供应商评估表(图表记录)
供应商评估表
供应商名称：
供应商厂址：
电话：传真：
E-MAIL：
网址：
联系人：
联系人电话：
供应商评估次数：
评估结果：通过（80以上）需改善（60-80）未通过（60以下）
评审人：工厂代表：
日期：日期：
一、供应商基本信息
1，确认工厂的营业执照、税务登记证、开户许可证、增值税一般纳税人开票资料，并要求工厂提供复印件。工厂须提供组织架构图，厂房布置平面图，以及相关的认证证书的复印件（如ISO，TS，UL，ROHS等）。
2，确认并完成工厂基本信息表
成立时间厂房面积
主营产品主要客户
员工人数每月产能
营业证号税务证号
生
产
制
程
能
力
其他
备注
3，人员配备信息
管理人员工程技术人员
生产操作人员品控人员
后勤支持人员
4，生产设备状况
设备名称数量备注（设备状况，特殊制造能力）
5，测试设备
设备名称数量备注设备名称数量备注
6，业务及生产过程主要联络人员信息
职位姓名电话职位姓名电话
二、厂房布置合理性、安全性（每项1分共占9%）
1、确认工厂的车间布局的方式是否合理，是否利于工序之间产品的传送？（）
2、厂房各位置的标识是否清楚，包括安全标识等？（）
3、消防/生产防护设备是否齐全有效，安全操作说明指示是否公告，点检记录是否完善？
（）4、逃生通路是否有明确指示，逃生通路是否顺畅无杂物堆积堵塞？灭火器、消防栓是否被阻挡？（）
5、是否未发现违规行为导致事故或火灾隐患？（）
6、生产区域是否足够的光照及良好的通风条件？（）
7、工厂的机器、设备、装置是否适合目前即将要开始的定单产品的生产需要？
（）
8、车间一般的内务管理是否规范流畅？（）
9、工厂整体的环境是否符合环保和生产要求？（）总结：
三、订单、工程及生产计划（每项0.5分共占7.5%）
1、是否已建立订单合同的评审程序并进行评审？（）
2、订单合同的审核是否能保证客户的需求被理解并得到有效贯彻执行？（）
3、当订单合约、规格的内容（产品的要求、数量、交期。。。）变更时是否有相应的沟通并确保能满足变更的要求？（）
4、订单信息要求或变更是否传达到相关的部门（工程、生产、品保。。。）？（）
5、确认工厂工程应用的硬件及处理软件是否能满足工程制作之需要？（）
6、工程MI的制作是否依据客户文件要求严谨制作（如UL、DATE CODE要求等）？
（）7、是否有定义工程变更/制程变更流程？相关的变更执行之前是否有经过审核，核准？
（）
8、工程的变更是否有经过相关的EQ问客处理，并按客户答复之要求制作？（）
9、客供资料及M I制作资料是否为受控文件? （）
10、对客户文件的保密处理措施是否到位，是否允许员工私自用移动存储设备拷贝客户或工程制作资料？（）
11、工厂是否有ERP管理系统？（）
12、计划部是否对订单产品有效的分类（如按客户的重要性，订单的交期轻重缓急，产品的复杂性及难度，是样板还是大货等，依据什么方式排序生产）？（）
13、生产计划部的订单排程、管控、调度是否合理有序？（）
14、是否有专人每天现场跟进订单产品的生产进度？（）
15、对特殊情况、特殊订单产品生产计划部门的处理执行是否有效可行？（）总结：
四、生产现场（共占26%）
（一）入料仓（每项1分）
1、仓储环境是否达到物料储存环境之要求（包括温、湿、清洁度等）？（）
2、对产品搬运、储存、出入库等是否有相应的作业程序？（）
3、所有物料有无经过IQC的抽样检验，检验合格或不合格的物料是否分区放置以便区分？
（）
4、不同物料是否有效分类区别摆放，是否有效标识？（）
5、合格、不合格及退货或者待报废物料是否区分处理，有无有效标识？对质量异常之物料是否及时反馈供应商？（）
6、有效期的物料是否对其有效期进行监控，及时通知生产使用，以免造成浪费或污染？
（）
7、对于超出储存期限的材料再次使用有无相应的验证流程？是否执行？（）
8、化学类、危险类物料的安全保护措施是否建立，并能有效的执行？（）
9、物料入仓、领料是否有相关记录？（）
（二）生产车间（每项1分）
1、生产现场是否有建立作业指导文件，包括生产流程卡，本岗位的生产作业指导书，设备维护保养记录，品质异常处理程序等？（）
2、确认设备制造能力，设备是否处于正常运转状态，设备是否有维修保养记录，闲置或异常状况的设备是否有标示？（）
3、人员技能，员工是否有经过上岗培训，是否经过考核合格后上岗，是否有相关的培训考核记录？员工是否依据作业指导书进行作业，对本职位产品质量控制标准是否清楚明确？异常状况的发生是否具有应变处理措施等（如重大品质、设备异常处理方法；重大安全隐患的意识和处理等）？（）
4、环境，生产环境是否能满足生产之需要，设备的布置是否合理规范便于产品在车间之间进行流转，通道是否畅通，是否满足5S之审核要求，其他如噪音、异味、粉尘等影响身体
健康安全的环境条件是否达标？（）5、生产计划单的生产安排，各车间的生产安排是否按照生产计划部统一的调度生产，或依据ERP系统中订单的分类安排生产？（）6、生产流程控制，各车间的生产流程是否有序，作业是否规范？首件检查记录是否完整？
（）7、产品工序之间的转移控制是否能够有效控制（合格品的下转，不合格品的回转是否有流程卡跟踪，以及其他相关的记录）？（）
8、各生产车间是否有本车间加工的控制标准？（）
9、各车间对本车间的产品是否订立了直通要求，确认其控制效果的是否有相关的记录？
（）10、各车间对本车间的异常情况的处理是否有制定相关的程序文件，异常情况的预防、处理的力度是否执行到位？（）11、是否有返工流程？返工区域是否进行标识？返工的不良产品是否被标识和重新转到品质部门重新检验？（）12、各车间的生产状况是否达到安全生产之要求？（）（三）包装及成品仓库（每项1分）
1、对产品的搬运、储存、包装与交货是否有相应的作业程序？（）
2、是否按客户的包装程序要求进行包装？包装是否符合运输安全之要求？包装信息是否符合客户要求？（）
3、仓储环境是否能满足产品储存之要求？（）
4、摆放、卫生环境是否规范、干净等？（）
5、出货是否有相应的出货记录？（）
总结：
五、品质保证（共占40.5%）
（一）质量管理体系(每项1分)
1、是否有得到相关的体系认证（如ISO9000、TS16949等）以及其他需要的准入认证（UL、ROHS）等，或基于该类体系要求持续改善品质而建立的品质体系类管理系统？
（）2、品质管理系统文件中是否涵盖分级：质量方针和目标、质量手册、程序类文件、作业类文件以及相关的表单记录？（）
3、体系类文件是否为受控，是否能确保外来文件得到识别？（）
4、是否有制定并有效保存所有的生产品质记录，记录是否清晰标识，以便查阅？
（）
5、文件的修改或变更是否能够与现行的修改状态有效识别？（）
6、质量目标是否体现质量方针的要求，并已量化？（）
7、公司的质量目标是否分解到各部门？（）
8、是否根据制定的目标定期对实际达成情况及时作统计分析？对于超出目标的项目是否采