煤气化技术及工艺过程中元素平衡分析
型煤在煤气发生炉中的气化及工艺条件的优化研究
型煤在煤气发生炉中的气化及工艺条件的优化研究型煤是一种通过混合煤粉和粘结剂等原料制成的一种特殊燃料，它具有较高的热值和较低的灰份含量，是一种理想的替代燃料。
在煤气发生炉中进行型煤的气化是一种常见的高效利用型煤的方法。
本文将对型煤在煤气发生炉中的气化以及工艺条件的优化进行研究。
型煤的气化是指将型煤在合适的温度和气氛条件下转化为可燃气体的过程。
型煤的气化主要产生一氧化碳、氢气和甲烷等气体。
气化反应的关键是提高反应的速率和转化率，以实现高效的利用型煤资源。
型煤的气化过程涉及到很多因素，如温度、压力、气氛、反应时间等。
这些因素对气化反应的转化率和产气组成有着重要的影响。
温度是影响气化反应的主要因素之一。
过低的温度会导致反应速率较低，而过高的温度则会导致气化反应过程中产生大量的焦炭、焦油和废气，降低气化效果。
研究表明，适宜的气化温度范围为800℃~1000℃。
压力也是影响气化反应的重要因素之一。
增加炉内的压力可以提高气体的溶解度和转化率。
通常情况下，气化炉内的压力会控制在1~2MPa。
气氛对气化反应也有着重要的影响。
氧气和水蒸气是两种常用的气化气氛。
适量的氧气可以提供氧化剂，促进气化反应的进行，但过多的氧气会导致反应转化率降低。
水蒸气是一种重要的反应介质，可以提供氢气，促进气化反应的进行。
研究表明，适宜的氧气浓度为15%~25%，水蒸气浓度为10%~20%。
反应时间是衡量气化反应完成程度的一个重要指标。
适当延长反应时间可以提高转化率和产气量。
研究表明，气化反应的适宜时间为30分钟~2小时。
优化型煤在煤气发生炉中的气化及工艺条件是一项重要的研究工作。
在气化过程中，合理控制温度、压力和气氛等条件，选择合适的反应时间、颗粒大小和催化剂，可以提高气化效果，实现型煤资源的高效利用。
这对减少能源消耗、降低环境污染具有重要意义，值得进一步深入研究。
煤气化工艺
煤气化工艺煤气化是一种可以将煤作为原料，利用高温化学反应把煤转化成液体燃料或气体燃料的一种工艺。
煤气化技术的出现，使得汽车、船舶和工业火力发电厂的燃料使用更加经济和节能。
煤气化工艺技术在煤资源利用、清洁能源利用等领域发挥着重要作用，并开辟了一条更加绿色、更加可持续的可再生能源生产道路。
一、煤气化反应原理煤气化反应是指在一定温度和气压下，将煤转变为气体或液体燃料等生物燃料的反应过程。
它是一种快速化学反应，是在大量的水分和气体中，碳向氧和氢的过程。
煤气化反应的一般化学方程式如下： C + H2O=> CO2 + H2在此反应过程中，释放的气体是由以碳氧化物和氢气构成的复合气体，其中，氢气是最为重要的成分，可以被利用为能源。
二、煤气化工艺的特点1、煤气化的燃烧温度相对较低。
由于反应温度较低，煤气化产生的气体成分比较清洁，减少了大量污染物的排放，使之成为具有较高环保意义的可再生能源技术。
2、煤气化为非稳定反应。
煤气化过程是一种复杂的反应，反应温度和气压的变化可以影响产物的化学组成，从而影响燃料的性能和热值。
3、煤气化反应时间较短。
煤气化反应的速度较快，只需要几十秒到几十分钟，就可以完成整个反应过程，这也是煤气化技术在实用方面的优点。
三、煤气化工艺的应用1、汽车燃料：煤气化可以生产出含有大量烷烃和烯烃等有机物质的气体混合物，可以用作汽车的燃料。
煤气化技术比传统的石油燃料技术具有更高的热值，更少的污染物，可以大大减少污染物的排放，从而提高空气的质量。
2、工业火力发电：煤气可以用作一种清洁燃料，可以用于工业火力发电。
煤气化燃料可以大大减少污染物的排放，从而有效地保护环境。
3、船舶燃料：煤气可以作为船舶燃料使用，比传统的柴油燃料更加经济和节能。
