毕业设计加工论文

中文摘要

锂离子等新型动力电池关键技术、关键材料和产品研究都取得了重大进展，推广应用条件己日趋成熟。但由于充电、放电和维护管理等成组应用技术研究严重滞后于电池技术的发展，致使新型动力锂电池发生部分电池过充电、过放电、超温和过流问题，造成组动力锂电池使用寿命缩短，甚至发生燃烧、炸裂等严重安全问题成组动力锂电池的安全性已经成为。制约其推广应用和产业发展的关键问题。

数控技术及数控机床在当今机械制造业中的发展趋势，充分显示了其在我国基础工业与现代化工业中的战略性地位，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。

随着社会生产和科学技术的进步，数控技术不仅应用于机床的控制，还用于控制其它的设备，诸如数控线切割机、数控绘图机、数控测量机、数控冲剪机等，仅数控机床就有数控车床、数控铣床、数控钻床、数控磨床以及数控镗床等。

关键词：数控技术数控技术及装备发展孔加工

ABSTRACT

Lithium-ion power battery and other new key technologies, key

materials and products have made significant progress in research to promote the application of the conditions have matured. However, charge-discharge and maintenance management of group applied technology research lags far behind the development of battery technology, resulting in a new place part of the battery power lithium battery overcharge, over discharge, ultra-mild over-current problems, resulting into a group of power lithium battery life shortened and even burning, burst serious security issues. Into a group of power lithium battery safety has become an industry in its efforts to promote

application and development of key issues.

CNC technology and CNC machine tools in today's machinery manufacturing industry trends, fully demonstrated its presence in China's basic industries and modernization of industry, strategic position and has become a traditional mechanical manufacturing industry to enhance the transformation and realization of automation, flexible, an important means of integrated production and logo. With the social production and scientific and technological progress, this technology has not only applied to machine control, is also used to control other equipment such as CNC Cutting Machine, CNC plotter, CNC measuring machine, CNC punching machine and so on, there is only a numerical control machine tool CNC lathes, CNC milling, CNC drilling machine, CNC grinding and CNC boring machine and so on.

Keywords:CNC Technology CNC Technology and Equipment Development Holes

目录

第一章数控技术概述

1.1数控加工特点

1.2数控机床的合理适用

第二章锂锰1616负极壳模具上垫板的研究

2.1课题研究的主要内容

2.2研究的方法

第三章加工工艺

3.1零件的选材

3.2工艺路线的制定

3.3定位基准的选取

3．3．1粗基准选择

3．3．2精基准选择

3.4切削用量的确定

3.5刀具的选取

3.6夹具的确定

3.7工步的确定

第四章数控加工程序的编写

第五章总结

致谢

参考文献

第一章数控技术及装备的发展

数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术，数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造业的渗透形成的机电一体化产品。

数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。从目前世界上数控技术及其装备发展的趋势来看，其主要研究热点主要有以下三个方面：高速、高精加工技术及装备的新趋势, 轴联动加工和复合加工数控机床快速发展, 智能化、开放式、网络化成为当代数控系统发展的主要趋势。

1.1、数控加工的特点

1、适应性强

数控机床的一个运动方向定义为一个坐标轴，数控机床能实现多个坐标轴的联动，所以数控机床能完成复杂型面的加工，特别是对于可用数学方程式和坐标点表示的形状复杂的零件，加工非常方便。并且同一台数控机床，在加工不同的零件时，只需变换加工程序、调整刀具参数等，不必用凸轮、靠模、样板或其它模具等专用工艺装备，且可采用成组技术的成套夹具。因此，零件生产的准备周期短，有利于机械产品的迅速更新换代，特别适合多品种、中小批量和复杂型面的零件加工。所以，数控机床的适应性非常强。

2、加工质量稳定

对于同一批零件，由于使用同一类数控机床和刀具及同一个加工程序，刀具的运动轨迹完全相同，且数控机床是根据数控程序自动地进行加工，可以避免人为的误差，这就保证了零件加工的一致性好且质量稳定。

3、生产效率高

数控机床跟普通机床相比较，其刚度大，功率大，主轴转速和进给速度范围大且为无级变速，所以每道工序都可选择较大而合理的切削用量，减少了机动时间。

数控机床加工可免去零件加工过程中的划线工作。数控机床加工的空行程速度大大高于普通机床，缩短了刀具快进、快退的时间。数控机床的定位精度、加工精度较稳定，一般省去加工过程中的中间检验，而只作关键工序间的尺寸抽样检验，减少了停机检验时间。

