荧光磁粉探伤作业指导书
荧光磁粉探伤作业指导书
————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期:
＊*车辆段
轮对荧光磁粉探伤作业指导书编号：
**车轮车间
作业地点任职条件（MT)Ⅱ级探伤工
环境要求1.轮对荧光磁粉探伤工作场地应整洁明亮，照度适中,通风良好，室内温度应保持在10℃～30℃范围内。
2．轮对荧光磁粉探伤工作场地远离翻砂、锻打、电焊、潮湿、粉尘场所；探伤设备所用的电源与大型
机械、动力电源线分开并单独接线。
3.轮对荧光磁粉探伤时须在暗室内作业，观察磁痕显示处紫外灯的辐照度不得低于8０0μW/cm2且无死
角，并配备有手持荧光灯。
岗位人数2人
上道工序轮对冲洗除锈作业
工步作业内容及技术要求工装设备及
检测器具
作业图示材料及其它
１工前准备工作者必须佩戴好劳保用品，准备好防护眼镜。目测润滑油、防护
眼镜
2 上道工序控制轮对除锈质量须达到湿法磁粉探伤要求。表面须达到配件除锈质量标准,无锈、无尘、无油
垢,露出基本金属面。
目测放大镜、砂
布、手电筒
3设备、检测量具检查3.1 全面检查探伤机各部技术状态及动作,并按《设备操作规程》进行检点、润滑,确认性
能良好无故障。
3.2 全面检查所用工具、量具、齐全良好，计量器具检定不过期。熟练掌握紫外辐射照度
计、白光照度计鉴定日期和检测修正系数。
3.3 开工前30０0型荧光磁粉探伤机主要性能指标的检查:
3.３.1 探伤机的全轴复合磁化、退磁功能和磁悬液搅拌装置须符合要求；
3.3．2 周向磁化电流0～3０0０A应连续可调,纵向磁化电流0～2400A应连续可调；
3.3．3 通电磁化时间应为1s～３s,停止喷淋磁悬液由应再磁化２次~3次，每次0．5s ~1.
０s。
3０00型荧光
磁粉探伤机、
角向磨光机、
磁粉筛（320
目）、紫外线
辐射照度计、
白光照度计、
磁强计、梨形
沉淀管、天平
秤、磁悬浮测
定玻璃管
目测放大镜、手电
简、尖铲、手
锤、角向磨光
机、砂布、棉
布、印台、紫
外线护眼镜、
Aｌ-15/50试
片；胶带纸、
笔、钢卷尺、
深度尺等工
具装备齐全。
3．3.４探测面的白光强度应不大于20 lx，紫外线辐照度应不小于800μW／cｍ2。紫外线波长范围应在320ｎm~400nm内,中心波长为36５ｎm。
3．3．5 整机绝缘电阻≥2M欧姆。
3.3.6 退磁效果≤0.3mT（３Gs）。
3.3.7 检查电器部分,连接线应无破损、折断、松动,电流、电压表检定不过期,电源开启前电压、电流表指针须在零位。试验设备各部动作应灵活、准确、无故障;
３．3．8 检查过滤网须无破损，且保持清洁后方可开机。开机后检查磁轭伸缩、线圈开闭合须灵活。
4 探测规定及质量保证４.１探测规定：轮对车轴外露部位，轴颈、防尘板座、轴身再加工部位,车轮辐板孔须按规定施行复合磁化荧光磁粉探伤检查:
4．２质量保证
4.２.1 轮对组装的质量保证期：无轴箱双列圆锥滚子轴承40钢车轴的轮对为5年，50钢车轴的轮对为6年。
４．2.2 质量保证内容：
４．2．2．1 在组装质量保证期内轮毂松动或轮座裂损时由组装单位负责。
４.2.2．２第一次组装的轮对在组装质量保证期内，轮座镶入部、轴颈、防尘板座或轮座外侧的外露部位发生断轴事故时,由组装单位承担事故责任；但轴承（或轴承内圈）如经退卸,轴颈发生断轴事故由重新压装轴承的单位负责。超过轮对组装质量保证期时，由向车辆上安装的单位负责。
４.2.2.３两次及以上组装的轮对在组装质量保证期内，轮座镶入部位发生断轴事故时，由轮对末次组装单位承担事故责任。超过轮对组装质量保证期时,由向车辆上安装的单位负责。
4.２.3 检修轮对(轮轴）:在1个段修期内不发生因检修质量问题而造成的行车事故。
4.2.４检修轮对车轮:在一个段修期内保证无旧痕裂损（规定限度内辐板孔裂纹除外）。４.2.5 检修轮对车轴:厂修保证在1个段修期内车轴轮座镶入部及外露部位不裂损；段修保证在1个段修期内车轴经磁粉探伤机的部位不裂损。
5磁悬液配制5.1 磁粉必须是经过铁道部认证的专业磁粉生产厂家、经路局检测中心集中采购并检验合
格的产品，且粒度为小于３20目。
5.2 荧光磁悬液是由荧光磁粉与水配制而成,液体介质水的PＨ值为７~9，磁悬液浓度为:0.
２～0.6mL/１00mL。
5.3 配制磁悬液时,应按规定比例添加乳化剂、消泡剂、防腐剂和防锈剂,配制比例为:
水：1Ｌ
乳化剂（JFC）:5g/L
消泡剂(28号）:2～５g／L
亚硝酸钠（防腐剂）:15g/L
三乙醇胺(防锈剂）:１5g／L
荧光磁粉:1～3ｇ/L
5.４磁悬液须每周更换一次,确保磁悬液的清洁,工作者、工长、检查员和验收员须在记录
上签章。
1L和1０0ｍ
L量杯,5L量
桶，玻璃棒
荧光磁粉,添
加剂(乳化剂、
消泡剂、防腐
剂、防锈
剂）,PH值试
纸,
6 日常性能校验6.1 每日上、下午开工前均须进行磁粉探伤机的日常性能校验。
6．2 使用紫外辐照度计检测车轴被探测面紫外线辐照度应不小于80０μＷ/cm2，探测面的
白光照度不得超过20 lx。将轴颈、轴身(轮座）部位的检测值填写在“磁粉探伤机（器)
日常性能校验记录”备注栏内。
6.3 检查磁悬液浓度：
6.３．1 取样前,须对磁悬液进行充分搅拌，搅拌时间不得少于10ｍin;
3000型轮轴
荧光磁粉磁
悬液探伤机,
角向磨光机，
天平,磁强计，
紫外辐照度
计，白光照度
计,裂纹深度
目测砂布,胶带纸,
试管刷，印
台，印章，标
记笔，段代号
不干胶标记，
擦拭布,稀料,
磁粉探伤机
(器）日常性
６.3.2 用长颈或梨形沉淀管接取从喷嘴喷出的磁悬液１00ｍL,进行沉淀，静止沉淀时间为30ｍin;
6.3.3 观察长颈或梨形沉淀管中的磁粉，其体积浓度：荧光磁悬液为0.2~0.6mL/１00mL。
6.4 向试验轮对的车轴上粘贴试片:
6.４.1 试片须采用A1-1５／50型标准试片,试片粘贴前须将表面擦拭干净，应无油污。试片应平整，无破损、折皱和锈蚀；
６.4.２车轴表面粘贴试片前，须将粘贴试片部位表面擦拭干净，应无锈蚀、油污及灰尘，并露出基本金属面并保持干燥；
６.4.3 试片粘贴部位为车轴、轮对、轮轴易发生裂纹或磁场强度较薄弱的部位（车轴中央部位，轴颈根部（卸荷槽部位）,光杆车轴应再加上轮座部位，车轮辐板内侧面辐板孔处)；6．4.４试片粘贴方法:试片带沟槽面须与试验用轮轴、轮对、车轴表面密贴,带有“+”沟槽的试片,应有一条刻线与车轴轴线平行,粘贴在辐板孔附近的试片应有一条沟槽沿车轮直径方向,胶带沿试片四周呈井字型将试片粘贴牢固。试片粘贴后应平整、牢固,胶带纸不得遮盖试片沟槽部位。
6.５磁化检验:
6.5.１湿润车轴被探测部位
将试验轮对送入磁悬液探伤机,磁化检验前,首先向车轴被探测部位表面喷洒磁悬液，进行充分湿润,严格控制磁悬液的喷洒压力和覆盖面,应做到缓流、均匀、全面覆盖。
6.5.2 湿法探伤车轴时，须对车轴进行复合磁化,周向和纵向磁化电流应符合磁化规范的要求。
a. 周向磁化电流的选择：I=H·Ｄ /３20=(8～１０）D
式中 I—电流强度(A);
H—磁场强度(Ａ／m）,H取2．5５×1０3～3.18×103；检查仪，长颈
或梨形沉淀
管,钢卷尺,钢
板尺,Ａ1-15
／5０型标准
试片，1０倍
以上放大镜，
紫外线防护
眼镜,手电筒,
扳手,螺丝刀，
钢丝钳
能校验记录
（辆货统
-424)
Ｄ—车轴最大直径(mm）。
ｂ. 纵向磁化磁势电流的选择：NＩ=４50００×Ｄ／L
