5WHY解决问题的三现五原则

三现五原则

1．现场：不良品发生的原地，环境因素。 2.现物：实际不良品。

3.现状：不良发生的状况，包括实际状况五原则

1．把握现状：零件的品质状态，确认结果，要因分析。 2．查明原因：再现试验，原因分析。

3．适当对策：对策内容，效果预测。 45．回馈更正：体制改善，反应修正。

如何做有效的分析与报告

问题解决之五大原则

1．1 发生状况：现场、现物、现状、日期、数量、LOT NO。

1．2 把握现状：基准值与实测的差异，再现试验，要因分析。

现在生产品质状况。

发生对象与相关原材料、中间制品。

1．3 原因的查明：分析主要要因。

再现性原因的确认。

1．4 适当的额对策：暂时或者永久性的对策内容，日期、LOT NO.在库品处理，已出库品处理。1．5 确认对策的效果：比较对策前后都额差异。

1．6 回馈。

5Why分析报告法

5why分析法一、简介所谓5why分析法，又称“5问法”，也就是对一个问题点连续以多个“为什么”来自问，以追究其根本原因。虽为5个为什么，但使用时不限定只做“5次为什么的探讨”，主要是必须找到根本原因为止，有时可能只要3次，有时也许要10次，如古话所言：打破砂锅问到底。 5why法的关键所在：鼓励解决问题的人要努力避开主观或自负的假设和逻辑陷阱，从结果着手，沿着因果关系链条，顺藤摸瓜，直至找出原有问题的根本原因。这种方法最初是由丰田佐吉提出的；后来，丰田汽车公司在发展完善其制造方法学的过程之中也采用了这一方法。作为丰田生产系统（Toyota Production System）的入门课程的组成部分，这种方法成为其中问题求解培训的一项关键内容。丰田生产系统的设计师大野耐一曾经将五问法描述为：“……丰田科学方法的基础……重复五次，问题的本质及其解决办法随即显而易见。”目前，该方法在丰田之外已经得到了广泛采用，并且现在持续改善法（Kaizen），精益生产法（lean manufacturing）以及六西格玛法之中也得到了采用。

二、5Why实施方法 5WHY分析法可以从下列三个层面由浅入深来实施： ①.为什么会发生？即从“制造”的角度。 ②.为什么没有发现？即从“检验”的角度。 ③.为什么没有从系统上预防事故？即从“体系”或“流程”的角度。每个层面连续5次或N次的询问，得出最终结论。只有以上三个层面的问题都探寻出来，才能发现根本问题，并寻求解决。

三、5Why经典小案例 1、停机的真正原因通过下列的经典案例，可以加强对5Why分析法的理解：丰田汽车公司前副社长大野耐一曾举了一个例子来找出停机的真正原因★问题一：为什么机器停了？答案一：因为机器超载，保险丝烧断了。 ★问题二：为什么机器会超载？

5WHY分析法

5WHY分析法先简单说说什么是5WHY分析法：它是一种诊断性技术，被用来识别和说明因果关系链，它的根源会引起恰当地定义问题。不断提问为什么前一个事件会发生，直到回答“没有好的理由”或直到一个新的故障模式被发现时才停止提问。解释根本原因以防止问题重演。文件中所有带有“为什么”的语句都会定义真正的根源(通常需要至少5个“为什么”，但5个why不是说一定就是5个，可能是1个，也可能是10都没有抓到根源)。其实在我们的日常生活中或者工作中，我们最不缺乏的就是问“为什么”，却较少系统的使用5WHY的分析方法，我们有时候甚至会发现，为什么问得到是不少，但是问题却被问得越来越复杂，问题越发得不到有效的解决。在IKEA对我们供应商进行5Why培训的过程中，就有位IKEA供应商的老总提出了他的困惑，他举了个例子：比如产品质量做的不好，要是问生产：为什么做不好？生产会说：材料不好。于是问采购：为什么买的材料不好？采购一般会答：财务不让我们买贵的材料。于是问财务：为什么一定要采购买便宜的材料？财务答：现在收到的货款少，资金紧张。问业务：为什么货款少？业务答：经济危机定单量减少了，老板不给钱让我们去发展新业务。。。。。。，而且很多的问题大家最终都可以以老板不支持，老板不给钱等等为答案，最终的结论就是：问题没法解决。当这位老总在讲到这个案例时，几乎所有参加会议的成员都深有同感。我愚以为，上面的5WHY分析案例最终失败的原因，其实就是回答“WHY”的人不是在找原因，而是在找推卸自己责任的借口。我个人觉得，要想真正用好5WHY，就要求参加5WHY分析的成员要有以下的观点：一、回答问题的人要有积极解决问题的态度。首先要尽可能找自身的原因，除非是在自身上找不到原因和改进的方法，才可以去从别的方面去找原因，否则“问题分析会”势必变成“责任推卸会”，只要大家开始踢皮球，真正的原因就很容易被掩盖。然后还要找可控的因素，可控因素才是我们能着眼去改进的因素，比如设备维修是我们内部可以做到的，而金融危机则是我们无法改变的现实，再比如说塞车，我们可控的是我们可以调整我们的出行时间，而交通拥堵则是我们无法控制的。

