溴素的生产工艺及生产过程危害因素分析

溴素的生产工艺及生产过程危害因素分析溴素的生产工艺及生产过程危害因素分析宁汲化

INingboChemicalIndustry2010年第l甥

溴素的生产工艺及生产过程危害因素分析

刘黎艳1,慧2

(1.宁波市化_I二研究设计院有限公司,宁波315040:2.宁波远东化_丁=集团有限公州,宁波3l5040)

摘要:澳索作为一种重要的基础性化_T原料,广泛应用于阻燃剂,石油开采,精细化T等

领域.利用我围庞人的自然资源生产澳素,实现了资源的综合利用,符合国家能源综合利用的产

业政策.本文介绍_r澳索的生产-T艺及生产过程中的危害因素分析. 关键词:溴素;生产T艺;危害因素

中图分类号:TQ124.5文献标识码:A

溴的天然资源主要存在丁海水,地下浓缩卤水

利古海洋的沉积物岩盐矿以及盐湖水中.由于海水

量巨人,海水中的溴含量占地球上总资源量的

99%.海水中溴的浓度约为65ppm,而岩盐矿中溴

的含量仅有0.1ppm,某些地区地下卤水溴含量为

200~300ppm(如山东渤海湾地区的地下卤水).

溴素作为一种重要的基础性化:71原料,广泛应

用丁阻燃剂,石油开采,精细化f等领域.利川我

国庞人的自然资源生产溴素,实现了资源的综合利

用,符合国家能源综合利川的产业政策.

1溴素生产工艺

经过近儿十年的研究及生产,目前国内外卤水

捉溴的生产主要有以'卜儿种Ii艺:

1)空气吹出法:用硫酸酸化卤水,然后与氯

气一并送至溴游离塔进行氧化,用纯碱吸收,最后进行蒸馏,冷凝,分离制得.

2蒸汽蒸馏法:将提取氯化钾后的卤料液加入溴反应塔,与氯气平?蒸汽进行反

应将溴氧化置换山米,而后进行蒸馏,冷凝,分离制得.

3)二氧化硫法:将含溴的空气与二氧化硫进行还原反应,J{j水吸收溴化氢气体,经蒸馏制得溴素.

本文所阐述的生产方法是在二氧化硫法艺的基础上进行改进,建立新的生产方法.该方法的一

1O.

特点是:生产成本低,l:艺简单,废气少,生产周 _期短,生成的产品纯度高.

1.1生产工艺流程简述

向管道内加入废卤水泵将卤水抽至输送管道,

酸(当酸度达不到pH值要求时加入稀释后的硫酸),在酸性环境下通入氯气,在管道内发生氧化反应,反应如下:

2Br-+C12————2C1.+Br2

卤水输送至吹山塔后,刚鼓风机向吹出塔鼓空气,Br'从卤水中分离并进入吸收塔,捕沭塔,塔底的脱溴卤水排向盐田.

二氧化硫(硫磺经密闭燃烧氧化生成)在吸收塔瞬间负压状态下吸入,同时加水,含溴空气与二氧化硫进行还原反应,水吸收溴化氢气体成为氢溴酸母液,母液池收集一定量的氢溴酸母液后进入蒸馏.1段.

Br2+SO2+2H20—————2HBr+H2804

川泵将母液池内的氢溴酸母液送入蒸馏塔(常压蒸馏),同时向塔内通氯气,把溴重新置换出米, 经蒸馏,冷凝制得溴素成品,蒸山的废酸进入酸池, 循环使川.

2HBr+C12————Br2+2HCI I艺流示意图见t,-.

宁波化77.NingboChemicalIndustry2010年第l甥卤水

浓硫酸

液氯铡瓶硫磺

r1,蒸氯

汽化器脱溴废水去盐田燃硫炉汽气 ?

c-z

Tll,S02Jr

输送管道———.1吹u塔十——吸收塔H蒸塔. t窄气T土I

陵池l冷凝器l

+lI废酸

配

睃

罐

1.2消耗定额

图1溴素生产工艺流程

n屯产品艺消耗定额见下表:

表1吨产品T艺消耗定额

1.3主要设备选择

本项目采川的主要_l:艺没备由蒸馏塔,吹出塔,吸收塔,冷凝器,鼓风机,泵等

设备组成. 11吹山塔:

在吹山塔中,当液体喷淋密度为35m3/m'.h,同时气液比为5O:1时,溴素的吹山率可达剑95%以 I.

由酸性卤水和氯气,溴等介质对普通金属材料的强烈腐蚀,吹出塔的材料为混

凝_十塔体,玻璃钢衬里.

2)蒸馏塔

__l:业上常川的蒸馏设备有泡罩塔,筛板塔,填料塔等,各种塔均有独自的特点,填料塔结构简单, 流体阻力小,可以选不同的陶瓷材料做填料. .

】1一

溴素的生产__=l二艺致生产过程危害因袭分析2010年第l

根据本装置介质的特点,选用填料塔.

2生产过程中危害因素分析

本艺涉及到的原,辅材料,产品及中间产物为液氯,液溴,硫磺,硫酸,二氧化硫,氢溴酸, 均属丁危险化学.按《危险化学品名录(2002版)》中确定,液氯归类为有毒气体,液溴,硫酸,氢溴酸,盐酸归类为酸性腐蚀品,硫磺归类为易燃物品, _二氧化硫归类为有毒气体.根据《剧毒化学品目录》 (2002年版),氯气属丁剧毒品;根

据《易制毒化学品管理条例》,硫酸属于第三类易制毒化学品. 溴素装置由于其生产艺的特点,决定了在生产过中存在着一些潜在的危险.在整个生产操作过中,始终存在着易中毒,易燃,易爆等危险冈

素,同时冈生产_l:艺连续性强,设备长期承受内部介质的冲刷,渗透和外部环

境的腐蚀等,可能导致事故的发生,尤其是氯气中毒事故的发生. 2.1中毒危险分

析

本装置涉及人量有毒物质,其中使量较人的原料氯气还为剧毒品,中间产品二

氧化硫,溴化氢及产品溴素也为毒害性物品.在运输,储存和生产操作过程中存在中毒的危险.

液氯钢瓶瓶阀长期使川,出现密封不严维修不及时,出现泄;液氯汽化过程中,

明火加热导致容器爆炸,物料泄漏;设备,管道冈质量不好或安装不当发生故障泄漏;设备,管道检修时,没有进行彻底的置换,清洗,生产过中人量使川玻璃部件,极易破损.损坏后引起泄漏,有发生中毒的危险.

2.2火灾与爆炸危险分析

且与生产生产过中使刚的硫磺为易燃同体,

原料氯气,产品溴接触能剧烈反应;硫磺粉尘也能与空气或氧化剂形成爆炸性

混合物,有爆炸的危险.

