模具毕业设计说明书sbl
拉伸模具毕业设计说明书
前言三年的大学生活即将结束。
最后的这次毕业设计是对以前所学知识的一个很好的学习和总结，是对所学专业知识的一个综合运用，对我们即将走上工作岗位上能交好地适应本职工作有着重要意义，是一个必不可少的环节。
要意义，是一个必不可少的环节。
本次的实习内容大概可分为三个阶段：第一阶段是在发课题后进行分析和消化，进行一些必要的计算工作，确定零件的成型工艺方案，搜集并整理有关资料，为毕业设计工作准备；第二阶段是去实训楼了解模具的工作原理和零件的加工工艺。
通过几次对试模现场的观察，使我对模具在设计与加工过程中可能产生的缺陷和本质问题有了一定的了解和进一不的掌握。
大大地丰收了我的实践经验，第三阶段在设计室进行毕业设计，将前两个阶段搜集的资料和实践知识运用到实际当中去，在设计中更能善于发现问题，解决问题，学以至用，从而达到实习的真正目的。
目的。
在这次实习当中得到了学校老师的大力支持，尽能之所及地为我们提供条件，尤其是几位指导老师对我们的悉心指导，耐心答疑。
才使我们在规定的时间里，丰富了理论知识，增长了实践经验，圆满的完成了设计工作。
在此，一并表示真挚的感谢，谢谢老师所教予的一切，不仅仅是课内的，还有课外的，还有最重要的一点是无论做什么都要踏踏实实。
仅是课内的，还有课外的，还有最重要的一点是无论做什么都要踏踏实实。
目录………………………………………………………………………………..1..11 零件图分析………………………………………………………………………………1．1零件的功用及使用要求零件的功用及使用要求 (1) (3)..3 1．2零件的工艺性分析…………………………………………………………………………………………………………………………………….. ..1．3零件的经济性分析…………………………………………………………………2 冲压工艺过程的确定……………………………………………………………2．1确定毛坯形状/尺寸和下料方式……………………………………………………2．2冲压工艺方案的确定……………………………………………………………2．3材料利用率的计算……………………………………………………………2．4冲压力的计算/压力机的确定……………………………………………………………及工作尺寸和技术参数……………………………………………………………3 模具总体结构的确定……………………………………………………………4 冲模零件的选用及设计……………………………………………………………4．1成形零件……………………………………………………………4．1．1刃口尺寸的计算……………………………………………………………4．1．2成形零件的结构形式及固定方式………………………………………………4．1．3成形零件的强度与刚度校核…………………………………………………4．1．4凸模/嵌入块长度计算……………………………………………………………4．2分度装置……………………………………………………………4．3定距/定位装置……………………………………………………………4．4支承固定装置……………………………………………………………4．5弹顶装置……………………………………………………………4．6弹压装置……………………………………………………………4．7模架/模具零件……………………………………………………………5 冲压闭合高度/压力机有关参数的校核……………………………………………6 绘出模具总装配图……………………………………………………………7 模具动作原理过程……………………………………………………………8 参考文献……………………………………………………………1.零件图分析图 1 1 零件零件1.1 零件图的功用及使用要求该零件为三相变交流器上的端罩该零件为三相变交流器上的端罩,,它和其它零件没有重要配合要求它和其它零件没有重要配合要求..在端罩上冲有通风孔在端罩上冲有通风孔,,是便于端罩里的热量散失于端罩里的热量散失,,不致使内部因温度过高而影响整个交流器的正常工作不致使内部因温度过高而影响整个交流器的正常工作. .