四、煤气化工艺的发展前景由于煤气化技术具有节能环保、经济实用等特点，未来煤气化工艺将进一步发展，在煤资源利用、清洁能源利用等领域发挥重要作用，开辟出一条更加可持续的可再生能源生产道路。
混合发生炉煤气化过程分析及优化
混合发生炉煤气化过程分析及优化混合发生炉（MFB）是一种广泛使用的煤气化装置，它可以利用煤、石油、沼气或混合燃料，在恒定的燃烧温度和压力下，将煤气化成各种应用于能源、机械和工业等领域的各种产品。
在混合发生炉气化反应器中，燃料以液态形式发生生成煤气，煤气经过冷凝塔收集后，将释放出来，由此获得可供生产用的煤气。
本文旨在研究混合发生炉煤气化过程，分析反应器中燃料的燃烧及煤气的形成，并分析出混合发生炉煤气化过程的优化措施。
1.混合发生炉煤气化主要过程混合发生炉煤气化过程是把煤（或其它燃料）在适当的温度和压力下，通过碳氢分子的多次迭代反应，将碳释放出来，生成含有烃类的煤气。
通常，混合发生炉煤气化过程可分为三个部分：燃烧、气化反应和冷凝。
（1）燃烧部分：在高温混合发生炉中，燃料先进行燃烧反应，即碳原子与氢原子经过反应，形成少量水和大量热量。
（2）气化反应部分：在气化室内，煤气经过热量调节和增压，通过热反应产生气化反应，随着温度增高，有机成分的转化率也随之增加，最后产生大量的烃类，即混合气。
（3）冷凝部分：冷凝塔在煤气气化站中起着主要作用，采用相变溶剂的冷凝塔进行冷凝，可将热量传递给煤气，使煤气温度趋于稳定，最后从池底向上冷凝煤气，最终产生干净的煤气。
2.混合发生炉煤气化过程的参数分析混合发生炉煤气化过程的主要参数包括：混合发生炉温度、压力、水蒸气流量、燃料种类及比例、冷凝塔溶剂浓度及反应器的内等等。
这些参数的变化都会影响煤气的产量及气化反应速率，因此，控制这些参数变化，使煤气的产量和气化反应速率都达到最优，是优化混合发生炉煤气化过程最重要的一环。
3.混合发生炉煤气化过程优化措施（1）采用更高等级的燃料：采用更高等级的燃料，可以提高煤气的热值，同时降低煤气中游离水含量，减少冷凝塔溶剂改变的频率。
（2）合理控制反应温度和压力：反应温度和压力的控制是影响煤气的质量的关键因素，反应温度偏高导致烃类产率偏低，温度偏低导致烃类残留，因此，应该合理控制反应温度和压力，维持反应器的稳定性，以便获得高质量的煤气。
煤炭气化原理
煤炭气化原理一、引言煤炭气化是一种将煤炭转化为合成气的技术，通过高温和缺氧环境下的反应使煤炭中的有机物发生热解、干馏、燃烧等化学变化，产生一种含有一氧化碳和氢气的混合气体，称为合成气。
本文将对煤炭气化的原理进行全面、详细、完整且深入地探讨。
二、煤炭气化的基本反应煤炭气化的主要反应可以分为三个步骤：热解、干馏和燃烧。
2.1 热解煤炭在高温下分解，释放出挥发性物质和焦炭。
这个过程称为热解反应。
热解主要由以下三个步骤组成： 1. 原煤脱水：煤炭中的水分在高温下蒸发。
2. 碳氢化合物分解：煤炭中的碳氢化合物（如烃类）在高温下发生热解，产生小分子气体和炭质残留物。
3. 炭质残留物退变：煤炭中的炭质残留物在高温下发生退变，产生焦油和焦炭。
2.2 干馏在热解的基础上，进一步进行干馏反应。
干馏是指将挥发性物质和焦炭分离的过程。
干馏过程主要包括以下几个步骤： 1. 挥发性物质分离：将挥发性物质（包括一氧化碳、二氧化碳、水蒸气、重烃等）从煤中分离出来。
2. 固体焦炭生成：将挥发性物质分离后得到的残渣进一步热解，生成固体焦炭。
2.3 燃烧燃烧是指将产生的一氧化碳（CO）和水蒸气（H2O）与外部供气中的氧气（O2）反应，产生二氧化碳（CO2）和热能的过程。
煤炭气化中的燃烧反应主要包括以下几个步骤： 1. 供气：将外部的氧气供应到煤炭气化反应器中。