生产所川的原料氯气可助燃,一般可燃物人都能在氯气中燃烧,一般易燃气体

或蒸气也都能与氯 .

12.化

气形成爆炸性混合物.油类,棉纱等易燃物和与氯气易发生反应的物品放在氯

气管道,钢瓶附近,容易引发爆炸;氯化设备中,使川与氯气发生化学反应的润滑剂,容易引发爆炸.

液溴为强氧化剂,与易燃物(如苯)和可燃物

(如糖,纤维等)接触会发生剧烈反应,甚至引发火灾爆炸.

生产中能引起火灾的火源种类较多,分布也较 Jr'.常见的主要有明火(如蒸汽

锅炉及检修中的电, 气焊作业等),高温物质及电气所产生的火花等. 2.3锅炉及容器超压爆炸危险

生产及贮存过程中使J=Ij蒸汽锅炉,使川的液氯钢瓶,液氯汽化器为压力容器,输送蒸汽,氯气的管道为压力管道,如因存在设计,制造或施一T质量缺陷,腐蚀导

致强度降低,容器超装或超温超压且泄压保护装置失效,液氯的质量达不剑要求等,

压力容器或压力管道有可能发生破裂或爆炸. 2.4化学灼伤和高温烫伤产品溴素,原料氯气利硫酸,生产过程中的中间产品氢溴酸及蒸馏后产生的含

硫酸,盐酸的酸液等,皆为腐蚀性物品,若发生泄漏,触及人体就可能造成化学灼伤.

稀释浓硫酸时,浓硫酸与水的加入顺序颠倒, 混合液将产生沸腾,会引发化学灼

伤事故. 在蒸馏I:段要使川蒸汽加热.蒸汽温度较高, 如果管线保温损坏裸露,人

员触及就可能造成高温烫伤.在汽硫段,使刚硫化炉米燃烧硫磺制取二氧化硫,炉

体的温度较高,人员触及就可能造成高温烫伤.在锅炉的操作过程中,高温的蒸汽和

炉体部千1:有可能对人员造成高温烫伤.

另外生产过中也存在机械伤害,电伤害,噪音伤害,高处落及高空落物打击等危险. 冈此,设计干?建设应落实安全对策措施,生产中加强安全防范和管理措施,确

保安全生产.

生产工艺流程图及说明

（1）电解本项目电解铝生产采用熔盐电解法：其主要生产设备为预焙阳极电解槽,项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽。铝电解生产所需的主要原材料为氧化铝、氟化铝和冰晶石，原料按工艺配料比例加入350KA 预焙阳极电解槽中，通入强大的直流电，在945－955℃温度下，将一定量砂状氧化铝及吸附了电解烟气中氟化物的载氟氧化铝原料溶解于电解质中，通过炭素材料电极导入直流电，使熔融状态的电解质中呈离子状态的冰晶石和氧化铝在两极上发生电化学反应，氧化铝不断分解还原出金属铝——在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝。电解槽中发生的电化学反应式如下： 2323497094032CO Al C O Al +?-+℃ ℃直流电在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝定期用真空抬包抽出送往铸造车间经混合炉除渣后由铸造机浇铸成铝锭。电解过程中析出的O 2同阳极炭素发生反应生成以CO 2为主的阳极气体，这些阳极气体与氟化盐水解产生的含氟废气、粉尘等含氟烟气经电解槽顶部的密闭集气罩收集后送到以Al 2O 3为吸附剂的干法净化系统处理，净化后烟气排入大气。被消耗的阳极定期进行更换，并将残极运回生产厂家进行回收处置。吸附了含氟气体的截氟氧化铝返回电解槽进行电解。电解槽是在高温、强磁场条件下连续生产作业，项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽，是目前我国较先进的生产设备。电解槽为6点下料，交叉工作，整个工艺过程均自动控制。电解槽阳极作业均由电解多功能机组完成。多功能机组的主要功能为更换阳极、吊运出铝抬包出铝、定期提升阳极母线、打壳加覆盖料等其它作业。（2）氧化铝及氟化盐贮运供料系统氧化铝及氟化盐贮运系统的主要任务是贮存由外购到厂的氧化铝和氟化盐，并按需要及时将其送到电解车间的电解槽上料箱内。

生产工艺流程简述

生产工艺流程简述清棉工序 1．主要任务：（1）将紧压的原纤维松解成较小的纤维块或纤维束，以利混合、除杂作用的顺利进行；（2）清除原纤维中的大部分杂质、疵点及不宜纺纱的短纤维。（3）将不同批次的纤维进行充分而均匀地混和，以利棉纱质量的稳定。（4）成卷：制成一定重量、长度、厚薄均匀、外形良好的棉纤维卷。梳棉工序 1．主要任务（1）分梳：将纤维分解成单纤维状态，改善纤维伸直平行状态。（2）混合：使纤维进一步充分均匀混合。（4）成条：制成符合要求的棉条。精梳工序主要任务: 1．除杂：清除纤维中细小的纤维疵点。 2．梳理：进一步分离纤维，排除一定长度以下的短纤维，提高纤维的长度整齐度和伸直度。 3．牵伸：将棉条拉细到一定粗细，并提高纤维平行伸直度。 4．成条：制成符合要求的棉条。

并条工序主要任务 1．并合：一般用6-8根纤维条进行并合，改善棉条长片段不匀。2．牵伸：把纤维条拉长抽细到规定重量，并进一步提高纤维的伸直平行程度。3．混合：利用并合与牵扯伸，使纤维进一步均匀混合，不同唛头、不同工艺处理的纤维条，在并条机上进行混和。4．成条：做成圈条成型良好的熟条，有规则地盘放在棉条桶内，供后工序使用。粗纱工序主要任务: 1．牵伸：将熟条均匀地拉长抽细，并使纤维进一步伸直平行。2．加捻：将牵伸后的须条加以适当的捻回，使纱条具有一定的强力，以利粗纱卷绕和细纱机上的退绕。细纱工序主要任务: 1．牵伸：将粗纱拉细到所需细度，使纤维伸直平行。 2．加捻：将须条加以捻回，成为具有一定捻度、一定强力的细纱。3．卷绕：将加捻后的细纱卷绕在筒管上。4．成型：制成一定大小和形状的管纱，便于搬运及后工序加工。

生产工艺流程图和工艺描述

生产工艺流程图和工艺描述香肠工艺流程图辅料验收原料肉验收原料暂存肥膘解冻精肉解冻水切丁辅料暂存分割热水漂洗1 漂洗2 加水绞肉肠衣验收、暂存（处理）灌装、结扎（包括猪原肠衣和蛋白肠衣）咸水草、麻绳验收、暂存浸泡漂洗3 冷却内包装装箱、入库出货

