连杆分析报告

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连杆分析报告

连杆是连接活塞和曲轴,并将活塞所受作用力传给曲轴,将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动的机构。由连杆体、连杆大头盖、连杆小头衬套、连杆大头轴瓦和连杆螺栓(或螺钉)等组成。连杆组承受活塞销传来的气体作用力及其本身摆动和活塞组往复惯性力的作用,这些力的大小和方向都是周期性变化的。因此连杆受到压缩、拉伸等交变载荷作用。连杆必须有足够的疲劳强度和结构刚度。

1.工作情况

连杆受力状况:

在最大惯性力引起的拉伸力工况:连杆大、小头孔内作用的拉伸载荷PY = 187.66 KN;连杆长螺钉预紧PC =182.92 KN;连杆短螺钉预紧力Pd = 178.59 KN;来自轴瓦的过盈配合力。

连杆材料属性:

2.根据图纸建模

3.导入ANSYS有限元

将模型导入ANSYS中,如下

4.创建轴瓦和曲柄销活塞销

在孔中创建轴瓦和曲柄销活塞销,如图。(假设过盈量为0.001m)

5.划分网格

对该模型进行网格划分。由于结构复杂,采用四面体单元。同时由于结构大小存在差异,网格的大小也不相同,以保证网格数量少。划分网格后如下:

6.创建接触单元

把接触的面创建接触单元,对于所有存在螺栓的区域,均使用绑定约束。由于轴瓦和曲柄销之间存在油膜,将其摩擦系数设为0.1,其余皆为0.3。接触单元如下:

7.约束和加载

对于连杆螺栓要施加预紧力。约束曲轴销的两个面。并在活塞销上施加力。在曲柄销上施加约束,在活塞销上施加力。力的加载是一个比较复杂的问题,但在实际情况中,活塞销往往不易变形。因此耦合其对应节点的所有自由度,如下:

并在编号最小的节点施加载荷。最终模型如下:

8.求解

结果收敛。

9.应力分析

查看整体的等效应力如下:

最大应力为364MPa. 螺杆受力如下:

经计算,当预紧力为给定值时,其压强与螺杆内部相符合。但对于外部,由于受力形式比较复杂,因而应力较大。

对于第一方向的主应力如下:

由于网格比较少,其应力分布也具有离散性。螺栓应力如下:

最大应力在螺帽上,因为此处存在应力集中:

曲轴销上应力如下:

由于耦合了节点自由度,其应力比较均匀。但由于网格划分等原因,依然存在个别应力比较大的单元。

活塞销应力如下:

活塞销上应力也较小。但由于没有耦合自由度(也接近真实情况),侧面存在应力比较大的单元如下:

曲轴销轴瓦应力:

从数值上可以判断,模型中的最大应力在曲轴销轴瓦上。其外侧:

内侧:

可见最大应力在曲轴销轴瓦内侧。活塞销轴瓦应力:

连杆下盖应力:

内部应力:

可知最大应力在孔边。上盖:

主体:

连杆疲劳试验标准Connecting Rod

Connecting Rod Fatigue Test Procedure Chery NEF1–1,6L4V CBR VVT Written by Approved by Benjamin West Claus Knorz Mech.Development Manager Mech.Development

1Objective The main objective of this test is to assess the fatigue strength of a conrod.The test is carried out on a dedicated fatigue test machine,which is usually hydraulically driven and simulates the relevant loads on the conrod of a running engine. The fatigue tests are regarded mainly as a verification of the production process of the components.Therefore the specimen should be ideally full production level.In an early phase of an engine development program it might be useful to perform a preliminary test program with prototype components. The fatigue test will also be used to assess: ?The level of fretting at the split face between conrod and cap and between bearings/bushes and the parent bores occurring throughout a test of4million cycles ?load limits regarding buckling or yield 2Test Preparation The tests are carried out on a dedicated fatigue test machine. The connecting rods are tested purely under tensile-compression forces. The test loads are applied through dummy pins that replace the original supply of5bar is necessary for both bearings in order to avoid fretting or It is important to prevent excessive heat build up in the applied to the specimen to ensure that the Generally range of It is normally Crack Detection Methods),if the same checks will 2.1 One specimen consists of the conrod including the bearing cap,the fitted small end bush,the big end bearing shells and the fasteners. The clearances between the dummy pins and both bearings should be as shown below Large end bearing diametric clearance10-20microns Small end bearing diametric clearance20-30microns Small end diametric clearance(large end test)-20to-40microns(without small end bearing) The test loads for the conrod big end are at a higher tensile force level than permitted for the small end with the standard bearing clearance.This reduces the bending forces associated with the oval deformation of the small end under tensile forces and improves stiffness and strength.The dummy pin in this instance would have an interference fit in the small end parent bore(without small end bush). Tolerances regarding the interference between the bearing shells/bush and the parent bores have an influence on the fatigue strength.Ideally the parts should be selected in order to achieve a maximum interference according to drawing tolerances at large end and small end The bearing cap bolts should be tightened to the specification stated in drawing00001446AA

