ISO9001 成品出货检验流程
成品检验控制程序
成品检验控制程序 1 目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2 范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3 原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4 作业控制 4.1 成品检验的内容 4.1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 4.2 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内 4.3 检验作业 4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2 检验须依照成品检验标准执行 4.3.3 检验结果须填入成品检验报告 4.3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 4.4 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 4.5 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照A VL检查供货商是否在A VL记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。一旦发现问题，报告有关工程师处理 4.6 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示
成品出货检验控制程序
1．目的 规范品质部QA对公司所有成品出货的检验过程，以确保出货产品满足顾客的需求和期望。2．适用范围 适用于公司所有的成品出货检验及适用的交付后的活动。 3．术语定义 特殊检验：检验工作复杂，费时或费用高；品质特性变异小；破坏性之试验。: 样本：由批中抽出的一个或多个单位产品组成。 样本大小：样本中包含单位产品的数量。称为样本大小。 4．过程方法 5．职责 5．1包装生管：负责填写《成品入库单》通知QA检验。 5．2品质部QA：负责成品抽检并填写《成品出货检验报告》。
5．3品质主管：负责对QA检测出的重大质量问题或特殊异常情况，与相关部门协商处理并作出最终处理意见。 5．4技术部：负责对QA检测出的异常问题进行原因分析，跟踪及处理。 5．5生产主管：负责对不良品的最终处理意见安排执行工作（返工或返修）。 6．程序 6．1抽样计划：一般检验：GB2828-3003：特殊检验：AQL：1.5。 6．2连续抽检二次不合格，下次则上升为加严III类。 6．3特殊检验项目：油漆测试，结构测试，功能测试，湿度误差测试。 6．4成品检验 6．4．1需确认所有规定的进行验证、半成品的监视和测量均完成，并合格后才能进行 成品的监视和测量。 6．4．2 QA收到生产部包装生管开具的《成品入库单》后，核对产品订单号、型号、数量，ITEM#，并确认无误后，根据完成产品数量，参照《GB2828-2003样本数量索引表》，确定抽样数量，然后随机抽样。 6．4．3 QA依据相关产品的检验指导书对成品进行逐项检验和试验，不得遗漏，然后按照《抽样计划主表2》判定结果。 6．4．4QA人员根据检验情况及判定结果认真填写《成品出货检验报告表》QA人员必须在所抽检的外箱成品上加盖“PASS”章，并在A4纸上醒目显示：订单号，MODE号，ITEM号，订单数，判定结果，检验日期，再用胶纸粘贴在外箱外面的显眼位置。然后在《成品入库单》上签名盖章，并连同《成品出货检验报告表》提关品质主管审核。仓库根据成品检验合格记录和合格标识办理入库手续，不合格品按《不合格控制程序》执行。 6．4．5对于轻微不合格，除非顾客戓董事长批准，否则在所有规定活动均已圆满完成之前，不得放行产品和交付服务。待处理的不合格品不得投入生产或交付，QA应及时跟踪处理结果。 6．5检验状态标识及管理 6．5．1对未检产品由作业员（送检员）作好标识，已检产品由检验员作好标识。 6．5．2经检验不合格的产品，应隔离存放，挂上“待返工”或“待处理”标识，并置于相应红线划分或黄线划分区域。 6．5．3应爱护所使用的标识状态，当标识丢失或损坏时，视为不合格品，主动通知检验员对该产品重新确认其检验和试验状态，必要时重新检验和试验，并从新做好标识。 6．5．4标识状态的具体规定参照《生产和服务提供控制程序》条款执行。 6．6成品出货检验记录 6．6．1在成品出货检验记录中应清楚地表明产品是否已按规定的《成品出货检验指导
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成品检验控制程序 1目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4作业控制 成品检验的内容 4.1.1包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/ 检定周期内 检验作业 4.3.1检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2检验须依照成品检验标准执行 4.3.3检验结果须填入成品检验报告 4.3.4检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照 AVL 检查供货商是否在AVL记录 中， P/N 是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。 一旦发现问题，报告有关工程师处理 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示
成品出货检验规范
东莞市安哲罗电子科技有限公司 成品出货检验规范 管理; NO AZL-01-2017-28 1. 0目的 为控制本厂所有生产的出货成品的品质最终能完全达到客户之期望值. 2.0范围： 适用于本厂所有生产之出货成品. 3.0 职责 3.1装配负责于成品之装配包装. 3.2 QA负责于成品的抽样检查. 3.3仓库部负责成品之搬运、储存、装柜. 4.0检验标准： 4.1依据MIL-STD-105E Level II单次抽样计划，AQL值：CR：0 MAJ：1.5 MIN：4.0. 4.2依据订单、包装资料以及《成品检验标准》。 5.0 作业程序 5.1生产部将包装好的成品摆放于装配部成品区，挂好待检牌，同时填写好“成品入库单”，或先入仓库待检区通知品管部QA员检查。 5.2 QA员接到通知后，根据“入库单”准备齐相关“订单”、“包装资料”、“成品 检验标准”于装配部成品区按照MIL-STD-105E Level II单次抽样对成品进行抽取样本检查。 5.3 QA对抽取之样本第一外箱，根据外箱跌落测试规范进行外箱跌落测试.测试之后对其该箱之内外箱及产品进行特别之功能及外观检查.检查后之良品与不良品同此批一同判定，其它物料性测试依据客户要求按相应《测试进行》或客户标准执行。测试结果记录于“QA Test Report”中。 5.4 QA对其抽成品检查后，合格品按要求正常之装回原箱，不合格品通知装配负责人 一同对其进行核对，确认.
