哈锅超临界锅炉运行说明书

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HG-2060/17.5-YM9型锅炉

锅炉说明书

编号:F031OYX001D091

编制: 刘明仁

校对: 吴履琛

审核:

审定

批准:

哈尔滨锅炉厂有限责任公司

锅炉设计开发处

二○○八年七月

目录

1.前言 (1)

2.化学清洗 (1)

2.1 简述 (1)

2.2清洗介质的选择 (1)

2.3 化学清洗前的准备 (2)

2.4 化学清洗流程 (4)

2.5 化学清洗工艺 (4)

2.6清洗质量标准 (5)

2.7清洗废液处理 (5)

2.8注意事项 (5)

3.蒸汽管路吹洗 (7)

3.1 蒸汽管路吹洗的目的 (7)

3.2 责任 (7)

3.3 蒸汽管路吹洗总的原则 (7)

3.4 蒸汽吹洗操作过程 (8)

3.5 吹洗鉴定标准 (9)

3.6 注意事项 (9)

4.锅炉运行的一般原则 (10)

4.1 性能 (10)

4.2 上水与排气 (11)

4.3 启动 (11)

4.4 停炉 (12)

4.5 水位 (13)

4.6 暖炉与膨胀 (13)

4.7 吹灰 (13)

4.8 排污 (13)

4.9 管内结垢 (14)

4.10 管子损坏 (14)

4.11 炉膛爆炸及尾部再燃 (15)

4.12结渣 (积灰) (16)

4.13 飞灰磨损 (17)

4.14 检查 (17)

5.锅炉机组启动运行 (18)

5.1 冷态启动 (18)

5.2 锅炉正常运行中的维护与调整 (21)

5.3 正常停炉至冷态 (28)

5.4 正常停炉至热备用 (29)

6.推荐的锅炉停运后保护措施 (30)

6.1 水压试验后准备运行期间 (30)

6.2 化学清洗后准备运行期间 (30)

6.3 短期停炉(4天以内) (30)

6.4 长期停炉(4天以上)的保护 (31)

6.5 锅炉保护期间的管理 (32)

附图 (33)

印度JHARSUGUDA IPP(独立发电厂)63600MW机组，锅炉是我公司设计、制造的亚临界压力，一次中间再热，控制循环锅筒炉。单炉膛平衡通风，直流式燃烧器四角切圆燃烧方式，锅炉以印度煤为主要燃料。锅炉以最大连续负荷(即BMCR工况)为设计参数，相应于汽机调门全开（VWO）时的进汽量，锅炉的最大连续蒸发量为2060t/h。机组电负荷为600MW(即额定工况)时，锅炉的额定蒸发量为1890t/h。

本说明书根据本锅炉的设计特点，介绍锅炉本体的使用要求，运行原则及注意事项。说明书中的各项内容是对锅炉使用过程中提出的基本要求。目的在于防止损坏锅炉本体，保证锅炉的使用性能和寿命。本说明书仅作为编制锅炉启动和运行规程时的指导性资料，有关启动及运行的规程，需由电厂参照有关规定，并根据自身的成熟经验来具体制定。

2. 化学清洗

2.1 简述

一台新建锅炉在投运前，都应进行化学清洗。以清除所有与水接触的受压部件内表面的油脂、防护涂层、轧制氧化皮、焊渣、泥沙等其它杂质，然后对接触锅水的受压部件进行钝化，以形成一层氧化保护膜防止金属腐蚀。锅炉通过化学清洗提高了水汽品质，从而保证机组正常投入运行。

2.2清洗介质的选择

在选择化学清洗方案时应考虑以下几方面:

1) 沉积物的性质和沉积量；

2) 锅炉的结构；

3) 清洗剂对系统材料的可用性；

4) 清洗废液的处理和排放方法；

5) 操作的方便性；

化学清洗工作应由有经验的专业人员来承担，并制定完善的清洗方案和预防保护措施，保证整个化学清洗工作顺利进行。

目前大型电站锅炉化学清洗介质通常选用盐酸、氢氟酸、柠檬酸和EDTA。

盐酸价格最便宜，货源广，清洗效果好，废液易处理。但它含有氯离子，易使奥氏体管材发生氯脆。

氢氟酸清洗效果好，而且对亚临界锅炉的所有受热面管材都是相容的，故只有它过热器系统也可参与清洗，从而可显著缩短蒸汽吹管时间。氢氟酸采用开式清洗，清洗系统简单。清洗温度在50℃左右，因此清洗期间锅炉不用点火。但氢氟酸有着较强的腐蚀性和毒性，需特别注意对设备和环境的保护，以及清洗人员的安全防护。