热处理变形的原因

热处理变形的原因 在实际生产中,热处理变形给后续工序,特别是机械加工增加了很多困难,影响了生产效率,因变形过大而导致报废,增加了成本。变形是热处理比较难以解决的问题,要完全不变形是不可能的,一般是把变形量控制在一定范围内。 一、热处理变形产生的原因 钢在热处理的加热、冷却过程中可能会产生变形,甚至开裂,其原因是由于淬火应力的存在。淬火应力分为热应力和组织应力两种。由于热应力和组织应力作用,使热处理后零件产生不同残留应力,可能引起变形。当应力大于材料的屈服强度时变形就会产生,因此,淬火变形还与钢的屈服强度有关,材料塑性变形抗力越大,其变形程度越小。 1.热应力 在加热和冷却时由于零件表里有温差存在造成热胀冷缩的不一致而产生热应力。零件由高温冷却时表面散热快,温度低于心部,因此表面比心部有更大的体积收缩倾向,但受心部阻碍而使表面受拉应力,而心部则受压应力。表里温差增大应力也增大。 2.组织应力 组织应力是因为奥氏体与其转变产物的比容不同,零件的表面和心部或零件各部分之间的组织转变时间不同而产生的。由于奥氏体比容最小,淬火冷却时必然发生体积增加。淬火时表面先开始马氏体转变,体积增大,心部仍为奥氏体体积不变。由于心部阻碍表面体积增大,表面产生压应力,心部产生拉应力。 二、减少和控制热处理变形的方法 1.合理选材和提高硬度要求 对于形状复杂,截面尺寸相差较大而又要求变形较小的零件,应选择淬透性较好的材料,以便使用较缓和的淬火冷却介质淬火。对于薄板状精密零件,应选用双向轧制板材,使零件纤维方向对称。对零件的硬度要求,在满足使用要求前提下,尽量选择下限硬度。 2.正确设计零件 零件外形应尽量简单、均匀、结构对称,以免因冷却不均匀,使变形开裂倾向增大。尽量避免截面尺寸突然变化,减少沟槽和薄边,不要有尖锐棱角。避免较深的不通孔。长形零件避免截面呈横梯形。 3.合理安排生产路线,协调冷热加工与热处理的关系

连杆疲劳试验

连杆疲劳试验 连杆疲劳试验 上汽集团奇瑞汽车有限公司奇瑞汽车工程研究院

连杆疲劳试验 1.0目的 这个试验的目的主要是分析连杆疲劳载荷。试验是在专门的连杆疲劳试验机上进行,试验机通常是液压设备来模拟运转情况下发动机连杆受到的相关载荷。 这个疲劳试验可以作为部件生产过程的一个主要验证方法。因此样件应该达到生产的标准。在发动机开发的早期阶段就应该做原型件的初步试验。 疲劳试验将用来分析: ·通过4百万个试验循环后,在连杆和盖之间及在轴瓦\轴套和承载孔间的分界面处磨损状况。 ·产生弯曲或屈服疲劳极限载荷。 2.0试验准备 试验在一台疲劳试验机上进行。 被试验的连杆完全是在拉压力载荷作用下进行。 试验载荷可以通过一个另设的销来施加,此销代替了原来的曲柄销和轴颈销。需要5bar的机油来防止轴瓦有擦伤或过多的磨损。 为了防止部件产生过热,需要一个机油冷却喷嘴来保证试验样件的温度维持在45度以下。,疲劳试验中用的组件或者反应了整个生产范围部件情况或样件代表了最差的零部件。 假如在批量生产后不进行同样的检查,那么一般不推荐在试验前进行质量检查(例如,开裂检查方法)。 2.1样件准备 被试验的连杆包括连杆轴承盖、合适的小端轴套、大端轴瓦、固定装置。 装夹销和轴瓦间存在的间隙如下: 大头末端轴瓦直径间隙:10~20微米 小头末端轴瓦直径间隙:20~30微米 小头末端直径间隙(大头试验):-20~-40微米(没有小头末端轴瓦) 连杆大头的试验负荷为一个比较高的张紧力,此张紧力高于正常安装间隙的连杆小头的张紧力,这就减少了在张紧力作用下连杆小头椭圆形破坏的弯曲力,提高了硬度和强度。这样夹紧销在小头的承载孔里应该是干涉配合(无小头的轴套)。 考虑到轴瓦/轴套和小头的承载孔的干涉公差应该影响疲劳强度,好的方法是根据连杆小头的图纸公差要求,对于选择的部件应该有最大的干涉。 轴瓦盖的螺栓扭矩参数在图00001146AA中。 3.0使用仪器和设备

疲劳强度的计算

摘要:零件的疲劳强度是一个值得深刻探讨的问题,在众多领域有着至关重要 的地位,零件的疲劳强度决定了其疲劳寿命,也就决定了对零件的选择和对这个器件的设计。本论文在参考多方资料,以及在平日学习中积累总结的经验之后,对零件疲劳强度的计算有了一些结论,得出影响导致零件疲劳的原因有破坏应力与循环次数之间量的变化影响,静应力的影响,应力集中的影响,零件绝对尺寸的影响,表面状态与强化的影响等方面。在分析零件疲劳产生原因之后,得出许多关系变化图与计算方法。运用这些计算方法,对零件疲劳极限进行了计算上的确定。并总结出疲劳强度在一些条件下的相关计算方法,如在简单应力状态,复杂应力状态下的不同。对疲劳强度安全系数的确定也进行了一系列分析,最后,尝试建立了疲劳强度的统计模型。 Abstract:The fatigue strength of parts is a worthy of deep discussion, have a vital role in many fields, the fatigue strength of parts determines its fatigue life, also decided on the part of the selection and the device design.This paper in reference to various data, and after the usual study accumulation experience, calculation of the fatigue strength of parts have some conclusion, that caused damage should change between force and the number of cycles of the causes of fatigue parts, the influence of static stress, effect of stress concentration, affects the absolute size, surface state and strengthening effect etc.. After the analysis of fatigue causes, draw many relationship graph and calculation method. Using the calculation method of fatigue limit, determined the calculation. And summarizes the related calculation under some conditions the method of fatigue strength, as in the simple stress state, the complex stress state under the different. Determination of the fatigue strength safety factor is also carried out a series of analysis, finally, try to establish a statistical model of fatigue strength. 关键词:零件疲劳寿命疲劳强度 Key word:Spare parts Fatigue life Fatigue strength