2. 氧化反应：一氧化碳与氧气发生氧化反应，生成二氧化碳。
3. 氢化反应：水蒸气与一氧化碳发生氢化反应，生成二氧化碳和水。
4. 燃烧释能：燃烧反应放出的热能可以用于产生蒸汽、发电等。
三、煤炭气化的影响因素煤炭气化过程受到许多因素的影响，主要包括以下几个方面：3.1 温度温度对煤炭气化速率和产物组成有显著影响。
较高的温度可以促进煤炭中的碳氢化合物热解和干馏反应，加快气化反应速率。
同时，高温条件下还有利于催化剂的活性和稳定性。
3.2 压力压力对气化反应的平衡和速率同样具有重要影响。
混合发生炉煤气化过程分析及优化
混合发生炉煤气化过程分析及优化混合发生炉煤气化是一种技术，它通过将烧结煤和燃料油混合在一起，然后将煤气进行“回收”来产生混合燃料。
混合发生炉煤气化可以以较低的能量消耗，比传统的烟囱燃烧制备煤气的方式更有效地制备煤气。
然而，混合发生炉煤气化过程中也存在一些不利于煤气产量和质量提高的瓶颈，因此，对混合发生炉煤气化过程进行全面研究和分析对于优化混合发生炉煤气化过程和提高煤气产量具有重要意义。
混合发生炉煤气化过程主要包括四个步骤：混合燃料加入过程、混合燃料煤气化过程、煤气回收过程以及混合燃料余热回收过程。
混合燃料加入过程是烧结煤和燃料油混合用于煤气化的重要步骤，其目的是使混合燃料有足够的能量和碳，以保证混合燃料在发生炉中完全燃烧。
在此过程中，混合燃料的加入量和流速是一个重要因素，它们直接影响到煤气的产量和质量。
因此，在混合燃料加入过程的分析和优化中，必须对混合燃料的加入量和流速进行精准控制，以最大程度地提高煤气的产量和质量。
混合燃料煤气化过程是混合发生炉煤气化的核心步骤，其目的是在发生炉中将混合燃料完全气化，从而产生大量的可利用煤气。
在混合燃料煤气化过程中，温度和压力是控制煤气产量和质量的两个重要因素，而发生炉的结构对温度和压力的均匀性也有很大的影响。
因此，研究人员已经开发出一系列新型发生炉，以提高温度和压力的均匀性，使混合燃料煤气化过程更有效地更高可得的混合燃料煤气化产量和质量。
煤气回收是一个重要的步骤，从发生炉中回收煤气用于经济利用。
但是，煤气回收中也存在一些瓶颈，如气流倒流和热能损失等，这些瓶颈会影响到煤气的回收率，从而影响到煤气的处理效果。
因此，在煤气回收过程的分析和优化中，必须采用有效的控制策略，如改变进口热损，改善回收塔运行状况等，以最大程度地提高煤气回收利用率。
混合燃料余热回收是一个重要的过程，它是一种低成本的节能减排技术，可以有效地减少混合发生炉煤气化过程中的能量消耗。
在分析和优化混合燃料余热回收过程中，主要关注的因素是余热回收系统的设计，包括余热回收罐的结构设计和余热回收设备的选择等，以最大程度地提高余热回收系统的效率。
煤炭气化技术
煤炭气化技术一．煤炭气化的概念：煤炭气化是指适当处理后的煤或煤焦为原料，以氧气（空气、富氧、纯氧）、水蒸气或氢气等作为气化剂，在一定的温度和压力条件下通过化学反应将煤或煤焦中的可燃部分（碳、氢）转化为气体（气体中含有CO、H2、CH4、CO2、N2）的热化学过程，而煤中的灰分以废渣的形式排出。
煤炭气化时，必须具备三个条件，即气化炉、气化剂、供给热量，三者缺一不可。
二．煤炭气体原理和反应气化过程是煤炭的一个热化学加工过程。
气化时所得的可燃气体成为煤气，对于做化工原料用的煤气一般称为合成气（合成气除了以煤炭为原料外，还可以采用天然气、重质石油组分等为原料），进行气化的设备称为煤气发生炉或气化炉。
煤炭气化包含一系列物理、化学变化。
一般包括干燥、燃烧、热解和气化四个阶段。
干燥属于物理变化，随着温度的升高，煤中的水分受热蒸发。
其他属于化学变化，燃烧也可以认为是气化的一部分。
