钳工实训教学内容

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（基本技能专业知识）

一、游标卡尺的使用与维护：

1、游标卡尺的结构：

由尺身；游标；上量爪；下量爪；深度尺；紧固螺钉组成。

2、游标卡尺的读数方法：

（1）、游标卡尺的读数由主尺和游标两部份组成。

（2）、主尺上读整数、游标上读小数（从左至右读数）。（3）、读整数：在尺身上读出位于游标零线左边的整数值。（4）、读小数：找出游标上与主尺对齐的刻线，用游标上的刻线格数乘以游标卡尺测量数度值。

（5）、整数与小数之和就是读数。

（6）、读数时游标卡尺应水平握持，对着光线明亮的地方，视线垂直于刻线表面。

3、游标卡尺的使用注意事项：

1、游标卡尺适用于中等精度（IT10-IT16）尺寸的测量。

2、游标卡尺不能用于测量铸件、锻件等毛坯尺寸。

3、游标卡尺不能用于测量精度较高的工件尺寸。（如：0.02mm 游标卡尺的示值误差为±0.02mm）。

4、游标卡尺若较长时间不使用应涂上防锈油存放。

二、划线：

1、划线的种类：

（1）、平面划线：只需要在工件的一个面上划线后即能明确表示出加工界线的划线方法。

（2）、立体划线：需要在工件上几个不同角度（通常是互相垂直）的表面上划线。

2、划线基准的类型：

在选用划线基准时，应尽可能使划线基准与设计基准重合。划线基准一般有3种类型：

（1）、以两个相互垂直的平面（或线）为基准。

（2）、以两个相互垂直的中心线为基准。

（3）、以一个平面和与之垂直的中心线为基准。

3、常用划线工具、量具：

（1）、划线平台（划线平板）：作为划线或检测工件的基准面。

（2）、划针：在工件表面上划线的工具（相当于笔）。（3）、划规：用于划圆、划弧、等分线段、等分角度、以及配合直尺量取尺寸等。

（4）、划线盘：主要用于毛坯件的主体划线及找正工件位置。（5）、游标高度尺：用来在半成品已加工表面上划线，也可用来测量工件的高度和找正。

（6）、样冲：用来在工件上打样冲眼的工具。

（7）、90°角尺：作为划垂直线、平行线的导向工具，也可用来找正工件在划线平板上垂直位置，并可检查相邻面的垂

直度。

（8）、ⅴ形铁：基准工具。

（9）、方箱：基准工具。

（10）、钢直尺：导向工具。

4、划线的具体操作步骤：

（1）、划线前准备：对工件或毛坯进行清理、涂色等。（2）、分析图纸：确定划线基准与划线的先后顺序。（3）、根据基准检测毛坯、确定是否需要找正或借料。（4）、选择合适的划线工具、量具。

（5）、按确定的划线顺序划线。

（6）、复查划线的正确性。

三、锉削：

1、锉刀：

锉刀是锉削的主要工具，常用碳素工具钢T12、T13制成，并经热处理淬硬至HRC62-67。锉刀较脆、易断。

2、锉刀的构造：

（锉刀、锉身、（长度）、锉刀面、锉刀边、锉刀柄、舌）锉刀由锉身和锉柄两部份组成。

3、锉刀的种类：

（1）锉刀按用途的不同可分为普通锉刀、整形什锦锉刀和异形特种锉刀。

（2）、普通锉刀按其断面形状分为平锉（板锉）、半圆锉、

三角锉、方锉和圆锉5种。

（3）、异形锉刀用来加工特殊表面，有刀口锉、菱形锉、扁三角锉、椭圆锉、圆肚锉等几种。

（4）、整形锉：分组配备（套）由各种断面形状的小锉组成。主要用于修整工件上的细小部份。

4、锉刀的规格：

锉刀的规格主要指锉刀的大小和粗细。

（1）、普通锉刀的尺寸规格用锉身长度表示（方锉用端面边、长表示、圆锉用端面直径表示）。

（2）、锉齿的粗细规格：以锉刀每10mm轴向长度内的主要锉纹条数来表示。（也可用1-5号锉齿表示）。

5、锉刀的选用：

（1）、根据被锉削工件表面形状选用锉刀断面形状。（2）、根据被锉削工件的材料、加工余量大小、加工面积大小选用锉刀的大小。

（3）、根据被锉削工件的精度要求选用锉纹的粗细。

6、锉刀的使用：

（1）、锉刀的握法：右手紧握锉刀手柄，柄端抵住手掌心上、大拇指放在锉刀柄上方、其余手指由下而上地握着锉刀柄，左手的基本握法是拇指自然屈伸，其余四指弯向手心，与手掌共同把持锉刀前端。

（2）、锉削姿势：左手、锉刀、右手形成的水平直线称为锉

削轴线。右脚掌心在锉削轴线上，右脚掌长度方向与锉削轴线成75°；左脚略在台虎钳前左下方，与锉削轴线成30°；两脚之间距通常为操作者肩宽；身体平面与轴线成45°；身体重心大部份落在左脚，左膝呈弯曲状态，并随锉刀往复运动作相应屈伸，右膝伸直。