5Why分析工具实例讲解

PRACTICAL PROBLEM SOLVING 实际问题解决 Introduction 介绍 In the Delphi organization, a common problem solving process is used to analyze and solve quality problems. 在德尔福组织里，一个共同的问题解决过程是用于分析和解决质量问题。 There are four major parts of the process: 这有过程中四个主要部分 ?Grasp the Situation 掌握情况 ?Cause Investigation 调查情况 ?Problem Correction 问题纠正 ?Prevention through Errorproofing ?Grasp the Situation 掌握情况 During the first part of the process, you: ?Identify the Problem 识别问题 ?Clarify the Problem 阐明问题 ?Locate the Point of Cause (PoC) ?Cause Investigation 原因调查 In the second part of the process, you: ?Conduct a “5- ?for the specific problem 特殊问题 ? ?for why the “system” allowed the problem to occur为什么系统允许问题发生 ?Problem Correction 问题纠正 In the third part of the process, you: 在过程的第三部分，你要： ?Take specific action to correct the problem. At a minimum, short-term temporary measures are required to protect the customer. 采取特殊措施改正问题，至少，要求用短期暂时的方法去保护顾客。 ?Prevention Thru Errorproofing 预防错误 In the fourth part of the process, you: 在过程的第四部分，你要： ?Take specific action to make sure the problem cannot recur, typically through errorproofing ?Capture Lessons Learne 采取特殊措施以保证问题不在发生，代表性的错误论据取得课程学习。

根因分析-5Why分析

5Why分析

课堂纪律 ?愉快、享受、乐在其中?要积极倾听与发言 ?讨论时请忘掉职务与立场?遵守时间 ?手机要关机或设为静音?每1小时～1.5小时休息一次

为了最大限度的减少公司成本，以最少的投入，得到最大的产出，为公司的利益作出贡献。理解本次教育的内容，将本次教育中学到的知识等运用到平时的工作业务中，提高管理能力。

5个为什么，又称“5问法”，就是对一个问题点以五个“为什么”来发问，以追究其根本原因。从结果入手，沿着因果关系链条，顺藤摸瓜，直至找出问题的根本原因，不限定一定要5次，有时3、4次就可以找到也行。 ※五个Why最初是由丰田公司提出并在丰田公司广泛采用, 因此也被称为丰田五问法，首创者是丰田公司的大野耐一(TPS创始人）。大野耐一总喜欢在车间时走来走去，停下来向现场管理者发问，反复就一个问题问“为什么”，直到回答令他满意。这就是后来的“五个为什么”。大野耐一

1. 事例分享托马斯杰斐逊美国独立宣言的起草者，第3 任美国总统。托马斯杰斐逊纪念馆（华盛顿市）托马斯杰斐逊雕像

2. 事例分享市民投诉近期雕像上鸟粪较多了，影响伟人形象问题点对策：市政安排人员马上清洗，定期多次清洗后雕像腐蚀严重问题点以其他形式再发生附近鸟类增多了为什么1对策：捕杀鸟类灯光操作者退休了，新人不清楚，自己按6：00定时开灯<真因> 交接作业没有标准化雕像灯光提前开了，其他地方飞虫吸引过来了现地调查：城市灯光6:30开，雕像灯光是6:00开。为什么5鸟类的食物多了现地调查：附近的蜘蛛多了为什么2对策：捕杀蜘蛛蜘蛛的食物多了，繁殖量大现地调查：蜘蛛网上的飞虫多了为什么3对策：除飞虫对策：不开灯飞虫多了，附近的飞虫都集中到这里了现地调查：雕像射灯光吸引过来的为什么4 因果关系，逻辑性是找到真因的关键

