分型面的选择
简述分型面的选择原则
简述分型面的选择原则分型面是指在地质勘探中，根据地层内部岩性、构造特征以及地下水分布等因素，将地下岩石分为不同的类型，从而对地下岩石进行分类和划分的方法。
在实际的勘探工作中，分型面的选择是非常重要的，它直接关系到勘探结果的准确性和可靠性。
本文将从几个方面来介绍分型面的选择原则。
地层的岩性是选择分型面的重要因素之一。
岩性是指岩石的物理和化学性质，包括岩石的成分、结构和纹理等。
不同的岩性具有不同的物理特征和岩石学特征，在地质勘探中，可以通过分析岩性来判断地下岩石的性质和分布。
因此，在选择分型面时，应根据地层的岩性特征来确定分型面的位置和方向。
构造特征也是选择分型面的重要考虑因素之一。
构造特征是指地层中的断裂、褶皱、岩层倾角等地质构造现象。
构造特征会对地下岩石的分布和性质产生重要影响，因此，在选择分型面时，应考虑地层的构造特征，选择能够反映地层构造特征的分型面。
地下水分布也是选择分型面的重要因素之一。
地下水是地下岩石中的水分，它对地层的物理特性和化学特性有着重要影响。
在地质勘探中，地下水的分布和流动状况对地下岩石的性质和分布具有重要影响，因此，在选择分型面时，应考虑地下水的分布情况，选择能够反映地下水分布的分型面。
地层的厚度和密度也是选择分型面的重要因素之一。
地层的厚度和密度会对地层的物理特性和化学特性产生重要影响，因此，在选择分型面时，应考虑地层的厚度和密度，选择能够反映地层厚度和密度的分型面。
综合考虑以上因素，选择能够反映地下岩石性质和分布的分型面。
在实际的勘探工作中，需要根据具体的勘探目的、勘探区域的地质条件和勘探方法等因素，综合考虑以上因素，选择合适的分型面。
选择分型面时，要尽量减小误差，提高勘探的准确性和可靠性。
分型面的选择原则主要包括地层岩性、构造特征、地下水分布、地层厚度和密度等因素。
在选择分型面时，需要综合考虑以上因素，选择能够反映地下岩石性质和分布的分型面，以提高勘探的准确性和可靠性。
注塑模具分型面的选择
注塑模具分型面的选择注塑模具是制造塑料制品的重要工具，而决定注塑模具成型效果的一个关键因素就是分型面的选择。
分型面的设计合理与否，直接关系到塑料制品的外观质量、尺寸精度和成型周期。
本文将对注塑模具分型面的选择进行详细介绍。
一、注塑模具分型面的基本概念注塑模具的分型面是指模具中两个模具组之间的分离面，也就是模具开启后由于模腔膨胀而相互分离的界面。
分型面的选择应该在满足产品成型要求的同时，考虑到模具结构的复杂性、生产成本以及操作方便性等因素。
二、注塑模具分型面的分类根据模具结构的不同，注塑模具的分型面可以分为平面分型面、倾斜分型面和弯曲分型面三种：1.平面分型面：指模具的分离面为平面，一般用于成型简单的产品，如平面、圆盘等，且成型面和外形尺寸较小。
平面分型面结构简单，易制造，成本较低，操作较便捷。
若产品的厚度较大，分型面应该设计为多级平面分型面，以避免产生拉伸变形或开裂。
2.倾斜分型面：也称为斜面分型面，分离面呈斜面状，通常用于产品的成型面和外形尺寸较大的情况。
倾斜分型面可以有效地避免产品表面的起痕、毛刺等缺陷，提高产品的品质。
不过倾斜分型面制造难度较大，同时增加了模具的成本和加工难度。
3.弯曲分型面：也称为曲面分型面，在分离面呈曲面状的情况下，它可以用来制造外形复杂且不规则的产品。
弯曲分型面制造难度和成本都比平面分型面和倾斜分型面高，但能够制造更高精度的产品。
三、注塑模具分型面的选择原则1.分型面尽可能选择简单，以降低制造成本及操作难度，同时提高模具的寿命。
2.分型面应该尽量避免在成型面上留下痕迹和印记。
对于防止痕迹和印记的问题，可以选择倾斜分型面或弯曲分型面。
3.考虑产品的工艺特点和成型要求。
例如，对于薄壁弱结构的产品，分型面应该选择为多级平面分型面。
对于大型产品，可以选择倾斜分型面或弯曲分型面来保证产品的成型精度。
4.尽量选择产品表面朝上的分型面，以方便后续产品加工和涂装。
5.考虑成型周期和生产效率，尽可能选择简单的分型面结构，降低模具的制造和开发周期，提高生产效率。
铸件分型面的选择原则
铸件分型面的选择原则一、材料选择铸件的材料选择是确定铸件分型面的重要因素之一。
首先，要考虑铸件的材料性质，如强度、耐磨性、耐腐蚀性等，以及工作温度和环境条件。
