年产400万条工艺发生产线项目可行性研究报告

总论

第一章

1.1 项目名称与承办单位

1.1.1 项目名称

年产400 万条工艺发条生产线项目1.1.2 承办单位

单位名称：河南制品股份有限公司

单位性质：股份制企业

法定代表人：

1.1.3 公司地址

河南许昌市文峰南路288 号

1.1.4 可行性研究报告编制单位

工程咨询公司

法定代表人：

工程咨询资格证书编号：工咨甲1

1.2 可行性研究报告编制的依据、原则和研究范围

1.2.1 编制依据

（1）国家对外出口创汇有关政策和要求；

（2）轻工业建设项目可行性研究报告编制内容深度的规定；（3）可研编制人员现场踏勘的有关数据和基础资料；

（4）河南制品股份有限公司提供的有关基础资料、技

术数据；

（5）河南制品股份有限公司与工程咨询公司签

订的咨询服务协议等。

1.2.2 可行性研究报告编制原则

(1)依据国家轻工行业产业政策、技术政策以及国家、行业、地区发展的长远规划、承办单位提供的工程设计基础资料，公正、客观和科学地论证项目建设的可行性；

(2)工艺技术力求先进合理，设备选型尽量国产化，工艺布置简捷流畅，平面布局合理，以节约投资；

(3)注意环境保护与劳动安全卫生、选用先进可靠的技术设备，使污染物消除在生产过程中，以便于改善生产条件，消除对周围环境的污染，做到文明生产；

(4)节约能源，广泛采用能耗少的工艺和设备。

1.2.3 可行性研究报告研究的范围

(1)项目建设的必要性和经济意义；

(2)市场前景分析与需求预测；

(3)产品方案与建设规模；

(4)厂址位置及建设条件；

(5)工艺技术方案；

(6)总图运输与公用工程；

(7)节水、节能；

(8)环境保护；

(9)劳动保护、安全生产和工业卫生；

(10)企业组织和劳动定员；

(11)项目实施进度安排；

(12)投资估算与资金筹措；

(13)效益分析。

1.3 承办企业概况

河南制品股份有限公司，崛起于中原腹地，坐落于许昌

市文峰大道南段，其前身为1990 年创建的许昌县发制品总厂和1993 年 3 月20 日中美合资成立的河南制品有限公司，1999 年10

月24 日完成股份制改造，同年11 月11 日股份有限公司挂牌。2002 年9 月26 日公司股票上市申请经国家证监会发审委核准，瑞贝卡股

票2003 年6 月25 日首次公开发行，7 月10 日在上交所正式挂牌上市，成为发制品行业中唯一一家上市公司。公司现有各类员工8200

多人，技术人员800 余人，其中中高级技术人员500 余人，资产总值

7.75 亿元，占地面积40 多万平方米，建筑面积13.6 万平方米，是

一家集研制、开发、生产、销售于一体的国内最大的发制品专业公司。“瑞贝卡”牌工艺发、女装假发、化纤发、教习头、男装头套等五大

系列两千多种产品，畅销北美、欧洲、亚洲、非洲的30 多个国家和地区。

公司坚持“质量第一，从头做起”的质量观，把产品质量管理和

控制放在首位，为确保出口产品质量，公司严格按照国际惯例和贯标

要求实施质量管理。目前公司是国内发制品行业首家也是唯一一家通

过ISO9002：94 标准和ISO9001：2000 标准国际质量体系认证、ISO14001：1996 标准环境体系认证、OHSAS18001：1999 标准职业健

康安全体系认证、IQNet（国际认证联盟）质量体系认证的企业。在目前发制品行业尚无国家标准的情况下，公司重视产品标准化工作，制定并完善了公司发制品企业标准。技术监督局以本公司企业

标准为蓝本于2001 年 3 月制定并发布了发制品地方标准，该

标准已被国内同行业参照执行。

该公司成立以来，坚持实施“科技兴企、创瑞贝卡名牌、人才”

三大战略，大力弘扬“精诚、创新、发展”的企业精神，充分利用公

司的行业优势，以经济效益为中心，以科技进步和提高全员素质为动力，以现代管理为依托，实现了历史性的“三大跨越”:由原材料小

作坊向产成品工业化生产的跨越，由单一生产型企业向自主经营、自主出口、自负盈亏的现代企业的跨越，由家族式企业向股份制社会公

众公司的跨越。公司最终的发展目标是建成国际化企业集团。

该公司开拓创新，与时俱进，业绩显著，各项经济指标年年居全

国同行业首位，2002 年实现出口创汇4986 万美元，2003 年实现出口

创汇7200 万美元，完成年度计划的131％，同比增长45％。公司先后获得“行业利税二十强企业”、“国家星火外向型企业” 、

“民营科技企业50 强”、“优秀民营科技企业”、“河南

省出口创汇优秀企业”、“私营企业出口企业状元”、“河南活力

私企50 强”、“质量管理先进企业”等70 多项殊荣，李长春、

回良玉、陈奎元、侯宗宾、李克强、李成玉等党和国家、省委、省政

府领导都对公司进行过视察。《人民日报》、《经济日报》、《河南日报》、《国际经贸报》、埃菲社、日本《朝日新闻》和俄罗斯、泰国的国家

电视台等国内外新闻媒体，都曾对公司进行过采访和报道。

1.4 项目提出的背景、投资的必要性和经济意义

工艺发是以人发为原料，经工艺加工而成的假发制品。

发制品行业发展历史悠久，自清末民初，富有市场敏感度的德国犹太人，瞄准西方经济发展所引起的日益旺盛的人们装饰需求，深入

中国腹地收购当时人们弃置的人发，加工成各种各样的假发套产品后

经销回德国，一度成为高档消费品而风靡欧、美市场。许昌也是在这

一时期成为中国最大的人发原材料集散地，并成为国内早期发制品行

业发源地和人发集散地。尽管后来出现以人发为原料进行加工的手工

作坊，但其规模和产量非常小，其市场主要为弥补人们的缺发、少发

等生理缺陷。长期以来的传统习惯，我国把人发一直当作废品处理，造成人发这一宝贵资源的极大浪费。

发制品行业在世界上一些工业发达国家如英、德、日、韩、美等

国起步较早，由于中国人发氨基酸含量较高，不仅可以用作轻工原料，而且因为不易弯曲，是做工艺假发的最好原材料。一百多年来，中国发制品行业出口主要以原材料为主，即档发。而国外把从中国进口的档发，当作黑色的金子，经过深加工，制成直接消费品，使其价值成几十倍地增长。