疲劳试验-大纲

金属疲劳试验 一、实验目的 1.了解疲劳试验的基本原理; 2.掌握疲劳极限、S-N曲线的测试方法; 3.观察疲劳失效现象和断口特征 二、实验原理 1.疲劳抗力指标的意义 目前评定金属材料疲劳性能的基本方法就是通过试验测定其S-N曲线(疲劳曲线),即建立最大应力σmax或应力振幅σa与相应的断裂循环周次N之间的曲线关系。不同金属材料的S-N曲线形状是不同的,大致可以分为两类,如图1所示。其中一类曲线从某应力水平以下开始出现明显的水平部分,如图1(a)所示。这表明当所加交变应力降低到这个水平数值时,试样可承受无限次应力循环而不断裂。因此将水平部分所对应的应力称之为金属的疲劳极限,用符号σR表示(R为最小应力与最大应力之比,称为应力比)。若试验在对称循环应力(即R=-1)下进行,则其疲劳极限以σ-1表示。中低强度结构钢、铸铁等材料的S-N曲线属于这一类。实验表明,黑色金属试样如经历107次循环仍未失效,则再增加循环次数一般也不会失效。故可把107次循环下仍未失效的最大应力作为持久极限。另一类疲劳曲线没有水平部分,其特点是随应力降低,循环周次N不断增大,但不存在无限寿命,如图1(b)所示。在这种情况下,常根据实际需要定出一定循环周次(108或5×107…)下所对应的应力作为金属材料的“条件疲劳极限”,用符号σR(N)表示。 (a)(b) 图1 金属的S-N曲线示意图 (a)有明显水平部分的S-N曲线(b)无明显水平部分的S-N曲线

2. S-N 曲线的测定 (1) 条件疲劳极限的测定 测试条件疲劳极限采用升降法,试件取13根以上。每级应力增量取预计疲劳极限的5%以内。第一根试件的试验应力水平略高于预计疲劳极限。根据上根试件的试验结果,是失效还是通过(即达到循环基数不破坏)来决定下根试件应力增量是减还是增,失效则减,通过则增。直到全部试件做完。第一次出现相反结果(失效和通过,或通过和失效)以前的试验数据,如在以后试验数据波动范围之外,则予以舍弃;否则,作为有效数据,连同其他数据加以利用,按以下公式计算疲劳极限: ∑==n i i i N R v m 1)(1σσ 式中m —有效试验总次数;n —应力水平级数;σi —第i 级应力水平;v i —第i 级应力水平下的试验次数。 例如某实验过程如图2所示,共14根试件。预计疲劳极限为390MPa ,取其2.5%约10 MPa 为应力增量,第一根试件的应力水平402 MPa ,全部试验数据波动如图2,可见,第四根试件为第一次出现的相反结果,在其之前,只有第一根在以后试验波动范围之外,为无效,则按上式求得条件疲劳极限如下: σR(N)=13 1(3×392+5×382+4×372+1×362)=380MPa 图2 增减法测定疲劳极限试验过程 (2) S-N 曲线的测定 测定S-N 曲线(即应力水平-循环次数N 曲线)采用成组法。至少取五级应力水平,各级取一组试件,其数量分配,因随应力水平降低而数据离散增大,故要随应力水平降低而增多,通常每组5根。升降法求得的,作为S-N 曲线最低应力水平点。然后以其为纵坐标,以循环数N 或N 的对数为横坐标,用最佳拟合法绘制成S-N 曲线,如图3所示。

机械零件加工变形的原因分析及其改进

机械零件加工变形的原因分析及其改进 摘要:机械零件在加工过程中发生变形难以避免,同时也是机械加工行业中广泛关注的问题。由于机械零件加工中发生变形容易影响零件质量,因此,应尽可能减少由于变形而引起的质量问题。文章首先分析了机械零件加工变形的原因,然后寻找相应的改进策略,以期对机械零件加工变形的处理提供参考借鉴。 关键词:机械零件;加工变形;原因;改进 机械加工过程中由于受到种种因素的影响,机械零件加工的变形问题一直层出不穷,变形的零件不仅给机械加工业带来了经济损失,而且还影响到了企业在社会上的信誉,产品质量不能得到保证,这样的发展现状不利于机械加工业的正常运营,所以必须找到机械零件加工变形的原因,从而寻求解决问题的办法,推进机械加工业的长期发展。 1 常见机械零件加工中变形的原因 1.1 由于内力的作用,零件加工精度改变 因为在车床加工的过程中,通常采用四爪卡盘卡紧零件,然后利用其向心内力的作用,对零件进行加工。并且在零件加工的过程中,也会受到内径向力的作用。如果没有很好的掌控这两种内力,会导致机械零件松动,进而导致零件加工变形现象的发生。另外,还应该注意如果机械零件的夹紧力减小,则机械的切削力也要随之而减小,相反机械零件夹紧力变大,机械的切削力也必须加大,只有这样才能保证所加工的零件受力均匀。但是在实际加工中所面临的问题是,加工后的机械零件的形状与需要形状并不匹配,其精确度已经出现了很大的出入,而出现这种状况的原因是加工不够细腻,导致质量不过关。 1.2 热处理后和加工后机械零件变形问题 一些比较薄的机械零件很容易变形,因为他们的长径比例较大,在加工或者热处理后会出现弯曲的状况,这种弯曲被称为草帽弯曲。这种弯曲会导致其平面变大,而长径比较小的机械零件经过热处理或是加工后也会出现变形,导致零件的直线度相对偏大。原因是零件本身就具有内应力,而这种内应力是相对平衡的状态,但经过热处理或加工之后,零件自身的内应力发生改变,从而导致零件的外观发生变形。 1.3 由于外力的作用,导致机械零件的变形 ①如果在机械零件中含有薄片和悬臂,会很容易导致定位不当、装夹不合理等现象的发生,零件的硬度不够会使得零件很容易走形,无法达到图纸所要求的精确度。 ②在切削机械零件的同时,零件的形状会在切削力的作用下发生弹性变形,