根据这些要求，选择合适的材料可以确保铸件分型面具有良好的性能和耐久性。
要考虑铸件的形状和尺寸。
对于复杂形状的铸件，如壳体结构或内部通道较多的零件，可以选择分型面较多的分型方式，以确保铸件形状的准确性和完整性。
还应考虑材料的可加工性和成本。
一些材料可能比较难加工或成本较高，因此在选择分型面时需要综合考虑材料的加工难度和成本因素，以便在满足性能要求的同时，尽量降低制造成本。
二、结构形式铸件的结构形式也是选择分型面的重要考虑因素之一。
根据铸造工艺和零件的形状和尺寸，可以选择不同的结构形式来满足需求。
常见的铸件结构形式包括平面型、凸型、凹型、复杂型等。
平面型适用于较简单的形状和尺寸较小的零件，凸型适用于具有凸起部分的零件，凹型适用于具有凹陷部分的零件，而复杂型适用于形状复杂、尺寸较大的零件。
在选择结构形式时，需要考虑铸件的形状、尺寸、复杂程度以及生产工艺的要求。
合理选择结构形式可以提高铸件的质量和生产效率。
三、工艺要求铸造工艺是选择铸件分型面的重要依据。
具体而言，需要考虑以下几个方面的要求：1. 浇注系统要求：根据铸件的形状和尺寸，确定合理的浇注系统，以保证熔融金属能够顺利、均匀地充填到整个铸件腔体。
2. 冷却系统要求：根据铸件的形状和尺寸，确定合理的冷却系统，以保证铸件能够在冷却过程中均匀快速地冷却，避免产生缩孔、气孔等缺陷。
3. 脱模要求：根据铸件的形状和尺寸，考虑合理的脱模方式，以确保铸件能够顺利脱模，避免产生毛刺、裂纹等缺陷。
4. 后处理要求：根据铸件的要求，确定合理的后处理工艺，如热处理、表面处理等，以提高铸件的性能和外观质量。
铸件分型面的选择原则包括材料选择、结构形式和工艺要求三个方面。
在选择分型面时，需要综合考虑材料的性质、形状和尺寸、加工性和成本等因素，以及铸件的结构形式和工艺要求。
注塑模具分型面的选择原则
注塑模具分型面的选择原则
选择模具分型面时，通常应考虑以下几项基本原则。
1. 模具分型面应选在塑件外形最大轮廓处
塑件在动，定模的方位确定后，其模具分型面应选在塑件外形的最大轮廓处，否则塑件会无法从型腔中脱出，这是最基本的选择原则。
2. 模具分型面的选择应有利于塑件顺利脱模
由于注塑机的顶出装置在动模的一侧，所以模具分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在动模一侧，这样有助于在动模部分设置的推出机构工作，若在定模内设置推出机构就会增加模具的复杂程度。
3. 模具分型面的选择应保证塑件的精度要求和外观质量
模具分型面不能选在塑料之间的光滑表面和外观面，以免影响制件的外观质量。
对于塑料制件要求同轴度较高的部分，选择模具分型面时最好将它们设置在模具的同一侧塑腔内。
4. 模具分型面的选择应有利于模具的加工
通常在模具结构设计中，选择平直分型面居多。
但为了便于模具的制造，应根据模具的实际情况选择合理的分型面。
5. 模具分型面的选择应有利于排气
模具分型面是模具结构中主要的排气渠道，应尽量设置在塑料融体流动方向的末端，并且与浇注系统的设计应同时考虑，便于模具型腔内的气体排出。
6. 模具分型面的选择应考虑模具的侧向抽芯
为了保证侧向抽芯的放置容易和抽芯机构的动作顺利，选择模具分型面时，应以浅的侧向凹孔或短的侧向凸台作为抽芯方向，将较深的凹孔或较高的凸台放置于合模的方向，并尽量把侧向抽芯机构放置在动模一侧。
以上信息由：金马泰模具厂提供。
简述铸造工艺中分型面的选择原则
简述铸造工艺中分型面的选择原则
分型面是选择时需要考虑的重要参数，它的选择会直接影响铸造产品的质量、成本以
及生产效率。
因此，在铸造工艺中，选择适当的分型面是很重要的，在确定分型面时，以
下是需要考虑的原则：
首先，在选择分型面时，应充分考虑产品几何形状，根据产品的几何要求，以及外表、尺寸要求，尽可能确定最佳的分型结构，便于控制产品的精度和尺寸一致性。
其次，也需要根据铸件和模具的型腔、小型腔、相互支撑部件的分布关系来考虑，以
确保合理的铸造结构，消除铸件内的气孔和收缩不弃料，减少加工缺陷。
此外，也要考虑模具设计、制造所需要的材料和技术要求，以优化模具设计和制造过程，减少镶件材料，较少耗材投入，降低成本。
最后，还要考虑铸造的技术条件和工艺流程，根据铸造设备的性能、模具体积、充型
材料特性、熔炼温度等因素，确保顺利实施铸造工艺流程，提高铸造品质。