零件的工艺性分析零件的工艺性分析(1)(1) 公差公差::零件尺寸公差除ø98接进于IT11级以外级以外,,其余尺寸均低于IT14级,亦无其他特殊要求.利用普通冲孔方式可达到图纸要求利用普通冲孔方式可达到图纸要求. .(2)(2) 结构结构::零件外型简单对称零件外型简单对称,,尺寸符合成型工艺性要求尺寸符合成型工艺性要求,,所以该零件冲压工艺性较好所以该零件冲压工艺性较好. .(3)(3) 材料材料:L4-M :L4-M 条料条料,,抗剪切强度a MP 80=t .抗拉强度a b MP 110~75=s .延伸率%2510=d厚度t=1mm. 1.3 该零件的工艺性分析该零件属于大批量生产该零件属于大批量生产,,适宜冲压成型适宜冲压成型..其外型简单对称其外型简单对称,,材料退火状态的L4,L4,所以采用冲压加所以采用冲压加工经济性良好工经济性良好. .2. 冲压工艺过程的确定从零件结构形状可知从零件结构形状可知,,所需基本工序为冲孔所需基本工序为冲孔,,落料落料,,拉深拉深,,切舌成形切舌成形,,其中切舌成形的方式有两种其中切舌成形的方式有两种::一种是只设计单个一种是只设计单个,,两个两个,,或三个凹凸模依次冲通风孔或三个凹凸模依次冲通风孔;;另一种是利用斜契一次胀开冲压成型另一种是利用斜契一次胀开冲压成型. .(1)(1) 下料下料,,落料落料,,拉深拉深,,冲孔冲孔,,依次切舌成形依次切舌成形((工件轴线与冲压方向垂直工件轴线与冲压方向垂直) )(2)(2) 下料下料,,落料落料,,拉深拉深,,冲孔冲孔,,依次性胀开式切舌成形依次性胀开式切舌成形. .(3)(3) 下料下料,,落料落料,,拉深拉深,,冲孔冲孔,,依次胀开式切舌成形依次胀开式切舌成形((工件轴线与冲压方向平行工件轴线与冲压方向平行). ).方案方案(2)(2)(2)生产效率高生产效率高生产效率高,,但模具结构复杂但模具结构复杂,,制造周期长制造周期长,,成本高成本高,,且所需冲床设备要求高且所需冲床设备要求高,,不经济不经济;;方案方案(3)(3)(3)生产效率底生产效率底生产效率底,,模具结构相对简单模具结构相对简单,,制造周期较短制造周期较短,,成本也较底成本也较底,,但保证通风孔均布但保证通风孔均布,,需设置相应的分度装置置相应的分度装置,,工件轴线与冲压方向平行工件轴线与冲压方向平行,,分度传动机构复杂分度传动机构复杂,,或用人工控制分度或用人工控制分度,,均匀性不好不好,,且对所需设备要求高且对所需设备要求高,,所以此方案也不佳所以此方案也不佳..方案方案(1)(1)(1)较之方案较之方案较之方案(2)(2)(2)生产效率较底生产效率较底生产效率较底,,但模具结构简单制造周期短构简单制造周期短,,成本底成本底,,所需成形力小所需成形力小,,对设备要求不高对设备要求不高,,经济性好所以此方案较方案经济性好所以此方案较方案(2)(3)(2)(3)合理合理. .2.1 确定毛坯形状,尺寸和下料方式根据工件高度h=63.5mm 和工件的相对高度h/d=63.5/99=0.64查表5-25-2《冷冲压与塑料成型《冷冲压与塑料成型《冷冲压与塑料成型--工艺及模具设计》①得拉深件的修边余量为△得拉深件的修边余量为△h=3mm h=3mm 根据公式根据公式D=288.62212r rd h d d +++ (1)得毛坯料直径D=187.5D=187.5（（mm mm））（d1=90,d2=99,h=61.5,r=4.5,H=66d1=90,d2=99,h=61.5,r=4.5,H=66）根据坯料相对厚度）根据坯料相对厚度t/D t/D。
模具毕业设计说明书
模具毕业设计说明书模具毕业设计说明书一、引言模具是现代工业生产中不可或缺的重要工具之一。
它以其精密的制造工艺和高度可定制化的特点，在汽车、电子、航空航天等领域发挥着重要作用。
本篇文章旨在介绍我所设计的一款模具，并详细阐述其设计理念、制造工艺以及应用前景。
二、设计理念1.1 设计目标本次毕业设计的目标是开发一款用于汽车零部件生产的模具。
该模具应具备高效率、高精度和可重复使用的特点，以满足汽车行业对于零部件生产的需求。
1.2 创新点为了提高生产效率和降低成本，本设计采用了先进的CAD/CAM技术，实现了模具设计的数字化和自动化。