式中N—线圈匝数；
I—纵向磁化电流（A）；
D－车轮直径（mｍ）;
Ｌ-车轴长度（ｍm）。
纵向磁化磁势NI＝0～２4000(安匝）
纵向磁化电流I＝3~6(A）(并与轴向磁化电流相匹配）。
６．5.3 磁化后，应停止向车轴上喷洒磁悬液,观察A型标准试片磁痕显示情况，Ａ型试片各沟槽显示清晰者为合格。
6．6 退磁性能检查:
6．6.1 测量轮对残磁时,被测轮对与探伤机的距离不得少于4m。
6．６.2 测量轮对剩磁位置为车轴两端中心孔(或轴承前盖中间）处。
6.6．3 轮对剩磁应不超过０.7 mT（7Gs)为合格。
６.6.４轮轴剩磁应不超过１.0 mT(10Gｓ）为合格。
６.6.５剩磁检查：除日常性能校验时进行检查外,还应在探伤过程中随机进行抽查,抽查比例不少于当日探伤工作量的1／4。
６.7 填写和打印日常校验记录:
探伤设备日常探伤综合灵敏度校验合格后，由探伤工负责填写“磁粉探伤机（器）日常性能校验记录（辆货统－424）”。参加校验的工长、质检员、验收员、设备维修人员均须在校验记录上签章。
7季度性能检查７.1 季度性能检查：季度性能检查每３个月进行1次。由主管领导负责组织轮轴(探伤)专
职、设备专职、验收员、质量检查员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同参加。季度性
3０00型轮轴
荧光磁粉磁
目测砂布,胶带纸，
试管刷,印台,
能检查要求如下：
7.1．1 探伤机（器)及附属设备技术状态检查探伤机（器)及附属设备的各部外观技术状态良好,配件齐全；全面试验探伤设备和附属设备的作用性能应准确、可靠,无故障；除锈设备运转正常,除锈效果符合探伤要求。
7.1．2 磁粉和磁悬液检验:应符合日常性能校验规定的要求。
7.１．３系统灵敏度校验：应符合日常性能校验规定的要求。
７.1.４填写或打印季度性能检查记录：探伤设备季度性能检查合格后，应填写或打印《磁粉探伤机（器)季度性能检查记录》(辆货统—42８)，凡参加季度性能检查的人员均应在季度性能检查记录上签章。
7.1.５新购置或大、中、小修后的探伤设备,第一次投入使用前应按季度性能检查的要求进行检查。
7.1.６严格执行探伤设备大、中、小修的相关规定；并在季度性能检查记录显示大、中、小修计划送检时间; 悬液探伤机，
角向磨光机,
天平,磁强计，
紫外辐照度
计,白光照度
计,裂纹深度
检查仪,长形
或梨形沉淀
管,，A1-15／
50型标准试
片,10倍以上
放大镜，手电
筒，扳手，螺
丝刀,钢丝钳
印章,标记笔，
段代号不干
胶标记,擦拭
布，稀料,磁粉
探伤机（器)
日常性能校
验记录(辆货
统-42４)
8磁粉探伤作业8.1 轮轴、轮对探伤作业时，探伤人员应严格按照探伤机使用说明书和设备操作规程的要
求操作探伤设备。
8.2 轮对探伤前检查：
8.2.１轮对(车轴）进入探伤机前，用擦拭布擦除轴颈、防尘板座、轮座外侧和轴端的油
圬，再用干净布擦净,检查车轴表面除锈质量，车轴被探测部位表面应露出基本金属面，除
锈质量不符合探伤要求者，不得进行探伤作业。
8.２.2 建立探伤记录:
8．2．2.１每条轮轴、轮对探伤结束后,应使用标记笔在车轮辐板孔内侧面或轴身上画出
明显的磁粉探伤记录标识；确认有缺陷的轮轴、轮对应使用白铅油在缺陷处做出标识，并
注明缺陷性质和位置。
3000型轮轴
荧光磁粉磁
悬液探伤机,
磁强计，裂纹
深度检查仪,
钢卷尺，钢板
尺,紫外线防
护眼镜
目测标记笔,印台，
印章,
段代号不干
胶标记
8.2.2．2 每条轮轴、轮对探伤结束后，探伤人员应详细填写或打印下列探伤记录。
a１．《轮轴卡片》（车统—5１):每条轮轴、轮对探伤后，应按所探测部位分别在相应栏签章。
a２. 《铁路货车轮轴(轮对、车轴、车轮）超声波(磁粉)探伤发现缺陷记录卡》(车统—5２A)：探伤过程中凡发现有缺陷的车轴或车轮,均须详细填写或打印此卡片，注明轮轴缺陷的性质、缺陷深度、缺陷位置及发现手段,并做出分析。参加鉴定人员应在卡片上签章。
a3. 《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮)超声波（磁粉)探伤记录》(车统—53A)：每条轮轴、轮对、车轴探伤后，应详细填写或打印此记录,并在探伤者栏签章。
ａ４. 填写探伤记录及卡片时,应做到字迹清晰、干净整齐、不错不漏。
8.2.3 车轴使用时间达到或超过２2年的RD2型40钢车轴、达到或超过25年的50钢及进口车轴的轮对一律报废。
８．3 磁粉探伤作业：
８.３.1 轮轴、轮对磁化前，喷淋装置应对探伤部位表面(不退轴承内圈时包括内圈表面）自动喷淋磁悬液，磁悬液应做到缓流、均匀、全面覆盖探伤部位。
8.3.2 夹紧（周向磁轭）装置夹紧车轴时,两磁轭应与车轴的两端面（或轴承前盖螺栓、密封座)接触良好，防止打火现象。
8.3．3 磁化时,周向磁化电流和纵向磁化电流应符合磁化规范要求。
８.3.4 探伤部位的紫外辐照度、白光照度应符合要求。
8.3.５磁化结束后，观察磁痕,按轴颈、轴身、车轮辐板及辐板孔处、轮座外露部位（轮座）分段进行,应标出每个探伤部位转动检查的“起始”标识,保证转动检查1周以上,所有探伤部位不漏检。
8.3.6 在检查过程中发现缺陷磁痕时，应使用标记笔在车轴或车轮上画出缺陷磁痕位置，并详细记录缺陷磁痕的位置、方向和尺寸大小。
８.３.7 缺陷磁痕定性不准时,应抹除缺陷磁痕,再重新磁化轮轴、轮对(应先退磁，后磁化)，再次进行确认。当缺陷磁痕再次显示,且位置、方向和尺寸大小与第一次显示的磁痕基本相同时，方可判定为缺陷磁痕。
8．3.8 发现磁痕缺陷需打磨确认时,必须离开探伤机进行。
8.３．9 车轮辐板孔处的周向裂纹不超限时，应按规定刻打样冲和做好标识。
8.4 车轴磁痕分析、判伤标准和处理方法:
8．4．1 磁痕分析:
８.４.１.1 辐板孔裂纹：辐板孔周向裂纹是指裂纹方向（从起点指向端点的方向)与过裂纹端点的圆周切线方向的角度小于１５o,此范围内裂纹定义为周向裂纹,超出此范围的裂纹定义为径向裂纹;周向裂纹扩展方向大幅度偏离圆周方向定义为裂纹发展方向与原裂纹方向夹角大于30 o。
8.4.１.2 裂纹:在工艺过程中,使金属的连续性破坏而形成缺陷。磁粉探伤时，其磁痕特征一般为线形锯齿形，两端呈尖角状，磁粉聚集的的图像不规则,但清晰、密集。
８.４.1．3 横向裂纹或横向发纹：磁粉探伤时其磁痕的延伸线与车轴线的夹角大于或等4５o。
8．4．1.４纵向裂纹或纵向发纹：磁粉探伤时其磁痕的延伸线与车轴线的夹角小于或等45o。
8.4.2 在役车轴判伤标准及处理方法:
８.4.２.1 车轴各部位均不允许存在横向裂纹、横向发纹和纵向裂纹,发现时必须上车床旋除。
8．4.2.2 车轴各圆弧部位上有纵向发纹均须上车床旋除。
8.4．２.3 轴颈、防尘板座及轮座上存在长度<２５mm,且各部位均不超过5条，或同一断面不超过3条的纵向发纹时,可不处理（对其长度不超过 4mm的纵向发纹可不计算在内）；
如存在长度>25mm的纵向发纹时均须上车床旋除。
８.４.2.４已有铲槽的车轴再发现裂纹时一律报废。
８．４.2.５轴端已有＋＋标记的车轴再发现裂纹时一律报废。
8．4.2.6 确定车轴或车轮缺陷后，必须使用白铅油做出标记,注明缺陷性质和位置，涂打报废标记,送往指定场地分类存放。
8.５车轮磁痕分析、判伤标准和处理方法：
8.５．１磁痕分析:
8.5.1.1 周向裂纹：是指裂纹方向（从起点指向端点的方向）与过裂纹端点的圆周切线方向的角度小于15度。