连杆受力及其特征

1.连杆受力及其特征: 1.)四冲程内燃机连杆在整个工作循环中时而受压,时而受拉,二冲程内燃机的连杆 则几乎是一直受压; 2.)连杆的摆动使杆身产生惯性力矩并使连杆受弯; 3.)主副连杆机构中的副连杆的作用力产生附加弯矩 2.设计连杆时注意: 1.)应从疲劳强度的角度来考虑连杆的强度设计,几乎所有连杆因强度问题而出现的 事故均系耐疲劳强度下不足所致; 2.)应保证连杆有足够的刚度,特别应避免连杆大、小端孔的变形过大,以保证轴瓦 与衬套能可靠工作,同时应力求减小给连杆螺栓增加附加弯曲应力; 3.)保证连杆大、小端轴瓦和衬套可靠工作、足够的耐磨性和抗疲劳性,以适应柴油 机不断提高功率和降低维护保养费用,延长检修期的需要。 3.平切口连杆大端: 连杆大端盖的剖分面与连杆中心垂直。杆身与大端盖之间用连杆螺栓联接。平切口结构连杆大端的曲柄销尺寸范围为dp≤(0.65-0.72)D。尽管这种大端结构及制造工艺均甚为简单,且仍广泛应用于高、中速内燃机中,但由于曲柄销径的增大受到限制,这种结构难以用于高参数的柴油机中。 4.斜切口连杆大端: 当连杆的接合面宽度K相同时,斜切口式连杆大端可以按排较大的连杆轴颈,而仍能保持由气缸中抽出活塞连杆组的优点。通常斜切口连杆大端许可安排下的连杆轴颈为dp≤0.85D. 5.连杆大端盖: 1.)梳齿形断面:结构轻,刚度较均匀,但加工困难、成本高,只能用于轻型高速柴 油机; 2.)双筋式:刚度亦较均匀,由于大端盖筋的方向与杆身上工字形断面肋片方向垂直 而不便与连杆体用同一幅锻模制造; 3.)T型断面:结构简单,易于锻造和机械加工,在中、高速柴油机中应有较多; 4.)工字形断面:结构合理,适合于铸钢毛坯,多用于中低速柴油机 6.连杆小端结构的优缺点: 1.)锻造毛坯的连杆,表面有7-10度的拔模角,通常在模锻之后外表不再机械加工, 广泛用于强载度不高,大批量生产的,尺寸不大的产品中; 2.)自由锻毛坯经车削加工而成,小端呈球形,杆身多呈圆柱形,工艺简单,结构笨 重,适用于小批量生产的中低速柴油机; 3.)在于增加小端顶部中央截面的抗弯能力; 4.)可以分别增加连杆小端及活塞销座的主要承压面,许多强载度较高的柴油机连杆 采用; 5.)二冲程高速柴油机的连杆小端,其特点在于衬套内表面有螺旋形布油槽,能向连 杆小端轴承内表面供应较充分的润滑油。 7.连杆杆身设计时为什么选用工字梁:

试按第三和第四强度理论计算单元体的相当应力。图中应力

一、从低碳钢零件中某点取出一单元体,其应力状态如图所示,试按第三和第四强度理论计算单元体的相当应力。图中应力单位是MPa 。 (1)、40=ασ,40090=+ασ,60=ατ (2)、60=ασ,80090-=+ασ,40-=ατ (1) max min 123r313r41004040MPa 202σ=100MPa,σ=0MPa,σ=-20MPa σσσ120MPa σ111.3MPa σ+= ±=-=-== (2) max min 123r313r470.66080MPa 90.6σ=70.6MPa,σ=0MPa,σ=-90.6MPa σσσ161.2MPa σ140.0MPa σ=-±=-=-== 二、上题中若材料为铸铁,试按第一和第二强度理论计算单元体的相当应力。图中应力单位是MPa ,泊松比3.0=μ。 (1) r11r2123σσ100MPa σσ(σσ)106.0MPa μ===-+= (2) r11r2123σσ70.6MPa σσ(σσ)97.8MPa μ===-+= α σ

三、图示短柱受载荷kN 251=F 和kN 52=F 的作用,试求固定端截面上角点A 、B 、C 及D 的正应力,并确定其中性轴的位置。 121i 33 121260025100150150100101012121.66106.750F F y F z Z y z σ---??=++????=-++ 1.668.0 2.58.84MPa 1.668.0 2.5 3.84MPa 1.668.0 2.512.16MPa 1.668.0 2.57.16MPa A B C D σσσσ=-++==-+-==---=-=--+=- -1.66+106.7y +50z =0 当z =0时,31.66 1015.5mm 106.70y -=?= 当y =0时,31.66 1033.3mm 50 y -=?=