同时，还引入了3D打印技术，使得模具的制造更加灵活和快速。
1.3 设计原则在模具设计过程中，我们遵循了以下原则：（1）功能性：模具应能够满足零部件的尺寸精度和表面质量要求，确保零部件的装配性能。
（2）可靠性：模具应具备良好的耐磨性和抗腐蚀性，以确保长时间的稳定运行。
（3）可维护性：模具应设计成易于维护和更换零部件的结构，以便及时修复和更换损坏的部件。
三、制造工艺2.1 模具设计在模具设计过程中，我们首先进行了零部件的三维建模和装配。
然后，利用CAD软件对模具进行了结构分析和优化，确保其刚度和稳定性。
最后，根据设计结果生成了模具的数控加工程序。
2.2 模具制造为了提高模具的制造效率和精度，我们采用了先进的数控机床和高速切削工艺。
同时，还利用了3D打印技术，制造了模具的一些复杂部件。
这种组合制造工艺不仅提高了制造速度，还保证了模具的精度和质量。
四、应用前景3.1 汽车行业汽车行业是模具的主要应用领域之一。
随着汽车产量的增加和产品更新换代的加速，对于高精度、高效率的模具需求也越来越大。
本设计的模具正是为了满足这一需求而设计的，具有广阔的市场前景。
3.2 电子行业随着电子产品的普及和更新换代的速度加快，对于电子零部件模具的需求也在不断增加。
本设计的模具可以应用于电子行业中的塑料零部件生产，为电子产品的制造提供可靠的支持。
模具毕业设计90一模三用注塑模具设计说明书
近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或活塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。
本次毕业设计的主要任务是塑料分线盒一模三用注塑模具的设计。也就是各设计一副注塑模具来生产三种结构的分线盒塑件，以实现多结构自动化生产，提高产品质量。针对塑料分线盒的具体结构，通过此次设计，使我对直接浇口分型面模具的设计有了较深的认识。同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准、期刊等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、排气系统、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经验。
本课题针对分线盒进行产品的模具设计，通过对塑件进行工艺分析和比较，根据制品的结构及其用途性能，选择塑料的牌号及注射模成型的方法；分析塑件的性能、尺寸精度及设计的有关注意事项；阐述塑料的性能、成型特性以及工艺参数；根据模具材料选择的具体原则，选择模具各个部件的材料；本文重点讨论了模具结构设计的详细过程，最终各设计出一副注塑模。从产品结构工艺性和模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、分型面的选择、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的分析设计说明。通过完成该课题设计，熟悉了塑料模具设计的一般方法和流程，较好的完成了任务，实现了无纸化设计。通过整个毕业设计过程，进一步的加深了对注塑模具的了解，同时巩固了对注塑模具的类型、结构、工作原理等的理性知识，以及在实践中总结并掌握模具设计的关键要点和设计方法。
模具设计与制造毕业设计_说明
第一章综述1、概述随着科技的发展脚步越来越快时，模具的时代也随之降临。
模具工业有“不衰亡工业”之称。
现代工业产品的零件，广泛采用注塑成型、冷冲压、成型锻造、压铸成型等成型加工工艺来生产，而作为与冲压、铸造、锻造等金属成型机械及塑料、橡胶等非金属成型机械相配套的成型工具的各类模具，在其中起着非常重要的作用。
采用模具进行加工，可实现无切屑加工，不仅可大大提高材料的利用率，而且能节约资源，也有利于提高产品的精度及批量化生成的能力。
随着工业现代化及科学技术的发展，模具的应用越来越广泛，适应性也越来越强。
特别在机械、汽车、电子、通信、家电等行业，模具已成为一种重要的基础工艺装备，其质量、精度及寿命对其发展产生了很大的影响。
总之，模具工业已成为衡量一个国家工业制造工艺水平的标志及独立的基础工业体系。