总之，分型面的选择原则包括：充分考虑产品几何形状；根据铸件和模具分布结构；
采用合理的技术和材料；符合铸造工艺流程。
只有充分考虑和采用上述原则，才能真正发
挥铸造产品的潜能，提高铸件的质量、精度和效率。
注塑件 分型面的选择
分型面的选择分型面为动模与定模的分界面,是取出塑件或浇注系统凝料的面.它的合理选择是塑件能完好成型的条件,不仅关系到塑件的脱模,而且涉及摸具结构与制造成本. 合理的分型面不但能满足制品各方面的性能要求 ,而且使模具结构简单,成本亦会令人满意.选择分型面时有下面一些原则可以遵循:.分型面应选择在塑件的最大截面处（圖二）,否则给脱模和加工带来困难（圖一）.此点可说是选择的首要原则.图一（無法脫模）图二（順利脫模）.尽可能地将塑件留在公模侧,因在公模侧设置脱模机构简便易行..在安排制件在型腔中方位时,尽量避免侧向分型或抽芯以利于简化模具结构.结合以上原则还要综合考虑塑件的尺寸精度、外观质量、使用要求及是否有利于浇注系统特别是浇口的合理安排, 是否有利于排气。
所设计的模具的塑件电话机的上面板（图示），由图可以看出，不能将侧面作为分型面，因为那将导致不合理的模具高度和模腔深度。
对于这一模具，分型面没有太多的选择。
它的侧边是有斜度的，下端面为最大截面，可考虑将整个外观面作为分型面。
电话机的上面板外观表面质量的要求很高，顶杆不能在外观面侧顶出，否则顶出痕迹会影响表面质量，所以外观面最好在母模侧成产品外观图型。
在结构方面，（如图所示）内侧面有很多小直径的BOSS，这些结构宜用顶管（套筒顶针）成型且便于脱模。
那么，这一部分应在公模侧。
如此布置，党制品冷却时，会因收缩作用而包覆在公模仁上，有利于制品滞留在公模一側。
根据以上分析，分型面的选择为整个外观面，内部结构在公模侧成型，外观面成型与母模侧（与图二相似）。
这样易于脱模，使模具结构相对简化，且分型面有一靠破处可设置浇口亦利于浇注系统的安内部结构图靠破 BOSS排。
综上，此选择可行。
型腔数目的确定注射模可设计成一模一腔也可设计成一模多腔。
其数目的确定要从以下几个方面考虑：.注塑产品的尺寸及结构的复杂性.塑件的尺寸精度—型腔越多，精度也相对降低。
这不仅由于型腔加工精度产差，也由于熔体在模具内流动不均所致。
铸件浇注位置和分型面的选择
精品好资料——————学习推荐铸件浇注位置的选择1.铸件的重要面应朝下或侧立2.多个加工面，无法保证一些重要面时，须加大其加工余量3.铸钢件、球墨铸铁件，应有利于实现定向凝固4.铸件的大平面应朝下5.铸件薄壁应朝下，以利于金属液填充6.采用砂芯的铸件，要考虑便于砂芯的安放、调整和排气铸件分型面的选择1.分型面应在铸件最大截面处，以方便取模2.最好使铸件全部至于一个砂箱内，以防止错型3.应使基准面与加工面位于分型面同侧4.尽量减少分型面数目，尤其是对机器造型，只能有一个分型面5.工字型断面铸件分型面的选择，不应削弱铸件的结构强度铸件完全凝固后便进入了固态收缩阶段，若铸件的固态收缩受到阻碍，将在铸件内部产生应力，称为铸造应力。
它是铸件产生变形和裂纹的基本原因。
预防铸件产生热应力的基本措施是减小铸件各部分之间的温度差，使其均匀冷却。
具体为：1选择弹量模量较小的合金作为铸造合金2设计铸件结构时，力求使其壁厚均匀3采用合理的铸造工艺，使铸件的凝固符合同时凝固原则为防止变形，应尽可能使铸件的壁厚均匀或使其截面形状对称；在铸造工艺上应采取相应措施，力求使其同时凝固；有时，对细长易变形的铸件，在制造模型时，将模型制成与变形方向正好相反的形状以抵消其变形，这种方法为反变形法。
热裂是在铸件凝固末期的高温下形成的。
其形状特征是：裂纹短、缝隙宽、形状曲折、缝内金属呈氧化色；且裂纹沿晶界产生，外形曲折。
因为在凝固末期，铸件绝大部分已凝固成固态，但其强度和塑性较低，当铸件的收缩受到铸型、型芯和浇注系统等的机械阻碍时，将在铸件内部产生铸造应力，若铸造应力的大小超过了铸件在该温度下的强度极限，即产生热裂。
热裂是铸钢件、可锻铸铁件以及一些铝合金铸件的常见缺陷，一般出现在铸件的应力集中部位，如尖角、截面突变处或热节处等。
裂是铸件在较低的温度下，即处于弹性状态时形成的裂纹。
其形状特征是：裂纹细小、呈连续直线状、裂纹表面有金属光泽或呈微氧化色。
铸造时分型面的选择原则
铸造时分型面的选择原则铸造是一种制造金属零件的重要工艺，而分型面的选择则是决定铸造质量和生产效率的关键因素之一。