零件变形的原因

1.零件变形的原因:毛坯制造、机械加工、操作使用、修理质量。 2.磨损的表示方法:磨损量、磨损率、耐磨性、相对耐磨性。 3.装配工艺过程一般由:装配前准备、装配工作、校正、检验、油封及包装。组织形 式,固定式装配、移动式装配。 4.典型零件磨损过程:跑合阶段、稳定磨损阶段、急剧磨损阶段。 5.机械修复方法:镶加零件修复法、局部修复法、塑性变形法、金属扣合法。机械联 接(螺纹联接、键、铆、销、过盈配合)和机械变形。 6.确定直齿圆柱齿轮变位系数方法:公法线长度测量、啮合中心距法、固定弦齿厚的 测量。 1.局部互换法:考虑到各零件的加工误差是随机的,可以将尺寸链中各环的公 差放宽些,使其容易加工,降低成本。 2.热喷涂:用高温热源将喷涂材料加热至熔化或呈塑性状态同时用高速气流使 其雾化,喷到经过预处理的工作表面,将喷涂层继续加热,使之达到熔融状 态而与基体形成冶金结合,获得牢固的工作层。 3.平尺作用:用于检验工件的直线度、平面度误差,也可以做为研刮的基准, 有时还用来检验零、部件的相互位置精度。 4.基准不变修理法:在修复尺寸链的精度时,只选取一个基面,而所有的作用 面的修理,都以此面为基准。 5.修配法:把零件的公差放大制造,使零件装配时能够有一定的返修余量,经 过个别零件的修配加工,最后达到所要求的装配精度。 8电镀:利用电解的方法,使金属或合金沉积在零件表面上形成金属镀层的方法。 1. 1.调整法:将补偿件移动一定距离或者装入一个具有补偿量的补偿件来实现误 差的补偿。锥形尺寸棒作用:主要用来检验主轴、套筒类零件的径向跳动, 轴向串动,也用来检验直线度、平行度、同轴度、垂直度等。 2.一、细刮:a).用细刮刀进行,在粗刮的基础上进一步增加接触点。b)刮削时,刀 花宽应在6-8mm,长10-25mm,刮深0.01-0.02mm。c)刮第二遍时应与第一遍交叉45°-60°的方向进行。d)在刮削中,应将高点周围部分也刮去,以使周围的次高 点容易显示出来,可节省刮削时间。e)细刮后的点子一般在每刮方内12-15点即可。 3.二、精刮:a)在细刮后,为进一步提高工件表面质量b)刮削时,要用小型刮刀或 将刀口磨成弧形c)刀花宽应在3-5mm,长3-6mm左右,每刀均应落在点子上d)刮去最大最亮的点子,挑开中等点子,小点子留下不刮e)精刮后表面点子数在20-25点以上。 4.三、环氧沙浆的配方及原料:配方,6101环氧树脂E-44 100份苯二甲酸二丁酯 17份乙二胺(固化剂)8份沙(填粒)250份方法:1.将E-44用水浴或沙浴加热到80℃;2.加入苯二甲酸二乙脂;3冷却至30-35加入乙二脂;4把沙加热到30-35作为填料加入。 5.四、刷度工作原理:刷度时工件与专用直流电源的负极相连,刷镀笔与电源正极连 接,刷镀笔上的阳极包裹着棉花和棉纱布,蘸上刷镀专用的电解液,与工件待镀表 面接触并做相对运动,接通电源后,电解液中的金属离子在电场作用下向工件表面 迁移,从工件表面获得电子还原成金属原子,结晶沉积在工件表面上形成金属镀层。 6.五、粘接的工艺原理:1使粘接接头受剪不受拉。2适当增大粘接面积3机体材料 与粘接剂具有相同的膨胀系数。

材料力学B试题7应力状态_强度理论.docx

40 MPa .word 可编辑 . 应力状态强度理论 1. 图示单元体,试求60100 MPa (1)指定斜截面上的应力; (2)主应力大小及主平面位置,并将主平面标在单元体上。 解: (1) x y x y cos 2x sin 276.6 MPa 22 x y sin 2x cos232.7 MPa 2 3 1 (2)max xy( x y) 2xy281.98MPa39.35 min22121.98 181.98MPa,2 ,3121.98MPa 12 xy1200 0arctan()arctan39.35 2x y240 200 6060 2. 某点应力状态如图示。试求该点的主应力。129.9129.9解:取合适坐标轴令x25 MPa,x 由 120xy sin 2xy cos20 得 y 2 所以m ax x y ( xy ) 2xy 2 m in 22 129.9 MPa 2525 (MPa) 125MPa 50752( 129.9)250 150100 MPa 200 1 100 MPa,20 ,3200MPa 3. 一点处两个互成45 平面上的应力如图所示,其中未知,求该点主应力。 解:y150 MPa,x120 MPa

.word 可编辑 . 由得45x y sin 2xy cos 2x 15080 22 x10 MPa 所以max xy(x y) 22 22xy min y x 45 45 45 214.22 MPa 74.22 1214.22 MPa,20 , 45 374.22 MPa 4.图示封闭薄壁圆筒,内径 d 100 mm,壁厚 t 2 mm,承受内压 p 4 MPa,外力偶矩 M e 0.192 kN·m。求靠圆筒内壁任一点处的主应力。 0.19210 3 解: xπ(0.104 40.14)0.05 5.75MPa t 32 x y pd MPa 50 4t pd MPa 100 2t M e p M e max x y(x y ) 2 xy2 min22100.7 MPa 49.35 1100.7 MPa,249.35 MPa,3 4 MPa 5.受力体某点平面上的应力如图示,求其主应力大小。 解:取坐标轴使 x 100 MPa,x 20MPa40 MPa100 MPa xy x y 12020 MPa 22cos2x sin 2