香肠加工工艺说明加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明原料肉验收、暂存化验室、仓库按照原料肉验收程序进行，并要求供应商提供兽药残留达标保证函及兽医检疫检验证明辅料验收、暂存化验室、仓库按验收规程进行验收肥膘验收、暂存化验室、仓库按验收规程进行验收肠衣验收化验室按验收规程进行验收肠衣处理腊味加工间天然猪肠衣加工前需用洁净加工用水冲洗，人造肠衣灌装前需用洁净加工用水润湿咸水草、麻绳验收化验室按验收规程进行验收暂存仓库浸泡腊味加工间咸水草、麻绳加工前需用洁净加工用水浸泡使之变软解冻解冻间肉类解冻分割间 ≤18℃、18～20h恒温解冻间空气解冻分割分割台、刀具肉类解冻分割间将原料肉筋键、淋巴、脂肪剔除、并分割成约3cm小肉块加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明漂洗2 水池肉类解冻分割间加工用水漂洗，将肉的污血冲洗干净绞肉绞肉机肉类解冻分割间 12℃以下，采用Φ5mm孔板肥膘切丁切丁机肉类解冻分割间切成0.5cm长的立方

漂洗1 水池肉类解冻分割间水温45－60℃，洗去表面游离油脂、碎肉粒灌装、结扎灌肠机香肠加工间按产品的不同规格调节肠体长度，处理量800~1200kg/h ，温度≦12℃ 漂洗3 水池香肠加工间水温45～60℃，清洗肠体表面油脂、肉碎冷却挂肠杆预冷车间12℃下冷却0.5～1小时，中心温度≦25℃ 内包装真空机、电子秤、热封口机内包装间将待包装腊肠去绳后按不同规格称重，装塑料袋、真空包装封口装箱、入库扣扎机、电子秤外包装间、成品仓库将真空包装的产品装彩袋封口，按不同规格装箱、核重、扣扎放入成品库并挂牌标识。

面粉厂生产工艺流程56161

新建工程主要生产车间包括原料清理车间及筒仓、小麦制粉车间、谷朊粉车间及燃料乙醇车间。 ①原料清理车间及筒仓运来小麦经人工解袋倒入受料槽后，落入埋刮板输送机，经核子称计量，再落入斗式提升机，提升一定高度后，经除铁器除去铁质杂物，再落入圆筒初清筛清理，除去麻绳等大杂，再经斗式提升机提升至埋刮板输送机输送至毛麦仓暂存；毛麦仓小麦经埋刮板输送机输送至小麦制粉车间净麦仓。原料清理工艺流程及污染物产出流程见图3-1。 ②小麦制粉车间小麦制粉清理工段采用三筛、两打、两去石、一精选、一着水和三磁选的生产工艺，制粉工段采用四皮、五心、二渣、二尾、中后路打麸、一道清粉的生产工艺；全粒法清理工段则采用两筛、一打、一去石、两磁选的生产工艺，制粉采用锤片粉碎机一次性粉碎法的生产工艺。图3-1 原料清理工艺流程及污染物产出流程 a.小麦制粉毛麦由毛麦立仓经斗式提升机进入清理筛，进行第一道筛选和风选，除去大部分粗、细和轻杂，然后进行第一道除石，除去大部分中

粗和并肩石，再进行第一道磁选和打麦，打麦后进入第二道筛选和风选，将打麦机打下的中下杂、碎麦及轻杂除去，经着水机着水后，送入润麦仓，润麦后进行第二道去石处理，除去细小石杂，进入第二道磁选和打麦，打麦后进入第三道筛选和风选，除净小麦表面附着的杂质，最后经第三道磁选和喷雾着水机进入制粉间净麦仓。小麦自净麦仓投放至一皮磨，经一皮磨粉机研磨后，通过筛粒分级依次把物料按质量和颗粒大小分成皮料、粗料、心粉、粉等四种类型分别进入二皮磨、清粉机、重筛和面粉收集螺旋机等下道工序，清粉机将来料进一步提纯，而重筛将来料进一步分级，照此原理进行下去，形成了皮磨、心磨、渣磨、尾磨等系统，最终把小麦胚乳从麦皮上尽可能的剥刮干净，并磨成一定粒度的面粉；各系统筛出的面粉通过送粉系统吹入面粉仓或直接输送至谷朊粉车间使用，面粉仓出料也供谷朊粉车间使用，麸皮和胚芽在个系统筛粉时筛出，打包装袋后送入仓库代售。小麦制粉工艺流程及污染物产出流程见图3-2。

面粉生产工艺说明

1、小麦粉加工工艺流程图及加工工艺说明1.1初清工艺流程 1.2毛清理工艺流程 1.3净麦清理工艺流程

2、面粉生产工艺说明 2.1初清工艺说明 2.1.1.小麦验收 CCP1 （1）依照GB1351-2008、GB2715-2005小麦标准验收，水分、容重、杂质必须达到相应等级原粮的标准要求。（2）品管部原粮化验员检验合格后，开单通知卸粮员开始卸粮。（3）不符合标准要求小麦不准接收，并作退回处理。（3）储运抽样员负责小麦抽样及送样、品管部化验员要按小麦检验规程进行检

验，认真填写检验记录，出具检验报告，不合格的小麦退回，不准进入生产车间。 2.1.2初清筛理去除小麦当中的大杂、砖头、石块、绳头等。 2.1. 3.毛麦筛理去除大杂（麦秸秆、泥块）、小杂、灰土、泥沙等。 2.1.4.风选去除小麦种尘土和麦糠。 2.1.5.磁选去除小麦中磁性金属物。 2.1.6.原粮初清后入毛麦仓；清理后达到标准： (1) 去除大杂1%，小杂、灰土0.5%，（2）去除原粮中磁性金属物0.005%。（4）轻杂经风选设备去除0.1%。（3）经提升后进入毛麦仓存储。（4）水分要控制在12.5%以下，原粮卸粮管理人员定期检查，保证原粮质量。 2.2.毛麦清理工艺说明 2.2.1 配麦计量流量称对出仓小麦准确计量流量，对不同品种的小麦计量配麦。 2.2.2、筛理去除大杂（异种粮、泥块）和小杂（灰土、破碎粒）； 2.2.3、风选去除较轻杂质，主要为麦糠、灰土、麦毛等。 2.2.4、第一道去石去除小麦重杂，主要为石子、并肩石、泥块、玻璃、煤渣等。 2.2.5 磁选工序中将小麦中混有的铁金属杂质去除。 2.2.6、打麦对小麦表面、麦毛和腹沟进行处理。 2.2.7、第二道筛理对打麦出的麦毛、尘土以及破碎小麦进行处理。。 2.2.8、自动着水控制由电脑自动控制系统对小麦进行定量一次着水润麦入仓调质和二次着水润麦入仓调质。清理后达到标准：（1）经处理后基本不含大杂，小杂、灰土不超过0.1%. （2）经处理后基本不含磁性金属物。（3）清理不合格小麦需经重新处理在进入下一道。（4）采用先进的电子式水分调节系统，水质达到GBT5749-2006水质要求（5）一次着水对小麦进行初步的水分调节，使小麦水分均匀，达到入磨水分的