煤在气化炉中干燥以后，随着温度的进一步升高，煤分子发生热分解反应，生成大量挥发性物质（包括干馏煤气、焦油和热解水等），同时煤粘结成半焦。
煤热解后形成的半焦在更高的温度下与通入气化炉的气化剂发生化学反应，生成以一氧化碳、氢气、甲烷及二氧化碳、氮气、硫化氢、水等为主要成分的气态产物，即粗煤气。
气化反应包括很多的化学反应，主要是碳、水、氧、氢、一氧化碳、二氧化碳相互间的反应，其中碳与氧的反应又称燃烧反应，提供气化过程的热量。
煤气的热值分类中热值煤气的热值在10.0—22.4MJ/m3,主要成分是一氧化碳和氢气，燃烧迅速，火焰温度比天然气高，适合于冶金和机械制造行业供热。
低热值煤气是由于在制造过程中混入大量不可燃烧气体，比如煤气化过程中直接采用空气，引入大量氮气，或者气化过程氧超标，室可燃气体被进一步氧化生成二氧化碳，低热值煤气热值一般在3.1—5.6MJ/m3,除一定量的一氧化碳和氢气外，还有大量不可燃氮气，燃烧温度低。
高热值煤气热值一般在36.2—37.3MJ/m3,主要成份是甲烷和少量一氧化碳和氢气。
煤制备煤气过程中硫平衡分析
1.1煤中硫的存在形态煤中的硫主要以无机硫和有机硫两种形态存在，无机硫的主要形态是硫化物(大部分以黄铁FeS2硫形态存在)、硫酸盐(主要为硫酸钙和硫酸铁等)和元素硫(微量)；无机硫中以硫铁矿形式存在的硫占绝大部分，并以大块团聚或是非常精细的小颗粒(直径0.1—0.6／µm)镶嵌在煤的大分子结构里；以硫酸盐形态存在的硫数量很少超过煤总量的0.1%，在一些风化煤里还可能发现少量的元素硫，它是黄铁矿氧化后的产物，一般在新开采的原煤里很少发现。
煤中的有机硫约占总硫的1/3—1/2左右，按其结构可以分为脂肪族硫、芳香族和杂环族硫三类，包括硫醚(脂肪族或芳基)、硫醇(脂肪族或芳基)、噻吩、环硫醚等。
最主要的几种有机硫为二苯并噻吩、噻吩、脂肪族硫醚等。
1.2煤热解过程中硫的迁移转化煤在焦炉中的热解温度约为1000—1100℃，煤中的无机硫中的硫酸盐的分解温度约为1350℃，所以硫酸盐硫基本上不分解而进入了焦碳中，而硫化铁硫、元素硫和各类有机硫在800℃时可完全分解，所以硫化铁硫及各类有机含硫化合物逐渐分解，一部分以气体形式释放，少量冷凝在焦油中，热解过程中释放的H2S气体大部分来源于硫铁矿和脂肪族硫的分解。
炼焦用煤就全国平均来说有机硫与硫铁矿硫的比例约为4：6，硫酸盐硫所占比例甚微(不同地区所产精煤比例会有不同，本文仅就平均而言)，根据以上硫元素迁移转化规律，我们总结为：煤中的硫份在热解过程中约60％—70％最终固定于焦碳中，由焦碳带出，约小于1％固定于焦油中，由焦油带出，其余部分转入煤气中，其形式复杂，但绝大多数是以H2S的形式存在，H2S硫约占煤气含硫的90％以上。
焦炉荒煤气经脱硫后绝大多数硫元素以单体硫的形式脱出，煤气再经硫胺及脱苯等工序，剩余的少数硫由粗苯等产品部分带出；净化后的净煤气部分回炉燃烧，其内的H2S最终被氧化以S02形式排放，剩余净煤气可用于锅炉、粗苯管式炉、发电或作为化工原料使用，如果用于发电或锅炉等燃烧工艺，则最终硫元素以S02形式排放。
煤气化工艺流程图及主要的工艺控制点
煤气化工艺流程图及主要的工艺控制点煤气化这事儿，就像是把煤炭变成更有用的气体的魔法。
想象一下，先是把煤炭捣碎成小颗粒，然后用水泡一泡，搅一搅，变成像泥巴一样的煤浆。
这时候，可能会加点“调料”，帮助它更好地变成气体。
接下来，这个特制的煤泥要被压得紧紧的，和高压的氧气一起，被送到一个叫气化炉的高温高压大炉子里。
在炉子里，煤炭和氧气热情拥抱，发生一场大火，变出了主要由一氧化碳和氢气组成的合成气，还有其他一些小东西。
这场大火可不能随便着，得精细控制火候、压力，还有氧气和煤浆的搭配，这样才能烧得恰到好处，得到高质量的气体。