金属疲劳试验

金属疲劳试验主讲教师:

一、实验目的 1. 了解疲劳试验的基本原理。 2. 掌握疲劳极限、S-N曲线的测试方 法。

二、实验原理 1.疲劳抗力指标的意义 目前评定金属材料疲劳性能的基本方法就是通过试验测定其S-N曲线(疲劳曲线),即建立 最大应力σ max 或应力振幅σ α 与其相应的断裂 循环周次N之间的关系曲线。不同金属材料的S-N曲线形状是不同的,大致可以分为两类,如图1所示。其中一类曲线从某应力水平以下开始出现明显的水平部分,如图1(a)所示。这表明当所加交变应力降低到这个水平数值时,试样可承受无限次应力循环而不断裂。

这表明当所加交变应力降低到这个水平数值时,试样可承受无限次应力循环而不断裂。因此将水平部分所对应的应力称之为金属的疲劳极限,用符号σ R 表示(R为最小应力与最大应力之比,称为应力比)。若试验在对称循环应力(即R=-1)下进行,则其疲劳 极限以σ -1表示。中低强度结构钢、铸铁等材料的S- N曲线属于这一类。对这一类材料在测试其疲劳极限时,不可能做到无限次应力循环,而试验表明,这类材料在交变应力作用下,如果应力循环达到107周次不断裂,则表明它可承受无限次应力循环也不会断裂,所以对这类材料常用107周次作为测定疲劳极限的基数。另一类疲劳曲线没有水平部分,其特点是随应力降低,循环周次N不断增大,但不存在无限寿命。如图1(b)所示。在这种情况下,常根据实际需要定出一定循环周次(108或5×107…)下所对应的应力作为金属材料的“条件疲劳极限”,用符号σ R(N) 表示。

2.S-N 曲线的测定 (1) 条件疲劳极限的测定 测试条件疲劳极限采用升降法,试件取13根以上。每级应力增量取预计疲劳极限的5%以内。第一根试件的试验应力水平略高于预计疲劳极限。根据上根试件的试验结果,是失效还是通过(即达到循环基数不破坏)来决定下根试件应力增量是减还是增,失效则减,通过则增。直到全部试件做完。第一次出现相反结果(失效和通过,或通过和失效)以前的试验数据,如在以后试验数据波动范围之外,则予以舍弃;否则,作为有效数据,连同其他数据加以利用,按下列公式计算疲劳极限: ()11n R N i i i v m σσ==∑ 1

钢筋疲劳计算

这部分要求大家掌握: 影响疲劳强度的主要因素包括,应力幅,应力循环次数,结构构造细节(构造细节决定了应力集中程度,教材按照规范把不同的构造分成了8种类型),疲劳强度的计算。 疲劳破坏属于脆断。 GB50017-2003规定,小结如下: 1、直接承受动力荷载重复作用的钢结构及其连接,当应力变化的循环次数n 等于或大于5万次时(美国规范是2万次),应进行疲劳计算; 2、应力循环中不出现拉应力的部位,可不计算疲劳; 3、计算疲劳时,应采用荷载的标准值; 4、对于直接承受动力荷载的结构,计算疲劳时,动力荷载标准值不乘动力系数; 5、疲劳计算应采用容许应力幅法,应力按弹性状态计算。区分为常幅疲劳和变幅疲劳。常幅疲劳计算如下:Δσ≤[Δσ] Δσ——对焊接部位为应力幅,Δσ=σmax -σmin 对非焊接部位为折算应力幅,Δσ=σmax -0.7σmin βσ/1][?? ? ??=?n C ,n ——应力循环次数;C 、β参数,查表确定。 6、规定不适用于特殊条件(如构件表面温度大于150℃,处于海水腐蚀环境,焊后经热处理消除残余应力以及低周-高应变疲劳条件等)下的结构构件及其连接的疲劳计算。 规范存在的问题: (1)不出现拉应力的部位可不计算疲劳。但对出现拉应力的部位,例如 σmax =140MPa 、σmin =-10MPa 和σmax =10MPa 、σmin =-140MPa 两种应力循环,Δσ都是150, 按规范计算疲劳强度相同,显然不合理。 (2)螺栓受拉时,螺纹处的应力集中很大,疲劳强度很低,常有疲劳破坏的实例,但规范没有规定,应予补充。

【计算例题】 某承受轴心拉力的钢板,截面为400mm ×20mm ,Q345钢,因长度不够而用横向对接焊缝如图所示。焊缝质量为一级,焊缝表面加工磨平,。钢板承受重复荷载,预期循环次数610=n 次,荷载标准值0,1365min max ==N kN N ,荷载设计值kN N 1880=。试进行疲劳计算。 提示:容许应力幅βσ/1][?? ? ??=?n C ,4,1061.812=?=βC ,2/295mm N f =。 更详细些的规定(不需要大家掌握):GB50017-2003规范对疲劳计算所作的说明 6.1一般规定 6.1.1本条阐明本章的适用范围为直接承受动力荷载重复作用的钢结构,当其荷载产生应力变化的循环次数4105?≥n 时的高周疲劳计算。需要进行疲劳计算的循环次数,原规范规定为510≥n 次,考虑到在某些情况下可能不安全,参考国外规定并结合建筑钢结构的实际情况,改为4105?≥n 次。 6.1.2本条说明本章的适用范围为在常温、无强烈腐蚀作用环境中的结构构件和连