5.5 QA抽查后，统计其不合格总数，据“AQL允收之标准”对该批成品进行判定;不合格数量不超过“AQL允收标准”时，此批为合格，QA在成品标识单上盖〝 QA PASS〞章，然后QA填写好“成品检验报告”交于主管核实，并于“入库单”上签名，同时与“成品检验报告”复写件交于仓库，通知入库或转移至成品区。 5.6如统计其不合格总数超过其“AQL允收标准”，QA员填写好“成品检验报告”并同不合格样板交品管部主管最终确认.如确认为不合格，QA员填写“品质异常报告书”与不合格样板一同交生产部主管，并在成品标识单上盖“QA Reject”章由生产部对不合格品进行纠正及返工改善，QA对其进行追踪，及对该批纠正之后的产品进行重检并把检验结果记录于“成品检验报告”上。 5.7检验记录要求：填写报表要求真实，字迹清楚，整洁。 6.0记录表格 6.1成品检验报告 6.2品质异常报告书 6.3 QA Test Report
成品出货管理流程
目的 为了确保客户和企业自身利益，对成品出货流程进行规范，确保出货成品数量的准确性、时间的及时性及产品运输防护同安全的有效监控性。 范围 所有公司产品的出货管理。 职责 仓库负责产品物质进出的管理；负责账目管理并向相关部门提供相关的数据、报表等信息。 质检部负责出货产品出库前的检验工作。 生产部负责出货产品的审核、管理工作。 销售部负责出货产品的流程跟踪及与客户间的协调工作。 程序要求 成品仓管员接到销售部提供由财务开具的《发货单》后，认真核实单中产品品号、品名、规格等是否一致，并确认相关人员的签名是否齐全。 成品出货所用承运商为与销售部人员签订协议的承运商。装货车辆到厂后，成品仓管员须核实司机及车辆信息。如有异常须立即向上级反馈并最终确认。货柜须核对订仓号、货柜号、车牌号、出货资料是否一致，接下来检查运输车辆及货柜的七点：前板，左侧，右侧，底面，顶板，箱顶，内/外门，底部外架等有无破损、脏污及其它不明物体等影响货物贮存的现象，如有异常须及时向上级反馈，并要求承运方解决。 装货车辆资料核实及卫生条件符合标准后，仓库应立即着手装货前准备工作。装车时必须由相关仓管员监督及核对所装货物内容同出货通知文件上内容的一致性。装货过程中，若出货通知文件遇临时变更，须第一时间知会成品仓主管及销售人员，如装货作业己正在操作须立即停止，待信息统一后方可继续。装货操作人员必须为成品仓主管级以上指定人员。装货及装柜过程中相关仓管员不得离开现场，确保装货质量、数量等信息准确。 搬运过程中须遵守“安全第一”的原则，所有搬运操作人员必须通过产品防护、搬运安全等相关知识的培训，严禁在货物上踩踏，野蛮装卸、倒置及其它有损货物的行为。 装货车辆必须全程盖好蓬布,以防突然降雨淋湿货物。装货后,监装人员必须
成品出货流程
目录 1目的 (1) 2范围 (1) 3职责 (1) 4作业内容 (2) 5 记录保存 (3) 6 相关文件 (3) 7 附件 (3) 7.1 成品出货作业流程图 (3) 1目的 保障成品交付客户的过程顺利进行。 2范围 生产制造的产品销售给客户时可适用本流程。 3职责
3.1 PMC 3.1.1 成品生产计划的安排。 3.1.2 成品生产进度的跟踪。 3.2 生产部 3.2.1 生产计划的执行。 3.2.2 成品标识的完整性和准确性。 3.2.3 按指定包装标准包装成品。 3.3 商务 3.3.1 客户交货排期发放。 3.3.2 运输工具安排及运输方式选择。 3.3.3 客户对货物的接收使用及异常情况反馈。 3.3.4 紧急情况下的出货安排。 3.4 OQC：成品出货前品质最终检查。 3.5 仓库 3.5.1 交付成品的准备。 3.5.2 核对成品标识与实物的一致性。 3.5.3 负责成品交付至客户指定地点。 4作业内容 4.1 定义 4.1.1 车间生产制造入库后不需再加工,可直接交付客户使用之产品,定义为成品。 4.2 商务出货安排 4.2.1 商务根据客户出货要求,编制出货排期,用邮件形式发给仓库及其他相关单位，以便仓 库人员办理出货作业. 4.2.2 品质部人员检验合格后,仓管通知商务开《送货单》，出货员可用适合的搬运工具运抵 客户指定的交货地. 4.2.3 商务应及时跟进每日出货排期的执行情况,如不能达成客户出货需求,要立即了解原因 并力促出货计划的完成. 4.3 品质检验 4.3.1 OQC收到仓库人员检验的通知后, 依SIP的要求进行作业并对所备货物的名称、规格、 料号、数量进行检查。