柠檬酸的清洗温度稍高，在90℃左右，且溶解氧化物的能力随温度的降低而迅速减弱。柠檬酸清洗所需的清洗时间较长，但其危险性小，不需要对阀门采取防护措施，清洗废液可在炉内焚烧处理。

利用EDTA络合物的酸效应原理进行的清洗，清洗系统简单，不需要进行碱洗而缩短了清洗时间，耗水量小。EDTA清洗废液可以回收再生。缺点是清洗温度高（120℃左右），因而清洗时锅炉必须点火加热。

鉴于新建亚临界电站锅炉受热面管内无化学盐垢，多为氧化铁等其它杂质，选用何种酸洗由用户自行确定。

2.3 化学清洗前的准备

1) 为了防止沾污和堵塞带有小间隙的内部设备，在煮炉和酸洗前，下述组件暂不安装:

a、锅筒内一次分离器及二次分离器的波形板；

b、装于水冷壁下联箱的节流孔圈，但孔圈滤网要装上。

2) 所有与锅炉水系统相连接的高压管道、与炉水循环泵相连接的辅助管道等，在

连接前应先吹洗干净。

3) 酸洗时，除水位表连接管外，所有锅炉仪表导管均应隔绝。对和化学清洗系统相连接而不参加化学清洗的部分，如加药管、取样管、事故放水管等也应可靠地隔绝。

4) 安装下列临时管道:

a、安装酸洗液注入管道，接到锅炉的酸洗接头上；

b、安装热水或蒸汽管道及调温装置，以控制清洗液的温度；

c、安装一根足够大的疏水管道，使炉水能在60分钟内快速排尽；

d、安装必要的空气排放管道和充氮用管道；

e、安装取样管道；

f、安装金属壁温测量装置：在锅筒、集箱、下降管上装设热电偶，并给定在化学清洗过程中各点温度的最高限值。

清洗系统的临时设备应布置合理、膨胀自由、支架可靠，临时管道的焊接应按正式管道施焊，阀门必须严密、开关灵活。

5) 煮炉前，应先用机械方法尽可能地清除锅筒和联箱中的油脂。

6) 仔细检查所有受压部件确保内部无杂物、堵塞物；检查锅筒内部的排污管道和加药管道，确定其内部是畅通和干净的。

7) 准备好将要运行的炉水循环泵，在煮炉和酸洗期间不使用的循环泵必须隔离。运行的泵必须连续清洗。运行细节参阅泵的运行规程。

8) 打开省煤器再循环管道阀门。

9) 在煮炉期间，运行人员必须熟悉锅炉的正常燃烧、运行操作规程及事故预防措施。无论何时，只要锅炉有燃料在燃烧就要有足够的水流量通过受热面管子，以保证良好的热传递。任何燃料点燃之前必须投入所要求的最少台数的循环泵，投入正常的锅炉联锁保护，其功能应能满足要求。如果已投入运行的循环泵少于要求的台数，则锅炉点火时，循环泵差压指示器必须投入，以实现燃料切断联锁(参阅正常的启动程序)。

10) 临时管道系统安装完毕后，应进行水冲洗，然后以1.5倍清洗压力进行水压试验，检查临时系统的严密性及设备运转情况。

11) 在酸洗液注入锅炉前，应特别注意可能引起泄漏的地方，并采取相应的预防措施。

2.4 化学清洗流程

1)化学清洗范围:

锅炉的化学清洗范围因锅炉的类型、参数和清洗药品的不同而不同。

本说明书只对以盐酸做为清洗液时的清洗工艺做以简单介绍。其清洗范围为:

a、炉前高、低压给水系统；

b、省煤器、水冷壁、锅筒；

2) 化学清洗流程:

a、为防止清洗时污染过热器，在化学清洗前，先用冷凝水或除盐水对过热器进行反冲洗，其流程为:

末级过热器→后屏→分隔屏→低温过热器→包墙管→顶棚管→锅筒→下降管→下联箱→废液排出。

b、锅炉本体与省煤器系统的化学清洗流程:

水冷壁→锅筒→下降管→循环泵

待循环清洗合格后从下集箱排出废液。

注:用清洗泵将清洗液加入系统后，以炉水循环泵作为锅炉本体的清洗动力。

2.5 化学清洗工艺

化学清洗工艺一般有以下几个阶段：

最初的水冲洗

碱煮

碱煮后的水冲洗

酸洗

酸洗后的水冲洗

钝化

漂洗

具体的清洗工艺根据选用的清洗介质按“火力发电厂锅炉化学清洗导则（ＤＬ／T794-2001）”的要求制定。

2.6清洗质量标准

酸洗后的金属表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶粒析出的过洗现象，不应有镀铜现象。

用腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速度应小于8g/m22h，腐蚀总量＜80g/m2。

清洗后的表面应形成致密的钝化保护膜，不应出现二次浮锈和点蚀。

固定设备上的阀门、仪表等不应受到损害。清洗合格后，系统和设备全部恢复到清洗前的状态。

2.7清洗废液处理

所有清洗废液必须采取相应的措施处理后排放，排放必须符合国家污水综合排放标准。

2.8注意事项

⑴用盐酸清洗时，将酸液注入锅炉之前，必须检查混合在酸中的抑制剂的效力。

⑵在局部金属温度较高的区域，即使添加有抑制剂的酸液，对锅炉也有一定危险性。对于盐酸，多数的抑制剂在高于88℃时是无效的，故过高的金属温度将会加速腐蚀。但是，有效的盐酸液温度也不应低于66℃，否则影响酸洗效果，清洗时

一定要注意控制金属壁温。

⑶含有酸液的锅炉绝不能点火，以免导致局部金属温度过高而引起腐蚀。

⑷在化学清洗期间，碱和酸溶液因意外而溢流到过热器时，在锅炉点火前必须以足够的流速全面地反冲洗，以保证消除碱及酸残液。

⑸酸洗时应维持酸液液位在锅筒中心线上。水冲洗时，应维持液位略高于酸洗液位。钝化时的液位应略高于水冲洗时的液位。

⑹酸洗时，循环30分钟后，若经分析认定铁离子浓度没有达到平衡，允许停泵浸泡清洗，经30分钟后，再开动循环泵运行5分钟，取样分析铁离子浓度，如仍未平衡，则继续浸泡且每小时运行一次循环泵，每次运行时间为5分钟，重复进行清洗直到两次取样表明铁离子浓度已经达到平衡为止，但酸液在锅炉中浸泡时间不能超过六小时。

⑺用盐酸清洗时，金属表面将产生氢气。氢气的产生将引起两种破坏，钢材的脆化和容器中形成爆炸气氛，因此应注意以下两点：

①锅炉酸洗后，钢材不能立即在冷态下进行各种处理，如管子弯制，紧法兰等有冲击性的加工。

②锅炉酸洗结束后打开锅筒和集箱门孔进行检查时，当心锅筒或集箱内部有氢气产生而形成的爆炸的可能，因此在任何一个开口处，应绝对确保不让火源靠近。锅筒人孔门打开后应及时通风，检查不含有爆炸气体后，人员方可进入。

⑻化学清洗工作结束后，从水冷壁和省煤器上截取管子试样，从锅筒中取出预先安装的试样，对试样进行检查，要求试样表面形成一层钝化膜。如果试样表面有氧化铁或明显的腐蚀迹象，即未达到化学清洗的预期效果，应重新做化学清洗，达到要求后才能进行下道工序工作。

⑼处理酸液及危险液体时，应注意人身安全和防止污染环境。

⑽在对过热器进行反冲洗之前，使用的水应进行化学分析(导电度，PH值)，

以防止水污染。

⑾ 清洗完之后，在锅炉点火之前，过热器、再热器和蒸汽管道中的水应在所有可能疏水的地方采样，检查是否还有污染物存在。

⑿ 在锅炉化学清洗完成之后，锅炉应立即启动。如果一两天内不能点火启动，锅炉本体和过热器应用至少含200ppm 联氨的冷凝水，并用氨调节PH 值到10.0的冷却水充满。也可对锅炉进行充氮保护，充氮保持压力为0.021～0.034MPa(0.21～0.35kg/cm 2)表压。