5WHY分析简介

5W HY分析法简介所谓5w h y分析法，又称“丰田5问法”，起源于丰田公司的一次新闻发布会，有人问：丰田汽车的质量为什么会这么好？大田耐一如此回答：我碰到问题至少要问5个为什么。我喜欢在车间里停下向工人发问，我就只问一个问题“为什么”，直到他的回答让我明白、满意为止。——这就是著名的“5个为什么”的起源。对一个问题点连续以5个“为什么”进行发问，以当前问题的结果作为下个问题的原因持续追问下去，直到查明其根本原因。虽然被称为5个为什么分析法，但在实际运用中并不限定只做“5 次为什么的探讨”，主要的目的是找到根本原因为止，有时可能只要3次，有时也许要10次，正如成语“刨根究底”的意义一般，而不是一知半解、浅尝辄止。 5w hy分析法其实是一种诊断性技术，常被用来识别和说明因果关系链，它的根源会引起恰当的定义问题。5wh y分析法的关键所在：鼓励解决问题的人要努力避开主观或自负的假设和逻辑陷阱，结合所学知识和累积的经验，从事件结果着手，沿着因果关系链条顺藤摸瓜，直至找出原有问题的根本原因。 02 5w h y分析法的运用 5w hy分析有助于解决零星的品质缺陷引发的问题。通常被用作一个解决实际问题过程的一部分，即根本原因分析和调查。

2.1案例分析之前的准备准确的认识问题，是解决问题的前提。千万别忽视第一步：要向有关人员清晰陈述所发生的问题和相关信息，做到让优化人员都了解要分析的问题是什么，及时是不熟悉该类问题的人。通过发生问题（纷争）的现场与显示其状态的实物，可以了解到问题（纷争）的详细情况。第一，通过现场、实物把握实际情况。要抓住问题发生的部位、地点、时间段、时间、发生频率、种类、类型、状态、比例等事实，在有条件的情况下可模拟情景再现。第二，数据的掌握。整理历史统计数据，获取一定时期的统计数据作为案例分析的数值参考。第三，了解问题部位的构造或原理。如果是结构性产品，最好能画出草图以便能进行直观分析；如果是原理性产品可以描绘工程略图进行流程和原理分析。 2.25w h y分析法的实施步骤 5w hy分析法的使用实施通常有三大步骤：把握现状、原因调查、问题纠正，如图1所示。 2.35w h y分析法的原则当前国内许多企业都使用5w h y分析法对质量问题进行分析，也制定了各式各样的纠正预防措施，用来防止同一问题再次发生，但却发现未取得预期的效果，其关键原因在于分析的过程中并没有找到问题的根本原因，而造成此现象的一大原

QC工作方法-5WHY

实用的问题解决方法介绍在一些组织里，一个普通的解决问题方法被用来分析和解决质量问题。这个方法有4个主要部分： ? 把握现状。 ? 原因调查。 ? 问题纠正。 ? 通过“差错防止”过程进行预防。 ? 把握现状在方法的第一部分里，你： ? 识别问题 ? 澄清问题 ? 查找原因要点 ? 原因调查在方法的第二部分里，你： ? 引导一次5个为什么的调查来识别根本原因。 ? 针对明确的问题。 ? 针对为什么没有发现问题 ? 针对为什么系统允许问题发生 ? 问题纠正在方法的第三部分里，你： ? 采取明确的措施来纠正问题。至少要求采取短期临时措施来保护顾客利益。 ? 通过“差错防止”过程进行预防在方法的第四部分里，你： ? 采取明确的措施来确保问题不会再发生，典型的措施是“差错防止”过程。 ? 铭记吸取到的教训。