成品出货检验程序(含表格)
成品出货检验程序 （ISO9001-2015） 1.目的： 为保证产品满足客户要求对产品在出厂前质量进行验证。 2.范围： 成品包装、入库和出货前对包装成品、库存成品、出货成品的检验。 3.定义：(无) 4.职责： 4.1.品管部: 4.1.1.品管部QE： A.成品检验标准、原始订单、检验等依据的收集、建立和提供； B.质量异常的稽核和提报、追踪； C.质量记录的整理存档，统计分析； D.客户验货准备、陪同及记录，验货结果、客户要求事项等的整理发布，处理结果追踪。 4.1.2.品检PQC： A.包装成品（含首件检验）、库存成品的检验和判定。
B.成品检验记录的填写、质量记录的收集、汇总给品管部QE统计； C.质量问题的反馈、处理、追踪及纠正预防措施的落实及跟踪； D.不良品的管制、标识。 4.1.3.品管部OQC： A.整理准备检验依据，并依照进行检验。 B.库存成品\出货成品检验的执行及异常的反馈、监督处理。 C.出货检验报告的填写、汇总。 4.2.资材仓库:成品包装、成品储存、成品装货。 4.3.制造单位：产品的自检、质量异常的纠正预防措施的提出和处理。 4.4.技术部：技术资料、包装方式、装柜方式的确定和辅导。 5.作业内容： 5.1.包装成品首件确认： 5.1.1.批量成品包装前，由包装组依据《制造命令单》、《包装作业指导书》、有效的产品图纸，《产品检验规范》等文件，详细了解客户的包装要求（如唛头、标签、条形码等），使用对应的包装材料和包装方法进行包装，必要时通知技术部进行辅导。 5.1.2.首件制作完成由品检人员进行首件确认，首件确认必须完成如下的检验项目：
成品出货检验控制程序
成品出货检验控制程序 1目的 规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量；落实产品完全符合指定之质量要求，针对成品入库及出货前实施有效检验与测试。2适用范围 本程序适用于金硕杰科技品管部QA检验员，针对本公司所生产及外购成品入库、出货之检查。 3职责和权限 3.1 生产部：成品制作、包装、标示备货。 3.2 品保部：对完成品、出货产品进行抽查或全检、对成品做客观正确的判定标示。 3.3 仓库：成品入库仓储及出货作业。 4控制流程图
5内容及要求 5.1生产按生产指令单生产备货，成品完成后生产填写“入库申请单”明确标识：产品型 号、指令单号及批量大小；转交QA检验员依照抽样计划规定实施抽样。 5.2 QA检验员依品质标准对该产品进行检验。 5.2.1 QA检验员收到生产“入库申请单”后，依次查找工作指令单、工程技术资料图 纸、成品检验规范、包装规范、抽样计划表等相关资料，并实施抽样检验。 5.2.2 QA检验包括产品包装、外观、电性能、结构、可靠性等； 包装检验： A.外箱之完整性(有无封好箱，有无破损等) 。 B.品名料号规格检验：标示品名及料号规格和实物吻合性，有无品名料号标示。 C.数量检验：标示数量和实物吻合性，有无数量标示。 D.唛头印刷有无模糊不清、重印、错误；纸箱颜色是否与样本颜色相符。 外观检验： A.产品颜色检验及产品部件之完整性。 B.主要检验刮花、擦伤、异物、脏污、黑点、毛边、压伤、变形、裂纹等﹐ 具体参考产品检验判定标准。 结构检验： 每一批量随机抽测，成品依“工程图纸”中重要尺寸进行量测并记录；并确认装配后LED是否有压痕；透镜、灯头、螺丝要装配到位是，检查是否有松动现象。 功能测试：模拟客户使用，按指令单要求或测试要求设置输入电压、负载等测试条件，验证产品输入电流、输入功率等参数。 可靠性验证，新产品按要求做振动试验，批量生产时定期不定期抽样做型式实验。 5.2.3 所有加工完成的产品在包装前，经过终检员检验后方可包装； QA检验员并对产品包装检验的项目，贴纸、标识、箱唛等内容信息进行逐一核对。5.3 QA检验员将结果记入<