随着国民经济的迅速发展，人民生活水平逐步提高，美化生活、

美化人生成为人们的共同追求。八十年代初，国内开始注意到该行业的发展潜力，积极引进技术设备，变原材料出口为产品出口。传统和现实的观念改变使发制品行业在我国的发展和应用日益受到重视，已成为国家重点支持的发展产业。特别是工业发达国家工艺假发市场需

求越来越大，产品呈现供不应求的发展趋势。目前国内发制品生产企

业约有200 家，仅河南许昌就有112 家，其中以河南制品股

份有限公司为最大，目前产品有 5 大系列2000 多个品种，其他厂家

大多为单一产品。现有这些发制品厂家大多数是民营企业，规模小，

工艺技术、设备落后，造成产品技术含量低，附加值小，因而在国际

市场上竞争力差，很难形成产业优势。

河南制品股份有限公司的产品主要销往美国、欧洲、非

洲、亚洲等30 多个国家和地区，美国是主要出口市场，近三年（2001 年、2002 年、2003 年）公司产品出口总额分别为3980 万美元，4986 万美元，7200 万美元，年均增长速度分别为25.3％和44.4％，其中出口美国的金额分别为3219 万美元，3698 万美元和5760 万美元，年均增长速度分别为14.9％和55.8％，出口增势强劲。2001～2003

年美国发制品进口额分别为50306 万美元，58,355 万美元和67692 万美元。近三年公司产品在美国市场的占有率分别为 6.4%、6.3%、8.5%，市场空间巨大。

河南制品股份有限公司为适应国际市场的需求，提高产

品档次，推进技术进步，实现产品升级，在两次生产规模扩大、产品仍供不应求的基础上，拟采用经消化吸收改造的先进的进口国产化设备及工艺技术，进行技术改造，建设年产400 万条工艺发生产线，以提高公司产品在国际市场的市场份额和市场占有率，增强出口创汇能力。

1.5 研究工作概况

工程咨询公司接受河南制品股份有限公司委托

后，立即组织有关领导及技术人员于2004 年 4 月对该公司进行了实地考察，重点了解该公司的现有生产条件和厂址状况。在进行了充分

细致的调查后，就有关技术问题与公司领导和技术人员交换了意见。根据产品目前市场的实际需求情况，结合该公司未来的发展规划，在反复论证、研究的基础上编制完成了本项目可行性研究报告。

本报告对项目建设背景、必要性及经济意义进行了详细论述，对

市场需求进行了分析预测，对产品方案和生产规模、工艺技术方案、

设备选择、建设条件和项目选址、原辅材料供应、总图运输与公用工程、环境保护、消防及安全卫生、节能节水、劳动定员及人员培训、

项目组织管理与实施进度计划、投资估算及资金筹措和经济效益等方面进行综合的分析和评价，为项目实施提供了可靠、科学的依据。

1.6 研究结论

1.6.1 市场前景广阔

随着改革开放和社会主义市场经济建设的迅速发展，人民生活水

平的不断提高，消费方式和消费结构发生了巨大变化，自我美化意识所带动的化妆品、妆饰品等相关市场逐年扩大，成为目前市场消费热点。工艺发制品在国内市场尚属于成长期，随着人们生活水平的提高，潜在市场很大。

1999 年以来，美国年进口工艺发条平均增长率为16%，依年均增长率预测，到2004 年，市场需求量约6139 万条，合 5.9 亿美元。加

上加拿大、巴西等国家的需求，市场容量更大。欧洲市场是高档人发制品的消费市场，以西欧市场最大，消费者80％为白人。据预测，

到2004 年欧洲市场的需求量将增加到968 万条。

涂装生产线项目设计方案

涂装生产线项目设计方案一、前言 1．生产线工艺方案的确定考虑到技术的先进性，充分满足产品的质量要求； 2．生产线工艺设备的设计、选型都考虑确保工艺及各项技术参数的实现； 3．生产线的所有设备确保先进、实用、可靠、安全,主要设备及元件选用国家定点生产厂的名牌或优质名牌产品； 4．凡自制设备在结构设计上尽量采用通用件和标准件，以提高自动化程度，并充分考虑改善生产工作环境和劳动卫生条件，贯彻国家和行业的有关标准及安全措施； 5．生产线的总体布置设计，考虑整个生产线工艺流程的合理性，设备布置的协调、整齐、美观、便于操作、维修。二、设计原则在满足客户的各项技术要求的基础上，尽可能减少一次性投资，并尽量降低生产线的生产能耗，从而降低生产成本。根据贵方提供的要求及场地尺寸，充分考虑到现场条件，认真做好工艺流程的设计及工艺方案的平面布局。整个设计方案都以经济、实用、物美价廉为宗旨。希望能携手共建一条优质的生产线。此方案如有不到之处，请多多指正。此方案中，我们负责下列设备的设计、及制造安装： ①前处理； ②干水炉； ③喷粉设备； ④固化炉及加热系统； ⑤悬挂输送系统。三、设计依据

4.加热方式柴油燃烧机加热 5.燃料柴油 6.主要工件钢铁管件 7.工件尺寸最大:L1800mm ×φ6 0mm ×δ0.7～1.8mm 8.喷涂种类粉体 9.车间高度 Hmin=7.0米 10.输送形式悬挂输送四、生产线工艺流程主脱脂(浸3min,50～60℃) 预脱脂(喷2min) 上件中和(喷1min)固化(19min,200～220℃)水洗(喷1min)工艺流程水洗(喷1min) 磷化(浸2min)除锈(浸2min,45～50℃) 水洗(浸1min) 水洗(喷1min) 纯水洗(喷1min) 滴水冷却(5min) 自动喷粉手动补粉水洗(浸1.5min)表调(喷1min)干水(9min,160～180℃) 冷却下件锈、水洗、中和、水洗、表调、磷化、水洗、水洗、）。前处理工艺为喷淋式游浸式结合使用（详见图纸）。通过喷淋冲刷的方法，不仅具有化学作用，同时具有机械冲击作用，从而达到脱脂效果更好，处理时间更短，生产效率更高。 1．前处理的结构组成：喷淋式前处理设备由储液槽、喷淋系统、废气排放系统、前处理隧道（全封闭式）、磷化沉渣系统等组成。（1）前处理隧道由多工序喷淋处理段组成，实现不同的工艺要求；隧道两端分别设有出、入口段，防止工件出入口液体溅出；两道工序之间设有沥水过渡段，防止两工序