实用的问题解决模型“5个为什么”漏斗

实用的问题解决方法的基本步骤第一部分–把握现状 ?步骤1: 识别问题在方法的第一步中，你开始了解一个可能大、模糊或复杂的问题。你掌握一些信息，但一定没有掌握详细事实。问： ?我知道什么? ?步骤 2: 澄清问题方法中接下来的步骤是澄清问题。为得到更清楚的理解，问： ?实际发生了什么？ ?应该发生什么？ ?步骤 3: 分解问题在这一步，如果必要，将问题分解为小的、独立的元素。 ?关于这个问题我还知道什么？ ?还有其他子问题吗？ ?步骤 4: 查找原因要点现在，焦点集中在查找问题原因的实际要点上。你需要追溯来了解第一手的原因要点。问： ?我需要去哪里？ ?我需要看什么？ ?谁可能掌握有关问题的信息？ ?步骤5: 把握问题的倾向要把握问题的倾向，问： ?谁？ ?哪个？ ?什么时间？ ?多少频次？ ?多大量？在问为什么之前，问这些问题是很重要的。

5WHY分析案例

5WHY分析案例某公司给一客户供应一金属冲压零件A，客户反馈所供产品在客户装配线上发现零件A的边一个安装孔位置偏差，这个安装孔是用模具直接冲压出来的，客户上线400件，挑选出不能安装的81件，同时公司接到反馈后又安排人员去客户处挑选，在客户处库存2500件中又发现300件存在安装孔偏小的问题。公司对未发货的成品又进行了全检，将无问题的产品紧急发送至客户处更换有问题的零件。针对此问题公司召开了专题研讨会，会议讨论内容如下：车间王主任：出现了这么多不合格品，质量检验员应该发现的，为什么没有发现？现场检验员小张：这个尺寸我也进行了检测，没有问题啊，现场检测记录都在这，首件检验也没有问题，大家可以看看。质量部杨经理：我们先不说这个问题责任是哪个部门或哪个人，我们首要的是先分析为什么会有这么多不合格品产生。生产班长小李：那个冲孔的冲头有时会出现偏差，我们生产时要经常调整，每次调整都是测量这个尺寸无误后才进行生…… 作业员小王：这个尺寸以前生产都没有问题的，就是了最近常出现问题，上周就出现一次问题，我们向设备科也反映了，冲孔多了，这个设备的定位螺栓容易滑动，造成偏差。设备科杨科长：小王反映的这个问题我们不清楚，没有收到维修申请单。设备科设备管理员老张：这个设备问题上周小王是跟我说过，我

也去看了下，现场跟踪了100多件产品，没有发现问题，因为正在生产，我们也没有拆开检查。不过我们发现固定模具的螺栓不是原配的特制螺栓，当时看没有问题，也就没有说什么。生产班长小李：原来的那个螺栓损坏了，当时因为订单生产紧急，我们临时找的一个螺栓固定的。设备科杨科长：你们怎么能随便拿一个螺栓就用呢，这个螺栓需要原厂特供的螺栓才行。生产班长小李：我们也不想自己更换螺栓，但找你们设备科维修更换，需要几个领导审批才行，而当时是在晚班，领导都不在，我们要急着赶订单，不得已才这样的。问题： 1、请根据上述大家开会发言内容，写出零件A安装孔位置编差的5WHY分析图 2、根据5WHY分析图，这个企业应在哪些方面做出改进？（请从根本原因及流出原因两个维度分析改进机会）

5why分析报告模板

所谓“5WHY”分析法，又称“5问法”，就是连续反复使用5次“为什么”方式自问，以打破砂锅问到底方式寻找问题的根本原因的方法。“5WHY”不限定必须或只做5次为什么的提问，以找到问题根因为准，也许是3次，也许是10几次都有可能。一