成品出货流程(完整资料).doc
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1目的 保障成品交付客户的过程顺利进行。 2范围 生产制造的产品销售给客户时可适用本流程。3职责 3.1 PMC 3.1.1 成品生产计划的安排。 3.1.2 成品生产进度的跟踪。 3.2 生产部 3.2.1 生产计划的执行。 3.2.2 成品标识的完整性和准确性。 3.2.3 按指定包装标准包装成品。 3.3 商务 3.3.1 客户交货排期发放。 3.3.2 运输工具安排及运输方式选择。
3.3.3 客户对货物的接收使用及异常情况反馈。 3.3.4 紧急情况下的出货安排。 3.4 OQC：成品出货前品质最终检查。 3.5 仓库 3.5.1 交付成品的准备。 3.5.2 核对成品标识与实物的一致性。 3.5.3 负责成品交付至客户指定地点。 4作业内容 4.1 定义 4.1.1 车间生产制造入库后不需再加工,可直接交付客户使用之产 品,定义为成品。 4.2 商务出货安排 4.2.1 商务根据客户出货要求,编制出货排期,用邮件形式发给仓库 及其他相关单位，以便仓库人员办理出货作业. 4.2.2 品质部人员检验合格后,仓管通知商务开《送货单》，出货员 可用适合的搬运工具运抵客户指定的交货地. 4.2.3 商务应及时跟进每日出货排期的执行情况,如不能达成客户 出货需求,要立即了解原因并力促出货计划的完成. 4.3 品质检验 4.3.1 OQC收到仓库人员检验的通知后, 依SIP的要求进行作业并 对所备货物的名称、规格、料号、数量进行检查。
工序、出货检验管理程序
发放号： 受控状态： 修订记录: 1 目的 对于公司加工及出货的产品质量加以控制及管理，确保提供令客户满意的产品。对化学物质产品进行标示检验。 2 适用范围
本程序适用于加工及出货的产品的质量控制及管理。 3 职责 品管部：负责对所有加工及出货的产品进行检验。 物流工程部：负责对所有经过检验的合格品进行入、出库操作。 4 工作程序 检验内容 对于加工部门的加工工序过程中所制造的产品进行抽样检验。 对外接的检查性质的项目则根据其作业指导书进行操作，不作其他抽样检验。 对于制造完成的产品，根据物流工程部提供的《出库清单》对待出货的产品进行出货检验。 检验时机、频度及单位 工序过程检验，在加工产品的加工过程中对每批产品按规格参照《QA抽样标准》，进行一次抽样检验。在没有特别规定指定或对策要求的情况下，只进行一次过程抽样检验。工序过程检验可根据具体产品及客户的需要对产品的加工过程进行多次抽样检验。 4.2.2对外接的检查性的项目在没有特别规定指定或对策要求的情况下，不进行 过程抽样检验。此类项目，可根据客户要求增加抽样检验。 4.2.3待出货产品的检验依据物流工程部提供的《出库清单》，以该清单为单位， 参照《QA抽样标准》，进行抽样检验。 4.3检验结论 4.3.1检验结论由品管部通过《质量检验报告(成品)》及《质量检验报告(出库)》 向各相关部门报告结论。 4.3.2检验合格的产品方可进行入、出库操作。 4.3.3检验结论以书面形式报送客户及公司内部存档保管。 检验不合格处理
对不合格产品的管理按照《不合格品管理程序》实施。在不合格品处理期间，所涉及的货物入待处理区域。当问题涉及其他管理内容则根据《不符合、纠正及预防管理程序》实施。 化学物质检验 根据公司的贸易性质，仅根据客户要求对其不含化学物质或符合化学物质管理要求的产品进行出货检验，确认是否张贴符合要求的标示。 5 相关文件 《不符合、纠正及预防管理程序》 《不合格品管理程序》 《QA抽样标准》 6 相关记录及附件 《出库清单》 《质量检验报告(成品)》 《质量检验报告(出库)》