炼钢厂工艺流程

三炼钢厂工序及能耗简介 1. 炼钢生产工艺流程图图1-1 炼钢生产工艺流程图 2.炼钢工艺高炉铁水先经铁水罐，然后将铁水罐内的铁水经铁水吊车兑入转炉；废钢经加料吊车加入转

炉。转炉加入铁水、加入废钢后即摇正转炉，进行冶炼操作。转炉冶炼采用顶吹工艺，从炉口插入氧枪供氧吹炼。转炉在吹炼过程，造渣的各种散状料（活性石灰、轻烧白云石、降温剂和辅助渣料等）经炉顶料仓下料口振动机送入称量漏斗，配料后经溜管送入汇总漏斗存放，加料时经溜管从汽化冷却烟道垂直段的两侧开孔加入转炉。出钢过程将配制好的铁合金料从炉后旋转溜槽加入钢包，完成钢水脱氧和成分调整，同时从炉后加入顶料渣，防止钢水回磷、回硫。转炉烟气经烟气OG净化后回收煤气，炉渣经外运处理。钢包受钢后运回钢水接收跨，进行钢水吹氩、喂丝处理，完成钢水调温，进一步脱氧和改变杂物形态、分布，提高钢水质量。炼钢工艺流程见图2—1。一次烟气钢渣钢水

连铸坯（送轧钢）图2—1 炼钢工艺流程 3. 连铸工艺连铸工艺流程见图3—1。

图3—1 连铸工艺流程钢水经处理后，温度和成分均合钢种浇铸条件时，利用起重机将钢包吊起放置在连铸钢包回转台准备浇铸作业。连铸浇铸首先打开钢包滑动水口，钢流正常后套上浸入式水口，待中间罐面升至开浇位时开启塞棒，钢流流入结晶器，待正常时套上浸入式水口，液面超过浸入式水口下端后即开始加入保护渣，结晶器开始振动，拉矫机开始拉坯操作。铸坯拉出结晶器后在足辊区就开始冷却，直到铸坯导向段的前段。铸坯喷水冷却可防止发生漏钢事故，保证在切割前达到全凝状态。全凝的高温铸坯由引锭杆牵引穿过拉矫机时被连续矫直，同时铸坯坯头与引锭头脱离，引锭杆由存放装置快速提升后存放在辊道上方。被矫直的高温铸坯由中间辊道支承和夹持引导送入火焰切割区，首先切下坯头，然后按定尺切割铸坯。定尺铸坯由输出辊道输入冷床区辊道后被固定挡板挡信并停位在冷床区辊道上。移钢机将铸坯移至冷床区辊道区外侧的热送辊道区或移进冷床分钢区。铸坯热送时，移钢机继续将铸坯移入热送辊道上，高温铸坯由热送辊道输入轧钢部。 4.工艺能源消耗情况二钢厂主要消耗煤气、电力、水、压缩空气、氮气等。煤气的主要消耗为加热钢包及中间包；电力的主要消耗为转炉倾动、氧枪升降、连铸大包回转台、拉矫机、振动架、辊道、移钢机、天车、一次除尘风机、空调、厂房照明等设备；水的主要消耗为转炉系统烟道冷却、氧枪冷却、炉口水箱冷却、水口托圈冷却、加热汽化冷却、连铸机冷却水等；压缩空气的消耗主要为各种阀的开启等；氮气的消耗主要为转炉氮封、转炉溅渣护炉等。

棒材生产线工艺流程

轧钢生产工艺流程 1、棒材生产线工艺流程钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。（一般预加热到300～450℃）加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。 c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优质碳素结

烧结砖生产工艺流程教案资料

烧结砖生产工艺流程

烧结砖生产工艺流程煤矸石、页岩、粘土、粉煤灰、江河淤泥、工业尾矿等新型制砖原料经汽车运输至原料场防雨堆存，根据原料的软硬程度及含水率不同，将以上制砖原料公为软质原料和硬质原料。为使生产工艺科学合理。不同制砖原料采用不同的原料破碎处理工艺，以达到最佳的破碎效果。软质原料由装载机送入箱式给（ji）料机均匀定量配比，经皮带输送机送入齿辊或对辊机粗碎，然后进入对辊机主碎，最后进入细碎对辊机细碎，以达到制砖原料工艺要求。软质原料因质地软、塑性好、含水率偏高，通常采用三道对辊破碎的处理工艺，该破碎方式适用于粘土、软质页岩及泥质煤矸石等原料处理。硬质原料由装载机经颚式破碎机粗碎，进入链板式给料机均匀定量配比，由皮带输送机送入锤式破碎机进行细碎，再进入圆滚筛或振动筛进行筛选，筛下料直接进入下道工序，未达到工艺要求的筛上料再返回锤式破碎机破碎。硬质原料通常采用破碎机加筛选的处理工艺。该破碎方式适用于含水率及塑性偏低、质地较硬的原料处理。根据投资情况和制品要求，也可以采用粗碎加细碎两道对辊机或轮碾机取代筛选工序的方式进行破碎处理，比较先进的生产线大多采取此种方式。无论采用哪一种破碎处理工艺，都要与原料的特性相

吻合，确保工艺设备的科学配套，以达到原料优化处理的目的，使原料在整个破碎处理过程中达到预期的工艺粒度要求。通过细碎处理后的制砖原料掺配定量的原煤或煤矸石等内燃料进入双轴搅拌机适量加水混合搅拌后，经由皮带输送机送到陈化库的可逆皮带机上均匀对陈化库进行布料，使原料中的水份有足够的时间进行渗透交换，并软化原料，进一步提高原料的均匀性和液塑性等综合性能指标，更利于原料挤出成型，减少设备磨损，降低能耗等。同时陈化库也起着中转储存的作用，将原料处理系统和砖坯成型系统分离，减少挤出机的频繁停机，提高设备工作性能及生产能力，延长设备使用寿命。陈化库环境是个相对封闭的空间，避免了原料与室外空气长时间接触而受气压、气温、风速、湿度等因素的影响失去了原料陈化的作用及目的。经过陈化处理的原料经过多斗挖土机均匀取料经皮带输送机进入箱式给料机均匀定量供料进入下一道工序。陈化库采用可逆皮带机均匀布料、多斗挖土机均匀取料、箱式给料机均匀供料的三均匀工艺，投资合理，机械化程度高，原料的匀化处理好，经陈化后的原料其综合性能指数会得到较大提高，更适用于各种原料烧结制砖的生产需要，保证了产品质量，可根据生产要求灵活处理，为生产各种新型墙材烧结制品创造了必要条件。

