常，对一次性医疗器械产品尽管型号、规格不同，但注塑、挤塑、包装、灭菌时的操作要领及质量要求是基本相同的，可以将它们上升为通用工艺规程。 用工艺一般只在企业内部通用。 典型工艺是指在通用工艺的基础上进一步提炼的产物，有较大的通用性，不受企业具体条件的约束，只要是相同的工种，均可适用。 如热处理工艺、焊接工艺、机械加工工艺， 医疗器械产品的工艺规程目前尚未典型化。 工艺规程的文件形式及其使用范围 1）工艺过程卡片: 主要用于单件、小批生产的产品。 2）工艺卡片: 用于各种批量生产的产品。
工艺文件完整性
常用工艺文件 1.结构工艺性审查记录记录产品结构工艺性审查情况的一种工艺文件。* 2.工艺方案 根据产品设计要求、生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文 3.品零、部件工艺路线表产品全部零（部）件（设计部门提出外购件的除外）在生产过程中所经过工 段（小组或工种）的工艺流程。 4.模工艺卡片 5.熔模铸造工艺卡片 6.压力铸造工艺卡片 7.锻造工艺卡片 用于模锻及自由锻加工 8.冲压工艺卡片 用于零件的冲压、加工 9.焊接工艺卡片 用于对复杂零（部）件进行电、气焊接 10.机械加工工艺过程卡片 11.典型零件工艺过程卡片 用于制造具有加工特性一致的一组零件 12.标准零件工艺过程卡片 用于制造标准相同、规格不同的标准零件 13.成组加工工艺卡片 依据成组技术而设计的零件加工工艺卡片 14.机械加工工序卡片 15.单轴自动车床调整卡片 用于单轴六角自动或纵切自动车床的加工、调整指导作业书 16.多轴自动车床调整卡片 用于多轴自动车床的加工、调整指导作业书 17.数控加工程序卡片 用于编制数控机床加工程序和调整机床 18.热处理工艺卡片 19.表面处理工艺卡片 用于零件表面的氧化、钝化、渗氮、磷化等处理工序 20.电镀工艺卡片 21.塑料零件注射工艺卡片 用于热塑性及热固性塑料零件的注射成型及加工
22.粉末冶金零件工艺卡片 23.装配工艺过程卡片 24.装配工序卡片 25.电气装配工艺卡片 用于产品的电器安装与调试 26.油漆（喷涂）工艺卡片 27.操作指导卡片（作业指导书） 指导工序质量控制点上的工人生产操作的文件 28.检验卡片 根据产品标准、图样、技术要求和工艺规范，对产品及其零、部件的质量特性的检测内容、要求、手段作出规定的指导性文件 29.工艺附图 与工艺规程配合使用，以说明产品或零、部件加工或装配的简图或图表应用 30.工艺守则 某一专业工种所通用的一种基本操作规程 31.工艺关键件明细表 填写产品中所有技术要求严、工艺难度大的工艺关键件的图号、名称和关键内容等的一种工艺文件32.工序质量分析表 用于分析工序质量控制点的每个特性值——操作者、设备、工装、材料、方法、环境等因素对质量的影响程度，以使加工质量处于良好的控制状态的一种工艺文件 33.工序质量控制图 用于对工序质量控制点按质量波动因素进行分析、控制的图表 34.产品质量控制点明细表 填写产品中所有设置质量控制点的零件图号、名称及控制点名称等的一种工艺文件 35.零、部件质量控制点明细表 填写某一零（部）件的所有质量控制点、名称、控制项目、控制标准、技术要求等的一种工艺文件36.外协件明细表 填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件 37.配作件明细表 填写产品中所有需配作或合作的零、部件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件 38.零件明细表 当该产品不采用零（部）件工艺路线表或此表表达不够时，需编制按车间或按工种划分的零件明细表，起指导组织生产的作用。例如：油漆、热处理、表面处理等零件明细表 39.外购工具明细表 填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件 40.组合夹具明细表
关键过程管理规定
关键过程管理规定 编号： SH/QW-01-11-2014 版本： A / 0 编制：军标小组 审核：陈励军 批准：方世良 发布日期：2014年11月10日实施日期： 2014年11月15日
更改记录 前言 本准则根据GJB 9001B— 关键过程是指对形成产品质量起决定作用的过程。包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等实施重点控制。 一.识别并确定过程 1.确定形成产品质量起决定作用的过程。 a)生产过程。 b)检验过程。 2.确定形成关键、重要特性的过程。 a)关键特性是指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。 b)重要特性是指如果不满足要求，将导致产品不能完成主要任务的特性。 3.确定关键件和重要件 a)关键件是指含有关键特性的单元件。 b)重要件是指不含关键特性，但含有重要特性的单元件。 二.设置控制点 控制点是：“为保证工序处于受控状态，在一定的时间和一定的条件下，在产品制造过程中需重点控制的质量特性、关键部件或薄弱环节”。 1.通过加工形成关键特性和重要特性（即加工关键件、重要件）的过程，加工质量不稳定的过程（即薄弱环节）。 2.验收关键、重要外购件的过程，“为确保过程处于受控状态，在一定的时间和一定的条件下，在生产、检验过程中需重点控制的关键件（特性）、重
要件（特性）或薄弱环节”。有些检验过程对成品质量起决定性作用，也应确定为关键过程。 3.对于关键、重要外购件的验收过程，影响成品质量的检验和试验过程，也需建立控制点，予以重点控制。 三.关键过程的重点控制 科学的质量管理的特点之一是“突出重点，抓好关键”。关键过程是客观存在的一种过程，应予以确定，并建立控制点，实施重点控制。 1.对产品进行特性分析，识别关键过程; 2.编制关键件和重要件项目明细表，编制关键过程明细表； 3.编制并执行关键过程控制的文件。 4.在流程图和文件上对关键过程进行标识； 5.设置控制点，对过程参数和产品关键或重要特性进行监视和控制； 6.对首件产品进行自检和专检，并作实测记录； 7.可行时，对关键或重要特性实施百分之百检验； 8.适用时，运用统计技术； 9.填写质量记录，保持可追溯性。 关键过程明细表 产品名称：450M同异频收发一体化模块 产品名称：开关电源