8.5.1.2 径向裂纹:是指裂纹方向（从起点指向端点的方向)与过裂纹端点的圆周切线方向的角度≥15度。
8.5.１.３周向裂纹扩展方向大幅度偏离圆周方向:裂纹发展方向与原裂纹方向夹角大于３0度。
8．5.2 判伤标准和处理方法：轮对磁粉探伤中车轮磁痕确定为裂纹超限者一律按报废处理。做报废标识放于指定位置。
8．6 剩磁检查：
8.6．1 轮对探伤结束后,必须进行残磁检查。每四条轮对进行一次剩磁检查并在车统—53Ａ的备注栏内注明。如出现剩磁超标须停止作业,通知设备人员维修设备。恢复作业后须对前三条轮对重新探测。
8.6.2 测量轮对残磁时,被测轮对与探伤机的距离不得少于4ｍ。
8.6.3 测量轮对残磁位置为车轴两端中心孔处。
8.６.4 退下轴承的滚动轮对残磁不得超过0．７mT（7GS）。
８.7 如因设备故障中断作业,修复后须重新进行日常性能校验，并在校验记录的备注栏内
注明。对前两条轮对须重新探伤检查。
9填写记录9.1 工作者根据轴端抄录的实际标记，须认真核对车统－51A，核对无误后在轮轴卡片(车
统-51 ）探伤相应栏内盖章。
9.2 在“车辆轮对(车轴）超声波(磁粉)探伤记录簿(车统－53A)”上填写探测部位、探测
结果。
9.3 发现轮对车轴有裂纹时，在轮对（车轴)缺陷部位用白铅油做出明显标识并详细填写“车
辆轮对（车轴）超声波（磁粉)探伤发现缺陷记录卡”(车统－52Ａ)，注明车轴缺陷性质、
缺陷程度、缺陷位置,做出分析，并与有关人员共同鉴定签章。
9．4 每季度及探伤机检修后第一次投入使用前均须进行一次设备全面性能检查校验,并填
写“磁粉探伤机（器）季度性能检查记录（辆货统-428）”,参加校验的有关人员须在记录
上签章。
9.５将轮对磁粉探伤相关数据准确录入HMIS信息系统,填写轮轴卡片（车统－51 ）和相
关的台账,要求字迹清晰、内容准确，不涂不改，不错不漏，干净整洁，工作者须加盖责任
名章。
目测
标记笔,印台，
印章，轮轴卡
片(车统-51 )
10 完工１0．１将轮对送至微机控制超声波自动探伤工序或轮对分解工序。
1０.２完工后整理现场材料备品和台账，确认设备各部状态良好后拉闸断电,擦拭微机、
设备，清扫作业场地。
10.3 磁探确认缺陷轮对必须明显标识、单独存放。
荧光磁粉探伤作业指导书
荧光磁粉探伤作业指导书
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＊*车辆段 轮对荧光磁粉探伤作业指导书编号： **车轮车间 作业地点任职条件（MT)Ⅱ级探伤工 环境要求1.轮对荧光磁粉探伤工作场地应整洁明亮，照度适中,通风良好，室内温度应保持在10℃～30℃范围内。 2．轮对荧光磁粉探伤工作场地远离翻砂、锻打、电焊、潮湿、粉尘场所；探伤设备所用的电源与大型 机械、动力电源线分开并单独接线。 3.轮对荧光磁粉探伤时须在暗室内作业，观察磁痕显示处紫外灯的辐照度不得低于8０0μW/cm2且无死 角，并配备有手持荧光灯。 岗位人数2人 上道工序轮对冲洗除锈作业 工步作业内容及技术要求工装设备及 检测器具 作业图示材料及其它 １工前准备工作者必须佩戴好劳保用品，准备好防护眼镜。目测润滑油、防护 眼镜 2 上道工序控制轮对除锈质量须达到湿法磁粉探伤要求。表面须达到配件除锈质量标准,无锈、无尘、无油 垢,露出基本金属面。 目测放大镜、砂 布、手电筒 3设备、检测量具检查3.1 全面检查探伤机各部技术状态及动作,并按《设备操作规程》进行检点、润滑,确认性 能良好无故障。 3.2 全面检查所用工具、量具、齐全良好，计量器具检定不过期。熟练掌握紫外辐射照度 计、白光照度计鉴定日期和检测修正系数。 3.3 开工前30０0型荧光磁粉探伤机主要性能指标的检查: 3.３.1 探伤机的全轴复合磁化、退磁功能和磁悬液搅拌装置须符合要求； 3.3．2 周向磁化电流0～3０0０A应连续可调,纵向磁化电流0～2400A应连续可调； 3.3．3 通电磁化时间应为1s～３s,停止喷淋磁悬液由应再磁化２次~3次，每次0．5s ~1. ０s。 3０00型荧光 磁粉探伤机、 角向磨光机、 磁粉筛（320 目）、紫外线 辐射照度计、 白光照度计、 磁强计、梨形 沉淀管、天平 秤、磁悬浮测 定玻璃管 目测放大镜、手电 简、尖铲、手 锤、角向磨光 机、砂布、棉 布、印台、紫 外线护眼镜、 Aｌ-15/50试 片；胶带纸、 笔、钢卷尺、 深度尺等工 具装备齐全。
射线探伤作业指导书
射线探伤作业指导书 1.1 目的 为了保证射线检测结果的准确、可靠、编制本细则。 1.2 范围 本作业指导书适用于金属材料板和管的熔化焊焊接接头。 1.3 编制依据 1.3.1 《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T3323-2005 2 检验人员 凡从事射线工作的检验人员，都必须持有国家质量技术监督局、中国电力工业无损检测人员资格证书和国家卫生防护部门颁发的放射工作人员资格证。各级别检验人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。 3 准备工作 3.1 技术准备 3.1.1 根据《金属试验委托单》了解被检工件情况，包括材料、规格、焊接种类、焊接位置等。 3.1.2 确定检验工作质量等级、检验比例、数量、对接接头焊接质量验收级别。 3.2 现场情况及现场准备 3.2.1 了解被检工件结构，焊口位置、分布等，对位于一定高度的焊口要搭好拍片架子。 3.2.2 检查焊缝外表面：外观是否符合《焊规》规定要求，是否有影响底片评定的因素存在，存在上述问题时，必须纠正后才能进行透照。 3.3 工艺制订 根据有关标准规定及现场情况等制订工艺，确定透照方式、投影角度、焦距、曝光参数、象质计指数，还有大管一个口拍几张片、小管几个口拍一张片。以上参数参见具体检验项目的《射线探伤工艺卡》。 3.4 器材 3.4.1 射源或射线机选择 主要根据被检工件的透照厚度及现场情况选择γ射线机或X射线机。 3.4.2 胶片、增感屏及暗盒选择 3.4.2.1 透照用胶片应选用《射规》4.6.1中规定的JI或J2型胶片。胶片在使用前，应对每箱或每盒胶片进行灰雾度的抽查，其本底灰雾度应小于或等于0.3。 3.4.2.2 胶片在裁片、装片、抽片、评片的过程中，要注意防止胶片的划伤。裁纸刀、暗袋、增感屏等应保持清洁和平整，应经常擦拭。在装片、抽片时要轻缓，避免产生静电。要正确持片、不得用手指直接捏住底片表面，防止对底片造成污染。 3.4.2.3 使用金属增感屏进行射线透照时，金属增感屏的材料及前、后屏的厚度应根据不同的射线能量参照《射规》表4的规定选择（具体见《射线探伤工艺卡》）。 3.4.2.4 增感屏的表面应经常擦拭，保持洁净、平整和干燥，以防止产生造成影响底片图像的影像或假缺陷。 3.4.2.5 暗盒尺寸须与胶片及增感屏符合。 3.4.3 屏蔽板
渗透作业指导书资料