啤酒生产各物料衡算

啤酒酿造工艺流程 1：原料贮仓 2：麦芽筛选机3：提升机4：麦芽粉碎机5：糖化锅 6：大米筛选机7：大米粉碎机8：糊化锅9：过滤槽10：麦糟输送 11：麦糟贮罐12：煮沸/回旋槽 13：外加热器14：酒花添加罐15：麦汁冷却器16：空气过滤器17：酵母培养及添加罐18：发酵罐19：啤酒稳定剂添加罐 20：缓冲罐 21：硅藻土添加罐 22：硅藻土过滤机23：啤酒清滤机24：清酒罐25：洗瓶机 26：罐装机27：啤酒杀菌机 28：贴标机 29：装箱机

啤酒生产工艺流程示意图啤酒生产工艺过程主要包括原料粉碎、糊化、糖化、过滤、发酵和包装等。其工艺流程示意图见图下图。 2 原料的制备 2.1 粗选、分选 a、粗选供生产啤酒用的大麦，由于含有泥土、砂石、草屑、杂谷或金属等杂质物，所以在浸麦前要采用粗选机将大麦进行清理。大麦粗选机多为振动筛式，筛体往复运动的振幅大小，可调节偏重块的重量来达到。物料中的轻杂质由前后风道排出。由于物料在筛上面运动，砂石及其他杂质按其形状的不同分级清理出来，使被加工谷物达到整洁。 b、分选分选目的是进一步清除大麦中的灰尘、麦芒、杂谷、碎麦等夹杂物，

并将大麦按麦粒度进行分级。 2.2 浸麦、发芽 a、浸麦浸麦是将经精选后的大麦置于浸麦槽中浸渍。精选大麦在用水浸渍过程中，由于浸渍水的循环置换及通入压缩空气，使大麦得到进一步清洗，并排除二氧化碳。大麦的含水量由原来的13%左右增加至43%～48%，同时麦粒因得到通风而增强了发芽的活力。 b、发芽大麦是酿造啤酒的主要原料，但首先必须将其制成麦芽方能用于酿酒。大麦在人工控制和外界条件下发芽，大麦发芽后成为绿麦芽。 2.3 干燥、除根 a、干燥大麦经过粗选、分选、浸渍、发芽后制成的绿麦芽还必须经过干燥将它制成干麦芽，以利于长期贮藏。干燥的目的是使麦芽的含水量从45%左右降至3.5%左右，并通过烘焙而增加麦芽特有的色、香、味，同时使麦根容易脱落。 b、除根经干燥后的干麦芽不能马上用于酿酒，因麦根中含有其它杂质，而且苦味，会破坏啤酒的味道和改变啤酒的色泽，所以必须用除根机除去已干燥的麦根，并利用风力清除其它杂质。 3 麦芽的糖化 3.1 糊化、糖化 a、糊化淀粉在常温下不溶于水，但当水温至53℃以上时，淀粉的物理性能发生明显变化。淀粉在高温下溶胀、分裂形成均匀糊状溶液的特性，称为淀粉的糊化。糊化后的产物又叫糊精。 b、糖化糖化是利用糖化酶将糊化产物糊精或低聚糖进一步水解转化为麦芽糖的过程。混合醪被泵入煮沸锅之前需先在过滤槽中去除其中的麦芽皮壳，并加入酒花再二次煮沸。 3.2 过滤过滤是产品分离的一中方法，在啤酒生产过程中多次用到过滤技术，其主要原理是根据各种物质分子或颗粒的大小、形状、酸碱性和其他物化性质的不同进行分离产物的技术。 3.3 煮沸、冷却 a、煮沸在煮沸锅中，混合醪被煮沸以吸取酒花的味道，并起色和消毒。在煮沸后，加入酒花的麦芽汁被泵入回旋沉淀槽以去处不需要的酒花剩余物和不溶性的蛋白质。 b、冷却洁净的麦芽汁从回旋沉淀槽中泵出后，被送入薄板换热器冷却，冷却至主发酵温度6℃。随后，麦芽汁中被加入酵母，开始进入发酵的程序。 4 麦芽汁的发酵广义的发酵是指利用生物体（包括微生物、植物细胞、酵母菌等）的代谢功能，使有机物分解的生物化学反应过程。狭义的发酵是指微生物通过无氧氧化将糖类转变成乙醇的过程。发酵分为有氧发酵和无氧（厌氧）发酵。啤酒发酵属于无氧发酵。在啤酒发酵的过程中，人工培养的酵母将麦芽汁中可发酵的糖份转化为酒精和二氧化碳，生产出啤酒。发酵在八个小时内发生并以加快的速度进行，积聚一种被称作“皱沫”的高密度泡沫。这种泡沫在第3或第4天达到它的最高阶段。

涂装生产线

涂装生产线百科名片所谓涂装即指对金属和非金属表面覆盖保护层或装饰层。随着工业技术的发展，涂装已由手工向工业自动化方向发展，而且自动化的程度越来越高，所以涂装生产线的应用也越来越广泛，并深入到国民经济的多个领域。目录简介组成部分工艺流程注意事项应用特点发展历程不足之处发展建议简介组成部分工艺流程注意事项应用特点发展历程不足之处发展建议展开编辑本段简介涂装生产线主要由前处理电泳线（电泳漆是最早开发的水性涂料,它的主要特点是涂装效率高,经济安涂装生产线全,污染少,可实现完全自动化管理。涂装电泳漆之前需要进行预处理。）、密封底涂线、中涂线、面涂线、精修线及其烘干系统组成。涂装生产线全线工件输送系统采用空中悬挂和地面滑橇相结合的

