MRP运算规则

平衡公式：

本日期末可用量=本日期初可用量+本日预计入库量-本日毛需求量+计划订货量

系统根据平衡公式进行MRP运算，以天为周期逐日计算，得出每天的计划订货量（计划生产量），其中MRP采购计划为计划订货量，MRP生产计划为计划生产量。

期末可用量：

根据MRP运算得出，昨日期末可用量即是次日期初可用量，依次类推。

期末可用量＝期初可用量+预计入库量－毛需求量+计划订货量（计划生产量*成品率）

选项－MRP运算－考虑成品率：考虑则计划生产量乘以成品率，即扣除废品后的生产量；不考虑则不乘。

期初可用量：

第一天的期初可用量＝可用量+未更新现存量表的到货单待入库数量－冻结量，以后的昨日期末可用量即是次日期初可用量。

可用量＝现存量＋待入库量（到货/在检量＋调拨在途量）－待出库量（待发货量＋调拨待发量）

未更新现存量表的到货单待入库数量：未录入仓库或批次存货未录入批号的到货单记录，待入库数量＝到货数量-抽检数量-拒收数量-不合格品数量-合格品入库数量。

选项－MRP运算－现存量包括冻结量：选择则不减冻结量；不选则减冻结量。

MRP运算应该在《库存管理》期初结存审核后进行，否则现存量数据不准确。

预计入库量：

预计入库量=采购订单预计入库量＋生产订单预计入库量

采购订单预计入库量＝采购订单数量－已入库量。

处于采购过程中的在可预见的将来增加库存的量，来源为已审核未关闭的采购订单，根据选项也可以包括未审核的采购订单。

采购订单的订单数量-已入库量≤0,表示该张订单已经采购完成，不再计算预计入库量。

生产订单预计入库量＝（生产订单父项数量-父项已入库量）*成品率%

选项－MRP运算－考虑成品率：考虑则乘以成品率，不考虑则不乘。

处于生产过程中的在可预见的将来增加库存的量，来源为已审核未关闭的生产订单，根据选项也可以包括未审核的生产订单。

生产订单的订单数量-已入库量≤0，表示该张订单已经生产完成，不再计算预计入库量。

毛需求量：

毛需求量＝订单/预测单毛需求量＋BOM展开子项毛需求量＋生产订单子项毛需求量

销售订单、预测单，即当天的销售订单量、市场预测量，根据选项取值。参见选项－MRP运算－毛需求取值范围

MRP运算中，BOM逐层展开形成的子项毛需求量：子项的毛需求量=父项数量*BOM 子项定额*（1＋子项损耗率%）

选项－MRP运算－考虑损耗率：考虑则乘以子项损耗率，不考虑则不乘。

生产订单形成的对子项的毛需求量：生产某一父项，必然对其子项形成需求。子项的毛需求量=子项的下达领用量-子项的已领用量=父项数量*BOM子项定额*（1＋子项损耗率%）－子项的已领用量。

选项－MRP运算－考虑损耗率：考虑则乘以子项损耗率，不考虑则不乘。

生产订单包括生产计划下达或直接填制的已审核未关闭的生产订单，根据选项也可以包括包括未审核的生产订单。

计划订货量：

指计划进货或生产，但尚未生成订单的订货量或生产量。MRP采购计划为计划订货量，MRP生产计划为计划生产量。

计划生产量为净需求量考虑成品率、批量规则后的数量；计划订货量只考虑批量规则，没有成品率。

净需求量=毛需求量－可用库存量＝毛需求量－（本日期初可用量+本日预计入库量-安全库存量）。

净需求量为不考虑成品率、批量规则的需求量，也可称为缺货量，小于零取零。

当可用库存量小于当日的毛需求量，即出现缺货时，系统自动提出一个新的净需求量。

可用库存量如果考虑安全库存，则减安全库存；否则不减。

计划订货量让库存得到有效补充，在满足当日需求后，期末可用量大于等于0（如果考虑安全库存，大于等于安全库存）。

选项－MRP运算－考虑成品率

既考虑批量规则又考虑成品率时，应先考虑成品率再考虑批量规则。

参与MRP平衡运算时，计划生产量为扣除废品后的生产量。上例：60*80%＝48，48参与平衡运算。

直接批量：计划订货量＝净需求量（缺货量）

固定批量：

净需求量≤固定批量时，计划订货量＝固定批量。

净需求量＞固定批量时，计划订货量＝固定批量＋批量增量1＋批量增量2＋…，直到计划订货量≥净需求量为止。