渗透探伤作业指导书 1目的 为了使探伤人员在进行渗透探伤过程中有明确的步骤、程序，保 证探伤检测结果的一致性和可靠性，并为进一步使渗透检验人员明确在现场进行渗透检验的步骤与程序，特制定本作业指导书。 2使用范围 本工艺适用于检查黑色金属、有色金属的铸件、焊接件和锻件以及陶瓷、塑料和玻璃等制品（不包括粉末冶金零件或其它多孔材料）的各种表面缺陷，例如裂纹、折叠、气孔、疏松和冷隔等。 3引用标准 3.1ASME标准第V卷第6部分（PT） 3.2ASME标准第忸卷附录8 （PT） 3.3JB4730-94《压力容器无损检测》 3.4GJB2367—95《渗透检验方法》 3.5GB150—1998《钢制压力容器》 3.6GB9443—88《铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法》 3.7GB/T1260 4.3—90《无损检测名词术语》 4检测人员 4.1凡从事渗透探伤的人员，均须经严格的技术培训并取得上级主管部门的资格证书。 4.2渗透探伤人员按技术等级分为初、中、高级，取得不同等级渗透探伤资格的无损检测人员只能从事相应等级的探伤工作，并负相应的技术
责任。 4.3凡从事渗透探伤的人员，除具有良好的身体素质外，视力必须满足下列要求： 4.3.1校正视力不得低于1.0。 4.3.2从事渗透探伤人员不得有色盲、色弱。 5渗透检测操作的步骤 基本步骤为：预清洗T施加渗透液T清洗多余的渗透液T施加显像剂-观察及评定显示痕迹。 6渗透检测剂 6.1渗透检测剂一般包括渗透剂、乳化剂、清洗剂和显像剂。 6.2渗透剂的质量控制应满足下列要求： a.渗透剂应装在密封容器中，放在低温暗处保存。各种渗透剂 的相应密度应根据制造厂说明书的规定采用相对密度计进行校验，应 保持相应密度不变。 b.渗透剂的浓度应根据制造厂说明书规定进行校验，校验方法 是将10ml待校验的渗透剂和基准渗透剂分别注入到盛有90ml无色煤 油或其它惰性溶剂的量筒中，搅拌均匀。然后将两种试剂分别放在比色计纳式试管中进行颜色浓度的比较。如果被校验的渗透剂与基准渗透剂的颜色浓度差超过2.0%，就应作为不合格。 c.对正在使用的渗透剂做外观检验，如发现有明显的混浊或沉淀物，变色或难以清洗，则应予以报废。 d.各种渗透剂用对比试块与基准渗透剂进行性能对比试验，当
磁粉探伤作业指导书
磁粉探伤作业指导书
HTFA/QC—03 磁粉探伤作业指导书 磁粉探伤作业指导书 1目的 编制作业指导书的目的，是为了使探伤人员在进行磁粉探伤过程中有明确的步骤、程序，以保证检测结果的一致性和可靠性。 2 适用范围 本指导书适用于检查铁磁性材料工件及焊缝的表面或近表面裂纹和其它缺陷，对于铁磁性材料的毛坯件、半成品（钢坯、铸件和锻件）及成品也可参照执行。（本指导书主要侧重磁轭法） 3 引用标准 3.1 JB4730－94《压力容器无损检测》 3.2 GB／T1260 4.5《无损检测名词术语》 3.3 GB3721－83《磁粉探伤机》 3.4 ZBK54004－87《汽轮机铸钢件的磁粉探伤及质量分级方法》 3.5 GB／T9444－88《铸钢件磁粉探伤方法及质量分级》 3.6 ZBK54002－87《汽轮机叶片磁粉探伤方法》 3.7 JB3965－85《钢制压力容器磁粉探伤》 4 检测人员 4.1 凡从事磁粉探伤人员，都必须经过技术培训，并取得有关部门的资格证书。4.2 磁粉探伤人员按技术等级为高、中、初级。取得不同磁粉探伤的各技术等级人员，只能从事该等级相应的探伤工作，并负相应的技术责任。 4.3 凡从事磁粉探伤的人员，除具有良好的身体素质外，视力必须满足下列要求：4.3.1 校正视力不得低于1.0，并一年检查一次。 4.3. 2 从事磁粉探伤人员，不得有色盲、色弱。 5 设备 5.1 磁粉探伤设备必须符合GB3721－83的规定。 5.2 所使用磁粉探伤设备（电磁轭），当电磁轭极间距为200mm时交流电磁轭至少应有44N的提升力；直流电磁轭至少177N的提升力。
磁粉检测作业指导书
磁粉检测作业指导书 1总则 1.1适用于本公司承接工程的铁磁性材料产品中表面或近表面的裂纹和其他缺陷的检查.. 1.2相关文件和标准 《锅炉安全技术监察规程》 《固定式压力容器安全技术监察规程》 《压力管道安全技术监察规程-工业管道》 NB∕T47013.4-2015 《承压设备无损检测》 GB3712《磁粉探伤机》 2基本要求 2.1 人员资格 检验人员必须具有锅炉压力容器安全监察机构颁发的Ⅱ级或Ⅱ级以上磁粉检验资格证书，无色盲、色弱、近距离矫正视力在1.0以上者，方可从事检验。 2.2 一般要求 2.2.1 检验前应了解被检工件的结构，加工工艺及有关检验文件，受检区域表面应符合磁粉检验要求，根据已知情况选择适当的方法和规范.。 2.2.2 受检区域及附近30mm范围内表面应进行清洁和干燥处理，要求没有油脂、铁锈、氧化皮、棉纤维、涂层、焊剂和焊接飞溅物，并打磨平整露出金属光泽。 2.2.3 检验时，为防止强电危害，必须配备有关防护用品并按有关安全操作规程操作，对油剂载液要注意防火安全。 3 器材 3.1 设备 磁粉检测仪器必须经法定检定机构检定合格，并符合专业标准规定的性能要求。 3.2 磁粉 磁粉应具有高磁导率和低磁性质的黑色或红色非荧光磁粉，且磁粉之间不应相互吸引，湿法用磁粉的平均粒度为2～10um，最大粒度不大于45um。 3.3 载液 载液通常使用煤油或含添加剂的水等,其性能要求如下: 3.3.1 良好的湿润性，即可湿润全部被检区域； 3.3.2 低粘度：在25℃时,粘度应控制在5000～20000Pa.s；
3.3.3 良好的可分散性，即彻底分散磁粉颗粒而没有明显的磁粉凝结； 3.3.4 无泡沫，即不应产生多余的泡沫，泡沫会干扰磁痕的形成，造成磁粉沾在泡沫上； 3.3.5 不起化学反应，不应造成磁粉悬液变质； 3.3.6 呈碱性，但PH值不应过10.5； 3.3.7 无臭味. 3.4 湿磁粉悬浮液的浓度 磁悬液中非荧光磁粉的浓度：10～20g/L 3.5 系统性能和灵敏度评价 3.5.1 系统的全面性能和灵敏度(如:磁粉材料的组成，磁粉检测设备，操作技术和磁场强度等)应定期检验，并在每一次检验开始和结束分别进行一次灵敏度校验。 3.5.2 应根据检测灵敏度的要求，选用相应的灵敏度试片。如：A2型标准试片能清查晰显示。 4 磁化方法 采用湿磁粉连续磁化法，对焊缝及板材、管材表面宜选用触头法或磁轭法进行磁化。对机械零件及钢结构件宜采用直接通电法、中心导体法、电缆缠绕法等方法。 5 检验操作 5.1 磁化 5.1.1 磁轭法：保证磁轭或触头与工件表面接触良好。 5.1.2 磁化方向：对被探工件至少使用两个近似相互垂直的方向磁化。 5.1.3 磁化强度 磁轭法：当使用磁轭最大间距时，电磁轭的提升力至少直流177N(18.1kg),交流44N(4.5kg)。 触头法或中心导体法磁化电流强度按以采用检测标准提供的图表或计算公式确定。不论采用何种方法磁化，磁化条件均应以指定灵敏度试片进行灵敏度校验，以满足规定的灵敏度试片清晰显示为准。 5.1.4 极间距离 磁轭法极间距离控制在50～200mm范围。触头法极间距75～200mm。 5.2 磁悬液施加 在通电磁化时，应同时施加磁悬液，磁悬液施加应在断电前停止。 5.3 磁化时间 磁化电流每次持续时间为1～3秒，停施磁悬液至少1秒才可停止磁化。 5.4 磁痕观察 磁痕的观察必须在磁痕形成后立即进行，必须在能清楚识别磁痕的自然光或灯光下进行观察，其工件表面光照度不小于500Lx。
VT探伤作业指导书
V T探伤作业指导书公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
. 广州忆民有限公司 目视检验作业指导书 编制: 审核: 批准: 2012-12-06发布 2012-12-28实施