连杆机构的应用

连杆机构在生产实际中的应用 刘赛学号:020 连杆的最新应用包括以下三个方面 1.工艺方面——裂解工艺 连杆是发动机上的关键零件,在高频率疲劳载荷下作,对强度有较高的要求。连杆属于较难锻造与加工的一种零件,对其制造方法及技术,国内外都给予了极大的关注,连杆裂解(也称连杆胀断、撑断)加工新工艺是20世纪90年代初发展起来的一种连杆加工新技术,该种新工艺与装备从根本上改变了传统的连杆加工方法,是对传统连杆加工的一次重大变革。连杆裂解技术的原理是根据材料断裂理论,首先将整体锻造的连杆毛坯大头孔人为加工,形成初始断裂源,然后用特定方法控制裂痕扩展,达到连杆本体与连杆盖分离的目的。其裂解加工过程见下图 (a)初始断裂源 (b)裂解 (c)杆、盖分离 (a)在连杆锻造毛坯大头孔内,预先加工出裂解槽,形成初始断裂源; (b)在裂解专业设备上首先对连杆大头内孔侧面施加径向力,使裂纹由内孔向外不断扩展直至完全裂解; (c)连杆盖从连杆本体上分离出来。利用断裂面犬牙交错的特征,在裂解专业设备上,再将裂解分离后的连杆盖与本体精确复位,最后在断裂面完全啮合的条件下,完成上螺栓工序及其它后续与传统工艺相同的切削加工工序。 裂解加工工艺流程: 粗磨连杆两侧面→精镗大小头孔、半精镗小头孔→钻、攻螺栓孔→钻油道孔洗→拉削裂

解槽、裂解、装配、压衬套、精整衬套、倒角→精磨两侧面→半精镗、精镗大小头孔→铰珩连杆大小头孔→清洗→终检。 裂解工艺的经济性 裂解工艺改变了连杆加工的关键生产工序,以整体加工代替分体加工,省去分离面的拉削与磨削等工艺,降低螺栓孔的加工精度要求,从而显著地提高生产效率,降低生产成本,增加经济效益。据于永仁《连杆裂解工艺》文献介绍,裂解加工技术的应用,可减少机械加工工序60%,节省机床设备投资25%,减少刀具费用35%,节省能源40%,还可减少占地面积、减少废品率等,其经济效益十分显著。此外连杆裂解技术还可使连杆承载能力、抗剪能力、杆、盖的定位精度、装配质量大幅度提高,对提高发动机整体生产技术水平具有重要作用。 2.汽车方面——瓦特连杆 瓦特连杆是由英国传奇发明家兼工程师詹姆斯-瓦特所发明的。 别克英朗,奔驰A级,B级车均采用这种结构,用于扭力梁悬架上,以此来减少后轮侧向力对车轮前束的影响。也减少了在转弯时侧向力产生的离心,使两侧车轮受力始终与路面保持最适宜的接触,达到最佳的附着力。一方面提高了车辆的驾乘舒适性,也加强了车辆循迹性。 一套三链杆组成的中央控制臂被安置在一个铝制方形封盖后方,当控制臂被从左边推动, 它就向右边拉动,反之亦然。这样的话,车子的动力就在左右轮中得到了很好的平衡。当汽

四大强度理论

第10章强度理论 10.1 强度理论的概念 构件的强度问题是材料力学所研究的最基本问题之一。通常认为当构件承受的载荷达到一定大小时,其材料就会在应力状态最危险的一点处首先发生破坏。故为了保证构件能正常地工作,必须找出材料进入危险状态的原因,并根据一定的强度条件设计或校核构件的截面尺寸。 各种材料因强度不足而引起的失效现象是不同的。如以普通碳钢为代表的塑性材料,以发生屈服现象、出现塑性变形为失效的标志。对以铸铁为代表的脆性材料,失效现象则是突然断裂。在单向受力情 况下,出现塑性变形时的屈服点 σ和发生断裂时的强度极限bσ可由实 s 验测定。 σ和bσ统称为失效应力,以安全系数除失效应力得到许用应s 力[]σ,于是建立强度条件 可见,在单向应力状态下,强度条件都是以实验为基础的。 实际构件危险点的应力状态往往不是单向的。实现复杂应力状态下的实验,要比单向拉伸或压缩困难得多。常用的方法是把材料加工成薄壁圆筒(图10-1),在内压p作用下,筒壁为二向应力状态。如再配以轴向拉力F,可使两个主应力之比等于各种预定的数值。这种薄壁筒

试验除作用内压和轴力外,有时还在两端作用扭矩,这样还可得到更普遍的情况。此外,还有一些实现复杂应力状态的其他实验方法。尽管如此,要完全复现实际中遇到的各种复杂应力状态并不容易。况且复杂应力状态中应力组合的方式和比值又有各种可能。如果象单向拉伸一样,靠实验来确定失效状态,建立强度条件,则必须对各式各样的应力状态一一进行试验,确定失效应力,然后建立强度条件。由于技术上的困难和工作的繁重,往往是难以实现的。解决这类问题,经常是依据部分实验结果,经过推理,提出一些假说,推测材料失效的原因,从而建立强度条件。 图10-1 经过分析和归纳发现,尽管失效现象比较复杂,强度不足引起的失效现象主要还是屈服和断裂两种类型。同时,衡量受力和变形程度的量又有应力、应变和变形能等。人们在长期的生产活动中,综合分析材料的失效现象和资料,对强度失效提出各种假说。这类假说认为,材料之所以按某种方式(断裂或屈服)失效,是应力、应变或变形能等因素中某一因素引起的。按照这类假说,无论是简单应力状态还是复杂应力状态,引起失效的因素是相同的。也就是说,造成失效的原因与应力状态无关。这类假说称为强度理论。利用强度理论,便可由简单应力状态的实验结果,建立复杂应力状态下的强度条件。至于某种强