3. 蒸汽管路吹洗 3.1 蒸汽管路吹洗的目的

对一台新安装的锅炉，在启动前对主蒸汽管路和再热蒸汽管道必须进行吹洗，其目的是清除安装完成后遗留在过热器、再热器和蒸汽管道内的杂质，以防止这些杂质被蒸汽带进汽轮机，引起汽机损坏叶片和阀门。

3.2 责任

蒸汽管路吹洗，主要是防止蒸汽管道内的杂质损坏汽轮机和阀门。因此，应由用户确定有效的蒸汽管路吹洗方案，在蒸汽管路吹洗过程中，锅炉机组应按照蒸汽管路吹洗规程推荐的方式运行。所有控制系统和安全保护联锁功能都应投入使用。

用户负责用于蒸汽管路吹洗的所有临时管路系统的设计、制造和安装等，并应考虑对超压、超温的保护。

3.3 蒸汽管路吹洗总的原则

为了获得最佳吹洗效果，吹洗系统各处工质的动量，应大于额定负荷正常运行时的动量。被吹洗系统各处的吹管系数按下式计算。

()()额定负荷时蒸汽比容额定负荷质量流量吹管时蒸汽比容

吹管蒸汽质量流量吹管系数??=

22

根据上面的理论公式，下面的公式可以用于在现场评估各吹洗管段每次吹洗的吹管

系数：

DF=[P

inpurge -P

outpurge

]/[P

inECR

-P

outECR

]

式中：P

inpurge

：吹洗管段吹洗期间的入口压力

P

outpurge

：吹洗管段吹洗期间的出口压力

P

inECR

：吹洗管段MCR工况下的入口压力

P

outECR

：吹洗管段MCR工况下的出口压力

为了保证吹管质量，要求吹洗系统中各处的吹管系数均大于1。

蒸汽管路吹洗有降压吹洗和稳压连续吹洗两种方式，降压吹洗比稳压连续吹洗效果好，因为蒸汽参数快速的变化(压力和温度)产生的热应力和动力冲击有利于氧化皮的剥落，可加速吹洗进程。

稳压连续吹洗，吹管流量通常由吹洗承担者计算确定。

3.4 蒸汽吹洗操作过程

对循环泵、燃烧系统、预热器、疏水及排汽的操作均与锅炉冷态启动的通常方法相同。省煤器再循环管上的阀门在开始吹洗前应关闭。当锅炉所有设备和膨胀位移指示都仔细检查后，缓慢地启动锅炉。锅炉点火后，炉膛出口烟气温度不能超过538℃。在吹洗期间，锅筒水位会出现较大波动。当临时用排汽阀开启时，锅筒水位会迅速升高，可能会超过水位表玻璃顶部，使水位看不见。而当继续吹洗时，锅筒水位会重新出现，并且会一直跌落到水位表可见水位之下。因此，在每次洗前，锅炉水位应保持在正常水位或略高于正常水位。为了防止水位过低而引起锅炉循环泵的抽空，给水流量必须保证在水位刚一下跌时就能立刻补水使水位恢复到水位表视野之内。

3.4.1 主蒸汽管路吹洗

过热器与主蒸汽管路可同时进行吹洗。

1) 当锅筒压力到达能产生所要求的吹洗流量时，即可开始吹洗，停止全部主燃料的燃烧(见注意事项)。

2) 慢慢地开启临时吹洗用排汽阀，蒸汽通过过热器、主蒸汽管路并由临时吹洗管道排出。第一次吹洗应在降压情况下操作，以便对临时管道系统及其支承装置进行检查。

3) 当锅筒压力降至吹洗规定的下限压力时，关闭临时吹洗排汽阀，增加燃烧率以恢复吹洗条件。

当锅筒压力再次升到吹洗压力时，重复上述操作，直到吹洗最后阶段的冲击试样检查合格为止。

3.4.2 冷段再热器管道的吹洗

吹洗流程:过热器→主蒸汽管路→冷段再热器管道。吹洗程序同主蒸汽管路吹冼。

3.4.3 热段再热器管道吹洗

吹洗流程:过热器→主蒸汽管路→冷段再热器管道→再热器→热段再热器管道。吹洗程序：同主蒸汽管路吹洗。

3.5 吹洗鉴定标准

吹管效果首先根据蒸汽的颜色来评价，一旦蒸汽变得透明了再装上靶板，以“电力建设施工及验收技术规范”中对吹管的要求，两次更换靶板，冲击痕粒度小于0.8mm，肉眼可见斑痕小于8点，靶板宽度为排汽管直径的8%，纵贯管子内径，规定靶板材料为铝。