世界模具市场总体上供不应求，市场需求量维持在600 亿至650 亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新一轮的发展机遇。
2、国内外发展现状2.1国外发展现状日本是世界第一大模具生产国。
国内有多家世界闻名的机床制造业厂家，加工模具的高速加工中心、电加工机床、龙门铣床、精密磨床、数控系统等全都具备世界级名牌。
优秀的机床制造业为模具制造奠定了坚实的基础，如在电子超精密模具中，集成电路、微型电机模具精度已达±1μm ，处于世界领先地位。
IT 产业的产品更新很快，如手机开发制造周期为2 个月，产品试制期为7 天，一般7 套模具150 兆NC 数据，两天就完成编程，计算机设计及制造技术都非常先进。
发达的汽车工业促进了模具的发展。
丰田汽车公司有专业模具设计人员近200 名，制造人员1000 多名，每年研制开发约10 种轿车的整车模具2000 套，从车身设计到新车批产的整车模具设计制造周期为1 年，标准单套模具制造周期不超过4 个月，这样的规模及生产能力在世界上也称得上是最大的汽车模具厂之一。
或许是专业化的缘故，丰田仅自行制造车身内外覆盖件模具，其余40% 由日本著名的荻原、宫津、富士等模具公司提供。
模具毕业设计任务书
模具毕业设计任务书模具毕业设计任务书一、设计背景和目的模具是工业生产中不可或缺的重要工具，它的设计和制造对于产品的质量和生产效率具有重要影响。
本次毕业设计的目的是通过设计一个模具，探索模具设计的原理和方法，提高学生的实践能力和创新能力。
二、设计要求1.设计一个适用于塑料注塑的模具，可以用于生产一个特定的产品。
2.模具设计应遵循工程设计原则，确保产品的精度和质量。
3.模具设计应考虑生产效率，提高生产速度和降低成本。
4.模具设计应尽量简化结构，方便制造和维护。
5.模具设计应考虑可持续性，尽量减少材料和能源的消耗。
三、设计内容和步骤1.产品分析和需求确定首先，对于要生产的产品进行详细分析，确定产品的尺寸、形状和特殊要求。
同时，了解市场需求和竞争情况，确保设计的模具符合市场需求。
2.模具结构设计根据产品的特点和要求，设计模具的结构。
包括模具的分型方式、模腔和模芯的设计、冷却系统的设计等。
同时，考虑模具的开合方式和脱模方式，确保产品的质量和生产效率。
3.模具材料选择和加工工艺确定根据模具的使用要求和生产成本，选择合适的模具材料。
同时，确定模具的加工工艺，包括数控加工、电火花加工等，确保模具的精度和质量。
4.模具制造和调试根据设计图纸，进行模具的制造。
制造过程中，需要严格按照设计要求进行加工和装配，确保模具的质量。
完成制造后，进行模具的调试和测试，确保模具可以正常工作。
5.模具使用和维护完成模具制造和调试后，将模具交给生产部门使用。
同时，提供模具的维护和保养指南，确保模具的长期有效使用。
四、设计成果和评估设计成果包括模具的设计图纸、模具制造过程记录和模具调试报告等。
评估设计成果的标准包括模具的结构合理性、生产效率、产品质量和模具的可持续性等。
五、设计时间和资源安排设计时间为X个月，具体安排如下：- 第一个月：产品分析和需求确定，模具结构设计。
- 第二个月：模具材料选择和加工工艺确定，模具制造和调试。
- 第三个月：模具使用和维护，设计成果整理和评估。
模具专业毕业设计说明书
摘要本论文介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计，介绍了冷流道注射模具浇注系统、冷却系统和顶出系统的设计过程度要求做了简单说明。
设计成型零部件以及设计合理的推出机构。
并分析和阐述了模具型芯零件及各标准件的选材、热处理工艺，塑件的结构要素，塑件的尺寸公差和精度的选择，塑件的体积和质量的计算方法对设计进行验证主要是对注射机的相关重要参数进行验证包括模具闭合厚度、模具安装尺寸等。
在校验合格后，进行成型零件加工工艺过程的制定，既要保证塑件的质量，又要兼顾经济性。
通过本设计可以对注塑模具有一个更进一步的认识，了解模具结构及工作原理。