面粉厂工艺流程设计说明书

武汉工业学院课程设计设计说明书设计题目：日处理小麦200吨粉厂工艺流程设计姓名曾令鹏学院食品科学与工程学院专业粮食工程课程谷物加工工程指导教师黄学林 2012年 5 月23 日

目录一、前言 (3) （一）、设计目的 (3) （二）、设计依据 (3) 二、工艺流程分析 (3) （一）、麦路流程分析 (4) （二）、粉路流程分析 (5) 三、设备选型分析及参数确定 (5) （一）、原料接收的方法与设施 (5) （二）、麦路设备的计算选用 (5) （三）、粉路设备的计算选用 (6) （四）、仓的设计与计算 (11) 四、风网组合分析 (11) 五、参考文献 (12) 六、附图 (13) （一）、工艺设备明细表 (13) （二）、流量平衡表 (14) （三）、工艺流程图 (15)

一、前言（一）、设计目的 1、目的：通过课程设计的训练，使学生巩固所学到的理论知识，提高解决实际问题的能力，增强运算、绘图和使用技术资料等的技能；培养粮食加工的基本工程素质。 2、任务与内容：粉厂工艺流程设计（图）、工艺设备明细表、粉厂工艺流程设计说明书。（二）、设计依据 1、生产规模：日处理小麦200吨； 2、原料主要特性：[产地]湖北；[品种]硬麦；[水分]：14%；[含杂总量]： 2.1%（其中：沙石含量0.15％，异种粮粒含量 3.8％）；［小麦容重］760克/升。 3、成品种类与规格：[产品类别]通用面粉；[加工精度]以国标高筋面粉为主，［出粉率］72％（通用面粉66％，次粉6％）。 4、物料垂直提升方式：麦间升运，粉间风运。 5、清理后的净麦质量要求：含杂总量≤1.0%；其中含矿物质≤0.5%；不完善粒≤8.0%。二、工艺流程分析本设计采用三筛两打二去石一精选，两次润麦的麦路流程工艺；粉路采用轻研细分制粉法。（一）、麦路流程分析原料→下粮坑→初清筛→计量→毛麦仓→振动筛→头道去石机→精选机→磁选→头道打麦机→平面回转筛→头道着水机→润麦仓→二道去石机→磁选→二道打麦机→平面回转筛→二道着水机→净麦仓→计量秤→磁选→入磨【工艺说明】：考虑到原粮状况，来料含杂总量为 2.1%（其中：沙石含量0.15％，异种粮粒含量3.8％）。清理后的净麦要达到国标要求，含杂总量≤1.0%；其中含矿物质≤0.5%；不完善粒≤8.0%。 1、因毛麦含各类杂质，特别大杂质含量较多，头道筛宜选用振动筛。面粉厂中振动筛去杂效率：除小杂85~95%；除大中杂100%；除轻杂100%。为满足设计要求，打麦前只须采用一道筛理。

小麦粉加工工艺流程

小麦粉加工工艺流程毛麦出仓毛麦清理（筛选、去石、磁选、打麦等）下脚料水分调节（润麦）光麦清理（筛选、去石、磁选、打麦等）下脚料研磨（磨粉机）提料筛理（高方筛）清粉（清粉机）筛理（高方筛、小平筛）添加剂添加（ T）面粉包装入库 T为特殊过程挂面生产工艺挂面由湿面条挂在面杆上干燥而得名，又称为卷面、筒子面等，年产量现为160万吨左右，是我国各类面条中产量最大、销售范围最广的品种。挂面的花色品种很多，一般按面条的宽度或按使用的面粉等级或添加的辅料来命名。目前，已形成主食型、风味型、营养型、保健型等同时发展，并注意色彩变化的格局。（1）原料和辅料 ①面粉挂面生产用粉的湿面筋含量不宜低于26％，最好采用面条专用粉，并经"伏仓"处理（指新磨小麦粉在粉仓中存放一段时间）。我国现行面条专用粉行业标准中的主要理化指标如下：精制级普通级湿面筋（%）≥2826 粉质曲线稳定时间（分钟）≥4.03.0

降落数值（秒）≥200 灰分（%）≤0.550.70 ②水我国对制面水质尚未作统一规定，一般应使用硬度小于10度的饮用水。 ③面质改良剂面质改良剂主要有食盐、增稠剂（如羧甲基纤维素钠、古尔胶、魔芋精粉、变性淀粉）、氧化剂（如偶氮甲酰胺、维生素C）、乳化剂（如单甘酯、蔗糖酯、硬脂酰乳酸钠）和谷朊粉等，应根据需要添加。生产鲜销的湿切面，可添加食碱。（2）工艺流程原辅料预处理→和面→熟化→压片→切条→湿切面→干燥→切断→计量→包装→检验→成品挂面 ①和面和面操作要求"四定"，即：面粉、食盐、回机面头和其他辅料要按比例定量添加；加水量应根据面粉的湿面筋含量确定，一般为25％～32％，面团含水量不低于31％；加水温度宜控制在30℃左右；和面时间15分钟，冬季宜长，夏季较短。和面结束时，面团呈松散的小颗粒状，手握可成团，轻轻揉搓能松散复原，且断面有层次感。和面设备以卧式直线搅拌器和卧式曲线搅拌器效果较好。近年来，国外已出现先进的真空和面机，但价格昂贵。 ②熟化采用圆盘式熟化机或卧式单轴熟化机对面团进行熟化、贮料和分料，时间一般为10～15分钟，要求面团的温度、水分不能与和面后相差过大。生产实践证明，在面团复合之后进行第二次熟化，效果较明显，国内外已有厂家采用。 ③压片一般采用复合压延和异径辊轧的方式进行，技术参数如下：压延倍数：初压面片厚度通常不低于4～5毫米，复合前相加厚度为8～10毫米，末道面片为1毫米以下，以保证压延倍数为8～10倍，使面片紧实、光洁。