3.6 注意事项

1) 降压吹洗过程中温度变化较快，这种周期性的温度变化比正常运行中的温度变化大得多，将在锅筒、集箱和管道等厚壁部件中产生较大的热应力。因此，在蒸汽管路吹洗过程中，在保证蒸汽管路吹洗质量的前提下，应尽可能地把吹洗次数限制到最少，以减少部件的寿命损耗。

2) 在每次蒸汽管路吹洗期间应停止所有主燃料(煤粉)的燃烧，但允许维持点火枪或暖炉油枪的燃烧，以便在下次吹洗以前可以迅速恢复所需的吹洗压力。在整个吹洗过程中，必须保持炉水循环泵处于正常工作状态。

3) 在蒸汽吹洗过程中，要密切监视燃料的燃烧情况，防止因燃烧不好而导致炉膛爆炸，尾部再燃或污染受热面。

4) 因为临时蒸汽管路的设计压力比锅炉蒸发段的正常运行压力要低，在吹洗期间必须注意防止临时管道发生超压现象。所以，运行人员必须连续监视临时管道的压力。建议在吹洗管道上采取超压保护措施，例如:按临时管道的设计压力整定安全阀等。

5) 在蒸汽管路吹洗过程中，锅筒中的水分及锅水中的一些固态杂质难免会被带入过热器，这从传热和腐蚀两方面来说都是有害的。因此，锅水必须用挥发性化学药剂进行处理，挥发性处理包括用氨来控制锅水的PH值( PH值在8.5～9.0)，而且总的可溶性固形物要维持在2ppm以下，对锅水应进行分析，以保证在达到吹洗的蒸汽压力时，也达到上述水质要求。

4. 锅炉运行的一般原则

4.1 性能

1) 所有锅炉设备都是为特定的目的而设计的，当供给规定参数的给水及燃料时，锅炉就会生产出设计压力、温度的一定数量的合格蒸汽。如果在超出设计限制的工况下运行，则会缩短锅炉和其它部件的寿命。

2) 锅炉出口蒸汽的品质在很大程度上取决于给水品质，应使用适当的补给水处理装置和相应的排污来控制炉水碱度、硅含量及炉水中溶解和悬浮的固形物。

3) 燃料耗量应测定和记录，方法取决于燃料性质和可利用的测量设备。并应定期取代表性燃料试样，分析燃料的化学成分、热值、粘度(对于液体燃料)和其它物理特性。这些都对锅炉运行和锅炉效率有影响。

4) 作为衡量燃料是否完全燃烧和锅炉是否经济运行的指标，锅炉的排烟分析是非常重要的。燃料在离开炉膛前应完全燃烧，若烟气中含有一氧化碳，则说明燃烧不完全。采用奥氏分析仪是烟气分析最可靠的方法。当采用其它仪器测量时，奥氏分析仪应该做

校核之用。为了确定CO、CO

2和O

2

的百分比，应从空气预热器前的烟气中取样。

5）当受热面保持清洁时，在给定的蒸汽量、过量空气系数和燃料条件下，预热器出口烟温和通过机组的烟气阻力应大体上保持恒定。因此，应准确地记录下运行数据，从而确定运行的正常值。如果运行数据偏离正常值，应采取相应的措施，确定产生的原因并加以纠正。

4.2 上水与排气

当锅炉上水时，应按规定打开锅炉排气阀。为防止第一台炉水循环泵启动时水位跌至可见水位以下，应将水充至接近玻璃水位计的顶部。如果用热水(相对于锅炉金属壁温而言)对锅炉上水，则要注意缓慢进水，以免在锅筒、集箱等处引起热应力。

在锅炉点火前应打开锅筒排气阀，打开后烟道集箱疏水阀，直至锅炉内空气全部排完。当锅筒压力达到0.172MPa表压时，通常认为锅筒内空气已全部排完。在操作炉水循环泵前，炉水循环泵应适当充水和排气(参见循环泵操作程序中有关规定)。

4.3 启动

为了能迅速检测到非正常着火工况，在点火前用于监视运行工况的仪表要处于完好的工作状态，通风阻力读数、温度、压力读数及过量空气的显示必须可靠，这样才能正确的操作。

在点火前，过热器可疏水部分应通过无背压的管道疏水，机组并网前，过热器出口疏水阀应保持打开状态以保证有蒸汽流经过热器，防止管件过热。当压力升高时，疏水阀可以节流，但直到机组并网前不能完全关闭。