般经验而言，反复提出5次为什么基本就可以寻找到问题的根因。 “5WHY”分析法是根据事实分析找到问题根源，给出治本对策的一个过程。“为什么”的追问的越深入，发掘的原因就越逼近真实根本的原因。整体的“5WHY”的基本思考方法如下：最近发现大家知道使用5why分析法进行根因分析，但是经常出现找到的原因并非根因，那么相应的制定的再发防止对策也是无效的。究其原因就是虽然知道“5WHY”的方法但是却不会运用或者运用的方法不正确，导致不能够找到问题真正的根因。那么该如何做呢？接下来介绍一下具体的分析过程注意事项。一般而言，“5WHY”从三个层面来实施：一、为什么会发生？从“制造”的角度。二、为什么没有发现？从“检验”的角度。三、为什么没有从系统上预防事故？从“体系”或“流程”的角度。每个层面连续5次或N次的询问，得出最终结论。只有以上三个层面的问题都探寻出来，才能发现根本问题，并寻求解决。那么如何做才能确保根因分析的正确和成功呢？站在组织级视角来寻求改善组织体系/流程和系统性问题。这是最基本的立场。通常情况下，很多人站在个人的立场和视角进行问题分析，往往只能找到比较表层的原因，不能找到管理层面，体系架构以及组织级层面的问题。

确保根因分析成功的3个关键视点：〇[为什么]要从个人转向组织/体系/系统层面。〇[为什么]要从主观意识转向具体行动。通过问“为什么？”要采取这样的行动，这样才可以从人的主管意识中分离出来。例如，在A先生泄漏机密信息的情况下，如果我们追溯问到“为什么A先生泄露了信息？”，这样就是站在A先生的主观意识角度来分析问题，如果换个角度问“A先生泄漏了什么信息？”，那么这样看看待问题的角度就指向了组织体系或者管理系统。这个关键点：不是[为什么会什么？]而是[你做什么？]。这个角度，大家可以体会一下。〇[为什么]的主语设定成“我们”。例如，在A先生发生了信息泄露的情况下，如果追溯的问题是“为什么A先生泄露了信息？”那么这个还是从A先生的角度来分析问题，得到的原因也肯定是A先生个人的主观错误原因。假如我们追溯问“为什么我们能让A先生把信息泄漏出去呢？”，那么我们就将问题观点角度转向了体系结构及组织系统。 1）整理问题点，并根据事实进行分析。正确的把握现象是非常重要。分析质量取决于对深究分析之前的当前情况的把握程度。没有通过确认现场就判断出问题的原因是站不住脚的，是没有道理的。想象要以能够可见而简单易懂的形式记录保留下来。(图文

质量工具讲解- 5Why详细讲解

质量工具讲解 | 5Why详细讲解 5WHY（５个为什么）分析法是我们日常工作中经常用来解决问题找出真因的方法。5WHY法最初是由大野耐一提出的。一次新闻发布会，有人问大野耐一，丰田公司的汽车为什么质量这么好？他的回答是：我碰到问题至少问5个为什么。大野耐一总是爱在车间走来走去，发现问题就停下来向工人发问。他反复地就问一个问题“为什么”，直到回答令他满意，被他问到的人也心里明白为止—这就是后来著名的“五个为什么”的由来。后来，丰田汽车公司在发展完善其制造方法学的过程之中也采用了这一方法。作为丰田生产系统（Toyota Production System）的入门课程的组成部分，这种方法成为其中问题求解培训的一项关键内容。丰田生产系统的设计师大野耐一曾经将五问法描述为“丰田科学方法的基础，重复五次，问题的本质及其解决办法随即显而易见”。目前，该方法在丰田之外已经得到了广泛采用，并且现在持续改善法（Kaizen）, 精益生产法（lean manufacturing）以及六西格玛法之中也得到了采用。各大汽车制造厂商也都采用5Why方法来找问题发生的根本原因。因此在制造业的质量世界里，5Why是非常简单易懂但又科学实用的好工具。所谓5why分析法，又称“5问法”，也就是对一个问题点连续以5个“为什么”来自问，以追究其根本原因。虽为5个为什么，但使用时不限定只做“5次为什么的探讨”，主要是必须找到根本原因为止，有时可能只要3次，有时也许要10次，就如中国的古话：打破砂锅问到底！5why 法的关键所在：鼓励解决问题的人要努力避开主观或自负的假设和逻辑陷阱，从结果着手，沿着因果关系链条，顺藤摸瓜，直至找出原有问题的根本原因。 5Why要从三个层面来实施一、为什么会发生？从“制造”的角度。