成品出货检验程序
修订日期: 08/07/22 标题: 成品出货检验程序版本: B.0 页次: 1/ 3 1、目的：为保证本公司的最终产品品质，加强对出货产品的检验。 2、适用范围：本文件适用于本公司最终产品的出货检验。 3、术语和定义： 成品：已完成全部生产过程，经检验合格后可直接交货的产品。 定义: 参见“品质检查基准”之4.1.3 4、作业流程：
5.补充说明： 5、1 各型号检查项目参见该型号作业指导书。 5、2 开始检查，依ANSI Z1.4表正常检验单次实施抽样计划.(参阅ANSI Z1.4表抽样计划 指导书). 5、3 特性抽查及判定标准。 5、3、1 荷重、尺寸：抽测10PCS/LOT，0收1退。 5、3、2 印刷、喷涂、导电牢度：抽测5PCS/LOT，0收1退。 5、4 外观抽查及判定标准 5、4、1 致命缺点：0收1退；主缺点：AQL 0.65；次缺点：AQL 1.0. 5、4、2 当客户有指定 AQL 允收标准则可依客户要求抽查。 5、4、3 抽样数之决定：如果 AQL 抽样计划主、次缺点的抽样数不同，则依较大的抽样数。 5、4、4 凡汽车零件型号, 抽样计划以AC=0, Re=1. 5、4、5 针对Nintendo绿色产品需进行<<绿色产品设备、模治具确认表>>的核对. 5、5 记录 5、5、1 依上述抽样计划执行抽样后，须填写“成品检验日报表”判定允收或拒收。5、6 处置 5、6、1 允收之产品，于现品票上盖合格章，放置待入库区。 5、6、2 拒收之产品，须返工，置于返工架。 5、7 结果 5.7.1 由责任部门返工完毕后之产品, 于现品票或管理表标示“F”示返工品, 置于成品 待抽验区. 5.7.2 品保针对重工品需加大检验水准, 由一般检查水准II改为一般检验水准III. 5.7.3品检员依检验水准进行检验后, 将结果记录于“成品出货检验报表”中,呈送其主管 进行审核或核准, 审核或核准后, 则判定该批产品的放行或拒收. 5、8 如客户有特别要求时，则由品保主管另行拟定抽样计划。 5、9 成品检验日报表须于历日呈品保主管审核，再由成检归档保存。 5、10 针对无镉无铅产品之抽验（仅限 SMK 型号） 5、10、1 成品于外观抽查前需取样做含镉/铅测试，测试合格时在产品管理表上盖上 “Cd/Pb OK”章，测试不合格时在产品管理表上盖“Cd/Pb NG”章。 5、10、2 抽样数量为每个批号1片。 5、10、3 测试方法参见《EDX-700 操作作业指导书》。 5、10、4 产品镉铅含量之判定标准参见《成品抽样作业指导书》中“成品镉含量判定标 准”和“成品铅含量判定标准”。
成品检验控制程序文件
成品检验控制程序 1.0目的 为确保成品在出货前的检验与测试得以有效控制，进而确保管理者及客户对公司产品之品质信心。 2.0范围 适用于所有完成生产工序待入仓或出货的产品检查。 3.0定义与术语 无 4.0职责 4.1品质部负责成品的检验与测试，并将结果填写在成品检验报告中，确保资料的真实性。 4.2品质部主管负责成品入仓或成品出货检验报告的确认。 4.3 仓库负责成品入仓、出货的处理过程。 5.0作业内容 5.1验收标准 5.1.1检验与测试计划：产品最终检验与测试由品质部实施，在未检验前将包装好的产品放置于待抽检区，品质部根据《GB/T2828.1—2003Ⅱ级抽样表》、《成品检验指导书》或客户要求进行检验与测试，检验结果必须是主要缺陷为零缺陷才允许接收； 5.1.2检查员检验时需依《成品检验指导书》、图纸、技术资料、样品等资料进行检验，且把每个检测资料的判定结果都要写在《成品检验报告》上。 5.2判定结果与处理