目视检验作业指导书 1、范围 本文件规定了目视检验的方法及人员等技术管理要求。 本文件适用于碳钢、不锈钢及铝合金焊缝外观检查。 2、人员要求 从事目视检验人员必须取得VTⅡ级及Ⅱ级以上资格证书，有半年以上工作经验方可独立上岗操作。 检测人员必须熟悉和掌握相关的检验标准（如ISO5817、ISO10042）。 检测人员必须熟悉和掌握相应的焊接工艺。 检测人员必须满足ISO 9712的要求（如每12个月检查一次视力），且应当有足够的视力和颜色分辨力。 3、外观检测条件 被检工件表面的光照度应至少达到350Lx，推荐值为500Lx。 眼睛距离被检区域的距离应不超过600mm。 眼睛与被检工件的夹角应大于30°。 经商定可采用其它检测设备，如内窥镜。 图1 外观检测角度示意图 4、环境要求 作业场地应远离翻砂、电焊、潮湿，场所应整洁宽敞。 检验环境光照度应至少达到350Lx，推荐值为500Lx。 5、检测设备 检测尺如直尺、卡尺、塞尺、焊接检验尺。 放大镜的放大倍数为2～5倍，应尽量有刻度。 其它检测仪器如成型量具、镜子、照像机、内窥镜。 6、焊缝的外观检测 焊缝的外观检测的基本范围在所应用的标准中作出了规定：焊缝必须可见且便于检测，检测时间在表面处理之前。焊缝的外观检测可分三个阶段：——焊前准备的外观检测 ——焊接过程中的外观检测 ——焊接后的外观检测 焊前准备的外观检测
渗透检验作业指导书(规范)
渗透检验作业指导书要点 l.工程概况及工程量 1.1.工程概况： 主要介绍工程名称、规模、特点及施工环境。 1.2.工程量： 分类统计需进行渗透检验的工件及焊接接头的名称、规格、数量。 2.编制依据： 列出与渗透探伤相关的所有设计图纸，技术、质量、安环相关的规程、规 范。 3.作业活动中的组织分工和人员职责 3.1作业的组织分工(与相关作业和其他专业的分工) 明确检验委托、检验作业、结果反馈的责任部门和传递渠道。 3.2作业人员的职责(空表格) 列出参加渗透检验工作人员的岗位名称和职责,应包括技术员、班组长、检验作业人员。 4.作业前必须具备的条件和应作的准备： 4.1技术准备 4.1.1接受委托并察看现场(审核委托项目是否齐全、环境条件是否具备) 4.1.2根据委托和通用工艺文件编制工艺卡（至少应包括以下方面） 采用的渗透液的类型及型号
采用的灵敏度试片 采用的渗透方法 采用的观察和记录方法 环境温度及检验参数 执行的标准 安全注意事项 4.1.3对作业人员进行安全技术交底. 4.1.4选择好渗透探伤剂类型及进行灵敏度校验合格 4.1.5辅助工器具及防护用品的准备完毕 4.2作业人员(配置、资格) 4.2.1 探伤人员必须持有电力工业无损检测人员资格证书，且在有效期内。 探伤报告必需由Ⅱ级或Ⅱ级以上的渗透探伤人员签发。 4.2.2探伤人员矫正视力不得低于1.0,且没有色盲、色弱。 4.2.3 检验辅助工必须经过安全和专业技能培训,合格后方可上岗。 4.2.4. 作业过程中要认真按作业指导书和工艺卡进行检验。 4.2. 5. 必须遵守现场安全规程和其它有关规定。 4.2.6. 不具备安全作业条件时探伤人员有权停止工作。 4.2.7. 人员最低配备:持证人员1-2名(Ⅱ级);检验辅助工1-2名 4.3作业机具（包括配置、等级、精度等） 4.3.1所配备的工器具（包括渗透探伤试块、操作工具、通讯工具等）。 4.3.2所需仪器、仪表的规格和精度（包括渗透剂、显像剂、温度计等)
焊缝磁粉无损检测作业指导书
专用车底盘项目焊缝磁粉无损检测作业指导书 前言： 本指导书适用于铁磁性材料熔焊焊缝及其附近母材表面和近表面质量的磁粉检验。由于焊件和焊缝接头的形状、材质、状态、所能产生的缺陷、质量要求等有所不同，因此，一个或成批产品焊缝在实施磁粉检测时，应选用经试验证明确有成效的方法，对所用的磁化技术与规范、设备器材、施加磁粉或磁悬液时间、验收质量等级等加以具体的规定。 本指导书参照了JB/T6061 JB/T4730-2005 GB3721 GB9445 JB/T6063 JB/T6065 标准制定。 1 检验方法及要求 1.1 检验前，焊缝及其两侧各不小于25mm范围的母材表面应进行清理，去除表面的油污、 焊接飞溅物、铁锈和氧化皮、漆层等。 1.2 被检部位按下列步骤顺序进行： 1.2.1 用磁粉探伤设备进行必要的磁化。 1.2.2 在被磁化的区域内用干法施加干燥过的磁粉，或者用湿法施加磁悬液。 1.2.3 对施加过磁粉或磁悬液的部位进行磁痕观察、分析、评定。 1.3 采用连续法进行检验。由于工件较大请使用适合局部磁化的磁轭法。每次磁化的长度 范围最小为50mm，最大为200mm。 1.4 焊缝上的每个检验部位应至少在相互垂直或近于垂直的两个方向上分别得到磁化。可 选用：纵向磁化加横向磁化、交叉磁化、旋转磁场或摆动磁场等方法进行磁化。1.5 建议采用湿法施加磁粉。 1.6 用湿法施加磁粉时，施加到被检表面的磁悬液应尽可能均匀分布，并利用载液的流动 性带动磁粉流动。在有漏磁场的地方形成磁痕，没有漏磁场的地方全部离走。 1.7 当遇到下列的任意一种情况或几种情况时，应采用干法： 1.7.1 要求检验埋藏深度较大的缺陷时； 1.7.2 焊缝表面的平整度极差，如果使用湿法，磁悬液很难顺利流动时； 1.7.3 焊缝表面明显低于母材表面，如果使用湿法，容易使磁悬液发生淤积时； 1.7.4 焊缝温度明显高于室温，如果使用湿法，容易使磁悬液干涸时。 1.7.5 上述情况使用干法检验时必须加温，使其温度超过室温。 1.8 容易产生冷裂纹的焊缝检验时，其有效的检验结果必须在焊缝的焊接温度冷却至室 温之后再放置24h以上的检验中取得。其他场合下的结果可作参考。 1.9 焊后需要进行热处理的焊缝，应在热处理工作结束后进行。 2 检验人员 2.1检验人员应按GB9445的规定取证，经相关部门考试合格后，持证操作。签发检验报 告者必须持有磁粉检验II级以上资格证书。 2.2检验人员应了解产品焊接中常出现的缺陷类型、部位、方向，并掌握可使重要缺陷不 漏检的试验方法。 2.3检验人员的矫正视力应不低于1.0，并且没有色盲。 3检验设备 3.1检验设备应符合GB3721的规定。必须使用在有效的鉴定期内的仪器设备。 3.2交流电磁轭在其最大磁轭间距上的提升力应大于44N，直流电磁轭在其最大磁轭间距 上的提升力应大于177N。 3.3用于施加干磁粉的喷粉器应能均匀地喷洒出雾状的干磁粉，并产生足够的压缩气流， 以吹掉被检表面上没有形成磁痕的磁粉。 4 检验用磁粉
钢轨探伤作业指导书
钢轨探伤作业指导书 1. 目的与要求 目的：钢轨伤损检查。 要求：钢轨伤损的判伤作业人员需具备国家无损检测Ⅰ级及以上资格、焊缝伤损需具备国家无损检测Ⅱ级及以上资格。 2. 适用范围 2.1 本作业指导书适用于时速160km/h及以下区段利用列车间隔进行的线路钢轨母材及焊缝探伤作业。 2.2 本作业指导书适用于天窗点外作业。 3. 引用标准 《铁路工务安全规则》、《铁路线路修理规则》、《上海铁路局钢轨伤损检查、监视、处理办法》、《上海铁路局工务施工和日常养修作业安全管理办法》。 4. 工具材料 4.1 普通线路作业使用的钢轨探伤仪必须符合TB/T2340-2000标准要求。无缝线路作业使用的通用探伤仪必须符合GB/T10061-1999要求。 4.2 钢轨探伤仪必须用反光漆（模）进行编号。 4.3 防护用品: 4.3.1 上道作业人员必须按规定穿着黄色防护服，夜间必须穿着带有反光设施的防护服。 4.3.2 驻站联络员携带对讲机1台、“上海铁路局驻站联络控制表”1本、“上海铁路局安全防护驻站联络派遣单”1份。 4.3.3 现场防护员每人携带对讲机1 台、手信号旗1副、口笛1只、“防护