关键词：塑料注射模侧抽芯 ABS1.选题背景及意义塑料具有可塑性强，密度小，比强度高，化学稳定性高，外观多样的特点，因而受到越来越多的厂家及人民的喜爱，塑料制品几乎已经进入一切工业部门及人民日常生活的各个领域。
按键是日常生活中十分常见和常用的制品，选择按键是因为它的结构包含了常见塑料模具的各个部分，能达到综合训练自己设计水平的目的，而且玩具是日常用品，能充分做到理论结合现实生活的实际情况，我们能做到同时站在生产方和使用者的角度来考虑产品的设计，可以结合自己对产品使用性能的一些需求来改进产品的设计方案，使产品模具设计更具实际意义。
2.塑件工艺分析2.1产品结构分析该零件结构偏简单，是个后壳固定块，通过分析该零件需要两边抽芯和一型芯一型腔才能完成。
图2-2零件图如图2-2所示，1，塑件尺寸精度分析此塑件除了给出尺寸公差要求外，其余的精度级别可按MT5级去查公差值。
2、塑件表面质量分析塑件不得有顶白、飞边、变形等缺陷。
2.2成型结构工艺性分析a、本次设计采用侧浇口，这样可以更好的去除凝料，保证脱模。
b、侧抽芯机构用斜导柱，用复位杆复位。
c、冷却系统确保要达到冷却水孔道不应穿过镶块或其接缝部位，以防漏水的要求。
2.3塑件材料分析1.零件的材料ABS属于工程塑料，有以下性能：2.3.1丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物ABS树脂微黄色或白色不透明，是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。
注塑模具毕业设计说明书
目录1 前言 (1)2 模具总体设计 (3)2.1 制品的分析 (3)2.2模具总体方案设计 (3)2.3注射机的选择 (4)2.4型腔数的确定 (5)2.5型腔的布局 (5)2.6分型面的确定 (6)2.7浇注系统设计 (6)2.7.1浇口的形式 (6)2.7.2流道、主流道衬套及定位环的设计 (7)2.7.3冷料井的设计 (8)2.8冷却系统的设计 (9)2.9模架的选择 (10)2.10导柱、导套的选择 (11)2.10.1导柱的选择 (11)2.10.2导套的选择 (11)2.11顶杆设计 (12)2.12复位杆 (13)2.13锁模力的校核 (13)2.14开模行程的校核 (14)2.15总装配图及三维造型图 (14)2.15.1总装配图 (14)2.15.2模具的三维造型图 (16)3工艺分析及仿真加工 (17)3.1模具的注塑工艺分析 (17)3.2模具成型件制造工艺与加工工序 (19)3.2.1模具成型件制造工艺 (19)3.2.2模具成型件的加工工艺 (19)3.3数控仿真 (20)4结论 (24)参考文献 (25)致 (26)附录................................................ 错误!未定义书签。
1 前言在工业产品中，一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属结构件，加上利用工程塑料特有的性质，可以一次成型非常复杂的形状，并且还能设计成卡装结构，所带来的效果是明显的，因此，近年来工业产品塑料化的趋势不断上升。
注塑成型是塑料加工中最普遍采用的方法，其中最主要之一的注塑模具已经很广泛的采用。
它在质量、精度、制造周期以及注塑成型过程中的生产效率等方面水平的高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新换代，同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度。
注塑模具与其它机械行业想比，有以下三个特点：第一，模具不能像其它机械那样可作为基本定型的商品随时都可以在机电市场上买到。
模具毕业设计说明书范文
标题：模具毕业设计说明书嘿，各位兄弟姐妹们，我来跟你们唠唠我的这次模具毕业设计。
咱们这个专业啊，说实话，实操经验比啥都重要。
所以呢，今儿个我就来展示一下我设计的这个模具，给你们看看我这几年学的手艺咋样。
首先啊，我得介绍一下我的设计理念。
我这个模具啊，主要是为了生产那种小塑料玩意儿——你懂的，就是咱们日常生活中随处可见的那种小东西。
我想的是，这模具得经济实惠，效率高，还得保证产品的质量。