生产工艺流程

适用产品：大班台、会议台、书柜类一、主要用材要求： 1．贴面用材：胡桃木、柚木、花梨木、榉木等高级进口木皮，厚度0.6mm。 2．封边用材：与贴面种类相同或由客户指定的，与之相搭配的实木木材。 3．基材：优等品级中密度纤维板MDF。 4．油漆：易涂宝“IDOPA”牌雅光聚脂油漆。 5．五金配件：德国产海蒂斯“HETTICH” 海福乐“HEFELE”。二、主要生产工艺流程： 1．木皮贴面加工 ○1、木皮拼缝（见图○1）使用机械：拼缝机。质量要求：拼缝齐整，无断线，脱线、漏拼等现象 ○2、木皮贴面（见图○2）使用机械：热压机。质量要求：基材平整，涂胶均匀，成品无起泡

适用产品：办公沙发类一、主要用材要求： 1．软包饰面用材 ○1、意大利进口牛皮 ○2、进口麻绒或布艺布 2．海绵：高密度海绵 3．弹簧：￠5mm高强度蛇形弹簧 4．木架用材：含水率低于9%的硬木木方及5mm以上多层夹板二、主要生产工艺流程： 1．选料（皮制品）见图○1）使用设备：手工操作质量要求：标明烙印、穿孔、折痕等天然瑕疵以便将其别除出裁剪范围 2．车缝（见图○2）使用设备：工业用重型缝纫机质量要求：线路均匀，顺畅，针距均匀 3．扪面料（见图○3）使用设备：气动钉枪质量要求：整体感观流畅、外型符合要求，左右对齐 4．组装后全面测试（见图○4）

生产工艺流程适用产品：各类高低间隔用屏风一、主要用材要求： 1．框架用材： ○1、热拉伸铝材，厚度1.5mm以上（厚度视品种设计而定） ○2、冷轨钢板1.5mm以上 2．基材：优等品级中密度纤维板 MDF 3．饰边用材：进口绒布或布艺布料等，视客户要求而定。二、主要生产工艺流程（以铝制屏风为例） 1．开料（见图○1）使用设备：开料锯质量要求：切口直角成90° 斜口成45°，规格符合图纸要求。 2．冲孔（见图○2）使用设备：冲床质量要求：冲口齐整，位置符合图纸要求。 3．制框架（见图○3）使用设备：手提气动工具质量要求：锣丝紧固，框架牢固 4．贴面料—绒布或布艺（见图○4）使用设备：喷枪及手工操作质量要求：胶水分布均匀，无漏胶、渗胶、印绒布松驰等现象。 5．组装使用设备：手工操作质量要求：成品规格符合图纸要求，产品无碰伤起泡等瑕疵

轧钢生产工艺流程介绍

轧钢生产工艺流程介绍 1、棒材生产线工艺流程钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1) 钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2) 、钢坯加热钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。 (一般预加热到300～450℃) 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属

化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。 c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优质碳素结构钢和合金钢等。这些钢都有其特殊用途，脱碳后，由于钢的表面与内部含碳量不一致，降低了钢的强度和影响了使用性能。尤其对要求具有高耐磨性、高弹性和高韧性的钢来讲，由于脱碳而大大降低表面硬度和使用性能，甚至造成废品。控制方法：严格加热制度，合理控制炉温和炉内氧化气氛。（3）、轧制轧制工序是整个轧钢生产工艺过程的核心。通过坯料轧制完成变形过程成为用户需要的产品。轧制工序对产品质量起着决定性作用。轧制产品质量包括：产品的几何形状、尺寸精确度、内部组织、工艺力学性能及表面光洁度等几个方面。因此，轧制工序必须根据产品技术标准或技术要求，生产产品特点和生产技术装备能力，以及生产成本和工人劳动条件等方面的要求，制定相应的轧制工艺技术规程和工艺管理制度。以确保轧制产品质量和技术经济指标达到最优化。

主食馒头生产工艺作业指导书

一、原材料：面粉符合GB/T 1355-2005相关标准，验收合格。除农副产品外，原辅料、食品添加剂、包材必须选择有食品生产许可证企业的产品，各种证件齐全有效。二、加工工艺流程图 ↓ →→ → 注：标“★”代表关键工序三、工艺操作规范 1、原料准备：根据当班的生产量计算出面粉的使用量，进行领料，包括面粉、粉料包将和面机清理干净并用抹布擦过，包括盛水器具，盛放面团盛器都需要提前清理干净。 2、配料：称取物料前首先校正计量器具。按照配料标准准确称取各种物料，分别盛放。 3、和制面团：将面粉开袋，倒进和面机内加入粉料包搅拌均匀，搅拌均匀后加入水和猪油，加水时请分次加入最后剩余少量的水根据面团的软硬度调整加水量。和好面团后拿出放于干净的面板上进入下一步程序。 4、压皮：根据机器入面口长度制定面团重量，面团量不宜太多，适宜自己操作即可，打开压面机开关，调整好需要压制面片的厚度大约2厘米，进行压制，要求压制到面片表面光滑即可。 5、机器制作：进行机器操作前先将机器进行消毒处理，将分机进行组装，并检查机器是否正常运转、是否存在安全隐患，排除所有不正常因素，确定所有设备到位后方可进入生产阶段，压好的面皮自动进入整形机进行整形过后，自动或人工放在机器入口进入机器操作，当面片进入第一、第二、

第三道压片轮时需要人工辅助进入，每道轮的厚度根据产品的重量再参照机器厂家提供的数据进行调整数据直到机器所生产出来的产品重量合格为止，操作过程中严密监视每一道工序，出现问题及时作出处理以免造成产品损失或出现质量问题；制作产品规格：净重：35g/个；上下浮动1g-2g； 6、醒发：把生产好的馒头放在温度：35-40度、湿度70-80的环境中醒发35-40分钟，使馒头经发酵膨胀体积增大，松软而有弹性。 7、蒸制：把醒发好的馒头放到蒸箱中气压0.15-0.2MPa蒸制18分钟，蒸制过程中不得时间不到有打开蒸箱的现象，更不得馒头放进去不打开蒸汽阀。 8、冷却：将蒸好的馒头整车推进冷却间进行冷却，冷却时间大约25-30分钟，当中心温度达到35℃时即可进入下一环节。 9、速冻：将冷却好的包子产品放入速冻隧道入口进入速冻隧道进行速冻；速冻：冷却后的产品连续均匀送入速冻隧道进行速冻。于-30℃—-40℃，在30分钟内通过最大冰晶带，产品中心温度从-1℃降到-5℃，其所形成的冰晶直径小于100um，速冻后产品的中心温度必须达到-18℃。 10、包装：包装形式：枕式带托包装，规格：4个x35克/袋，净含量：140g/ 袋；产品包装前对所包装的产品品种与包装品名相对应，将所有包装设备进行消毒处理，包装时人工将速冻或冷却的产品放入托中，进行包装时先在包装机产品轨道中放入汤块包和酱料包再将装好托的包子放在上面进行包装。 11、检测：产品包装后进行金属检测，并按标准全面检测，检测合格方可进入装箱环节； 12、装箱：按照装箱规格，内外品种一致，码放整齐，数量准确，打包入库。 13、贮运条件：在-18℃条件储运。四、产品质量检验标准符合GB19295-2011 1、产品净含量： 35g/个。

[整理]“面粉厂生产车间监控管理系统”设计方案.