（3）、锉削动作：

开始时，身体前倾10°左右，右肘尽量向后缩，锉刀长度推进前1／3行程时，身体前倾15°左右，左膝弯曲度稍增；锉刀推进中间1／3行程时，身体前倾18°左右，左膝弯曲度稍增，锉刀推进最后1／3行程时，右肘继续推进锉刀，同时利用推进锉刀的反作用力，身体退回到15°左右，锉刀回程时，将锉刀略微提起退回，同时手和身体收复到原来姿势。

（4）、锉削力和锉削速度（频率）

锉削时左、右手的用力要随锉刀的前行作动态改变，右手的压力要随锉刀的前行逐步增加，同时左手的压力要逐步减小，当行程达到一半时，两手压力相等，在锉削过程中锉刀应始终处于平直状态，回程时不加压。锉削速度（频率）一般为40次／分钟，精锉适当放慢，回程时稍快，动作要自然协调。

7、平面的锉削方法：

（1）平面锉削的方法有顺向锉、交叉锉和推锉。

（2）、顺向锉是最常用的锉削方法，锉刀推进方向自始至终朝向一个方向；顺向锉锉纹美观整齐一致，适用于锉削面积不大或最后精锉场合。

（3）、锉削时的注意事项。

四、锯削：

1、锯弓：锯弓是用来张紧锯条的，分固定式和可调式两种。

2、锯条：锯条的材料常用优质碳素工具钢T10或T12A制成，经热处理后硬度可达HRC60-64、与制造锉刀材料一样（高速钢也用来制作锯条）。

3、锯条的规格：锯条的规格主要包括长度和齿距。长度是指锯条两端安装孔的中心距；齿距是指两相邻齿对应点的距离；按照齿距大小锯条可分为粗、中、细齿三种规格。

4、锯条粗细的选择：锯条粗细的选择应由工件材料的硬度和厚度来决定。

5、锯条的安装：锯条安装应注意两个问题：一是锯齿向前；二是锯条松紧适度；安装好后应无扭曲现象，锯条平面与锯弓纵向平面应在同一平面内或互相平行的平面内。

6、工件的夹持：

（1）、工件尽量夹在台虎钳的左边。

（2）、工件伸出钳口的距离不要太长（20mm左右）。（3）、所划锯缝线应尽可能垂直水平面。

（4）、工件夹持牢固，但应避免将工件夹变形和夹坏已加工

面，必要时可垫软钳口垫。

7、锯弓的握法：

右手握稳锯柄，左手扶在锯弓的前端，握柄手臂与锯弓成一直线。锯削时，左手压力不要太大，主要是协助右手扶正锯弓，身体稍微前倾，回程时手臂稍向上抬，在工件上滑回。

8、起锯：

起锯方式有近起锯和远起锯两种，无论采取哪种起锯方式，起锯角a都要≤15°，为使起锯平稳、准确，可以用大拇指对锯条进行导靠。

9、锯削姿势：

锯削时的站立及身体的摆动角度与锉削姿势一样。

10、锯削的运动方式：

推锯时锯弓的运动方式有两种：一种是直线运动；另一种是锯弓小幅度上下摆动。

11、锯削压力：

锯削时的推力和压力，主要由右手控制。左手压力不要太大，主要起扶正锯弓的作用，回程中不施加压力。

12、锯削频率：

锯削频率以每分钟20-40次为宜，锯削软材料时可快些，锯削硬材料时要慢些，必要时可加水或乳化液进行冷却。

五、加工孔：

按加工孔的操作方法，孔的形状及精度要求通常分为钻孔、

锪孔和铰孔。

1、台式钻床的使用维护与保养：

（1）、在使用过程中，工作台面必须保持清洁。

（2）、钻通孔时必须使钻头通过工作面上的让刀孔，或在工作下面垫上垫铁，以免钻坏工作台面。

（3）、台式钻床通常只能安装直径为13mm以下的直柄钻头。（4）、用完后必须将机床外露面及工作台面擦净，并对各滑动面各注油孔加注润滑油。

2、标准麻花钻的刃磨要求：

顶角118°±2°；外缘处的后角8°-14°；横刃斜角50°-55°两主切削刃等长、等高、对称；两主后刀面刃磨光滑。

2、标准麻花钻的刃磨方法：

（1）、钻头的握持：右手握住钻头的头部支点，左手握住柄部以钻头前端点为圆心柄部作上下摆动，并略带旋转。（2）、刃磨钻头：

操作者站在砂轮机侧面，与砂轮机回转平面成45°角。将钻头主切削刃略高于砂轮水平中心处先接触砂轮，右手缓慢地使钻头绕钻头的轴线由下向上转动的同时还应沿右斜上方移动和适度逐渐加大刃磨压力，刃磨时两手配合协调、自然，按此方法不断反复地将两后刀面交替刃磨，直至达到刃磨要求。对钻头直径在5mm以上的钻头必须修磨横刃，其方法是：将钻头轴心线在水平面内与砂轮侧面倾斜约15°角，由钻头