员工作手册”1本。 5. 作业程序 5.1.点名预想 5.1.1 作业负责人在上道作业前集中人员列队点名，详细交待当天作业的各项内容和安全预想。预想要结合当天天气、作业内容、区段、环境等情况，并做好记录。 5.1.2 确定当天作业防护人员，对防护工作提出注意事项和具体要求。 5.1.3 遇有降大雾、暴风雨（雪）、雷电密集、扬沙等恶劣天气时应取消当天上道作业计划。 5.1.4 作业负责人负责对上道仪器状态、防护用品、各类备品数量、探伤日记、现场伤损监控卡和伤损钢轨通知书进行检查，防止仪器带病上道和备品不足，影响探伤质量和信息记录、传递。 5.2 设置防护 5.2.2.1 每作业班组应设3-4名防护员（单线地段：驻站1人、前后防护2人、随机防护1人；复线地段：驻站1人、来车方向防护1人、随机防护1人），遇曲线等瞭望困难地段，长大区间、隧道通讯联系困难以及站内视线不良、噪音较大时，必须根据作业内容及现场实际情况，增派中间联络员。 5.2.2 驻站联络员必须提前40分钟到达车站行车室，经车站值班员在驻站联络派遣单上签认后，及时通知作业负责人和现场防护员。如作业地段在天窗范围内时，应同时将天窗点起讫时间通知作业负责人和现场防护员。 5.2.3 作业人员到达计划进网地点集中列队后，由现场防护员开展进网前安全防护布置并录音（非封闭线路区段为上道前），标准用语为：“我是防护员
渗透检测作业指导书精编版
渗透检测作业指导书 一、前言 1. 适用范围 1.1本规程适用于金属材料制成的焊接接头及其零部件的着色渗透检测。 1.2 工件焊接方法为手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊。 1.3 渗透检测可发现焊接接头及热影响区以及其他受检部位表面开口性裂纹气孔和其他表面开口性缺陷。 2. 参考标准 NB/T47013.5-2015承压设备无损检测。 二、人员 具有无损检测人员渗透1.2.3级（结果评定需有2级或3级）资格。 三、渗透检测系统 1.渗透检测剂 渗透检测剂由清洗剂、渗透剂、显像剂组成。但对同一工件检测时，不同类型的渗透探伤剂不得混用。储存时间超过一年的渗透剂，使用前应用灵敏度试块进行对比试验，以确定渗透、显像时间。 清洗剂：HD-EX （可变） 渗透剂：HD-RS （可变） 显像剂：HD-EV （可变） 2.灵敏度试块：镀铬试块、铝合金对比试块。试块用后应清洗干净，储存在丙酮溶液中。 四、工艺参数与检测要求 1.工艺参数 （1）检测方法：ⅡC-d; （2）渗透剂施加方法： 采用喷涂法，当渗透温度为10-50℃时，渗透时间至少为10min;超出渗透温度都应适当延长渗透时间，若小于10℃时渗透时间至少为20min；大于50℃时应保持所探伤工件表面的湿润时间至少为15min； （3）清洗方法：擦洗、水冲洗均可； （水冲洗则须用实体水柱冲洗，水冲洗的压力应低于0.2Mpa，水温应低于40℃） （4）显像剂施加方法： 采用喷涂法，显像时间不应少于7min； 2.检验标准和验收标准 除非设计文件另有规定或用户另有要求，缺陷评定应按NB/T47013.5-2015标准执行验收标准。 3.灵敏度校验 将镀铬试块与工件一起进行探伤操作，若试块上三处辐射状裂纹都能清晰显示，则认为系统灵敏度合格。否则与试块一起探伤的工件应重新进行探伤。 五、检测顺序 1.表面准备 （1）工件被检表面不得有影响渗透检测的铁锈、氧化皮、铁屑、毛刺及各种有可能影响渗透的保护层； （2）局部检测时，准备工作范围应从检测部位四周向外扩展25mm； 2.预清洗 用清洗剂把被检部位表面的油渍和污垢彻底清除。
无损探伤作业指导书
无损探伤作业指导书?DOC 便携式磁粉探伤机所用磁探仪提升力M44N,且符合 《GB372130/100型标准试片的缺陷磁粉堆积清晰显示才能进行探伤，连续工作1小时后应进行校验。 3、3、3、3使用钳式探伤仪探伤必须作两次大体垂直的磁化；磁化时必须有重迭区，以免漏检。 3、3、3、4磁悬液，采用水剂磁悬液，磁膏加水，按产品说明书配制。 3、3、3、5施加磁悬液，采用湿磁粉连续磁化法，在通磁化电流时，应同时施加磁悬液，磁化电流每次持续时间为2s左右，停施磁悬液至少Is后才能停止磁化。 3、3、3、6磁悬液应采用喷洒等方法，使用时，磁悬液应不断摇晃，以免浓度不够。 3、3、3、7观察：在充足的光线下，仔细观察，有怀疑时擦去磁粉后重擦，如能显示出与前次相同磁痕，方能确认为缺陷。 3、3、3、8记录：磁粉显示的缺陷作好详细记录，记录下缺陷的部位、长度、条数等，以及探伤者和探伤日期。 3、3、4质量评定：按标准进行评定 3、3、5安全与搬运 3、3、5、1安全：选用相匹配的电源，安全用电，要脚穿绝缘
鞋，仪器外壳应加可靠地线。 3、3、5、2搬运：移动过程中，轻拿轻放，不碰撞，外出装箱时应用填料（海绵、泡沫等）填充好，防止电源箱倒置，防止激烈振动。 3、4渗透探伤 3、4、1检测依据：根据相应的标准质量部无损探伤作业指导 书日期xx年10月30日页数第4页共5页 3、4、2渗透探伤前的准备 3、4、2、1渗透探伤使用剂系易燃、微毒液体，操作时要严禁火种和采取必要的通风措施。如在容器内操作，尚需采取防毒措施，以防操作人员中毒。 3、4、2、2渗透探伤前，应对受检表面及附近30伽范围内进行清理，不得有污垢、蚀锈、焊渣飞溅、氧化物。当受检表面妨碍显示时应打磨或抛光处理，在受检面用钢印打编号并用于受检面有较大反差的油漆标明检验结果的标识。 3、4、2、3渗透剂的选用与保存a）着色法渗透剂中配有颜 料，其对比色应能在日光或正常的室内照明下达到可见的程度。b）购回的渗透使用剂（DPT—5）需存放在阴暗通风处，存放温度应低于40°C。 3、4、3渗透探伤的基本操作程序 3、4、3、1灵敏度检验：每次探伤前，用人工缺陷试块（铝合金试块，镀辂试块）来鉴别渗透探伤灵敏度，检查探伤使用剂、探
磁粉检测作业指导书
作业指导书(MT-09) 编制： 审核： 批准： 执行日期：2015年3月10日
1 目的 1.1为使钢结构的部件和焊缝采用磁粉检测时其全过程的操作规范化，能正确反 映产品质量制定本操作规程。 1.2磁粉检测可以发现裂纹、夹杂、气孔、未熔合未焊透等缺陷，但难以发现表 面浅而宽的凹坑、埋藏较深的缺陷以及与工件表面夹角极小的分层。 2 适用范围 2.1磁粉检测适用于检测铁磁性材料表面和近表面的缺陷，因此对于奥氏体不锈钢，铁和钦合金、铝和铝合金、铜等非磁性材料不能用磁粉检测。由于马氏体不锈钢、沉淀硬化不锈钢具有磁性，因此可以进行磁粉检测。 3 引用标准 3.1GB/T 5616-2006 无损检测应用导则 3.2GB/T 9445-2005 无损检测人员资格鉴定与认证 3.3JB/T 6065-2004 无损检测磁粉检测用试片 3.4JB/T 6061-2007 无损检测焊缝无损检测 3.5NB/T 47013.4-2015 承压设备无损检测第4部分：磁粉检测 3.6GB/T 3721-1983 磁粉探伤机 4．人员资格要求 4.1.2 无损检测人员的资格评定应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应的无损检测资格后，持证操作。 4.2签发检验报告者必须持有磁粉检测II级以上资格证书。 4.3检验人员应了解产品中常出现的缺陷类型，部位，方向，并掌握可使重要缺陷不漏检的检测方法。 4.4不得有色盲和色弱，其近距离视力或近距离矫正视力应不低于 5.0（小数记录值为1.0）, 的近距离视力敏锐度。检测员每年进行视力检查.