数控车床和加工中心能一次装夹，自动换刀加工，缩短了辅助加工时间。所以，数控机床比普通机床的生产效率高。数控机床的时间利用率高达90%，而普通机床仅为30%～50% 。

4、加工精度高

数控系统每输出一个脉冲，机床移动部件的移动量称为脉冲当量。数控机床的脉冲当量一般为0.001mm，高精度的数控机床可达0.0001mm，其运动分辨率远高于普通机床。另外，数控机床具有位置检测装置，可将移动部件的实际位移量或滚珠丝杆、伺服电机的转角反馈到数控系统中，并由数控系统自动进行

补偿。因此数控加工可获得比机床本身精度还高的加工精度，所以零件加工尺寸的精度高。

5、工序集中，一机多用

数控机床特别是带自动换刀的数控加工中心，在一次装夹的情况下，几乎可以完成零件的全部加工工序，一台数控机床可以代替数台普通机床。这样可以减少装夹误差，节约工序之间的运输、测量和装夹等辅助时间，还可以节省机加工车间的占地面积，带来较高的经济效益。

本次毕业设计的课题为上垫板的加工，可选用数控加工中心来加工完成，它加工精度高，加工方便，一次装夹能够完成铣、钻、绞等多道工序，避免了重复装夹，保证了加工精度。

1.2、数控机床的合理使用

数控机床是高精度、高效率的加工母机。合理使用数控机床，有利于最大限度地发挥数控机床的功效。

数控机床的正常使用条件为：数控机床所处位置的电源电压波动小，环境温度低于30摄氏度，相对湿度小于80%。

1．机床位置环境要求

机床的位置应远离振源、应避免阳光直接照射和热辐射的影响，避免潮湿和气流的影响。如机床附近有振源，则机床四周应设置防振沟，否则将直接影响机床的加工精度及稳定性，并且将使数控系统中的电子元件因受振动而接触不良，发生故障，降低机床的可靠性。

2．电源要求

一般数控机床安装在机加工车间，不仅环境温度变化大，使用条件差，而且各种机电设备多，致使电网电压波动大。因此，安装数控机床的位置，需要对电源电压有严格控制。电源电压波动必须在数控机床允许的范围内，并且保持相对稳定，否则会影响数控系统的正常工作。

3．温度条件

一般来说，数控电控箱内部设有排风扇或冷风机，以保持电子元件，特别是中央处理器工作温度恒定或温差变化很小。过高的温度和湿度将导致控制系统的元件寿命降低，并导致故障增多。温度和湿度的增高，灰尘增多会在集成电路板上产生粘结，并导致短路，降低数控系统的寿命。

4．按说明书的规定使用数控机床

用户在使用数控机床时，不允许随意改变控制系统内制造厂设定的参数。这些参数的设定直接关系到数控机床各部件的动态特征。数控系统中的参数只有间隙补偿参数值可根据实际情况予以调整。

第二章锂锰1616负极壳模具上垫板的研究方法

图 1

2．1·课题研究的主要内容：

制定锂锰1616负极壳模具上垫板的加工工艺，如图所示，整个零件是板类零件，根据所学知识及了解的情况，我们可以选定用数控加工中心来加工此零件,加工中心有其独特的优点：

A 能完成复杂型面的零件加工.。

B 可以提高零件的加工精度,稳定产品的质量,由于数控机床是按照预定

程序自动加工的,加工过程不需要人工干预,而且加工精度还可以利用软件来进行校正和修补,因此可以获得比机床本身精度还要高的加工精度。

C 可以提高生产率。

D大大减轻了工人的劳动强度。

2．2研究的方法：

零件图表达了零件的形状结构，尺寸和加工检验等技术要求。我们要从零件图上读懂零件所需的加工信息，然后才能进行加工。

这个零件图看上去不是很复杂，加工的重点是垫板上的各个孔。但是要把这个零件完美的加工出来却不是件容易的事。拿到图纸后要了解零件图的视图选择，尺寸和技术要求的标注，要能够识图（零件表面粗糙度、尺寸公差、行为与位置公差、热处理要求等）。