毕竟，现在市场上竞争激烈得很，咱得有点真本事才行。
接下来，我要详细说说我这个模具的设计过程。
首先呢，我分析了那个塑料玩意儿的结构，画了个3D模型出来。
这个步骤可不能马虎，得精确到毫米才行。
然后，我开始设计模具的各个部分，包括模腔、模芯、浇口系统啥的。
我这人有点儿强迫症，每个细节都得弄好，不然心里难受。
在选材料这块儿，我也是煞费苦心。
要知道，选对材料不仅能提高模具的使用寿命，还能降低成本。
我选了那种耐磨耐腐蚀的合金钢，这样模具用久了也不容易出毛病。
说到制造工艺，这个可真是个技术活儿。
我得考虑到加工的精度和难度，确保每个部件都能精准地装配在一起。
我还特意跟车间的师傅们聊了聊，听了听他们的建议，毕竟人家经验丰富，能给我省不少麻烦。
其实，在设计的过程中，我也遇到了不少难题。
比如有一次，我在设计冷却系统的时候，怎么也想不出怎么才能让冷却更均匀。
那几天我都快愁秃了头，后来还是灵光一现，改了一下管道的布局，问题就解决了。
这种时候，我觉得自己像个真正的工程师，解决问题的感觉特别爽。
当然啦，我也得说说我设计的这个模具的优点。
首先，我这个模具成本低，生产周期短，这对于企业来说可是大大的好事。
其次，我设计的模具使用寿命长，维护起来也方便，这样就能省去不少后期的麻烦和费用。
最后，我还得提一下，我这个模具做出来的产品质量特别好，尺寸精确，外观光滑，简直就是完美的代表。
虽然我做的这个模具有这么多优点，但我知道，没有最好，只有更好。
所以我还琢磨着怎么优化设计，比如能不能用上新型材料，或者改进加工工艺啥的。
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1 前言目前，我国的塑料消费费量已居世界首位，但人均消费量仅为工业发达国家的1P7，工业中等发达国家的1P4，预计要达到工业中等发达国家的水平还需20年。
这无疑为我国塑料工艺和塑料模具产业提供了非常大的发展空间。
(1) 重点研究高强、高韧、耐高温塑料制品的成型工艺与模具加工技术。
在国家重大专项的关键功能件项目中，模具专项体现了模具工业在制造业中所占的重要地位。
因此，必须重点研究与大飞机工程、高速铁路、城市轨道交通项目配套的高强、高韧、耐高温、高耐磨性塑料制品的成型工艺与模具加工技术。
( 2) 要大力发展节能降耗、以塑代钢的汽车零件的制造工艺和模具制造技术。
目前为汽车服务的模具约占到我国全部模具产量的1P3左右,在汽车行业比较发达的国家，为汽车服务的模具往往要占到其全部模具产量的40 %以上。
随着人们生活水平的不断提高，轿车的车型不断更新，汽车向高速、舒适、风格化发展，车身结构将日趋复杂，要求模具向大型化、复杂化、高精度方向发展。
轿车能源对绿色环保的要求也越来越高，轿车自重下降10 %，可以节省燃油6 %～8 %。
以塑代钢是轿车轻量化的必由之路。
因此，要大力发展节能降耗、以塑代钢的汽车零件的制造工艺和模具制造技术。
(3) 加速木塑复合材料注射成形技术、塑料金属复合材料注射成形技术的研究和塑料异形高速挤出模具技术的研究。
有关专家预计：2010年与车船配套的塑料制品达150万t；与家用电器配套的各种塑料零部件、绝缘材料、封装材料所需合成树脂400万t；与房地产。
发展目标：对模具需求旺盛的行业包括航空航天、国防军工、轨道机车、工程机械等行业，尤其是总投资达2，200 亿元的京沪高铁项目、超过300亿元投资规模的大飞机项目等，必将会给塑料模具行业带来新的挑战和机遇。
因此，塑料模具的发展必须依托国家重点建设工程，面向六大产业(交通运输产业、汽车产业、信息产业、重大装备产业、电站及输配电设备产业)及其重点行业。
特别是围绕汽车产业、信息产业，大力发展IT行业的精密注塑模、汽车业的覆盖件模具和大型注塑模。
大规模开展技术改造，提高基础配套件和基础工艺水平；通过加快企业兼并重组和产品更新换代,促进产业结构优化升级,全面提高产业竞争力，引导专业化零部件生产企业向“专、精、特”方向发展，形成优势互补、协调发展的产业格局。
主要任务：依托十大领域的重点工程,振兴塑料模具制造业;配合九大产业的重点项目(钢铁、汽车、石化、船舶、轻工、纺织、有色金属、电子信息、国防军工)，提升大型、精密注塑模、高档模具标准件的制造能力；发展配套的建材，对PVC、PE、PP、PS、PC、PUR等塑料的需求将达600万t。