机械化输送方式，运行平稳、快速便捷；采用PLC可控编程，根据生产工艺的实际要求编程控制——实行现场总线中心监控，分区自动实现转接运行。涂装生产线全线各烘干系统的设计参照国外的设计理念和参数，烘道室体均采用桥式结构（密封底涂炉除外），保证了炉温的均匀性和稳定性，提高了热能的效益性；供热装置引进了加拿大科迈科公司的产品，选用进口的燃烧器和控制系统，目前经测试各烘干系统运行良好稳定，温度曲线平滑持续，完全满足目前工艺产能的要求，并可满足今后提高产能的要求。编辑本段组成部分涂装流水线的七大组成部分主要包括：前处理设备、喷粉系统、喷漆设备、烘炉、热源系统、电控系统、悬挂输送链等。前处理设备喷淋式多工位前处理机组是表面处理常用的设备，其原理是利用机械冲刷加速化学反应来完成除油、磷化、水洗等工艺过程。钢件喷淋式前处理的典型工艺是：预脱脂、脱脂、水洗、水洗、表调、磷化、水洗、水洗、纯水洗。前处理还可采用抛丸清理机，适用于结构简单、锈蚀严重、无油或少油的钢件。且无水质污染。喷粉系统粉体喷涂中的小旋风+滤芯回收装置是较先进，换色较快的粉末回收装置。喷粉系统的关键部分建议选用进口产品，喷粉室、电动机械升降机等部件全部国产化。喷漆设备吉亿特公司生产的油漆喷涂，采用了油淋式喷漆室、水帘式喷漆室，广泛运用于自行车、汽车钢板弹簧、大型装载机的表面涂装。烘炉烘炉是涂装生产线中的重要设备之一，它的温度均匀性是保证涂层质量的重要指标。烘炉的加热方式有：辐射、热风循环及辐射+热风循环等，根据生产纲领可分单室和通过式等，设备形式有直通式和桥式。吉亿特公司生产的热风循环烘炉保温性好、炉内温度均匀、热损失少，经测试，炉内温差小于±3oC,达到先进国家同类产品的性能指标。热源系统热风循环是目前应用较普遍的加热方式，它利用对流传导原理对烘炉进行加热，手机外壳涂装生产线达到工件的干燥和固化。热源可根据用户的具体情况选择：电、蒸汽、燃气或燃油等。热源箱可根据烘炉的情况而定：置于顶部、底部和侧部。本公司生产热源的循环风机为特制耐高温风机，它有寿命长、能耗低、噪声低、体积小等优点。

啤酒生产工艺流程

啤酒生产工艺流程啤酒生产工艺流程可以分为制麦、糖化、发酵、包装四个工序。现代化的啤酒厂一般已经不再设立麦芽车间，因此制麦部分也将逐步从啤酒生产工艺流程中剥离。）一个典型的啤酒生产工艺流程图如下（不包括制麦部分）：注：本图来源于中国轻工业出版社出版管敦仪主编《啤酒工业手册》一书。图中代号所表示的设备为： 1、原料贮仓 2、麦芽筛选机 3、提升机 4、麦芽粉碎机 5、糖化锅 6、大米筛选机 7、大米粉碎机 8、糊化锅 9、过滤槽10、麦糟输送11、麦糟贮罐12、煮沸锅/回旋槽13、外加热器14、酒花添加罐15、麦汁冷却器16、空气过滤器17、酵母培养及添加罐18、发酵罐19、啤酒稳定剂添加罐20、缓冲罐21、硅藻土添加罐22、硅藻土过滤机23、啤酒精滤机24、清酒罐25、洗瓶机26、灌装机27、杀菌机28、贴标机29、装箱机（一）制麦工序大麦必须通过发芽过程将内含的难溶性淀料转

变为用于酿造工序的可溶性糖类。大麦在收获后先贮存2-3月，才能进入麦芽车间开始制造麦芽。为了得到干净、一致的优良麦芽，制麦前，大麦需先经风选或筛选除杂，永磁筒去铁，比重去石机除石，精选机分级。制麦的主要过程为：大麦进入浸麦槽洗麦、吸水后，进入发芽箱发芽，成为绿麦芽。绿麦芽进入干燥塔/炉烘干，经除根机去根，制成成品麦芽。从大麦到制成麦芽需要10天左右时间。制麦工序的主要生产设备为：筛（风）选机、分级机、永磁筒、去石机等除杂、分级设备；浸麦槽、发芽箱/翻麦机、空调机、干燥塔（炉）、除根机等制麦设备；斗式提升机、螺旋/刮板/皮带输送机、除尘器/风机、立仓等输送、储存设备。（二）糖化工序麦芽、大米等原料由投料口或立仓经斗式提升机、螺旋输送机等输送到糖化楼顶部，经过去石、除铁、定量、粉碎后，进入糊化锅、糖化锅糖化分解成醪液，经过滤槽/压滤机过滤，然后加入酒花煮沸，去热凝固物，冷却分离

烧结砖生产工艺流程

以达到原料优化处理的目的，使原料在整个破碎处理过程中达到预期的工艺粒度要求。通过细碎处理后的制砖原料掺配定量的原煤或煤矸石等内燃料进入双轴搅拌机适量加水混合搅拌后，经由皮带输送机送到陈化库的可逆皮带机上均匀对陈化库进行布料，使原料中的水份有足够的时间进行渗透交换，并软化原料，进一步提高原料的均匀性和液塑性等综合性能指标，更利于原料挤出成型，减少设备磨损，降低能耗等。同时陈化库也起着中转储存的作用，将原料处理系统和砖坯成型系统分离，减少挤出机的频繁停机，提高设备工作性能及生产能力，延长设备使用寿命。陈化库环境是个相对封闭的空间，避免了原料与室外空气长时间接触而受气压、气温、风速、湿度等因素的影响失去了原料陈化的作用及目的。经过陈化处理的原料经过多斗挖土机均匀取料经皮带输送机进入箱式给料机均匀定量供料进入下一道工序。陈化库采用可逆皮带机均匀布料、多斗挖土机均匀取料、箱式给料机均匀供料的三均匀工艺，投资合理，机械化程度高，原料的匀化处理好，经陈化后的原料其综合性能指数会得到较大提高，更适用于各种原料烧结制砖的生产需要，保证了产品质量，可根据生产要求灵活处理，为生产各种新型墙材烧结制品创造了必要条件。陈化后的原料再次进入辊式细碎机碾练把关，进入双轴