正确选择分型面，可以避免铸件缺陷和提高生产效率。
接下来，本文将介绍一些铸造时分型面选择的原则，帮助读者更好地理解和运用这一技术。
首先，选择分型面要考虑铸件形状和结构。
铸造零件的造型各异，有些可能是简单的几何形状，而有些可能是复杂的曲线体或孔洞结构。
在这种情况下，应尽量选择与零件形状和结构相匹配的分型面，以确保铸件顺利脱型。
例如，对于一个中空的圆柱体，可选择两个相互垂直的分型面来保证铸件壁厚的均匀性。
其次，要考虑铸件的热胀冷缩特性。
在铸造过程中，由于金属的热胀冷缩，会产生应力和变形，导致铸件出现缺陷。
因此，在选择分型面时，应尽量选择容易脱型的一面，比如选择与铸件热胀冷缩方向相一致的表面作为分型面，可以减少变形和应力积累。
此外，还要考虑铸件内部的“金属渣滓”。
在铸造过程中，金属液中常常会含有一些杂质和渣滓，这些杂质和渣滓容易在铸件中沉积。
为了避免金属渣滓在关键部位堆积，应选择合适的分型面，以便在脱型时更容易清除渣滓。
还有一点需要注意的是，分型面的选择应尽量避免破坏铸件表面质量。
铸件表面质量是评判铸件优劣的重要指标之一。
如果选择不当的分型面，容易导致铸件表面破损、粗糙或产生凹凸不平的缺陷。
为此，在选择分型面时，应尽量选择对铸件表面影响较小的一面，以保证铸件的表面质量。
最后，为了提高生产效率和降低成本，还可以考虑选择合理的分型面来减少模具的制造和加工难度。
模具的制造是铸造过程中的重要环节，合理选择分型面可以简化模具结构，降低模具的制造和加工难度，从而提高生产效率和降低成本。
综上所述，铸造时选择分型面需要考虑多个因素，包括铸件形状和结构、热胀冷缩特性、金属渣滓沉积和铸件表面质量等。
只有综合考虑这些因素，合理选择分型面，才能保证铸件质量和生产效率的提高。
希望本文能对读者更好地理解和应用铸造时的分型面选择提供一些指导。
简述分型面的选择原则
简述分型面的选择原则分型面是一种特殊的抽象概念，用于描述物体表面的形态特征。
在设计和制造过程中，选择合适的分型面是非常重要的，它直接影响着产品的质量和性能。
本文将从几个方面介绍选择分型面的原则。
选择分型面应考虑产品的功能和使用需求。
不同的产品有不同的功能和使用要求，因此需要根据具体情况选择合适的分型面。
例如，对于机械零件，分型面应能够确保零件的精度和稳定性；对于塑料制品，分型面应能够实现良好的尺寸和表面质量。
选择分型面还应考虑制造工艺和成本因素。
分型面的设计和制造需要考虑到生产工艺的可行性和成本效益。
分型面的设计应能够实现高效的模具制造和生产过程，并且不会增加过多的成本。
因此，在选择分型面时，需要综合考虑成本、工艺和效益等因素。
选择分型面还应考虑产品的外观和美观度。
产品的外观是吸引消费者的重要因素之一，因此分型面的设计应能够实现产品的美观和精致。
在选择分型面时，需要考虑产品的整体造型、外观细节和表面质量等因素，以提升产品的外观吸引力。
选择分型面还应考虑产品的材料和环境因素。
不同的材料对分型面的要求也有所不同。
例如，对于金属材料，分型面应具有良好的耐磨性和抗腐蚀性；对于塑料材料，分型面应具有良好的耐热性和耐磨性。
此外，还需要考虑产品在不同环境条件下的使用情况，选择合适的分型面以确保产品在各种环境下的可靠性和耐用性。
选择分型面还应考虑制造和装配的便利性。
分型面的设计应能够方便模具的制造和产品的装配。
分型面的设计应符合模具制造和产品装配的工艺要求，以提高生产效率和质量。
选择合适的分型面是设计和制造过程中的重要环节。
在选择分型面时，应综合考虑产品的功能需求、制造工艺、成本因素、外观要求、材料和环境因素以及制造和装配的便利性等因素。
只有选择合适的分型面，才能保证产品的质量和性能，提升产品的竞争力和市场占有率。
浇注位置-分型面选择
分型面的优化方法
模拟分析
利用铸造模拟软件对不同分型面的填充、流动、冷却等进行模拟 分析，为实际生产提供指导。
经验总结
结合实际生产经验，不断总结和优化分型面的设计，提高铸件质 量。
试验验证
通过试验手段对不同分型面的实际效果进行验证，不断调整和改 进。
03
浇注与分型面选择的关联
浇注与分型面选择的关系
浇注与分型面选择的协同优化