5 检测准备 5.1 工艺准备 5.1.1 检测方案 大型检测项目或客户有特殊要求的检测项目应单独编制磁粉检测方案（或包含在无损检测方案中）。磁粉检测方案由MT-II级人员编制，无损检测工程师审核项目技术负责人批准后执行。 5.1.2 检测工艺卡 检测前应编制磁粉检测工艺卡检测工艺卡由MT-Ⅱ级人员编制，无损检测工程师审核，现场无损检测技术负责人批准。 5.2 检测设备与器材 5.2.1 磁粉探伤机 1；磁粉探伤机应能对试件完成连续磁化，施加磁粉，提供观察条件以及退磁等四道工序。如无必要可不带退磁装置。 2；磁粉探伤机应能适应试件的形状，尺寸，材质，表面状态以满足对缺陷检测的要求，能有效而安全的进行探伤。 3；对接焊接接头磁粉检测一般使用磁轭式或交叉磁轭式磁粉探伤机，角接焊接接头磁粉检测时可使用磁轭式或触头式磁粉探伤机。 4；磁粉检测设备的电流表至少半年校验一次。 5；当使用磁偶轭间距200mm时，每个交流电磁轭至少有44N提升力，直流点磁轭、交叉磁轭至少应有177N提升力（磁极与试件表面间隙为0.5mm）。5.2.2 黑光福照度及波长 当使用荧光磁粉检测时，使用的黑光灯在工件表面的黑光福照度应大于或等于1000μW/cm2,黑光的波长应在320nm—400nm，中心波长应为365nm。
产品探伤作业指导书
产品探伤作业指导书 一、符合API 5CT标准钢级的探伤要求 1.H40钢级 产品外表面缺陷内表面缺陷 探伤设备管端探伤设备纵向横向纵向横向 管子和附件L4 / / / 漏磁或超声手动超声或 接箍毛坯L4 / / / 漏磁或超声 磁粉中灵敏度2.J55钢级 2.1、J55钢级PSL-1规范等级 产品外表面缺陷内表面缺陷 探伤设备管端探伤设备纵向横向纵向横向 管子和附件L4 / / / 漏磁或超声手动超声或 接箍毛坯L4 / / / 漏磁或超声 磁粉中灵敏度2.2、J55钢级PSL-2规范等级 产品外表面缺陷内表面缺陷 探伤设备管端探伤设备纵向横向纵向横向 管子和附件L4 / L4 / 漏磁或超声手动超声或 磁粉中灵敏度 25%壁厚验证超声 接箍毛坯L4 / / / 漏磁或超声手动超声或 磁粉中灵敏度 25%壁厚验证超声 2.3 J55钢级PSL-3规范等级 产品外表面缺陷内表面缺陷 探伤设备管端探伤设备纵向横向纵向横向 管子和附件L2 L2 L2 L2 漏磁或超声手动超声或 磁粉中灵敏度100%壁厚验证，报告最小壁厚值超声 接箍毛坯L4 / / / 漏磁或超声手动超声或 磁粉中灵敏度100%壁厚验证, 报告最小壁厚值超声 3K55钢级 3.1 K55钢级PSL-1规范等级 产品外表面缺陷内表面缺陷 探伤设备管端探伤设备纵向横向纵向横向 管子和附件L4 / / / 漏磁或超声手动超声或 接箍毛坯L4 / / / 漏磁或超声 磁粉中灵敏度3.2 K55钢级PSL-2规范等级 产品外表面缺陷内表面缺陷 探伤设备管端探伤设备纵向横向纵向横向 管子和附件L4 / L4 / 漏磁或超声手动超声或 磁粉中灵敏度 25%壁厚验证超声 接箍毛坯L4 / / / 漏磁或超声手动超声或 磁粉中灵敏度 25%壁厚验证超声 3.3 K55钢级PSL-3规范等级
无损探伤作业指导书.DOC
无损探伤作业指导书.DOC 便携式磁粉探伤机所用磁探仪提升力≥44N，且符合 《GB372130/100型标准试片的缺陷磁粉堆积清晰显示才能进行探伤，连续工作1小时后应进行校验。 3、3、3、3使用钳式探伤仪探伤必须作两次大体垂直的磁化；磁化时必须有重迭区，以免漏检。 3、3、3、4磁悬液，采用水剂磁悬液，磁膏加水，按产品说明书配制。 3、3、3、5施加磁悬液，采用湿磁粉连续磁化法，在通磁化电流时，应同时施加磁悬液，磁化电流每次持续时间为2s左右，停施磁悬液至少1s后才能停止磁化。 3、3、3、6磁悬液应采用喷洒等方法，使用时，磁悬液应不断摇晃，以免浓度不够。 3、3、3、7观察：在充足的光线下，仔细观察，有怀疑时擦去磁粉后重擦，如能显示出与前次相同磁痕，方能确认为缺陷。 3、3、3、8记录：磁粉显示的缺陷作好详细记录，记录下缺陷的部位、长度、条数等，以及探伤者和探伤日期。 3、3、4质量评定：按标准进行评定 3、3、5安全与搬运 3、3、5、1安全：选用相匹配的电源，安全用电，要脚穿绝缘鞋，仪器外壳应加可靠地线。
3、3、5、2搬运：移动过程中，轻拿轻放，不碰撞，外出装箱时应用填料（海绵、泡沫等）填充好，防止电源箱倒置，防止 激烈振动。 3、4渗透探伤 3、4、1检测依据：根据相应的标准质量部无损探伤作业指导书日期xx年10月30日页数第4页共5页 3、4、2渗透探伤前的准备 3、4、2、1渗透探伤使用剂系易燃、微毒液体，操作时要严禁火种和采取必要的通风措施。如在容器内操作，尚需采取防毒 措施，以防操作人员中毒。 3、4、2、2渗透探伤前，应对受检表面及附近30mm范围内进行清理，不得有污垢、蚀锈、焊渣飞溅、氧化物。当受检表面妨 碍显示时应打磨或抛光处理，在受检面用钢印打编号并用于受检 面有较大反差的油漆标明检验结果的标识。 3、4、2、3渗透剂的选用与保存a)着色法渗透剂中配有颜料，其对比色应能在日光或正常的室内照明下达到可见的程度。b)购回的渗透使用剂（DPT—5）需存放在阴暗通风处，存放温度应 低于40℃。 3、4、3渗透探伤的基本操作程序 3、4、3、1灵敏度检验：每次探伤前，用人工缺陷试块（铝合金试块，镀铬试块）来鉴别渗透探伤灵敏度，检查探伤使用
磁粉探伤作业指导书
磁粉探伤作业指导书公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
磁粉探伤作业指导书 1目的 编制作业指导书的目的，是为了使探伤人员在进行磁粉探伤过程中有明确的步骤、程序，以保证检测结果的一致性和可靠性。 2 适用范围 本指导书适用于检查铁磁性材料工件及焊缝的表面或近表面裂纹和其它缺陷，对于铁磁性材料的毛坯件、半成品（钢坯、铸件和锻件）及成品也可参照执行。（本指导书主要侧重磁轭法） 3 引用标准 3.1 JB4730－94《压力容器无损检测》 3.2 GB／T1260 4.5《无损检测名词术语》 3.3 GB3721－83《磁粉探伤机》 3.4 ZBK54004－87《汽轮机铸钢件的磁粉探伤及质量分级方法》 3.5 GB／T9444－88《铸钢件磁粉探伤方法及质量分级》 3.6 ZBK54002－87《汽轮机叶片磁粉探伤方法》 3.7 JB3965－85《钢制压力容器磁粉探伤》 4 检测人员 4.1 凡从事磁粉探伤人员，都必须经过技术培训，并取得有关部门的资格证书。 4.2 磁粉探伤人员按技术等级为高、中、初级。取得不同磁粉探伤的各技术等级人员，只能从事该等级相应的探伤工作，并负相应的技术责任。
4.3 凡从事磁粉探伤的人员，除具有良好的身体素质外，视力必须满足下列要求： 4.3.1 校正视力不得低于1.0，并一年检查一次。 4.3. 2 从事磁粉探伤人员，不得有色盲、色弱。 5 设备 5.1 磁粉探伤设备必须符合GB3721－83的规定。 5.2 所使用磁粉探伤设备（电磁轭），当电磁轭极间距为200mm时交流电磁轭至少应有44N的提升力；直流电磁轭至少177N的提升力。 5.3 应具备的辅助设备： （1）A型试片； （2）2－10倍放大镜； 6 磁粉及磁悬液 6.1 磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质，磁粉之间不应相互吸引。 6.2 磁粉粒度应均匀。湿法用磁粉的平均粒度为2－10μm，最大粒度应不大于45μm。干法用磁粉的平均粒度不大于90μm，最大粒度应不大于180μm。 6.3 磁粉的颜色与被检工件表面相比应有较高的对比度。 6.4 湿粉法应用煤油或水作为分散媒介。若以水为媒介时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂。磁悬液的粘度应控制在5000－2000Pa.s(25℃)。 6.5 磁悬液浓度应根据磁粉种类、粒度以及施加方法、时间来确定。一般情况下，新配制的非荧光磁粉浓度为10－20g／I。