烧出来热腾腾的气体得赶紧冷静下来，不然会搞出乱子。
我们会用水或者其他办法给它迅速降温，同时回收这部分热量，一点也不浪费。
然后，还得给这些气体洗个澡，清理掉灰尘啊、硫磺味儿啊这些脏东西，让气体干干净净的。
最后，这些干净的气体就可以拿去做很多大事了，比如制造化肥、酒精，或者是用来发电。
整个过程就像是在厨房里做一道复杂的菜，每一步都要精心控制，现在大多数时候都是电脑自动控制，既准确又安全。
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煤气化技术及工艺过程中元素平衡分析
摘要：介绍了国内应用的典型煤气化技术；无论哪种煤气化工艺，元素平衡始
终不变；分析了煤气化工艺过程中元素平衡及来源。
关键词：煤气化技术；元素；来源
煤气化工艺是传统和现代煤化工的龙头和基础。
煤气化工艺是指把经过适当
处理的煤送入反应器如气化炉内,在一定的温度和压力下,通过氧化剂(空气或氧气
和蒸气)以一定的流动方式(移动床、流化床或气流床等)转化成气体，得到粗制水
煤气，通过后续脱硫脱碳等工艺可以得到精制水煤气的过程[1]。
随着近几年煤气化工艺的不断发展，特别是国内开发出了多种能适应不同煤
种的煤气化工艺。
但无论哪种煤气化工艺，元素平衡始终不能改变[2]。
因此，本
文以某种长焰煤为例，分析了煤气化工艺过程中元素平衡及来源。
1煤气化技术
大型工业化运行的煤气化技术，可分为固定床气化技术、流化床气化技术、
气流床气化技术。
1.1 固定床气化技术
在气化过程中，煤由气化炉顶部加入，气化剂由气化炉底部加入，煤料与气
化剂逆流接触，相对于气体的上升速度而言，煤料下降速度很慢，甚至可视为固
定不动，因此称之为固定床气化；而实际上，煤料在气化过程中是以很慢的速度
向下移动的，比较准确的称其为移动床气化。
1.2 流化床气化技术
以恩德炉、灰熔聚为代表的气化技术。
它是以粒度为0-10mm的小颗粒煤为
气化原料，在气化炉内使其悬浮分散在垂直上升的气流中，煤粒在沸腾状态进行
气化反应，从而使得煤料层内温度均一，易于控制，提高气化效率。
流化床气化
技术是在温克勒粉煤流化床气化炉的基础上，经长期的生产实践，逐步改进和完
善的一种煤气化工艺。
灰融聚流化床粉煤气化技术根据射流原理，在流化床底部设计了灰团聚分离
装置，形成床内局部高温区，使灰熔聚气化反应装置灰渣团聚成球，借助重量的
差异达到灰团与半焦的分离，在非结渣情况下，连续有选择地排出低碳量的灰渣。
1.3 气流床气化技术
目前的主流技术，以GE水煤浆气化技术、四喷嘴水煤浆气化技术、壳牌干
煤粉气化、GSP气化技术和航天炉气化技术等为代表。
它是一种并流气化，用气
化剂将粒度为0.1mm以下的煤粉带入气化炉内，也可将煤粉先制成水煤浆，然后用泵打入气化炉内。
煤料在高于其灰熔点的温度下与气化剂发生燃烧反应和气化
反应，灰渣以液态形式排出气化炉。
2典型煤气化技术
2.1 鲁奇固定床煤加压气化技术
鲁奇固定床煤加压气化技术主要用于褐煤、不粘结性或弱粘结性的煤，要求
原料煤热稳定性高、化学活性好、灰熔点高、机械强度高、不粘结性或弱粘结性，适用于生产城市煤气和燃料气。
其产生的煤气中焦油、碳氢化合物含量约1%左右，甲烷含量约10%左右。
焦油分离、含酚污水处理复杂。
2.2 GE水煤浆气化技术
该技术为美国德士古公司开发后转为美国GE公司所有。
它是在煤中加入添
加剂、助熔剂和水，用磨煤机磨成水煤浆，加压后和氧气一同喷入气化炉进行部
分氧化燃烧反应，气化温度1300-1450℃，高温的热气体，用水激冷，除尘后送出。
气化压力4.0-8.7Mpa，液态渣激冷破碎后排出。