• 为了实现浇注位置和分型面选择 的协同优化，需要综合考虑多种 因素。通过模拟分析技术，可以 对不同方案进行评估，以找到最 佳的浇注位置和分型面组合。协 同优化旨在提高塑料制品的质量、 减小成型周期并降低生产成本。 在实际应用中，可以通过反复试 验和调整来不断完善浇注和分型 面的选择方案。
。
铸件缺陷的改进措施
控制金属液中的气体含量，减少气孔的产生。 提高模具温度，控制金属液冷却速度。
优化浇注系统和浇注工艺，确保金属液平稳流动。 加强原材料质量控制，减少杂质和熔渣的产生。
基于浇注位置和分型面的铸件质量控制
01
02
03
04
根据铸件结构和质量要 求，合理选择浇注位置 和分型面。
优化模具设计，确保铸 件结构合理、易于脱模。
浇注位置和分型面选择是注塑成型工 艺中的重要参数，它们之间存在密切 的关系。浇注位置决定了塑料熔体注 入模具的位置和方向，而分型面选择 则影响模具的开启和制品的脱模。合 理的浇注位置和分型面选择可以提高 生产效率、减少缺陷并降低生产成本。
VS
浇注位置的选择应考虑塑料熔体的流 动特性、模具结构和制品形状等因素。 分型面选择则需考虑模具的开启方式、 制品的脱模以及成型工艺的可行性。 在选择浇注位置和分型面时，应确保 塑料熔体的流动顺畅、充型完整，同 时减少流动阻力、避免气穴和滞留现 象。
分型面的选择
分型面的选择1.保证塑料件的外观质量要求。
分型面的存在，将会在塑件的表面相应处留下痕印，从而可能会对塑件外观质量产生不良影响。
2.分型方向确定后，分型面应设计在此方向上的塑件外形在大轮廓处。
否则塑件在脱模过程中会受到模具行腔的挤压，从而有可能导致塑件损坏。
3.尽可能使分型面设置应有利与塑件脱模。
不但考虑采用有利的留模方式，而且还要进一步考虑到合理的推出机构的设置。
4.在保证塑件具有良好精度的基础上，提高塑件关键行位尺寸精度。
5.尽可能使分型面具有良好的加工工艺性。
如果设计模具的分型面很难加工出来，则有可能要更改模具设计方案。
6.为了可靠锁模，尽量减少塑件在合模分型面上的投影面积。
选择较小的投影面积的一面作为分型面，会取得良好的效果。
7.使模具具有良好的排气效果。
为此，分型面通常尽可能设在塑件流动方向的末端。
8.尽可能避免侧向分型或抽芯机构，特别应避免在定模一侧设置侧向抽芯机构。
9.如果确实无法避免抽芯机构，也应尽可能选择缩短侧向抽芯距离的设计方案。
10.充分考虑飞边方向对塑件质量的影响。
11.尽量实现分型面上的力的平衡，否则需要设置较大的导柱。
浇注系统的设计原则1.熟悉塑料的成型热性和流动规律。
2.便于保证塑件内外在质量。
3.使流程尽量短。
4.使浇注系统具有良好的排气性。
5.尽量避免熔体直接冲击小型芯或嵌件，防止型心变形和嵌件位移。
6.容易去除浇注系统凝料。
7.便于修整浇口。
8.在设计浇注系统适应结合行腔布局方案同时考虑。
9.流动距离比和流动面积比的校核。
主流道的设计尺寸1.锥角2~6°2.表面粗糙度Ra《0。
8um3.主流道球面直径d=喷嘴球面半径+（0.5~1）mm4.球面配合高度h=3mm~5mm5.一般情况下，主流道长度L《65mm，应尽可能小6.主流道大端直径D=d+2Ltan(a/2)潜浇口设计的原则1.潜伏浇口倾斜角a=45~60°2.潜伏浇口夹角为10~20°3.浇口尺寸L=0.8~1.5潜伏浇口适于PS、PA、POM、ABS、单分型面设计注意原则1.分型后尽量使塑件留在动模这边，因为模具上的推出机构设在动模一侧。
注射成型-3分型面的选择
2.3分型面的选择（P70）设计塑料注射模具时，选择分型面是一个重要的环节。
分型面选择合理，模具的工艺性强，容易加工，塑件质量也容易保证，否则会给造模带来很大的麻烦。
为了将塑件和浇注凝料从模具中取出，以及为了将活动型芯或嵌件装入模体，必须将模具分成两个或几个部分。
一般的模体结构大体分为定模和动模两个主要部分。
当模体闭合时，凹模和凸模相合的接触表面叫做分型面。
2.3.1分型面的基本形式（1）根据分型面的数目，有单分型面、双分型面、多分型面。
单分型面如下图，只有一个分型面。
有时采用侧抽芯机构或取出点浇口的料把往往需要从几个方面进行数次分型即多分型的情况，如上图即多分型面的基本形式。
图a所示即为了取出点浇口的浇注凝料，首先从A 处分型，拉断浇注凝料后，从B处分型才能顶出并取出塑件。
图b则是先从A处分型，然后在顶杆的作用下，瓣膜从B处侧面分型，取出塑件。