第三章上垫板的加工工艺

3．1零件的选材

上垫板的材料选择应在满足其性能的要求下最大发挥使用潜力，做到既要符合使用要求又要降低成本，从而提高效率，获得最大的利益，还要容易加工，符合其工作场合的环境等。所以材料的选择要注意以下几个方面：

1.满足零件的使用性能要求。

所选择的零件材料必须满足零件的使用环境，包括零件对刚度，强度等的要求。

2.满足材料的工艺性能需求。

材料的工艺性能是指材料适应某种加工的能力，它包括材料的铸造性能，锻造性能，焊接性能，切削加工性能，热处理工艺性能。

3.考虑材料的经济性。

在选择材料时，即要考虑材料本身的相对价格，也要考虑该材料制成的零件在使用过程中的经济效益问题，如制造成本，零件使用寿命等，来综合考虑，从而达到合理选材的目的.

零件的选材要求：所选择的零件的材料是45#钢。

3.2加工顺序的安排

顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位、安装与夹紧的需要来考虑。顺序安排一般应按以下原则进行：

①先粗后精整个工件的加工工序，应是粗加工在前，精加工在后。粗加工时快速切除余量精加工时保证精度和粗糙度。

②先主后次先加工工件的工作表面、装配面等主要表面。后加工次要表面。

③先基准后其他工件的加工一般多从精基准开始，然后以精基准定位加工其它主要表面和次要表面。

④尽量减少换刀次数尽可能用同一把刀具加工可以加工的所有部位，然后再换刀加工其他部位。这样可以缩短加工的辅助时间，从而提高生产效率。

⑤尽量减少装夹次数能一次做完的工序就一次做完，每多一次装夹就多一次定位，每次定位都可能产生误差和操作失误。减少装夹次数就可以减少装夹时间和避免不必要的错误

对于此次加工的零件，可按如下顺序进行加工：下料→铣四方→铣上下表面→钻孔→扩孔→绞孔→磨削上下表面。

3．3定位基准的选取

3．3．1粗基准选择

1）、以不加工表面为粗基准，为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般选择不加工表面为粗基准，依据此原则应选择哪个面为粗加工底

面。

2）、选择粗基准时，应合理分配各表面的加工余量。

3）、粗基准的表面应尽量平整，没有烧冒口，飞边的等缺陷，以便在加工是定位可靠，夹紧方便。

4）、一般情况下，同一方向上的粗基准只能用一次，这条原则与此工件加工所选几面无冲突，所以工件在加工的过程中不得拆卸。

该工件的六个面都需要进行加工，粗铣时，以平口钳下方的面为基准进行加工。

3．3．2精基准选择

要符合基准重合原则，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。符合基准统一原则。尽可能在多数工序中用同一个定位基准。尽可能使定位基准与测量基准重合。选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准。

该工件进行表面加工时以工件的下表面为精基准来加工。

3．4切削用量的确定

机床刀具的切削用量受到多方面因素的影响，最主要的是以下几个方面：

①工件材料切削加工性。工件材料在切削加工时的难易程度，称为切削加工性。切削加工易的材料，切削加工性就好，允许的切削用量就高；反之，则低。要确定材料的加工性，首先看材料的化学成分及配比，它是影响材料力学、物理和热处理性能、材料金相组织和材料切削加工性的根本因素。材料的化学成分和配比多少不同，它的硬度、强度、韧性、塑性、导热性、加工过程中的冷硬情况也就不同，这些将直接影响到切削用量的高低。

②刀具材料的性能。刀具材料的性能包括：硬度、耐磨性、耐热性、抗弯强度和抗粘结性等。不同的刀具材料，其硬度、耐热性、抗弯强度也不同，所允许的切削速度也不同。

③刀具几何参数、刀具耐用度。刀具几何参数合理，就可以减小切削变形和摩擦，降低切削力和切削热，可以提高切削用量。切削速度和刀具耐用度是成反比的关系。

④切削条件刚性。机床、夹具、刀具和工件等切削条件刚性好，切削用量可以大一些。反之，切削条件刚性差，就会引起切削过程振动，从而限制了切削用量的提高。

⑤切削液。采用冷却润滑液，可以减小外摩擦和带走一部分切削热。而降低切削力和切削温度，就可以将切削速度提高30～50％。

合理选择切削用量对提高劳动生产率，延长刀具使用寿命、保证加工质量、增加经效益都有十分重要的意义。切削用量是否合理的标准是：

1，十分能保证工件的切削面的加工质量

2，在数控机床刚性的允许条件下是否能充分发挥机床的功效

3，在保证加工质量和刀具使用寿命条件下是否能充分发挥机床的功效。

车削用量的选择原则

（1）粗车时，首先考虑选择一个尽可能大的背吃刀量ap，其次选择一个较大的进给量f,最后确定一个合适的切削进度v 。增大背吃刀量ap 可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑，因此根据以上原则选择粗车切削用量对于提高生产效率，减少刀具消耗，降低加工成本是有利的。