钢结构及焊缝无损检测(渗透检测)作业指导书
钢结构及焊缝无损检测（渗透检测） 1适用范围 本作业指导书适用于钢结构焊缝表面开口性缺陷的检测。 钢结构原材料表面开口性缺陷的检测可按本作业指导书的规定进行。 2 执行标准 《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）； 《钢结构现场检测技术标准》(GB/T 50621-2010)； 《焊缝无损检测焊缝渗透检测验收等级》（GBT 26953-2011） 3检测目的 检测钢结构焊缝是否满足GBT 26953-2011《焊缝无损检测焊缝渗透检测验收等级》规范要求。 4仪器设备 （1）渗透检测剂：渗透检测剂由清洗剂、渗透剂、显像剂组成。但对同一工件检测时，不同类型的渗透探伤剂不得混用。储存时间超过一年的渗透剂，使用前应用灵敏度试块进行对比试验，以确定渗透、显像时间。清洗剂：HD-EX（可变）渗透剂：HD-RS（可变）显像剂：
HD-EV（可变）。 （2）灵敏度试块：镀铬试块、铝合金对比试块。试块用后应清洗干净，储存在丙酮溶液中。其中铝合金对比块(A型对比试块)用于渗透剂性能对比试验；镀铬试块（B型试块）用于检验渗透剂系统灵敏度及操作工艺正确性。 5资料收集 在检测前，应该收集以下资料： 1工程名称、相关设计文件、检测所依据的标准； 2建设、设计、施工及监理单位名称； 3特别说明资料和其他必要资料。 6试验检测过程 6.1 检测方法 6.1.1检测原理 渗透法的原理是先对被检验的表面施加液体渗透剂，并让它渗入缺陷中，然后除去所有多余的渗透剂，干燥零件，再施加一种显像剂。显像剂的作用有两个：一是作为一种吸收剂，将已经渗入缺陷中的渗透剂吸出来；二是作为一种本底的衬托，以加强渗透剂迹像的能见度。 6.1.2检测技术要求 下列情况之一应进行表面检测： 1、外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测； 2、外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤；
磁粉检测作业指导书范文
磁粉检测作业指导 书
作业指导书 (MT-09) 编制： 审核： 批准： 执行日期： 3月10日
1 目的 1.1为使钢结构的部件和焊缝采用磁粉检测时其全过程的操作规范 化，能正确反映产品质量制定本操作规程。 1.2磁粉检测能够发现裂纹、夹杂、气孔、未熔合未焊透等缺陷， 但难以发现表面浅而宽的凹坑、埋藏较深的缺陷以及与工件表面夹角极小的分层。 2 适用范围 2.1磁粉检测适用于检测铁磁性材料表面和近表面的缺陷，因此对于奥氏体不锈钢，铁和钦合金、铝和铝合金、铜等非磁性材料不能用磁粉检测。由于马氏体不锈钢、沉淀硬化不锈钢具有磁性，因此能够进行磁粉检测。 3 引用标准 3.1GB/T 5616- 无损检测应用导则 3.2GB/T 9445- 无损检测人员资格鉴定与认证 3.3JB/T 6065- 无损检测磁粉检测用试片 3.4JB/T 6061- 无损检测焊缝无损检测 3.5NB/T 47013.4- 承压设备无损检测第4部分：磁粉检测 3.6GB/T 3721-1983 磁粉探伤机
4．人员资格要求 4.1.2 无损检测人员的资格评定应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应的无损检测资格后，持证操作。 4.2签发检验报告者必须持有磁粉检测II级以上资格证书。 4.3检验人员应了解产品中常出现的缺陷类型，部位，方向，并掌握可使重要缺陷不漏检的检测方法。 4.4不得有色盲和色弱，其近距离视力或近距离矫正视力应不低于 5.0（小数记录值为1.0）, 的近距离视力敏锐度。检测员每年进行视力检查. 5 检测准备 5.1 工艺准备 5.1.1 检测方案 大型检测项目或客户有特殊要求的检测项目应单独编制磁粉检测方案（或包含在无损检测方案中）。磁粉检测方案由MT-II级人员编制，无损检测工程师审核项目技术负责人批准后执行。 5.1.2 检测工艺卡
火力发电厂磁粉检测作业指导书示范文本
火力发电厂磁粉检测作业指导书示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
火力发电厂磁粉检测作业指导书示范文 本 使用指引：此管理制度资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1．适用范围 本工艺适用于铁磁性材料的锅炉、压力容器、压力管 道及其零部件以及焊接焊头的表面、近表面缺陷的磁粉检 测工作。 2．编制依据： 2.1 JB/T4730.1-6-2005《压力容器无损检测》 2.2 DL/T 1105.1-4-2010《电站锅炉集箱小口径接管 座角焊缝无损检测技术导则》 3．检测人员： 3．1从事磁粉检测的工作人员，必须经专业培训，并 经有关部门考试合格，取得与其工作相适应的资格证书
后，方可从事该项工作。 3．2检测人员应有良好的身体素质；校正视力不得低于1.0，并每年检查一次，且不得有色盲、色弱。 4．检测准备： 4.1.技术准备: 4.1.1接受委托单进行登记留存,明确委托检测的具体要求,落实检测人员。(满足3的要求) 4.1.2查阅有关技术资料，明确检测依据和执行标准。 4.1.3查明受检工件的材质、规格、结构、检测部位及表面状况，联系落实受检部位表面的处理（见4. 5.2和4.5.3）。 4.1.4选择合适的检测方法,确定相应的检测灵敏度和工艺要求等。 4.2设备准备： 4.2.1 磁粉探伤设备必须符合GB3721的规定。
渗透探伤作业指导书
压力管道元件制造 渗透检测作业指导书 持有人： 编号： 受控状态： 编制： 审核： 批准： 2017-07-01发布 2017-07-01实施
渗透检测作业指导书 本规程根据NB/T47013.5-2015《渗透检测》标准编写。 本工艺规程适用于压力管道元件焊缝、法兰、管板、填角焊缝、临时吊耳拉筋拆除处的焊痕及复合板拼接焊缝表面缺陷的检测。 从事渗透检测的人员需按照《特种设备无损检测人员考核规则》进行考核，并取得相应级别合格证者方可上岗操作。 1、检测前的准备 1.1渗透检测应在焊接完工后或焊接工序完成后进行，并经外观检查合格后再行检测。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成后24h后进行焊接接头的渗透检测。紧固件和锻件的渗透检测一般应安排在最终热处理之后进行。 1.2需检测的工件表面不得有铁锈、氧化皮，焊接飞溅、铁屑、毛刺及各种防护层。 1.3被检工件机加工表面粗糙度Ra≤1 2.5μm。被检工件非机加工表面的粗糙度可适当放宽，但不得影响检测结果。 1.4局部检测时，应从检测部位四周向外扩展25mm。 1.5设备、仪器和试块 a.试块（A型铝合金试块/B型镀铬试块） b.荧光亮度计 c.照度计 d.黑光辐照度计 e.暗室或检测现场 f.黑光灯 1.6根据被检工件表面粗糙度、检测灵敏度，结合自己的检测条件选择检测方法。 1.7根据所选用的检测方法，利用对比试块进行试验，根据试验结果，制定操作工艺参数（检测方法、渗透剂、清洗剂、乳化剂、显像剂、渗透剂施加方法、乳化剂施加方法、显像剂施加方法、渗透时间、显像时间、工件温度、对比试块类别等。） 2、检测操作： 2.1 预清洗：被检工件表面在进行过清洗之后，还要进行一次预清洗，以去除检测面的污垢。清洗后，检测面上遗留的溶剂、水分等必须清理干净，且应保