图c是在定模一侧进行侧抽芯的注射模。
为了侧抽芯的需要，开模时，必须首先从A处分型，然后在斜导柱的作用下，侧滑芯从B处进行侧分型，在扫清塑件顶出障碍时，这时才可以从C处分型，塑件脱离型腔并顶出。
通常我们把成型的动、定模的分型面叫做主分型面。
（2）根据分型面的情况，分为平面分型面、阶梯式分型面、斜面式分型面、曲面式分型面平面式分型模平面式分型面是最常用和最基本的分型面，其分型面与成型注射机的开模方向垂直。
开模时，定模不动，动模后移分型。
将注射后冷却固化的塑件及浇注凝料从模体中顶出并取出（或自动落下），再将模腔内的杂物清除，或将嵌件或活动型芯安放于模腔之内。
阶梯式分型面根据塑件的具体情况，把分型面做成阶梯式的，如上图所示。
在通常情况下，模腔两侧所受到的侧面注射压力是相互平衡的，而选用阶梯式的分型面，则由于型腔一侧受力大，引起模腔两侧与开模方向垂直的力F不平衡，引起定模与动模间相对滑移的倾向，其滑移方向如图箭头所示。
如果这种不平衡的注射力较小，可由导柱来支撑，但如果这种偏心力过大，则会引起导柱和导套的过渡磨损而引起塑件制品质量下降或使模具报废。
分型面
第四部分分型面的选择分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。
一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以与合模方向平行或倾斜，我们在这里选用与合模方向垂直的分型面。
1、分型面的形式：分型面的形式与塑件几何形状、脱模方法、模具类型及排气条件、浇口形式等有关，我们常见的形式有如下五种：水平分型面、垂直分型面、斜分型面、阶梯分型面、曲线分型面。
2、分型面的选择原则：a）、便于塑件脱模：1、在开模时尽量使塑件留在动模内2、应有利于侧面分型和抽芯3、应合理安排塑件在型腔中的方位；b）、考虑和保证塑件的外观不遭损坏c）、尽力保证塑件尺寸的精度要求（如同心度等）d）、有利于排气e）、尽量使模具加工方便3、我们确定的分型面经过仔细的审核和逐步的推敲，我们最终把分型面确定在了这里因为在此，它不会影响到制件表面的质量，也不会影响到塑件的脱模，而且成型零件便于加工，可以节约制造成本。
浇注系统的设计1、浇注系统的组成所谓注塑模的浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。
其作用是使塑件熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件。
因此，浇注系统十分重要。
而浇注系统一般可分为普通浇注系统和无流道浇注系统两类。
我们在这里选用普通浇注系统，它一般是由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成，如图四所示：图四2、浇注系统各部分的设计A、主流道设计：主流道是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度，其主要设计点为：⑴主流道圆锥角α=2o～6o，对流动性差的塑件可取3 o～8o，内壁粗糙度为Ra0.63μm 。
⑵主流道大端呈圆角过渡，半径r=1～3mm ，以减小料流转向过渡时的阻力。
⑶在模具结构允许的情况下，主流道应尽可能短，一般小于60mm ，过长则会影响熔体的顺利充型。
⑷对小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式。
铸件分型面的选择原则
铸件分型面的选择原则
一、铸件形状
铸件形状是选择分型面的重要考虑因素之一。
一般情况下，应尽量选择对称的分型面，以使得铸件在翻转过程中保持平衡，减少变形和应力集中。
当铸件形状不对称时，应选择尽可能接近对称的分型面，以保证铸件的整体均匀性。
二、壁厚
铸件的壁厚也是选择分型面的重要考虑因素。
壁厚较薄的部分应选择分型面，以便更好地控制铸件的冷却速度和收缩变形。
同时，还应避免在壁厚较大的部分选择分型面，以减少铸件的缩孔和气孔等缺陷。
三、浇注系统
浇注系统对铸件的质量和成形效果有着重要影响，因此在选择分型面时也要考虑浇注系统的布置。
一般情况下，应选择与浇注系统相连的分型面，以确保熔融金属能够顺利流入铸型腔内。
同时，还应尽量选择位于铸件顶部的分型面，以防止气体在浇注过程中进入铸件内部。