它的主要特点是：简单，可靠，投资低，在有备用炉的情况下，年开工率可达95-98%，有效气(CO+H2)≈80-82%,缺点是氧耗较高。
2.3 多元料浆加压气化技术
西北化工研究院开发的具有自主知识产权的煤气化技术，为单烧嘴下行制气。
属湿法气流床加压气化技术，是指对固体或液体含碳物质(包括煤/石油焦/沥青/
油/煤液化残渣)与流动相(水、废液、废水)通过添加助剂(分散剂、稳定剂、PH值
调节剂、湿润剂、乳化剂)所制备的料浆，与氧气进行部分氧化反应，生产CO+H2为主的合成气。
典型的多元料浆组成为含煤60%～65%，油料10%～15%，水20%～30%。
2.4 荷兰壳牌（SHELL）气化技术
气化炉为立式圆筒形，炉膛周围安装有沸水冷却管组成的膜式水冷壁，内壁
衬有耐热涂层。
气化熔渣在水冷壁涂层上形成液膜，沿壁顺流而下进行分离采用
以渣抗渣的防腐办法。
炉体内设有四组粉煤烧嘴，使用寿命一年以上。
气化温度1400-1560℃，碳转化率高达99%，CO+H2可达90%。
该气化技术是干粉和氧，蒸汽在气化炉内进行部分燃烧反应，由于采用干粉
气化，氧耗较少，但干粉加压输送用高压N2气或CO2气流输送。
气化后的粗合
成气，含尘量大，须激冷后用特殊的过滤器过滤灰尘，再用水洗涤。
2.5 HT-L粉煤气化技术
HT-L粉煤气化炉为航天粉煤加压气化。
粉煤、氧气、蒸汽按一定比例通过燃
烧器进入气化炉，在气化室中进行燃烧气化反应，生成的含有高温熔渣的粗合成气，一部分高温熔渣挂在水冷壁上，形成稳定的抵抗高温的渣层，其余熔渣和粗
合成气进入激冷室。
粗合成气在激冷室中被激冷水激冷降温，并蒸发水蒸气到饱和，同时熔渣迅速固化，通过分离装置实现合成气、液态水、固渣的分离。
合成
气通过管口输出进入后续工段，主要成分为一氧化碳和氢气。
固渣通过排渣口进
入破渣机中，并断续排出。
含有细灰的黑水通过管口进入渣水处理系统。
2.6 西门子（GSP）气化技术
西门子（GSP）气化技术是采用干粉进料、纯氧气化、液态排渣、粗合成气
激冷工艺流程的气流床气化技术。
该流程包括干粉煤的加压计量输送系统(即输煤系统)、气化与激冷、气体除尘冷却(即气体净化系统)、黑水处理等单元。
2.7 四喷嘴水煤浆气化技术
四喷嘴气化技术是我国具有自主知识产权的气化技术，由华东理工大学和兖
矿集团联合研发。
是将原料煤制成可以流动的水煤浆，用泵加压后喷入气化炉内，在高温下与氧气进行气化反应，生成氢气和一氧化碳的水煤气。
高温煤气与熔融
态煤渣，由气化炉下部排出，降温后煤气与灰渣分离，煤气经过经进一步除尘后，送到后工序。
该法的优点是原料煤种适应性强，能耗低，生产强度大，污染少，
排渣方便。
3 气化技术工艺工程中进出物料
气化工艺的主要原料为煤、水和氧气，水主要由煤中含水分和蒸汽提供，氧
气有纯氧、富氧空气和空气提供；产物主要有二氧化碳、一氧化碳、氢气和甲等
气体。
气化工艺反应过程进出物料主要成分如下图1。
图1 进出物料平衡图
4 元素平衡分析
本文以合成气的有效组份为依据，通过物料平衡计算煤浆的最高浓度。
从上表2可以看出，产物中的碳元素全部来自干煤中的碳元素，干煤中的氢元素并不能完全提供产物所需，需要一部分水；产物中的氧元素来自干煤、氧气和水中，绝大部分的氧元素
来自氧气。
3、小结
本文介绍了国内工业化运行的典型煤气化技术；分析了工艺过程中元素平衡和来源情况：碳元素全部来至干煤中的碳元素，氢元素由干煤和水提供，氧元素来自干煤、氧气和水中，
绝大部分的氧元素来自氧气。
参考文献
[1]唐宏青.现代煤化工新技术[M].北京.化学工业出版社.2009,45-56.
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