现代钢铁生产工艺流程报告

现代钢铁生产工艺流程报告冶金E101 4101101X 现代钢铁企业的主要生产流程大致为铁矿石原料经过烧结、球团处理后，采用高炉生产铁水，经铁水预处理后，由转炉炼钢、炉外精炼至合格成分钢水，然后连铸浇铸成钢坯，钢坯经过轧制，制成各类成品。在钢铁生产工艺中烧结和球团是两种不同的造块方法，但是他们都是将细粒（粉状）物料通过反应变成块状物料，并在物理性能和化学组成上能满足下一步加工要求。烧结是将矿料经过烧结台车燃烧、粉碎、冷却、筛选等工艺造块的方法。球团时先将粉矿加适量的水分和粘结剂制成粘度均匀、具有足够强度的生球，经干燥、预热后在氧化气氛中焙烧，使生球结团，制成球团矿。烧结矿和球团矿经过不同的筛选过程，得到的成品会在炼铁中得到使用。烧结过程中产生的粉尘必须经过除尘处理，得到的粉尘属于矿料粉末，会进行回收再次加工。烧结产生的余热可以进行发电。炼铁是将铁矿石冶炼成铁水的过程。铁矿石、焦炭和熔剂等按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉内料面保持一定高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定时从铁口、渣口放出。在炼铁过程中，从高炉下部的风口吹进热风（1000-1300℃），喷入燃料。在高温下焦炭中的碳和喷吹物中的碳生产的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁。铁矿石通过还原反应练出生铁，铁水通过出铁口放出，矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生产炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。矿渣可以回收用作水泥生产的原料。煤气从炉顶导出，经除尘后，另作他用。高炉生产是连续进行的，一般情况下，一代高炉能连续生产几年到几十年。冶炼好的铁水经过鱼雷罐车拉至炼钢厂进行炼钢。炼钢是在转炉中进行的，以铁水、废钢、铁合金为主要原料，通过氧化反应脱碳、升温、合金化的过程。他的主要任务是脱硫、脱氧、脱磷、脱碳，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。磷对大多数钢来说是有害元素，它在钢中的含量高会引起“冷脆”，从高温到零摄氏度一下，钢

炼钢生产线工艺流程

炼钢生产线工艺流程炼钢生产线工艺流程氧气顶吹转炉示意图把生铁冶炼成钢的主要要解决的问题:1、适当的降低生铁里面的含碳量。2、调整钢里合金含量在合理范围之内。3、除去大部分硫、磷等有害杂质。炼钢的主要反应原理:利用氧化还原反应，在高温下，用氧化剂把生铁里过多的碳和其他杂质氧化成气体或炉渣除去。炼钢时常用的氧化剂一般是空气、纯氧气或者氧化铁。利用氧气顶吹转炉炼钢设备，按照配料要求先把废钢装到炉内，然后倒入铁水，并加适量的造渣材料(如生石灰等)。加料后，把氧气喷枪插入炉内，吹入氧气(纯度大于99%的高压氧气流)。氧气直接和高温铁水反应，使部分铁变成氧化亚铁，并放出大量的热:

2Fe + O2 = 2 FeO 生成的氧化亚铁再把铁水里的硅、锰、碳依次氧化，如; FeO + C = CO + Fe 生成的一氧化碳能从铁水里直接排出;生成的二氧化硅、氧化锰以及铁里的硫、磷跟造渣的生石灰在相互作用下形成炉渣排出。因此;生铁炼钢时，铁是一定先与氧气反应(铁相当于还原剂)，生成的氧化亚铁再次作氧化剂而被还原成铁。氧气顶吹转炉炼钢流程;具体包括配料、加料、吹氧、中间控制、出钢几个环节。 1、配料的原则;(当上一炉钢还没有炼完时先配好下一炉钢的配料) 首先中心化验室分别对炼钢原料(废钢、铁块、渣钢、回炉钢)的成分检测、造渣料(石灰、镁球、氧化铁皮、污泥球、生白云石、熟白云石、铁矿石)的成分检测、脱氧合金(硅铁、硅锰、钒铁、硅铝铁、增炭剂、钢水净化剂、铌铁)的成分检测，将检测结果送至炼钢配料处;然后铁水化验室对高炉炼出来的铁水进行温度和成分(C、Si、Mn、S、P)的检测,将检测结果送至炼钢配料处;配料处根据这些检测数据和配料公式来计算炼钢原料、造渣料、脱氧合金的具体加入量。 2、炼钢原料的加入(铁水除外) 当一炉钢水炼完以后，首先加入事先配好的废钢、铁块等炼钢原料，然后转动转炉，以去除废钢中的水蒸气，从而防止倒入铁水时带来的喷溅; 3、铁水的加入当转炉摇炉以后，倒入预先配好的铁水，准备吹炼; 4、插入氧枪、吹氧、加入造渣料将氧枪插入炉口开氧点处(一般离炉口2.65米处)，同时开始吹氧，吹炼开始。吹氧1,2分钟后加入预先配好的造渣料，吹炼过程中操作工人根据观察炉口火

棒材生产工艺

2、轧钢工艺 2.1 产品大纲及金属平衡 2.1.1 产品大纲本车间设计为2条年产量80万吨的高速线材生产线。主要产品规格为：圆钢： Φ5.0—Φ20mm 光面线材螺纹钢： Φ6.0—Φ18mm 螺纹钢筋生产钢种为：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、锚螺钢、合金钢、不锈钢、轴承钢等。按品种规格和钢种分类的产品大纲见表2—1、2—2。产品大纲表 2—1 产品大纲表 2—2 序号产品规格范围年产量（t ）比例（%）序号钢种代表钢号年产量（t ）比例（%） 1 普通碳素结构钢 Q235 400000 25 2 优质碳素结构钢 45# 80# 480000 30 3 焊条钢 320000 20 4 弹簧钢 60Mn 60Si 2Mn 64000 4 5 合金结构钢 40Gr 160000 10 6 冷镦优质钢 ML25—ML45 80000 10 7 不锈钢 8000 0.5 8 轴承钢 8000 0.5 7 合计（t ） 1600000 100 8 比例（%） 100

1 ф5－ф5.5 160000 10 2 ф6.0—ф9 400000 25 3 ф10—ф13 720000 45 4 ф14—ф18 240000 15 5 ф20 80000 5 合计100 2.1.2 产品质量及标准（1）产品交货状态：均以盘卷状态交货（2）产品执行标准 —GB/T14981-94热轧盘条尺寸、外形、重量及允许偏差 —GB700-88碳素结构钢 —GB/T699-1999优质碳素结构钢技术条件 —GB6478-86冷镦钢技术条件 —GB/T3077-1999合金结构钢技术条件 —GB1222-84弹簧钢 2.1.3 原料车间所用原料为连铸坯，全部由潍钢炼钢供给，钢坯规格尺寸为：150×150×12000mm,净重为2075kg，最小坯料长度为8000mm。坯料应满足国家标准YB2011—83中规定和YB/T004—91中规定的内容。连铸坯年需要量为166.4万吨。 2.1.4 金属平衡车间原料用量为166.4万吨，成品量为160万吨，成材率为96%,金属平衡见表2—2。车间金属平衡表表2-3 产品炉内烧损及二次氧化切损及轧废原料量(t) 数量所占数量所占数量所占