“面粉厂生产车间监控管理系统”设计报告一、面粉加工生产厂概况 1、筒仓系统筒仓系统主要负责小麦的存储和初次清理，主要有卸粮坑，工作塔和筒仓（仓的数量以设计为主）组成。卸粮坑：是筒仓系统的入口，卸粮坑下有输送皮带，可以直接把原粮经工作塔送入筒仓。工作塔：主要包含清理和输送的设备，如振动筛，提升机等。筒仓：存放原粮，为面粉的生产做储备

2、清理车间清理工段能分为两条线，采用三道筛理、三道去石、两道打麦、两道着水清理工艺，并设有二次着水润麦系统。主要功能：去除原麦中的杂质（秸秆，石子，砂粒）和一些赤霉粒、虫蚀麦、瘦秕麦等，保证后期的出粉质量。 3、制粉车间把通过清理、研磨、筛理的小麦通过高方筛、清粉机、磨粉机等设备制成面粉，生产出来的面粉一般有1-3种，存放在基粉仓，一个基粉仓只能存放同种类的面粉。 4、制粉后处理车间后处理的主要核心是配粉，把不同种类的面粉通过混合和

添加其他改良剂的方法达到某种面粉的品质要求，从而满足制作各种食品的工艺要求。二、面粉加工工艺流程下图是一个较为详细的面粉加工流程图

面粉生产线从原粮到成品分为4个工段：筒仓工段（初清）、清理工段、制粉工段、后处理工段。 1、筒仓工艺段（初清）筒仓入仓系统根据生产厂家的生产能力不同，可以有两条线，也可以是一条线，两条线的处理能力，设备清单完全相同。目的是把原粮从卸粮坑通过圆筒初清筛，震动分级筛和配仓刮板送入筒仓，进行贮存。在这个过程中完成了对原麦的初步清理。筒仓设计有倒仓系统，倒仓系统的目的将下部温度高的小麦通过倒仓可以降低其温度，防止变质，同时进行清理。筒仓部分的主要设备：圆筒初清筛，振动分级筛，脉冲收尘器，斗式提升机，配仓刮板机，运输皮带等。控制系统实现的功能：原粮入筒仓、筒仓倒仓、筒仓入毛麦仓。

产品生产流程图及工艺控制说明

产品生产流程图

3.6焊接 3.6.1焊接操作的基本步骤：（1）、准备施焊；左手拿焊丝，右手握烙铁，进入备焊状态。要求烙铁头保持干净，无焊渣等氧化物，并在表面镀有一层焊锡。（2）、加热焊件；烙铁头靠在两焊件的连接处，加热整个焊件全体，时间大约1~2秒钟。对于在印制板上焊接件来说，要注意使烙铁同时接触焊盘的元器件的引线。（3）、送入焊丝；焊接的焊接面被加热到一定温度时，焊锡丝从烙铁对面接触焊件。（4）、移开焊丝；当焊锡丝熔化一定量后，立即向左上450 方向移开焊锡丝。

3.6.3正确的防静电操作 1操作E S D 元件时必须始终配戴不良好的接地的手带，手带须与人的皮肤相触。 2必须用保护罩运送和储存静电敏感元件。 3清点元器件时尽可能不将其从保护套中取出来。 4只有在无静电工作台才可以将元件从保护套中取出来。 5在无防静电设备时，不准将静电敏感元件用手传递。 6避免衣服和其它纺织品与元件接触。 7最好是穿棉布衣服和混棉料的短袖衣。 8将元件装入或拿出保护套时，保护套要与抗静电面接触。 9保护工作台或无保护的器件远离所有绝缘材料。 10当工作完成后将元件放回保护套中。 11必须要用的文件图纸要放入防静电套中，纸会产生静电。 12不可让没带手带者触摸元件，对参观者要留意这点。 13不可在有静电敏感的地方更换衣服。 14取元件时只可拿元件的主体。 15不可将元件在任何表面滑动。 16每日测试手带 3.7组装组装流程 3.8功能检测将阅读器通过RS-232或USB 连接PC ，在PC 上向阅读器发送操作指令，把阅读距离测试模拟卡放在阅读器上方3mm~10mm 之间，阅读器对操作指令进行应答，并把结果返回PC 。 3.9产品包装 3.9.1码放规格： 1、检查托盘上的产品，确保每格只放一个成品，同时核对数量及型号，不应有多料、少料或混料的情况。 2、检查纸箱及TRAY 是否清洁，每箱20层，层与层之间加粉色泡沫。 3、当托盘数量码放致整箱时，由班长检查后再加一层空托盘，将最上层的成品盖住以防遗漏。 4、良品和维修品需进行区分纳品，并在维修品的包装外面注明“修理品”。 3.9.2装箱规格： 1、用封箱胶带将码放的成品托盘缠好（注意不要用力过大将托盘缠变形），放入包装箱。

日处理300小麦粉间工艺设计

百度文库- 让每个人平等地提升自我 xxxxxxxxx学院课程设计说明书题目名称：日处理小麦300吨粉厂粉间工艺流程设计院系：生物工程学院专业：粮食工程专业学生姓名：学号: 指导教师: 2013年6月22日

目录前言 (1) 设计任务书 (2) 1设计说明 (3) 粉路设计的原则及思路 (3) 粉路的工艺流程 (3) 粉路主要设备的确定 (3) 编制流量平衡表 (3) 主要技术指标确定 (3) 主要机械设备数量的确定 (3) 设备主要技术参数的确定 (6) 绘制粉路图 (6) 2粉路风网的组合分析 (7) 气力输送的设计原则及路 (7) 风网计算及确定 (7) 3粉路工艺特点分析···········································（) 4结论·························································（）参考文献附表附图