（2）精车时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且均匀，因此选择较小（但不太小）的背吃刀量ap和进给量f ，并选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度v。

（3）在安排粗、精车削用量时，应注意机床说明书给定的允许切削用量范围。对于主轴采用交流变频调速的数控车床，由于主轴在低转速时扭矩降低，尤其应注意此时的切削用量选择。

主轴转速的确定

由于浮动轴承的光洁度要求很高。所以根据主轴转速应根据允许的切削速度和工件(或刀具)直径来选择。其计算公式为：n= 1 0 00 v/7 1D式中： v—切削速度，单位为m/m动，由刀具的耐用度决定; n一一主轴转速，单位为r/min，D—工件直径或刀具直径，单位为mm。计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速而定。计算的主轴转速n，经计算主轴转速为2000r/min.

进给速度的确定

进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。

确定进给速度的原则是

（1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100～200mm/min范围内选取。

（2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20～50mm/min范围内选取。

（3）当加工精度、表面粗糙度要求较高时，进给速度应选小些，一般在20～50mm/min范围内选取。

（4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。

主轴转速n（单位r/min）n=v

c *1000/(π*D

c

)

v c 为切削速度π为圆周率D

c

为刀具直径(mm)

进给速度V

f (单位mm/min) V

f

=n*z*f

z

n为轴速（单位r/min） z为刀具齿数

f

z

为进给率(单位mm/齿，此值由刀具供货商提供)

该零件加工过程中的具体切削用量数值见表1.

3．5刀具的选取

数控刀具的分类有多种方法。根据刀具结构可分为：①整体式；②镶嵌式；

③特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。根据制造刀具所用的材料可分为：①高速钢刀具；②硬质合金刀具；③金刚石刀具；④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。从切削工艺上可分为：①车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种；②钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等；③镗削刀具；

④铣削刀具等。

在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和换刀动作。因此必须采用标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具，迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去。

刀具选择要针对不同的加工区域，加工工序，选择合适的刀具，其总的原则是：适用，安全，经济。

各工步刀具直径根据加工余量和孔径确定。刀具长度与工件在机床工作台上的装夹位置有关，在装夹位置确定后，在计算刀具长度，为减少刀具的悬伸长度，将工件装夹在工作台中心线与机床主轴之间，选择适宜的刀具长度。

在做深孔加工时以下三方面要注意：一、刀杆直径不能做得很大，因受孔直径得限制，这样刀杆的强度就差。二、排削不畅，这样切削就容易把内孔表面划伤，使内孔表面质量受到影响。三、切削液不是很容易地浇到刀尖上。在加工过程中刀尖磨损很快，这样孔端尺寸和孔深处的尺寸就不同，通常是孔端已达到尺寸，而孔最深处还没达到尺寸，于是随着孔的深度增加，精度就很难得到保证。所以刀具的选择就尤其重要了，不但要保证排屑通畅，还要防止刀具振动以影响加工表面。