疲劳试验简介

疲劳试验(fatigue test)利用金属试样或模拟机件在各种环境下,经受交变载荷循环作用而测定其疲劳性能判据,并研究其断裂过程的试验,即为金属疲劳试验。 1829年德国人阿尔贝特(J.Albert)为解决矿山卷扬机服役过程中钢索经常发生突然断裂,首先以10次/分的频率进行疲劳试验。1852~1869年德国人沃勒(A.W hler)为研究机车车辆,开始以15次/分的频率对车辆部件进行拉伸疲劳试验,以后又用试样以72次/分的频率在旋转弯曲疲劳试验机进行旋转弯曲疲劳试验,他的功绩是指出一些金属存在疲劳极限,并将疲劳试验结果绘成应力与循环周次关系的S-N曲线(图1),又称为W hler曲线。1849年英国人古德曼 (J.Goodman)首先考虑了平均应力不为零时非对称载荷下的疲劳问题,并提出耐久图,为金属制件的寿命估算和安全可靠服役奠定理论基础。1946年德国人魏布尔 (W.Weibull)对 大量疲劳试验数据进行统计分析研究,提出对数疲劳寿命一般符合正态分布(高斯分布),阐明疲劳测试技术中应采用数理统计。 60年代初,从断裂力学观点分析金属疲劳问题,进一步扩大了疲劳研究内容。近年来,由于电液伺服闭环控制疲劳试验机的出现以及近代无损检验技术、现代化仪器仪表等新技术的采用,促进了金属疲劳测试技术的发展。今后应着重各种不同条件(特别是接近服役条件)下金属及其制件的疲劳测试技术的研究。 试验种类和判据 金属疲劳试验种类很多,通常可分为高周疲劳、低周疲劳、热疲劳、冲击疲劳、腐蚀疲劳、接触疲劳、声致疲劳、真空疲劳、高温疲劳、常温疲劳、低温疲劳、旋转弯曲疲劳、平面弯曲疲劳、轴向加载疲劳、扭转疲劳、复合应力疲劳等。应根据金属制件的服役(工作)条件来选择适宜的疲劳试验方法,测试条件要尽量接近服役条件。进行金属疲劳试验的目的在于测定金属的疲劳强度(抗力),由于试验条件不同,表征金属疲劳强度的判据(指标)也不一样。 高周疲劳:高周疲劳时,金属疲劳强度判据是疲劳极限 (或条件疲劳极限)即金属经受“无限”多次(或规定周次)应力循环而不断裂的最大应力,以σr表示,其中γ为应力比,即循环

零件装夹变形分析与解决措施

零件装夹变形分析与解决措施 零件变形主要表现在装夹变形;切削力、切削热使零件产生变形;加工方法和技巧不当使零件产生变形;材料应力释放零件原因导致的变形等。如果在生产过程中工件产生变形,那么肯定就会影响工件的形位精度,尺寸精度以及表面粗糙度,所以提高易变形零件加工质量和加工效率的关键就是装夹方法以及车削,铣削时的加工方法和技巧。 标签:装夹方法;刀具选择;切削用量 1 为什么会产生零件装夹变形 我们在加工生产中会遇到各种各样的问题,譬如在加工薄壁易变型零件时,就必须根据其不同的特点,找出薄弱环节,选用不同的工艺方法和夹紧方法来保证加工要求。很多时候我们要具体问题具体分析,找到切实可行的办法来应对遇到的实际问题。 1.1 工件装夹不当为什么会产生变形? 在我们生产实际操作中,如果我们采用三爪卡盘夹紧薄壁外圆,就会由于夹紧面积过小,夹紧力不均匀分布,那么拆卸以后,被卡爪夹紧部分就可能因弹性变形而涨大,最终导致零件出现多角形变化。 1.2 相对位置调整时候偏差,产生壁厚不均的现象 经过多年的工作实践,我发现由于夹具、刀具,工件和机床主轴旋转中心的位置调整相对不准确,导致工件几何形状变化和壁厚不均匀现象。我们遇见很多薄壁零件对于均匀性要求非常高,但对其尺寸精度要求却不高这种现象。此时工件如果采用常规刚性定位,就会误差非常大,壁的厚度很容易超差。这样工件在装夹过程中,假设我们没有根据实际特性,也就是工件刚度较低(薄壁件),或者不注意夹紧力的方向和施力点,那么支撑点和压紧点不能够重合就形成力矩效应,最终会引起零件变形。 1.3 为什么要强调零件壁厚差重要性 有一部分薄壁零件对均匀性要求非常高,而对其尺寸精度要求却不高。这种工件和彩刚性定位,就会误差很大,壁厚非常容易超差。在装夹过程中的工件,假设刚度较低(薄壁件)或者夹紧力方向,施力点选择不恰当,支撑点与压紧点不重合必然形成力矩效应将会引起零件变形。 1.4 选用什么样的刀具至关重要 我们选择什么样的刀具,会直接影响零件精度以及表面粗糙度。比如我们在

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