启动阶段没有蒸汽流经再热器时，再热器中残留的水分靠打开再热器集箱和管道上的疏水阀(或排气阀)来排出。

为保证过热器和再热器的安全，在开始点火至带负荷前，必须严格控制燃烧率；汽机冲转前，必须用装设在炉膛出口处的热电偶温度探针对烟温进行连续监测，保持炉膛出口烟温在538℃以下，直至汽机冲转后有蒸汽通过过热器和再热器。

汽机的高、低压旁路必须在锅炉启动初期投入运行，用高压旁路控制锅炉的升温、

升压，在汽机冲转前不应采用关闭旁路的方法来提高锅炉压力和温度来快速达到冲转参数的目的。利用关闭旁路的方法快速提高锅炉参数会使再热器处于干烧状态，造成再热器超温，管材过烧现象。应当在汽机冲转后再缓慢关闭旁路，配合汽机升速和并网。

一台新机组启动时，应相对缓慢地增加燃烧率，以便于观察锅炉的膨胀量和间隙。然后，在控制炉膛出口烟温不超过538℃的条件下，以尽可能快的速率完成启动。在这个期间，锅炉通常都是“手动”方式进行燃烧调整。试图用“自动”方式进行燃烧调整和给水调节是不现实的。

锅炉循环泵必须处于良好的工作状态，为保证循环泵的安全，所有报警和联锁装置在启动前应经过调试并处于良好状态。循环泵的高压冷却水系统应进行水压试验，高压冷却水系统内绝不能有泄漏处。循环泵投运后，特别是初始运行阶段和安全阀整定期间，应严密监视循环泵高压冷却水系统的工作状态，一旦发现稍有泄漏，就应立即采取措施加以处理，绝不能延误，否则将会烧损循环泵电机。

省煤器再循环管路将省煤器进口集箱与水冷壁下集箱连接起来，这种结构提供了一种手段，在锅炉初始点火时，可以供水给省煤器以防止汽化。该再循环管路上的阀门要保持打开状态，直至建立连续给水流量后才能关闭。

点火前，要检查所有仪表和整套联锁系统，确保都处于良好的工作状态。

4.4 停炉

停炉所要求的时间和程序取决于停炉性质(正常停炉至冷态；正常停炉至热备用；事故停炉等)和是否要进入锅炉检查和维修。机组在停机过程中要考虑预计中断的时间，以便采取适当的防腐措施(见“推荐的锅炉停运后的保护措施”)。

锅炉解列(汽机阀门关闭)和完全熄火后，过热器和再热器疏水阀要按预定的降压要求打开。如锅炉要停炉至冷态，当锅炉压力降到0.172MPa表压力时(下降管中水温约在102～107℃)，打开锅筒排气阀，如果要检查或维修受压部件，在锅炉放水前水温应降到93℃。

4.5 水位

点火前操作人员应仔细检查锅筒水位。当锅炉暖炉时，水位表应在低压下排污几次。当锅炉在运行时，水位表应进行日常检查，每班至少一次。

在循环泵投运前，应使锅筒水位略高于正常运行水位，这是为了防止当循环泵启动时水位跌到水位表可见水位以下。上水完毕应经常监督水位变化，如水位下降，应查明原因予以消除。

4.6 暖炉与膨胀

锅炉升压时，要打开所有疏水阀和旁路，使冷的蒸汽管路从一开始就逐渐地加热和充分地疏水。应定期检查锅炉膨胀位移情况，保证锅炉护板、集箱和管道等相对于钢结构能自由膨胀。膨胀指示器应安装在合适的位置，以便于检查。锅炉和相应管道上的支吊架应定期检查。

4.7 吹灰

吹灰器要经常投运，以保证受热面的清洁，长期不投运、不维护吹灰器会使设备受到损坏。省煤器出口烟温过高或出现不稳定的汽温调节表明需要进行吹灰。通过对代表性燃料不同负荷下排烟温度与炉膛工况的记录和比较，能得到一个合适的吹灰周期表，实践证明，如有一段时间疏于吹灰而导致受热面上积聚有较多的飞灰和灰渣后，再要进行有效地吹灰是非常困难的。每次吹灰时都要确保燃烧率足够高，以保证吹灰时不会将火吹灭。若炉膛的结渣不严重，过频的吹灰将对水冷壁产生危害。