因此，必须加速木塑复合材料注射成形技术、塑料金属复合材料注射成形技术的研究和塑料异形高速挤出模具技术的研究。
(4) 超薄成形、超精密成形的工艺和高精密模具制造技术的研究随着全球网络化和通信技术的飞速发展，通讯速率提高，手机、手提电脑小型化P 轻量化，对接插件封装技术、超薄成形技术、导光塑料的成形技术和模具的精度要求会越来越高。
因此，必须研究超薄成形、超精密成形的工艺和模具制造技术。
(5) 提高模具的标准化水平和模具寿命，缩短模具制造周期建立模具钢基地和大型的模具材料供应中心(含各类塑料模具标准件)，提供优质服务，大力缩短模具备料周期；改善国产模具钢在后续锻造、热处理、表面处理等工艺，生产塑料模特需钢种——研制开发强耐蚀、高镜面塑料模具钢材，提高模具寿命。
(6) 以人为本、强化模具设计人员培养未来十年，中国将向模具制造强国的方向发展，模具设计人员的设计能力与国外发达国家相比亟待提高，应该采取“走出去、请进来”的方法，加强交流、取长补短，并强化设计人员的培训。
(7) 加强热流道技术、气辅技术、水辅技术、蒸汽辅助注射成形技术的推广应用，研究流道技术。
(8) 建议建立全国性模具检测中心。
随着模具工业的不断发展，模具质量检测工作已越来越迫切，但至今我国尚无一个国家级检测中心，建议建立全国性的检测中心。
(9) 模具智能化、工艺知识集成化和生产工艺过程自动化国外在汽车零件成形工艺、模具及其零件的制造工艺方面均有专门的知识库，多年来还在源源不断地补充新内容，开发新产品。
我国在这方面的基础研究应尽早着手。
气辅技术、水辅技术、蒸汽辅助注射成形技术，是节材、节能、提高塑件表面质量的新技术，已在美国、德国、日本广泛用于家电类、汽车类塑料件注射成形中。
我国应在这方面加强推广应用研究。
随着中国当前的经济形势的日趋好转，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也日趋蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。
在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。
可见模具工业在国民经济中重要地位。
我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。
近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。
注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或活塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。
本次毕业设计的主要任务是盒盖注塑模具的设计。
也就是设计一副注塑模具来生产盒盖塑件产品，以实现自动化提高产量。
针对盒盖的具体结构，通过此次设计，使我对点浇口双分型面模具的设计有了较深的认识。
同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准、期刊等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、排气系统、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经验。
有分析认为，我国塑料工业的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，2004 年，塑料模具在整个模具行业中所占比例已上升到30 %左右，在未来几年中还将保持较高速度发展。
国内塑料模具市场以注塑模具需求量最大，其中发展重点为工程塑料模具。
有关数据表明，目前仅汽车行业就需要各种塑料制品36万吨；电冰箱、洗衣机和空调的年产量均超过1000万台；彩电的年产量已超过3000万台；到2010 年，在建材行业，塑料门窗的普及率为30 %，塑料管的普及率将达到50 %。