前言俗话说：“民以食为天，国以粮为本。”由此可见小麦加工有其重要的意义。小麦加工是将原料经除杂，调质，碾磨，最后加工成可以食用，符合不同标准的粉末状成品。小麦加工业是与人类共存的，无论未来如何发展，都不可能取消小麦加工业，而只能促进其提高和发展。而且随着时代的进步，和科技的发展，小麦不仅与农业，还与粮食机械工业，食品工业等行业联系越来越紧密，小麦加工业的兴旺发达，也将刺激相关工业的发展与进步，因此，小麦加工是一个很大关联的产业，它对农民增收，保证军需民用，稳定市场，提供有效供给，都起着十分重要的作用。改革开发以来，我国科技迅猛发展，有力地带动了食品工业的快速发展，而且还促进了我国科技队伍的迅速成长和壮大。在这良好形势下，我们食品科学粮食加工必将有更加广阔的前景。我们作为新时代的粮食工程学生，应该更加信心百倍的学习，以图日后走进社会可以为食品粮食工业发展做更大的贡献。在学习了《小麦加工工艺与设备》、《通风除尘与气力输送》和其它相关专业课程后，又参加了生产实习和课程设计。掌握了一定的小麦加工原理和技能，熟悉了相关设备的结构，工作原理及影响工艺效果的主要因素，具备了对现有加工企业的设备及生产工艺进行研究和技术改造的初选能力。为了达到理论联系实际的效果，并检验所学知识，培养独立分析和解决问题的能力，以培养创新能力和团队配合精神，为今后的学习和工作打下夯实的基础。在查阅大量关于小麦制粉工艺资料后，在杨老师的指导下，进行了“日处理小麦300吨等级粉粉间工艺设计”。本次设计的指导思想是：工艺设计的水准应达到既科学合理，又经济适用；既有针对性，又有适应性；既先进，又不失成熟可靠。在粉路的设计过程中应遵循以下几点原则：制粉方法合理，设备流量平衡，同质合并在制品，循序渐进无回路，工艺连续稳定，指标合理，高效低耗，清洁安全。

面粉厂生产工艺流程

新建工程主要生产车间包括原料清理车间及筒仓、小麦制粉车间、谷朊粉车间及燃料乙醇车间 ①原料清理车间及筒仓运来小麦经人工解袋倒入受料槽后，落入埋刮板输送机，经核子称计量，再落入斗式提升机，提升一定高度后，经除铁器除去铁质杂物，再落入圆筒初清筛清理，除去麻绳等大杂，再经斗式提升机提升至埋刮板输送机输送至毛麦仓暂存；毛麦仓小麦经埋刮板输送机输送至小麦制粉车间净麦仓。原料清理工艺流程及污染物产出流程见图 3-1。 ②小麦制粉车间小麦制粉清理工段采用三筛、两打、两去石、一精选、一着水和三磁选的生产工艺，制粉工段米用四皮、五心、二渣、二尾、中后路打麸、一道清粉的生产工艺；全粒法清理工段则采用两筛、一打、一去石、两磁选的生产工艺，制粉采用锤片粉碎机一次性粉碎法的生产工艺。

运来小麦埋刮板输送机核子称图3-1 原料清理工艺流程及污染物产出流程小麦制粉式提由毛麦立仓经斗选，除去大部分粗、细和轻杂 a. 毛夂圆筒初清升机进入清理筛铁，然后进行第一道除石，除去大部分中粗和并肩石送再进行第一道磁选和打麦,埋刮麦后进入第二道筛选和风车选，将打麦机打下的中下杂、碎麦及轻杂除去，经着水机着水后，送入润麦仓，润麦后进行第二道去石处理，除去细小石杂，进入第二道进行第一道筛选和风 1

磁选和打麦，打麦后进入第三道筛选和风选，除净小麦表面附着的杂质，最后经第三道磁选和喷雾着水机进入制粉间净麦仓。小麦自净麦仓投放至一皮磨，经一皮磨粉机研磨后，通过筛粒分级依次把物料按质量和颗粒大小分成皮料、粗料、心粉、粉等四种类型分别进入二皮磨、清粉机、重筛和面粉收集螺旋机等下道工序，清I 粉机将来料进一步提纯，而重筛将来料进一步分级，照此原理进行下去，形成了皮磨、心磨、渣磨、尾磨等系统，最终把小麦胚乳从麦皮上尽可能的剥刮干净，并磨成一定粒度的面粉；各系统筛出的面粉通过送粉系统吹入面粉仓或直接输送至谷朊粉车间使用，面粉仓出料也供谷朊粉车间使用，麸皮和胚芽在个系统筛粉时筛出，打包装袋后送入仓库代售。小麦制粉工艺流程及污染物产出流程见图3-2。

服装生产制作工艺流程介绍

服装生产制作工艺流程介绍（一）生产准备面辅料进厂检验→技术准备→打版→试板样→封样→制定做工艺文件→裁剪→缝制→确认首件（水洗首缸）→锁眼钉扣→整烫→成衣检验→包装→入库出运。（二）面料、辅料检验的目的和要求根据发货单详细出现短码/少现象要亲自参与清点并确认大货跟单负责大货的交货日期确定及面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，及确认符合生产要求的才能投产使用。在批量生产前首先要进行技术准备，包括工艺单、样板的制定和样衣制作，样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。面料经过裁剪、缝制制成半成品，有些梭织物制成半成品后，根据特殊工艺要求，须进行后整理加工，例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等，最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序，再经检验合格后包装入库。根据客户确认后的单耗对面/辅料的进行核对，并将具体数据以书面形式报告公司。如有欠料，要及时落实补料事宜并告知客户。如有溢余则要报告客户大货结束后退还仓库保存，要节约使用，杜绝浪费现象。由于坯布的质量直接关系到成品的质量和产量，因此裁剪前，必须根据裁剪用布配料单，核对匹数、尺寸、密度、批号、线密度是否符合要求，在验布时对坯布按标准逐一进行检验，对影响成品质量的

各类疵点，例如色花、漏针、破洞、油污等须做好标记及质量记录把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。影响外观的疵点在检验中均需用标记注出，在剪裁时避开使用。面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重（姆米、盎司）三项内容。在进行检验取样时，应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试，以确保数据的准确度。同时对进厂的辅料也要进行检验，例如松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等，对不能符合要求的辅料不予投产使用。（三）技术准备的主要内容收到样品、原始资料，按工艺要求（参考客人的原样），制作合理的纸板，并做好各种技术工艺的记录，对生产过程中遇到的技术问题负责。按照客户和厂部的规定的样品时间，安排好样衣的生产，并做好几率，遇到做样衣时，工艺单不清楚的地方，要主动向跟单提出或向厂长提出，让他们去同客户商讨，不能自作主张。认真审核客供工艺单的资料，原样衣，明确了解客户的要求，尺寸，原辅料和配料等，在做给客人的批核样衣时，以便于车间的生产为原则，提示可以简化的车缝的工序。样衣完成后，对比原样品和工