炼钢工艺流程

炼钢工艺流程造渣：调整钢、铁生产中熔渣成分、碱度和粘度及其反应能力的操作。目的是通过渣——金属反应炼出具有所要求成分和温度的金属。例如氧气顶吹转炉造渣和吹氧操作是为了生成有足够流动性和碱度的熔渣，以便把硫、磷降到计划钢种的上限以下，并使吹氧时喷溅和溢渣的量减至最小。出渣：电弧炉炼钢时根据不同冶炼条件和目的在冶炼过程中所采取的放渣或扒渣操作。如用单渣法冶炼时，氧化末期须扒氧化渣；用双渣法造还原渣时，原来的氧化渣必须彻底放出，以防回磷等。熔池搅拌：向金属熔池供应能量，使金属液和熔渣产生运动，以改善冶金反应的动力学条件。熔池搅拌可藉助于气体、机械、电磁感应等方法来实现。电炉底吹：通过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体根据工艺要求吹入炉内熔池以达到加速熔化，促进冶金反应过程的目的。采用底吹工艺可缩短冶炼时间，降低电耗，改善脱磷、脱硫操作，提高钢中残锰量，提高金属和合金收得率。并能使钢水成分、温度更均匀，从而改善钢质量，降低成本，提高生产率。熔化期：炼钢的熔化期主要是对平炉和电炉炼钢而言。电弧炉炼钢从通电开始到炉料全部熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料全部化完为止都称熔化期。熔化期的任务是尽快将炉料熔化及升温，并造好熔化期的炉渣。氧化期和脱炭期：普通功率电弧炉炼钢的氧化期，通常指炉料溶清、取样分析到扒完氧化渣这一工艺阶段。也有认为是从吹氧或加矿脱碳开始的。氧化期的主要任务是氧化钢液中的碳、磷；去除气体及夹杂物；使钢液均匀加热升温。脱碳是氧化期的一项重要操作工艺。为了保证钢的纯净度，要求脱碳量大于0.2％左右。随着炉外精炼技术的发展，电弧炉的氧化精炼大多移到钢包或精炼炉中进行。精炼期：炼钢过程通过造渣和其他方法把对钢的质量有害的一些元素和化合物，经化学反应选入气相或排、浮入渣中，使之从钢液中排除的工艺操作期。还原期：普通功率电弧炉炼钢操作中，通常把氧化末期扒渣完毕到出钢这段时间称为还原期。其主要任务是造还原渣进行扩散、脱氧、脱硫、控制化学成分和调整温度。目前高功率和超功率电弧炉炼钢操作已取消还原期。炉外精炼：将炼钢炉（转炉、电炉等）中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程，也叫二次冶金。炼钢过程因此分为初炼和精炼两步进行。初炼：炉料在氧化性气氛的炉内进行熔化、脱磷、脱碳和主合金化。精炼：将初炼的钢液在真空、惰性气体或还原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和进行成分微调等。将炼钢分两步进行的好处是：可提高钢的质量，缩短冶炼时间，简化工艺过程并降低生产成本。炉外精炼的种类很多，大致可分为常压下炉外精炼和真空下炉外精炼两类。按处理方式的不同，又可分为钢包处理型炉外精炼及钢包精炼型炉外精炼等。钢液搅拌：炉外精炼过程中对钢液进行的搅拌。它使钢液成分和温度均匀化，并能促进

轧钢生产工艺流程介绍

轧钢生产工艺流程介绍 1、棒材生产线工艺流程钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1) 钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2) 、钢坯加热钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。 (一般预加热到300～450℃) 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属

化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。 c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优质碳素结构钢和合金钢等。这些钢都有其特殊用途，脱碳后，由于钢的表面与内部含碳量不一致，降低了钢的强度和影响了使用性能。尤其对要求具有高耐磨性、高弹性和高韧性的钢来讲，由于脱碳而大大降低表面硬度和使用性能，甚至造成废品。控制方法：严格加热制度，合理控制炉温和炉内氧化气氛。（3）、轧制轧制工序是整个轧钢生产工艺过程的核心。通过坯料轧制完成变形过程成为用户需要的产品。轧制工序对产品质量起着决定性作用。轧制产品质量包括：产品的几何形状、尺寸精确度、内部组织、工艺力学性能及表面光洁度等几个方面。因此，轧制工序必须根据产品技术标准或技术要求，生产产品特点和生产技术装备能力，以及生产成本和工人劳动条件等方面的要求，制定相应的轧制工艺技术规程和工艺管理制度。以确保轧制产品质量和技术经济指标达到最优化。

30×20×2mmPTC热敏电阻生产线工艺流程设计

年产100万片30×20×2mmPTC热敏电阻生产线工艺流程设计 ————设备一览表 1.称量设备由于在生产中配料的添加物需要量较少故需要分析天平、天平等设备。其称量范围通常在0.0001g~120g 详细介绍：产品型号：JD-4000-2 产品简介：多功能天平可显示g、oz、ct、GN、dwt等单位，可计数（PCS），可进行百分比称量（%），可进行动态称量。具有RS232、打印、砝码值修正、线性校准、下吊钩称量等多种功能。技术参数：1、最小读数：0.01g 2、秤盘尺寸：Ф150mm 3、最大称量：4000g 2.粉体研磨设备图为高速振动球磨机SFM-3

球磨机主要用于物料的混合、研磨、产品的细度均匀、节省动力。既可干磨、也可湿磨。该机可以根据生产需要采用不同的衬板类型，以满足不同需要。研磨作业的细度，依靠研磨时间自行控制。电坳机自耦减压启动，降低起动电流，其结构分为整体式和独立式。本产品具有投资少，较同类产品节能省电，结构新颖、操作简便、使用安全、性能稳定可靠等特点，适合于普通和特殊材料的混合及研磨作业。用户可依据物料比重、硬度，并根据产量等因素综合考虑选择合适的型号和衬板、介质类型。详细介绍：产品型号：SFM-3型高速震动球磨机产品简介：SFM-3高速振动球磨机机能用干、湿两种方法球磨或混合粒度不同、材料各异的各类固体、悬浮液和糊膏。SFM-3高速振动球磨机有一个偏心摆轴，在马达的高速运转时，罐体产生偏心摆动；带动整个支架上下振动，使得研磨过程在高速摆动和振动的三维空间中完成。大大提高了研磨的速度和效率。主要特点：该仪器体积小、重量轻、效率高、价格便宜。用于实验室样品（少量、微量）制备的一种高效能的小型仪器。可用于材料的研磨、混料和机械合金化。技术参数：额定电压：AC 220V，额定功率：180W，定时范围：0-120分钟摆震频1200周/分钟，进料粒度：<1mm，出料粒度：最小可至0.1μm，每罐最大装料量：球磨罐容积的三分之一，外形尺寸：405×265×260mm。产品规格：净重：15Kg 3.原料混合设备原料混合对于烧结晶相等形成具有重要意义，本工艺选择立式行星混料机SFM-2 详细介绍：