这些都会导致对模具的需求量大幅度增长。
家电行业所需模具量年增长率约为10 %。
一台电冰箱约需模具350 副，价值约4000 万元；一台全自动洗衣机约需模具200 副，价值3000 万元；一台空调器仅塑料模具就有20 副，价值150 万元；单台彩电大约共需模具约140 副，价值约700万元，仅彩电模具每年就有约28亿元的市场。
随着家电市场竞争的白热化，外壳设计成为重要的一环，对家电外壳的色彩、手感、精度、壁厚等都提出新要求。
业内人士普遍认为，大型、精密、设计合理(主要针对薄壁制品)的注塑模具将得到市场的欢迎。
汽工业近年来增长速度惊人，因此汽车模具潜在市场巨大。
每一种型号的汽车都需要几千副模具，价值上亿元，而我国大型精密模具的制造能力不足。
据介绍，目前我国高档轿车的覆盖件模具几乎全部为进口产品。
有专家预测，在未来的模具市场中，塑料模具在模具总量中的比例将步提高，其发展速度将高于其他模具。
2 产品技术要求和工艺分析2.1产品技术要求2.1.1 产品设计图图1. 产品2D图图2. 产品3D图2.1.2 产品技术要求塑料零件的材料为PE聚乙烯)乳白色，其表面要求无凹痕。
此塑件上有尺寸精度要求：零件上有两个尺寸有精度要求，分别是：68.2+0.15 , 5.2+0.22 。
均为MT7级塑料精度，属于中等精度等级，在模具设计和制造过程中要严格保证这些尺寸的精度要求。
其余尺寸均无精度要求为自由尺寸，可按IT10级精度查取公差值。
2.2 塑件的工艺分析2.2.1 塑件结构工艺性盒盖尺寸见图一整体尺寸71mm×52mm外部由长方形体并到角形成，盒盖属于外部配件，表面精度要求较高，尺寸精度要求不高。
2.2.2尺寸精度要求为MT7级塑料精度,其余尺寸均无精度要求为自由尺寸，可按IT10级精度查取公差值。
2.2.3表面粗糙度盒盖的外表求越高，表面粗糙度就应越低。
一般模具表面粗糙度面要要比塑料件的要求低1~2级。
塑料件的表面粗糙度Ra值一般为0.2~1.6，模具使用过程中由于型腔磨损而使表面粗糙度不断变大，所以应适时给以抛光复原。
2.2.4拔模斜度聚乙烯的拔模斜度型腔 2 5'~55' 型芯20'~45'初选型腔50'型芯40'2.2.5圆角通常塑件内壁圆角半径是壁厚的一半，外壁圆角半径可以为壁厚的1.5倍则：内壁圆角半径=0.5*1.2=0.6mm外壁圆角半径=1.5*1.2=1.8mm2.2.6塑件工艺性分析(1) 该塑件尺寸较大且要求塑件表面精度等级较高，无凹痕。
采用点浇口流道的双分型面型腔注射模可以保证其表面精度。
(2) 该塑件为中小批量生产，简化结构，降低模具的成本。
2.3. 塑件材质工艺性此盒盖是采用PE(聚乙烯)注塑成的。
查相关手册可知：聚乙烯塑料是塑料工业中产量最大的品种。
按聚合时采用的压力不同可分为高压、中压和低压三种。
低压聚乙烯比较硬、耐磨、耐蚀、耐热及绝缘性较好。
聚乙烯无毒、无味、呈乳白色。
聚乙烯有一定的机械强度，但和其他塑料相比其机械强度低，表面硬度差。
聚乙烯有高度的耐水性。
聚乙烯在热、光、氧气的作用下会产生老化和变脆。
低压聚乙烯的使用温度为100℃左右。
聚乙烯耐寒，在-60℃时仍有较好的机械性能，-70℃时仍有一定的柔软性。
常用热塑性塑料成型特点聚乙烯成型时，在流动方向与垂直方向上的收缩差异较大。
注射方向的收缩率大于垂直方向上的收率，易产生变形，并使塑件浇口周围部位的脆性增加；聚乙烯收缩率的绝对值较大，成型收缩率也较大，易产生缩孔；冷却速度慢，必须充分冷却，且冷却速度要均匀；质软易脱模，塑件有浅的侧凹时可强行脱模。
2.4成型工艺性查《中国模具工程大典第3卷》常用塑料注射成型工艺参数：预热和干燥温度：80-120℃，时间：1-2小时；料筒温度：后段160-180℃，中段：180-200℃，前段200-220℃；模具温度：80-90℃；注射压力：700-1000公斤力/cm2㎡；成型时间：注射时间20-60秒，保压时间0-3秒，冷却时间20-90秒，总周期50-160秒；螺杆转速：48转/分。
不需后处理。
3. 拟定成型方案及动作原理3.1分型面位置的确定如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。