5.2.1合格批：由检查员填写《成品检验报告》经品质部组长审核，品质部主管核准判定合格后入库； 5.2.2不合格批：经检验判定为不合格批，检查员填写“不合格标识卡”并在产品批挂上，通知相关人员依据《不合格品控制程序》跟进； 5.2.3《成品检验报告》交仓库，交品质文员统计归档； 5.2.4每批产品出货前均需经过检验，未完成检验的产品或检验不合格的产品不可入库及出货。 5.3 产品出货放行 5.3.1出货前，由检查员核对出货产品规格、型号、品号、包装等无误方可出库； 5.4.2仓存成品出货检验。 5.4.2.1品质部收到业务部发出的《出货单》后，按所列出的产品名称、规格、编号、数量。 5.4.2.2入库一星期之内货品（产品标签日期为准）可获免检查，但外包装及标识需保持完整。 5.4.2.3存仓产品的检查着重于外观，以及会因存放时间而变化的项目，如五金件氧化，塑料件吸湿/收缩导致尺寸变化等等。 5.4.2.4检查结果合格，方可移到出货区。 5.4.2.5将抽检的样品按原产品的包装要求放回原包装箱并包装完好。 5.4.2.6检查结果不合格则通知组长或主管，并提供不良样品确认。 5.4.2.7在“成品卡”加盖红色“不合格”印章并要求仓库即时做出分隔及查询存仓数。 5.4.2.8填写《成品检查报告》连同不合格样品交生产部处理。
过程及成品检验控制程序
过程及成品检验程序文件编号XSH805 版本A/1 实施日期2010/12/1 页码 1 / 13 1 目的 确保现场生产的半成品、加工品以及公司出货至顾客处所有的成品，出货品等质量符合公司规定及顾客要求。 2 范围 适用于本公司制造现场所生产的半成品、加工品、成品等检验和试验的控制。 3 定义 3.1质量检验：包括自检、首检、互检、巡检、全检、终检。 a ）自检：指一项工作或操作完成后由操作者依据检验规范对重要的质量特性及其参数所 作的例行检验。 b ）互检：指作业员对上一工序中的半成品依据检验标准/检验规范所作重要质量特性及其 参数的例行检验。 c ）专检：指质量检验员对工序中的产品依据检验标准/检验规范所作专项重要质量特性及 其参数的例行检验。 d）巡检：指质量检验员对生产线上所有工序中的产品依据检验标准/检验规范所作重要质量特性及其参数的例行检验。 e）全检：指质量检验员对生产中全过程的生产制品（包括：原材料、辅助材料、外购外协件、半成品和成品）依据检验标准和检验规范所作重要质量特性及其参数的全数检验。 g）终检：指质量检验员对生产的产品依据检验标准/检验规范所作重要质量特性及其参数的例行检验。 3.2 三不放过：出现质量问题时原因分析不清不放过、责任者不清不放过，未提出纠正与 预防措施不放过。 3.3 三不：不接受不合格品、不制造不合格、不传递不合格品。 3.4 不合格品：不符合顾客要求和规范的产品或材料。 3.5 可疑的产品或材料：任何检验状态不确定的产品或材料。 3.6 “FAI”：首件产品检验（批量产品的代表，通过检验确认其满足所有技术性能的程度及 确认其制造过程满足批量生产需要的程度，作为批量生产的许可）； 3.7型式试验：是一些用于检查产品所有定义的技术特性的试验。这些试验在一个产品的
成品检验工作流程图
1.目的 规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。 2.适用范围 适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。 3.QA检验流程/职责和工作要求 流程职责工作要求相关文件/记录
流程职责开始工作要求 相关文件 /记录 投产 首件检验 检查结果确认生产 ?生产?每一订单生产的第一台机送OQC检验《首件检查检验员按订单、样机、检验标准或规范、说明书、ECN、表》OQC组长料表、设计文件作首件检验 填写《首件检查表》（外观、功能） ?QE?QE对首件及《首件检查表》确认，并签署合格 与否意见 首件不合格处理?PIE/OQC 组 ? OQC、PQC和PIE对机确认,《OQC检验报长/PQC组长告》 OQC不合格发出《OQC检验报告》,注明首件检查《坏机分析PIE工程PIE分析原因，发出《坏机分析报告》报告》 生产部已投产机返工，生产再重送首件 首件合格处理?OQC 组长 ?首件检验合格，OQC通知生产线组长在《首件确 认表》上签字确认后，生产部批量生产 批量检验?检验员?