涂装生产线工艺流程

涂装生产线工艺流程 2009-11-02 17:25 涂装生产线工艺流程涂装生产线工艺流程分为：前处理、喷粉涂装、加热固化。 (1)涂装生产线前处理工段的生产前处理有手动简易工艺和自动前处理工艺，后者又分自动喷淋和自动浸喷两种工艺。工件在喷粉之前必须进行表面处理去油去锈。在这一工段所用药液较多，主要有除锈剂、除油剂、表调剂、磷化剂等等。在涂装生产线前处理工段或车间，第一要注意的就是制定必要的强酸强碱购买、运输、保管和使用制度，给工人提供必要的保护着装，安全可靠的盛装、搬运、配置器具，以及制定万一发生事故时的紧急处理措施、抢救办法。其次，在涂装生产线前处理工段，由于存在一定量的废气、废液等三废物质，所以在环保措施方面，必须配置抽气排气、排液和三废处理装置。前处理过的工件质量，由于前处理液及涂装生产线工艺流程不尽相同，其质量当有差异。处理较好的工件，表面油、锈去尽，为了防止短时间内再次生锈，一般应在前处理后几道工序，进行磷化或钝化处理：在喷粉前，还应将已磷化的工件进行干燥，去其表面水分。小批量单件生产，一般采用自然晾干、晒干、风干。而对于大批量之流水作业，一般采取低温烘干，采用烘箱或烘道。 (2)喷粉涂装的组织生产 https://www.360docs.net/doc/138196049.html, 对于小批量工件，一般采取手动喷粉装置，而对于大批量工件，一般采用手动或自动喷粉装置。无论是手动喷粉或自动喷粉，把住质量关是非常重要的。要确保被喷工件着粉均匀、厚度一致，防止薄喷、漏喷、擦落等缺陷。在涂装生产线这一工序，还应注意工件之挂钩部分，在进入固化之前，应尽可能将附着其上的粉末吹掉，防止挂钩上之多余粉末固化，有的对固化前去掉余粉确有困难时，应及时剥离挂钩上已固化之粉膜，从而确保挂钩导电良好，以利下批工件易于着粉。 (3)涂装生产线固化工序生产https://www.360docs.net/doc/138196049.html, 这一工序应注意的事项有：喷好的工件，如果是小批量单件生产，进固化炉前注意防止碰落粉末，如有擦粉现象，应及时补喷粉末。烘烤时严格工艺及温度、时间控制，切实注意防止色差、过烘或时间过短造成固化不足。对于大批量自动输送的工件，在进烘道前同样要仔细检查是否漏喷、喷薄或局部擦粉现象，如发现不合格件，应把好关防止进入烘道，尽可能取下重喷。如

炼钢生产流程详细讲解

钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程。（1）炼铁：就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。（2）炼钢：是把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。（3）连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。（4）轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类钢材，形成产品。炼钢工艺总流程图

炼焦生产流程：炼业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。

烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。

转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延.

棒材生产工艺简述

棒材生产工艺简述：一：产品方案 (1)产品及生产规模产品规格：棒材：ф100～ф220mm 生产规模：年设计生产能力100×104t (2)坯料钢种：碳素结构钢、低合金结构钢、坯料规格（连铸坯）：方坯：（220×220）～（320×340）×（～6000）mm 年需要坯料重量：105×104t 二：生产工艺其主要工序由上料、坯料加热、粗轧、精轧、外形尺寸测量、冷床冷却、定尺锯切、检查、堆垛、打捆、标记、入库等组成。（1）工艺流程框图： ↓↓ ↓↓ ↓↓ ↓

（2）工艺流程简介所有轧线设备均布置在+0.00m平台上，轧线标高为+1.40m。当生产时，合格的连铸钢坯以单根方式从连铸热坯出坯台架送入输送辊道，输送辊道将坯料向前输送。（坯料在输送辊道运输过程中经设在辊道中的坯料秤称重，自动显示纪录每根坯料的重量。可不选）在输送辊道上不合格的坯料（人工右眼检查、表面缺陷、弯曲度过大和目测测长不符合要求的坯料），可由设在输送辊道侧面的剔除装置剔出。合格的坯料输送到+2.00m 平台的辊道上，通过炉前顶钢机送入加热炉。热送坯料进入加热炉的温度约为≈600°C左右。当采用冷坯生产时，坯料以4～5根成组方式经输送辊道向前输送，（在输送过程中进行称重，）在辊道的另一侧设有不合格钢坯剔除装置，经人工检查表面缺陷和弯曲度达不到要求的坯料在此剔出。坯料后经提升机构将坯料提升到+2.00m平台的辊道上，通过入炉辊道送入加热炉加热。蓄热推钢式加热炉按不同钢种的加热制度，将坯料加热到980～1150°C。加热好的钢坯在推钢机的推动下从炉前滑道滑出，出炉后的钢坯由输送辊道运送到粗轧机组第一架轧机中。不合格的钢坯由钢坯剔除装置在此剔出。钢坯首先进入粗轧机组（ф750x2）中轧制，最后送往一架两辊成品精轧机（ф650）轧制。粗轧和中轧为往返式轧制。合格钢坯经机前运输辊道送至第一架开坯ф750轧钢机，经机后升降台抬送与机前翻钢板翻钢，轧制4道次后，由机前移钢机送往ф750二架轧机，轧件经机后升降台抬送与机前翻钢板翻钢，轧制3道次后经二架轧机机后输送辊道，送至ф650二辊式成品精轧机，在经轧机前设有气动翻钢装置，当成品进入合金扭转导槽时，由设在机前的红外线检测仪检测到信号并发出指令，使气缸动作，完成精轧机前的翻钢，使平椭圆转为立椭圆，精轧机经过一道次轧制形成所需成品。