5WHY分析

5-WHY PROBLEM SOLVING PROCESS
PRACTICAL PROBLEM SOLVING 实际问题解决
Introduction 介绍 In the Delphi organization, a common problem solving process is used to analyze and solve quality problems. 在德尔福组织里，一个共同的问题解决过程是用于分析和解决质量问题。 There are four major parts of the process: 这有过程中四个主要部分 ? ? ? ? ? Grasp the Situation 掌握情况 Cause Investigation 调查情况 Problem Correction 问题纠正 Prevention through Errorproofing 预防错误
Grasp the Situation 掌握情况 During the first part of the process, you: 在过程的第一部分，你要： ? Identify the Problem 识别问题 ? Clarify the Problem 阐明问题 ? Locate the Point of Cause (PoC) 查找发生事故的地点
?
Cause Investigation 原因调查 In the second part of the process, you: 在过程的第二步你要： ? Conduct a “5-Why” investigation to identify the root cause进行“5-WHY”调查以识别问题根源。 for the specific problem 特殊问题 for why the problem was not detected 为什么问题没有被发现。 for why the “system” allowed the problem to occur 为什么系统允许问题发生
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Problem Correction 问题纠正 In the third part of the process, you: 在过程的第三部分，你要： ? Take specific action to correct the problem. At a minimum, short-term temporary measures are required to protect the customer. 采取特殊措施改正问题，至少，要求用短期暂时的方法去保护顾客。
?
Prevention Thru Errorproofing 预防错误 In the fourth part of the process, you: 在过程的第四部分，你要： ? Take specific action to make sure the problem cannot recur, typically through errorproofing ? Capture Lessons Learne 采取特殊措施以保证问题不在发生，代表性的错误论据取得课程学习。
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5WHY分析法：一个问题分析与解决的工具

5WHY分析法：一个问题分析与解决的工具 1、什么是5WHY分析法？所谓5why分析法，又称“５问法”，也就是对一个问题点连续以5个“为什么”来自问，以追究其根本原因。 5why法的关键所在：鼓励解决问题的人要努力避开主观或自负的假设和逻辑陷阱，从结果着手，沿着因果关系链条，顺藤摸瓜，直至找出原有问题的根本原因。 2、5WHY分析法的运用如图，沿着“为什么——为什么”的因果路径逐一提问，先问第一个“为什么”，获得答案后，再问为何会发生，以此类推，问5次“为什么”，或者更多，以此来挖掘出问题的真正原因。虽为5个为什么，但使用时不限定只做“５次为什么的探讨”，主要是必须找到根本原因为止，有时可能只要3次，有时也许要10次，如古话所言：打破砂锅问到底。经典案例让我们来看看丰田汽车公司前副社长大野耐一是怎么通过运用5WHY法来找到工厂设备停机的根本原因有一次，他在生产线上发现机器总是停转，虽然修过多次，但仍不见好转。于是他询问工人机器停机的原因。于是出现了下面的问答对话：问题一：为什么机器停了？答案一：因为机器超载，保险丝烧断了。问题二：为什么机器会超载？答案二：因为轴承的润滑不足。问题三：为什么轴承会润滑不足？答案三：因为润滑泵失灵了。问题四：为什么润滑泵会失灵？答案四：因为它的轮轴耗损了。问题五：为什么润滑泵的轮轴会耗损？答案五：因为杂质跑到里面去了。经过连续五次不停地问“为什么”，才找到问题的真正原因和解决的方法，在润滑泵上加装滤网。如果员工没有以这种追根究底的精神来发掘问题，他们很可能只是换根保险丝草草了事，真正的问题还是没有解决。 3、使用5Why分析法的注意事项通过上述的案例，您是否觉得5Why分析法很简单呢？如果你只是把它简单地想成不断提问题就行了，那很可能会出现下面的结果，让我们来看看这个视频吧。从视频中我们可以看出，两位的问答逐渐偏离了主题，不利于问题的解决。偏离主题的提问（为什么），不等于5WHY分析法。所以在使用5WHY分析法时，我们有3点要特别注意：