四、铸件结构
铸件结构对于选择分型面也有一定影响。
对于复杂结构的铸件，应尽量选择能够保证铸件成形和脱模的分型面。
同时，还要考虑到铸
件的后续加工和装配要求，选择能够保证加工精度和装配尺寸的分型面。
总结起来，铸件分型面的选择原则应考虑铸件形状、壁厚、浇注系统和铸件结构等因素。
合理选择分型面可以提高铸件的成形质量，减少缺陷，降低生产成本。
在实际应用中，还需根据具体铸件的形状和要求进行综合考虑，以确保选择的分型面能够满足生产需求。
同时，也需要不断总结和积累经验，不断优化选择分型面的方法和技巧，以提高铸件生产的效率和质量。
分型面的选择原则
动模 定模
模架及结构件 成型零件（内模）
成型零件
构成型腔的零件
统称为成型零件
它主要包括； 凹模、凸模、型芯、镶块 各种成型杆各种成型环
成型零件名称
内地 凹模 凸模 型芯 成型杆
香港
前模
后模
镶件
镶针
台湾
母模仁
公模仁
入子
成型零部件设计主要内容
①分型面设计
②确定型腔数量及排位
③确定内模镶件大小 ④内模镶拼结构设计 ⑤内模固定方式
近似修模法
Ls ①所有尺寸按 Lm 计算 1 s
②重要尺寸标注公差（型芯取正，型腔取负）
平均收缩率计算法
型腔的径向尺寸
δm 型腔的深度尺寸 H m ( H S H S Scp 2 / 3)0
型芯的径向尺寸 d m (d S d S Scp 3 / 4)0 δm 型芯的高度尺寸 hm (hS hS Scp 2 / 3)0 δm 模具中心距尺寸 Lm ( LS LS Scp)
影响塑件尺寸精度的因素
生产大尺寸塑件时，因收缩率波动对制件 误差较大，单靠提高制造精度和减小磨损量是 不经济的，而应着眼于稳定工艺条件，选用收 缩率波动小的塑料。 生产小尺寸塑件时，制造误差和磨损值占 有较大的比例，应与收缩率同时考虑。
成型尺寸的计算方法
①近似修模法（模具厂常用） ②平均收缩率计算法（理论计算常用） ③极限尺寸计算法（适用于高精度成型工艺 条件很稳定的场合）
δm 螺纹型环大径 Dm中 (Ds中 Ds中Scp 中)0
螺纹型环大径
δm Dm小 (Ds小 Ds小Scp 中)0
螺纹型芯或型环螺纹螺距 Lm ( LS LS Scp) 2
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
（一）分型面 3．分型面的选择原则 (8)分型面的选择要有利于简化模具结构
塑件不止有一个抽芯的时候，在选择分型面时要 使较大的型芯与开模方向一致
1——动模 2——定模
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
（一）分型面 3．分型面的选择原则
思考与练习：
1.分型面选择的一般原则有哪些？
塑料成型工艺 与模具设计
模具上用以取出塑件和浇注系统凝 料的可分离的接触表面称为分型面， 也叫合模面。
在图纸上表示分型面的方法是在分型面的延长面上画出一小段直线表示分型面的位
置。为更清楚地表示出开模方向，可用箭头表示开模方向或模板可移动的方向。若其
中一方不动，另一方移动，用
符号表示；若双向移动，用
表示（如图
6-4所示）。如果是多分型面，则用大写字母（如“A—A”、“B—B”、“C—C”，也
塑料成型工艺 与模具设计
三、项目实施
（一）基本训练—食品盒盖模具设计初步 成型塑料制件—食品盒盖（如图1-1所示），继续完
成以下内容： ① 选择分Βιβλιοθήκη 面；图1-1 食品盒盖二维图形
图1-2 食品盒盖三维图形
塑料成型工艺 与模具设计
三、项目实施
（一）基本训练—食品盒盖模具设计初步 1．选择分型面
图6-39 分型面的选择
(1)分型面应选在塑件外形的最大轮廓处
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
（一）分型面 3．分型面的选择原则
(2)分型面的选择应有利于顺利脱模
1——动模 2——定模
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
（一）分型面 3．分型面的选择原则 (3)分型面的选择应有利于保证塑件的精度要求要满足塑件 的精度要求，比如同心度、同轴度、平行度等等。
符号表示；若双向移动，用
表示（如图