我们在选择刀具时要根据机床的性能、零件的加工要求，还要考虑使用的经济性，要根据现有的刀具选择合适的加工方法完成对零件的加工。

表1 刀具表

3．6夹具的确定

1、夹具的选择

数控加工对夹具主要有两大要求：一是夹具应具有足够的精度和刚度；二是夹具应有可靠的定位基准。选用夹具时，通常考虑以下几点：

1）尽量选用可调整夹具、组合夹具及其它通用夹具，避免采用专用夹具，以缩短生产准备时间。

2）在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。

3）装卸工件要迅速方便，以减少机床的停机时间。

4）夹具在机床上安装要准确可靠，以保证工件在正确的位置上加工。

2．夹具的类型

加工中心上的夹具，一般安装在工作台上，其形式根据被加工工件的特点可多种多样。如：平口钳、数控分度转台等。本零件的加工则选用平口钳装夹比较容易。

3．零件的安装

加工中心上工件的安装要合理选择定位基准和夹紧方案，注意以下两点：1）力求设计、工艺与编程计算的基准统一，这样有利于编程时数值计算的简便性和精确性。

2）尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。

4．该零件所选用的夹具

本零件的装夹采用平口钳装夹比较方便。

5．该零件的装夹

将工件用等高垫块置于平口钳上，找正之后将其加紧。

3.7工步的确定

划分工步主要从加工精度和效率两方面考虑。合理的工艺不仅要保证加工出符合图样要求的工件，同时应使机床的功能得到充分发挥，因此，在一个工序内往往需要采用不同的刀具和切削用量，对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述较复杂的工序，在工序内又细分为工步，工步划分可参照以下几点：

1).同一加工表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分开进行，若加工尺寸精度要求较高时，可采用前者国。若加工表面位置精度要求较高时，建议采用后者。

2)对于既有铣削面又有镗孔的零件，可以采用“先面后孔”的原则划分工步。先铣削面可提高孔的加工精度。因为铣削力较大，工件易发生变形，而先铣面后镗孔，则可使其变形有一段时间恢复，减小由于变形而引起的对孔精度的影响。反之，如先镗孔后铣削面，则铣削时极易在孔口产生飞边、毛刺，从而破坏孔的精度。

3)按所用刀具划分工步。某些机床工作台回转时间比换刀

时间短，可采用刀具集中工步，以减少换刀次数，减少空移时间，提高加工效率。

4)在一次安装中，尽可能完成所有能够加工的表面。

对于此次加工零件，工步的划分如下：

工步(一) 铣四方

选取的毛坯尺寸为302x122x16，先将外形铣削到300x120x16,

工步(二) 铣上下表面

将工件外型尺寸铣削至300x120x15.

工步(三) 钻孔

按图纸要求进行孔加工。

工步(四) 磨削上下表面

将零件上下表面进行磨削加工，使整个零件尺寸到达300x120x14，粗糙度值达到0.4。

表2上垫板数控加工工序卡片

第四章数控加工程序的编写

数控编程一般分为手工编程和自动编程两种。

一．手工编程

手工编程就是从分析零件图样、确定加工工艺过程、数值计算、编写零件加工程序单、制作控制介质到程序校验都是人工完成。它要求编程人员不仅要熟悉数控指令及编程规则，而且还要具备数控加工工艺知识和数值计算能力。对于加工形状简单、计算量小、程序段数不多的零件，采用手工编程较容易，而且经济、及时。因此，在点位加工或直线与圆弧组成的轮廓加工中，手工编程仍广泛应用。对于形状复杂的零件，特别是具有非圆曲线、列表曲线及曲面组成的零件，用手工编程就有一定困难，出错的概率增大，有时甚至无法编出程序，必须用自动编程的方法编制程序。

二．自动编程

自动编程是利用计算机专用软件来编制数控加工程序。编程人员只需根据零件图样的要求，使用数控语言，由计算机自动地进行数值计算及后置处理，编写出零件加工程序单，加工程序通过直接通信的方式送入数控机床，指挥机床工作。自动编程使得一些计算繁琐、手工编程困难或无法编出的程序能够顺利地完成。

1、程序编制方法的选择

该零件形状比较简单，加工内容主要是四方，上下表面，孔等的加工。.

2、程序编制时的主要问题

（1）加工工艺不和理。切削用量选择不正确，粗车和精车不分。粗加工和精加工的编写程序没分开，切削速度从头到尾一样，不变化；切削用量也是每次平均，粗车和精车不分，或是精加工余量留得不合理，太多或太少都会影响工件表面质量。

（2）程序结构。该零件的加工中所用的刀具比较多，而却工步也是按刀具来划分的。为便于程序的调试和操作，可将各个工步内容编成若干子程序，然后分别进行调试。主程序中只是按照工序顺序制换刀程序。

根据已确定的加工方案（或计划）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。

程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT 方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入（输出）装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC 系统程序存储器中。

编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查。在某些情况下，还需做零件试加工检查。根据检查结果，对程序进行修改和调整，检查-修改-再检查-再修改……这往往要经过多次反复，直到获得完全满足加工要求的程序为止。

上述编程步骤中的各项工作，主要由人工完成，这样的编程方式称为“手式编程”。在各机械制造行业中，均有大量仅由直线、圆弧等几何元素构成的形状并不复杂的零件需要加工。这些零件的数值计算较为简单，程序段数不多，