首件检验合格，OQC批量抽检 根据产品检验标准、规范，《产品检验抽样规 定》,设计文件，批量抽检 记录抽检的每台机流水号 首批检验合格机抽一箱做整箱落地试验 首批检验合格机（配有电源的产品）抽一箱做24 小时煲机试验 根据抽检结果填写OQC检验报告 抽检不合格处理?OQC组长 /PQC组长/PIE ?批量抽检不合格PQC、OQC、PIE对机确认 OQC主管OQC主管在OQC检验报告上签字确认 检验员OQC在生产部产成品送检单上填写REJ，注明不 良项目，发出《OQC检验报告》， PIE工程PIE发出《坏机分析报告》，在线指导生产 线返工，返工后重新送检
出货检验(OQC) 作业指导书,流程
出货检验(OQC)作业指导书 一、工作流程 二、岗位职责： 1、根据检验标准、样品、图纸或客户要求之标准进行成品及出货检验，对产成品 进仓品质及出货的产品品质负责； 2、根据客户要求或产品需要而需进行可靠性测试的，需按抽样标准抽取样本交测 试部门进行测试，并跟进检验结果。 3、负责将外观和尺寸结果与性能测试结果结合填写在《成品入库检验报告》与 《OQC出货检验报告单》上。 4、产成品进仓后，需监督仓库对仓存条件、化学反应及有效库存期限的控制，提 前做好预防工作。对库存产品的质量鉴定负责。 5、对库存超期品的复检验，以及品质异常的处理，反馈与追踪 6、负责日、周、月统计报告与分析，并确保其准确性与上交及时性； 7、呆滞品检验及仓库储存状况查核； 8、品质异常反馈及改善追踪、效果确认，对出厂产品的订单符合性负责；。 9、负责客户退货产品的质量确认。 三、作业内容：
3.1.入库检验作业： 3.1.1 检查包装箱的箱脉是否符合技术规范。 3.1.2 检查包装箱及包装质量是否符合技术标准。 3.1.3 准备并复核《产品入库检验报告》，经过相关部门复核后交给制造部。3.1.4 将检验结果记录于《OQC入库检验记录表》上。 3.1.5 产品检验合格后，在外箱包装箱的箱脉标签旁盖上蓝色“PASS”章。 3.1.6 产品经检验为不合格，应先开出《品質异常联络单》，经由各個相关单位确认后，需要重工产品开出产品《重工单》，通知相关单位进行重工处理，不合格品依照《不合格品控制程序》执行。 3.1.7 制造部包装组对生产成品进仓，仓库负责收货。OQC全程跟踪并做好记录。 3.1.8 将产品每日的入库数量，入库质量状况交给质量部统计员进行统计。3.2.出货检验作业： 3.2.1根据IE计划部和销售部下达的《出货通知单》，仓库备货人员依据《出货通知单》‘提供成品信息’，OQC首先‘确认成品信息’。内容如下： A 出货单编号。 B 出厂企业（客户名称）。 C 出厂的箱数。 D 出厂的总panel数量，总功率。 E 出厂的产品规格（model）。 F 出厂的产品等级。 OQC核对以上所有信息是否满足客户要求（对因MRB特采入库产品需要做好特别记录以便日后跟踪），对出厂产品的订单符合性负责；。 3.2.2 物流仓库部将待出货产品备好放在待出货检验区。OQC首先检验备货是否依据《先进先出管理办法》执行。 3.2.3 物流仓库部备货完毕后，填写《送检单》送检验员检验。 3.2.4按照物流部的装箱单，OQC检验员在出货区找到对应之产品，逐一检验包装箱的外观，箱脉和标示标贴，所有实物必须与装箱单一致。对符合出货要求的产品则在包装箱上贴密封标贴并加盖合格章。 3.2.5 OQC全程跟踪装柜过程，检查装柜后产品包装箱是否完好，并记录集装箱号和关锁号，如果有防震标贴则需要检查色带的颜色是否正常。 3.2.6 将结果记录于“出货检验报告与OQC出货日报中”，出货检验报告格式依客户需求提供，如无特殊要求依据我公司报告格式。 编制：审核：核准：日期：日期：日期：
出货检验流程