6-4所示）。如果是多分型面，则用大写字母（如“A—A”、“B—B”、“C—C”，也
可用罗马数字）表示开模的前后顺序。
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
（一）分型面 2．分型面的形状
平面 曲面
斜面
阶梯面
瓣合式
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
（一）分型面 3．分型面的选择原则
1——动模 2——定模
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
（一）分型面 3．分型面的选择原则 (5)分型面的选择要有利于模具成型零件的加工制造
斜分型面的型腔部分比平直分型面的型腔更容易加工
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
（一）分型面 3．分型面的选择原则 (6)分型面的位置要有利于模具的排气
塑料成型工艺 与模具设计
三、项目实施
（二）能力强化训练—食品盒盖模具设计初步 成型塑料制件—食品盒盖（如下图所示），继续完成
以下内容： ① 选择分型面；
图1-1 食品盒盖二维图形
图1-2 食品盒盖三维图形
可用罗马数字）表示开模的前后顺序。
塑料成型工艺 与模具设计
（一）分型面
二、相关知识
1．分型面的概念及表示方法
图1-4 分型面的不同形状
在图纸上表示分型面的方法是在分型面的延长面上画出一小段直线表示分型面的位
置。为更清楚地表示出开模方向，可用箭头表示开模方向或模板可移动的方向。若其
中一方不动，另一方移动，用
二、相关知识
（一）分型面 3．分型面的选择原则 (8)分型面的选择要有利于简化模具结构
尽可能的避免侧向分型或者抽芯
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
（一）分型面 3．分型面的选择原则 (8)分型面的选择要有利于简化模具结构
尽量地把侧向分型抽芯机构留在动模一侧
1——动模 2——定模
塑料成型工艺 与模具设计
1——动模 2——定模
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
（一）分型面 3．分型面的选择原则 (7)尽量减少塑件在分型面上的投影面积
1——动模 2——定模
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
（一）分型面 3．分型面的选择原则 (8)分型面的选择要有利于简化模具结构
尽可能的避免侧 向分型或者抽芯
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
（一）分型面 3．分型面的选择原则
(1)分型面应选在塑件外形的最大轮廓处 (2)分型面的选择应有利于顺利脱模 (3)分型面的选择应有利于保证塑件的精度要求要满足塑件的精度要求， 比如同心度、同轴度、平行度等等 (4)分型面的选择应满足塑件的外观质量要求 (5)分型面的选择要有利于模具成型零件的加工制造 (6)分型面的位置要有利于模具的排气 (7)尽量减少塑件在分型面上的投影面积 (8)分型面的选择要有利于简化模具结构
分型面Ⅰ、Ⅱ哪个更能保证双联齿轮的同轴度要求？
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
（一）分型面 3．分型面的选择原则 (3)分型面的选择应有利于保证塑件的精度要求要满足塑件 的精度要求，比如同心度、同轴度、平行度等等。
1——动模 2——定模
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
（一）分型面 3．分型面的选择原则 (4)分型面的选择应满足塑件的外观质量要求
塑料成型工艺 与模具设计
模块二 分型面的选择
一、项目导入 二、相关知识 三、项目实施
塑料成型工艺 与模具设计
一、 项目引入
本任务以食品盒盖（如图1-1所示）为载体，训练学生合理选 择分型面的能力。
图1-1 食品盒盖二维图形
图1-2 食品盒盖三维图形
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
（一）分型面 1．分型面的概念及表示方法