程序检验也容易实现，因而可采用手工编程方式完成编程工作。由于手工编程不需要特别配置专门的编程设备，不同文化程度的人均可掌握和运用，因此在国内外，手工编程仍然是一种运用十分普遍的编程方法。

第四章小结

时光如白驹过隙，稍纵即逝，一晃大学2年的生活已接近了尾声，回想这几年来，有过欢乐，有过痛苦，自己在生活的磨练中也逐渐走向成熟。刚上大学时的欢乐心情和莫名兴奋还历历在目，一切都是那么新鲜，那么富有吸引力；时间过的真快，不经意间大学2年就这样匆匆结束。回首这年的校园生涯和社会实践生活，有太多的回忆。在这四年里我不断的挑战自我充实自己，为实现人生的价值打下坚实的基础。

还记得刚踏入这所大学校园，对一切都充满新奇。积极参加各项活动，加入社团，尽情地体验这种渴望已久的生活，充满着活力。带着这份激情与活力我度过了大学四年。大学自由的生活方式和高中填鸭式的生活方式有着很大

的区别，大多数的时间都需要自己去安排，这也需要自己用一段时间去适应。大学2年里，我合理地安排自己的生活，并且注重自己各方面的发展。

在学习上，我从不放弃自己的专业知识。认真学习计算机的理论知识，并且注重培养自己的动手操作能力。熟练掌握office办公软件，能够巧妙地利用ppt制作精美的课件和演示文稿。在学习专业知识之余我也喜欢欣赏文学作品，我会在忙碌的生活中看一些名人名著和杂志书刊来缓解压力，并且提高自己的文化素养。偶尔还会发表一些网络文学作品。

在工作上，对工作热情，任劳任怨，责任心强，具有良好的组织交际能力，和同学团结一致，注重配合其他同学出色完成各项工作，得到了大家的一致好评。曾在“听雨轩”文学社担任编辑，和其它同学一起出版了听雨轩文学刊物，并且还会组织一些活动。在学校电教中心工作期间，踏踏实实，勤勤恳恳，出色地完成工作，并且和老师、同学建立了深厚的感情。

我相信“没有目标就等于失去了方向”。特别是在大学这样自主性非常强的生活中，这种计划性显得尤为重要。我是一个计划性比较强的人，在每一阶段我会给自己定一个目标，并且一定会朝着这个目标努力奋斗，最终实现，那么

这时也便尝到成功的喜悦。在每一个目标完成之后，我会适时地给自己一点小小的奖励。买一件渴望已久的东西，或者是和几个同学到饭店去吃一顿。因为当老师是曾经的一个梦想，所以为了实现它也为了增加就业的渠道，我开始考教师资格证书：从考普通话到培训教育学和心理学，并且通过考试，再到通过说课，这是一个长期的过程，因为心中有了这个目标，我努力奋斗，终于一步步顺利通过。

大学是人生当中的一个转折点，经过大学四年的生活，我变的更加成熟更加睿智，大学生活培养了我的互助合作的能力，锻炼了我的意志，也陶冶了我的情操。大学这四年是充实的2年，我想这在我以后的工作生活中，一定是一笔宝贵的财富，我会美美地珍藏着。

毕业在即，回首2年的学习生活，我也深深地体会到了学院老师、领导为我们的成材所付出的艰辛劳动，在此我要向他们表示深深的谢意和崇高的敬意！

致谢

特别感谢我的指导老师对我本次的毕业设计的任务、要求、以及说明书的格式、章节的设置都提出了许多宝贵的修改和补充意见，在此以示真诚的感谢和崇高的敬意！

在课题的研究过程中，通过本次的毕业设计，使我对我所学过的各门课程有了一次融会贯通的机会，同时也使我的各方面的知识都有了很大程度的提高.为我以后的工作又一次的打下了坚实的基础.由于我的学识浅薄，能力有限，避免不了在毕业设计中出现一些或大或小的问题，还恳请各位老师不惜笔墨，对我多多批评指正。

参考文献

1.张耀宗.机械加工实用手册编写组.机械工业出版社，1997

2.赵长明.机械加工工艺及装备．机械工业出版社，1998

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4.王志平.《数控编程与操作》.北京高等教育出版社，2003

5.于春生，数控机床编程及应用，北京：高等教育出版社