1.0目的 为规范成品出货检验，防止不合格品流出，特制订本程序以规范之。 2.0范围 适用于公司所有成品出货前的检验工作。 3.0权责 3.1 客服部：负责成品出货前的检验通知&车辆调度&相关出货信息传达。3.2 品质管理部：负责成品出货前的检验&客户所需资料提供。 3.3技术部：负责对成品进行物性测试。 3.4仓务部：负责成品装货&数量核对&配合将客户所需提供资料转交客户。 4.0定义 无 5.0作业内容 5.1出货通知 5.1.1客服部相关人员根据成品出货日期提前一天通知OQC验货&准备相关资料（注：当天上午需要出货的产品需在出货前一天10：00前将《交货单》发给仓库进行备货，当天下午出货的产品需在出货前一天17：00前将《交货单》发给仓库进行备货，紧急订单需在出货前2H将《交货单》发给仓库进行备货。跟客户协商消耗处理产品以联络函形式通知到相关部门。 5.1.2仓库在收到《交货单》确认库存数量进行备货，对于常规出货产品需在出货前提前4H通知品管部进行验货，紧急订单需提前1H通知品管进行验货。注：仓库通知时将通知时间写在交货单上以备查验。 5.2出货检验 5.2.1 检验依据：依据《GB/T2828-2012计数抽样检验程序》单次抽样方案Ⅱ级水准以及相关检验标准、工程图纸、标准样品、适配件等进行检验作业。本公司IQC抽样计划规定：允收质量水准AQL：CRI=0、MAJ=0.65、MIN=1.0。特殊检验项目则每批次抽取10PCS进行检验 5.2.2 品质管理部OQC检验员针对待验货品，确定出货产品库存日期，如果库存期小于等于1个月的合格品，则可以使用制程检验数据作为出库依据。如果库存期大于1个月，则需要品质管理部重新取样经过实验室测试后判定合格后方可出货。 5.2.3 外观检验（对于直接换包装或标签出货产品、尾数产品、包装箱破损需
OQC检验标准
成都鸥威光电科技有限公司企业标准 O Q C检验标准 1 目的 规范OQC检验流程，使检验按照检验规定流程进行出货品质管控，确保出货品质的可靠性。 2 范围 适用于所有新产品和量产品的出货检验（on-line抽检、off-line抽检（OBA)/出货检）。 3 职责与权限 3.1 质量部： 3.1.1质量部OQC负责建立和维护本文件 3.1.2质量部OQC负责按照本文件规定的流程，并按照检验标准执行检验 3.1.3质量部OQC负责出货检验异常品的扣押和解扣押 3.1.4质量部OE工程师负责OQC产品检验标准的建立和limit sample提供 3.1.5质量部QE工程师主导OQC抽检功能异常处理 3.2生产部组检：负责OQC外观不良批的返工 3.3研发部：负责新产品阶段产品异常的分析和改善 3.4工程部：负责量产品阶段产品异常的分析和改善 3.5市场部：负责出货讯息通知 4 作业程序 OQC检验流程请参照附件1 4.1 OQC on-line检： 4.1.1组检后的产品，由OQC安排on-line检验员按组别对产品进行抽样检验，检验 标准按照《产品检验基准书》以及limit sample，对检验合格的产品，检验员贴 上合格标签后通知组检包装组队产品进行包装。 4.1.2 OQC on-line 抽检项目和频率：按照附件2、出货检验频率。 4.1.3 OQC on-line 异常处理：对于OQC抽检NG的批次由组长对不良品进行复判， 复判结果确实NG的产品，由OQC开具不合格通知单退回组检返工，返工后 的产品，需重新送OQC on-line检验直到合格为止。 4.2 OQC off-line（OBA）检： 4.2.1包装后的产品由组检包装组送OQC off-line（OBA）安排抽样检验，检验按照 《产品检验基准书》和SIP进行。 4.2.2 OQC off-line（OBA）抽样检验项目和频率：按照附件2、出货检验频率。 4.2.3产品外观和所有功能项目检验结果均合格的产品，由OQC在产品小标签上盖 上OQC PASS章，并由OQC组长在入库单上签字后产品才可以入库，仓库接 收入库的依据必须是：产品小标签OQC PASS盖章和组长签字后的入库单。 4.3 OQC off-line（OBA）检异常处理： 4.3.1对于外观不良、功能检验OK的产品：由OQC开具不合格通知单，通知组检 组管进行返工，返工后的产品，需重新送OQC on-line检验直到合格为止。