4.8 排污

排污是控制炉水浓度 (固态物和碱度) 和排出泥渣沉积物的一种方法。排污的次数取决于锅炉的具体工况，如水质特性、水处理的效果，锅炉的设计特点和出力等等。排污量应根据水的化学分析来决定，排污数据应准确记录下来。在多数情况下，只采用锅筒上的连续排污就已足够。

如果存在生成泥渣沉积物的特殊情况，或者由于水处理效果不佳，盐分含量高可

能产生盐分携带时，可从水冷壁下集箱定期排污管路进行排污。定期排污次数一般为每班一次或24小时一次，具体情况可根据水质分析确定。排污时要保持水位略高一些。排污时先全开定期排污总门，排污一次门，缓慢开启二次门，排污时间不超过30秒钟；然后先关二次门，再关一次门。各个回路排污结束后，全关定期排污总门。不得同时进行两个循环回路的排污。

在锅炉前水冷壁下集箱上设有放水阀，该阀只能用于停炉后锅炉的放水，不能用作正常运行时紧急放水，也不能用作排污。

4.9 管内结垢

由于水冷炉膛的设计热负荷通常很高，因此一定要注意避免水冷壁管子内部产生结垢和铜铁氧化物的沉积。要做到这点，就需要保证炉水和给水的品质。

水垢是附在管子内壁面上的绝热薄膜沉淀，可造成管子向火面金属壁温升高，使管子过热。为避免产生结垢，水处理时要用不结垢成份取代给水中的结垢成份。

在高压锅炉中，由给水系统携入的铜铁氧化物可在其沉淀部位导致内部腐蚀，引起管子损坏。为了避免这种腐蚀，水处理时要在给水系统中加入控制腐蚀的成份。

锅炉投入运行前进行酸洗可将受热面内部清理洁净。在锅炉长时间运行后，特别是在锅炉水工况不当，存在结垢和氧化物沉积的情况下，也希望对锅炉进行酸洗。

4.10 管子损坏

在控制循环锅炉中如发生一根或多根管子损坏，是否需要停炉，最好根据损坏程度大小、损坏部件位置及维护锅炉正常水位的能力和对锅炉负荷的要求来决定。

如果损坏情况用正常补给水系统能够使水位维持在水位表可见范围内，而负荷工况要求继续运行，锅炉可以继续运行，直到有条件可以进行停炉检修。在这种情况下，虽然锅炉有可能运行相当长一段时间，但总有可能损坏其它管子。只要水位能维持，锅炉就应按正常方式停炉，从而避免温度突然变化。如果管子损坏后不能维持正常水位，则应立即停炉。

造成管子损坏的原因很多，如管材质量不合格，焊接质量不良，局部堵塞，局部或某一区域过热爆管等；也可能因受热面腐蚀及交变应力协同作用而引起水冷壁管破坏。为此必须加强炉水监督，保证给水除氧合格；加强停炉保护，避免局部氧腐蚀；定期检查水冷壁吊挂及导向装置，保证水冷壁膨胀自由。

4.11 炉膛爆炸及尾部再燃

1) 炉膛爆炸通常是在下列条件下发生的:

a、由于不完全燃烧，点火失败或燃料阀泄漏，使未燃烧燃料积聚。

b、未燃烧燃料与空气的混合比例达到了爆炸的比例范围。

c、有足够的热量将这部分混合物提高到着火点温度。

2) 在炉膛中未燃烧燃料积聚可以有多种方式，例如:

a、通过主燃料阀或点火燃料入口阀漏入停用的燃料风室。

b、火焰熄灭，燃料没有立即停供。

c、燃料进入炉膛后没有立即燃烧。

3) 避免炉膛爆炸方法：

a、点火启动时，保持至少全负荷空气流量30%的空气流量进行炉膛通风吹扫，防止爆炸混合物积聚。

b、保证停用的主燃料阀和点火燃料进口阀关严，没有泄漏。

c、监视火焰,如发现燃烧不正常，应毫不延迟地停掉燃料供应。如灭火，则应立即切断主燃料和点火燃料，关闭所有关断阀。停炉后以最小30%额定负荷风量吹扫炉膛5分钟。

d、定期排除油箱内的水和泥渣。

e、锅炉停用后，再次点火前用30%额定负荷风量吹扫至少5分钟。

f、点火用油的粘度应能满足供给火嘴的要求。

g、在每次启动前和正常运行期间，定期检查炉膛安全监察系统的功能，包括联锁

切断等功能，使之处于正常工作状态。

4) 尾部再燃

在锅炉投运初期，由于大量燃油，极易造成尾部空气预热器再燃而烧毁预热器。其原因与炉膛爆炸原因大致相同，即因燃油油枪雾化不好、燃烧不完全；锅炉频繁启动；长期低负荷运行；缺角燃烧等使未燃物增加，致使大量碳积聚在锅炉尾部，在停炉后达到着火条件时，就可能引起尾部再燃。

预防措施除按炉膛爆炸预防措施做好外，还应做到:定期吹灰防止可燃物积聚；装设预热器消防装置并定期检查；运行中应注意排烟温度变化情况，若发现不正常的升高，应注意可能产生尾部再燃，此时应立即采取措施降温，如投运灭火装置等；若已着火，还应立即关闭各通风门孔及挡板，以便隔绝空气，此时绝不能通风，预热器要保持运行。

4.12结渣 (积灰)

结渣的量和速率主要取决于燃料性质。水冷壁表面不可能完全没有积灰或结渣，但必须维持在一个合理的限度上(见注)。正确使用吹灰设备可避免产生严重的局部结渣，但是不能无选择地使用，要使用到需要的地方。

注:锅炉初次投入运行时，由于炉膛水冷壁受热面非常洁净，炉膛吸热量大于设计值，使蒸汽温度低于设计值。炉膛达到正常污染所需要的时间称为“老化时间”。所有的燃煤锅炉和燃用高灰份燃料油的锅炉都存在这个时间，老化时间随燃料种类(含灰量和灰分特性)变化。

炉膛在运行中逐渐受到污染，从而使炉膛出口烟气温度逐渐升高，随之引起蒸汽出口温度升高。继续发展下去，蒸汽出口温度有可能超过控制值，这时就要使用墙式吹灰器进行吹灰，使蒸汽出口温度降回到控制范围内。

在燃料更换时，特别是代用燃料燃用时间较长时，要用现有吹灰系统对炉膛进行一次彻底清理。如果预见到由于燃料特性的变化有可能产生严重结渣时，更需要在长期投入运行前，对炉膛进行彻底吹扫。

另外运行人员应了解一些可能结渣的现象，如：

从冷灰斗人孔门查看渣量是否比正常运行时下落量减少和渣斗内发暗等，这时要分析原因仔细查看有无局部结渣、悬渣卡在渣斗喉部的可能性

燃烧器配风不合理，导致炉内动力场紊乱而局部火焰温度太高，使熔融状的煤渣颗粒随不正常气流贴墙造成渣。

一次风喷口结渣时，射流受阻偏斜，煤粉从喷嘴喷出后，有飞溅现象，同时还有一次风压高等。

炉膛出口处有结渣时，炉膛压力增大，烟道内各点压力下降，各部烟温升高。

结渣严重又难以清除，有危及正常运行时应尽快申请停炉，确保锅炉安全

4.13 飞灰磨损

飞灰磨损是烟气中携带的灰粒对金属表面的冲击磨削。磨损通常都发生在局部高烟速区。磨损程度通常与燃料含灰量及灰成份有关。燃用具有高磨损特性的煤，会使锅炉磨损成为主要问题。

锅炉设计参数是基于保守的平均烟速和正常的煤灰百分比来考虑的，从而尽量减少磨损的可能性。然而局部磨损仍是可能的，至少每年停炉时要进行检查，当燃用高灰分煤时，更应建立定期的检查制度。

4.14 检查

锅炉停炉到人可以进入后，对水冷壁、过热器、再热器、省煤器和空气预热器进行外部检查，检查有无磨损、腐蚀、胀粗、起泡、弯曲、过烧和裂纹等现象。对锅筒及水冷壁下集箱内部也要检查。

过热器、再热器管有胀粗、过烧现象则表明存在过热问题。受热面过热可能有如下原因:由于锅炉蒸汽携带水分而产生水垢，影响传热；水力分配不均，个别管内工质流速低；烟温偏差大而使某区域烟温高等等。检查之后应分析原因并确定有效措施，进行处理。