边缘向钻心逐步磨削，使横刃达到修磨要求。在刃磨钻头时，还要随时用水冷却钻头，以防钻头切削部份过热而退火。六、钻孔：

钻孔精度较低，一般尺寸精度为IT10-IT11级，表面粗糙度为Ra50-12.5，常用于精度要求不高的孔或螺纹孔的底孔加工。

1、钻孔方法：

最简单的钻孔方法：将钻头钻尖对准，接触工件样冲眼，同时逆向盘动主轴，使其钻尖与样冲眼完全重合后，压紧工件，试钻一个浅坑，观察钻孔位置（浅坑），是否与划线圆同轴，并不断校正，使浅坑与划线圆同轴后，开始钻削，钻通孔时进给压力应由小变大，由大变小进行正常钻孔状态。

2、钻孔操作要点：

（1）、根据钻头直径不同，钻头有两种形式：直柄钻头用钻夹头夹持，其夹持长度不小于15mm；锥柄钻头利用变径套直径直接与钻床主轴内锥孔连接，不论采用哪种装夹形式，都要求钻头在钻床主轴上装夹牢固，且在旋转时径向跳动误差最小。

（2）、根据工件材料的不同，确定麻花钻是否需要特别刃磨。（3）、钻床主轴转速主要取决于钻头的材料、直径、工件的材料以及冷却条件。

（4）、钻孔前须在钻孔处打上样冲眼。

（5）、工件装夹牢固，但不得使工件变形，并且工件被钻表面应与钻床主轴轴线垂直。

（6）、工件钻孔时，应根据钻孔直径，切削力的大小以及工件形状和大小，采用不同的装夹方法。常用基本装夹方法有机用虎钳装夹、V形铁装夹、压板夹持等。

（7）、钻床采用手动进给时，进给量要均匀合理。

（8）、钻孔时要根据情况及时回退，排空切屑，盲孔加工时尤其重要。

（9）、钻通孔时，当钻头将要钻穿工件时，应减少进给量和进给压力，防止钻通时折断钻头。

（10）、钻孔时应注入足够的冷却润滑液。

（11）、注意安全操作。

七、铰孔：

铰孔分为手工铰孔和机用铰孔两种，（钳工主要用手工铰孔）。铰孔精度可达IT9-IT7，表面粗糙度可达Ra3.2-0.8,铰刀精度有H7、H8、H9等几种等级。

（1）、铰削余量

查铰削余量推荐值（表）。

（2）、手工铰孔操作要求：

a、确定底孔加工方法和切削余量。

b、检查铰刀的质量和尺寸。

C、工件夹正、夹牢不得变形。

d、铰孔时，两手用力要平衡，按顺时针方向（不能逆转）转动并略微施加压力，铰刀不得摇摆。

e、进给量的大小和转动速度要适当、均匀，并不断地加入切削液。

f、铰孔完成后，铰刀应顺时针方向旋转退出。

h、要变换每次铰刀的停歇位置。

I、铰削时要注意清除粘在刀齿上的切屑。

八、内螺纹加工：

1、攻螺纹所用的工具：

（1）、丝锥：丝锥是一种成形多刃刀具，种类分为手用、机用及管螺纹丝锥等，螺距分粗、细牙两类。

（2）、铰杠：是手工攻螺纹时用来夹持丝锥的工具。铰杠分普通铰杠和丁字铰杠两类。

（3）、攻螺纹前底孔直径的确定：

a、攻制钢件或塑性较大的材料时，底孔直径d孔＝D-P（D 公称直径，P螺距）。

b、攻制铸铁或塑性较小的材料时，底孔直径d孔＝D-（1.05-1.1）P。

（4）、螺纹底孔深度的确定：

攻盲孔螺纹，底孔深度H深＝h有效﹢0.7D。

1、攻螺纹的操作方法及要领：

（1）、攻螺纹前底孔孔口应倒角，且倒角直径略大于螺纹公

称直径。

（2）、装夹工件时螺孔轴心线应垂直水平面。

（3）、开始攻螺纹时，把丝锥放在底孔孔口上，然后对丝锥加压并转动铰杠，同时将丝锥轴线调至垂直于工件端面，（当丝锥切入3圈后，不得调整丝锥的垂直）。

（4）、攻螺纹时，每板转铰杠1／2-1圈，就应倒转1／2圈。（5）、攻盲孔螺纹时，要经常退出丝锥，排出孔内的切屑。（6）、攻塑性材料的螺孔时，要加注切屑液。

（7）、用成组丝锥攻螺纹，必须按头攻、二攻、三攻顺序攻削至标准尺寸。

（8）、攻螺纹过程中换用丝锥时，要用手先旋入已攻出的螺纹中，再用铰杠板转丝锥。

九、外螺纹的加工：

1、套螺纹工具：

（1）、板牙：板牙是加工外螺纹的工具。

（2）、板牙架：板牙架是装夹板牙的工具。

2、套螺纹前圆杆直径的确定：

d杆＝D-0.13p

d杆--套螺纹前圆杆直径:D--螺纹大径；p--螺距，

注：圆杆应倒15°-20°锥角。

机械工程系钳工实训室

2011年11月13日