生产工艺流程图和工艺说明

生产工艺流程图及工艺说明（一）、原料的接收 1 、散装原料的接收以散装汽车、火车运输的，用自卸汽车经地磅称量后将原料卸到卸料坑。2 、包装原料的接收：分为人工搬运和机械接收两种。3 、液体原料的接收：瓶装、捅装可直接由人工搬运入库。（二）、原料的贮存饲料中原料和物料的状态较多，必须使用各种形式的料仓，饲料厂的料仓有筒仓和房式仓两种。主原料如玉米、高粮等谷物类原料，流动性好，不易结块，多采用筒仓贮存，而副料如麸皮、豆粕等粉状原料，散落性差，存放一段时间后易结块不易出料，采用房式仓贮存。（三）、原料的清理饲料原料中的杂质，不仅影响到饲料产品质量而且直接关系到饲料加工设备及人身安全，严重时可致整台设备遭到破坏，影响饲料生产的顺利进行，故应及时清除。饲料厂的清理设备以筛选和磁选设备为主，筛选设备除去原料中的石块、泥块、麻袋片等大而长的杂物，磁选设备主要去除铁质杂质。（四）、原料的粉碎饲料粉碎的工艺流程是根据要求的粒度，饲料的品种等条件而定。按原料粉碎次数，可分为一次粉碎工艺和循环粉碎工艺或二次粉碎工艺。按与配料工序的组合形式可分为先配料后粉碎工艺与先粉碎后配料工艺。 1 、一次粉碎工艺：是最简单、最常用、最原始的一种粉碎工艺，无论是单一原料、混合原料，均经一次粉碎后即可，按使用粉碎机的台数可分为单机粉碎和并列粉碎，小型饲料加工厂大多采用单机粉碎，中型饲料加工厂有用两台或两台以上粉碎机并列使用，缺点是粒度不均匀，电耗较高。 2 、二次粉碎工艺有三种工艺形式，即单一循环粉碎工艺、阶段粉碎工艺和组织粉碎工艺。（ 1 ）单一循环二次粉碎工艺用一台粉碎机将物料粉碎后进行筛分，筛上物再回流到原来的粉碎机再次进行粉碎。（ 2 ）阶段二次粉碎工艺该工艺的基本设置是采用两台筛片不同的粉碎机，两粉碎机上各设一道分级筛，将物料先经第一道筛筛理，符合粒度要求的筛

生产工艺流程图

制剂生产工艺流程图《输液》

制剂生产工艺流程图2004—11—22

该系统设计目的：确保滤液质量，提高滤芯使用寿命。原理：降低药液无效流量（回流不再经过三级过滤）。二级过滤系统与三级过滤回流开关为互锁开关，防止回流液进入精滤系统造成污染。使用：关闭二级过滤系统开关，开启泵，经三级过滤回流约三分钟，关闭三级过滤系统开关，开启二级过滤系统开关，进入正常过滤生产。清洗：用清洁液经泵压入三级过滤，再用注射用水压入三级过滤即可。物料储运规程的内容： 1物料储运流程

2转运过程和仓储条件 3验收标准及依据 4转运设备及转运能力 5仓库面积及储备能力 6技术安全、仓库卫生、及劳动保护 7物料堆码的质量要求 8储运组织与岗位定员 9物料的标识与编码 10原料、包装材料、与成品的仓储管理和控制 11特殊情况的处理 12附录（有关理化常数，曲线，图表，计算公式，换算表。。。。。。）（SOP）内容 1储运标准操作程序 2物料卫生与环境卫生标准操作程序 3收货与发放的复核标准操作程序

4安全、防火与防盗标准操作程序 5转运设备的维护与使用标准操作程序 6计量器具、仪器仪表的检查与校正标准操作程序7收货入库标准操作程序 8异常情况的处理和报告标准操作程序 9物料护养标准操作程序 10物料发放（分零）标准操作程序 11高位电动叉车转运标准操作程序 12物料退库标准操作程序 13平板叉车转运标准操作程序 14电动叉车转运标准操作程序 15物料堆码标准操作程序 16专库转运标准操作程序 17专库护养标准操作程序 18抽样物料护养标准操作程序

19特殊情况的处理标准操作程序20物料拒收标准操作程序 21物料退货标准操作程序 22失效物料报损处理标准操作程序23不合格品退库处理标准操作程序24高架货位维护保养标准操作程序25托盘架维护保养标准操作程序26仓库温湿度调节标准操作程序瓶子洁净技术一传统的瓶子洁净技术 1水冲洗方法， 2水气交替加压冲洗方法 3超声波振荡松动微粒法 4毛刷刷洗法 5

车间生产工艺流程图

车间生产工艺流程图实木车间 1.文件柜类: 素板→大平砂→开毛料→贴面→精截→封边→钻孔→ 试装→半成品 2.茶几或沙发架: 锯材→干燥→截断→纵剖→压刨→划线→铣型→ 开榫头、榫槽→钻孔→手工组装→打磨→半成品 3.班台或会议桌: 素板(锯材)→大平砂(干燥)→开毛料(截断)→加厚 (纵剖)→精截(压刨)→加宽(胶贴)→贴面(热压)→铣型(精截)→手工组装(包括打磨、打腻子、封边、钻孔)→试装→半成品油漆车间白坯→机磨(大平面)→手磨(小面、曲边)→擦色(打水灰、打底得宝、打腻子)→机磨(大平面)→手磨(小面、曲面)→PU(第1道底漆)→ 机磨(打平面)→手磨(小面、曲面)→PE(第2道底漆)→打磨(机磨、手磨)→修补→修色→手磨→面漆→干燥→试装→包装板式车间 1.开料→手工→封边→钻孔→镂铣、开槽→清洗→试装→包装 2.开料→力刨→涂胶→贴面→冷压→精截→手工→封边→钻孔 →镂铣、开槽→清洗、修边→试装→包装沙发车间裁皮、开棉→打底(电车)→粘棉→扪皮(组装)→检验→包装

转椅车间裁布（皮）、开棉→车位、粘绵→扪皮→组装→检验→包装屏风车间开料(铝材)→喷胶→贴绵→扪布(打钉)→组装→试装→包装五金车间 1.椅架类: 开料→弯管→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 2.钢板类: 开料→冲板(圆孔、圆凸、方孔、方凸、小梅花、大梅花、网孔、菱凸)→折弯→焊接→打磨→喷涂 3.台架类: 开料→冲弯→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 4.电镀类: 开料→开皮→冲弯→焊接→打磨→精抛→电镀总:开料(裁剪、剪板)→制造(冲床、弯管、钻孔、攻牙)→成型(焊接、打磨、抛光)→喷涂、电镀喷涂车间清洗→凉干→打磨→喷漆(喷粉)→电烤→包装

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