3 电池进料检验规范

1、制定修改履历：

2、传阅及培训：

1．目的：

适应本公司电池物料检验的需要。

2．适用范围：

本公司IQC所有手机电池来料。

3．引用文件：

《手机电池技术规格书》、BOM。

4．定义：

4.1 （致命缺陷）：(CRI)指产品使用时，可能会对人身安全造成伤害的不合格。如电池爆炸、发烫、膨胀、

壳烧穿、漏液等。

4.2 （主要缺陷）：(MAJ)指造成产品使用性能下降，功能部分或全部丧失，及可能造成客户退货的外观严重

不良的不合格，但不会造成人身伤害。如与样板、规格书不符；包装不符；色差强、掉漆，开路电压、端电阻、跌落实验、工艺不符；不充电，标识内容违反国标，未提供相应的检测报告等不良。

4.3 （次要缺陷）：(MIN)不影响产品的使用性能的轻微外观不良的缺陷。如划伤、开裂；贴纸粘贴不良等。5．抽样方案：

5.1 依据GB/T2828.1-2003 正常一次抽样Ⅱ类

5.2 AQL取值（除特殊规定外）：

致命缺陷（A类）：0；主要缺陷：0.4；（B类）次要缺陷（C类）：1.0

5.3 抽样开箱率要求：当同种物料＞5包时检验开包率必须达到60%且不能小于5包；当同种物料来料≤5包

时检验开包率必须达到100%

当出现AQL取值不一致时、以最大数值为准。

6．检验步骤：

6.1 物料包装检验：

6.1.1 来料入库单：要求来料入库单上的供应商、订单号、来货数量、物料编码、物料名称等与实物相

符。

6.1.2 物料的包装：要求包装袋内、外无异物、水、灰尘、破裂等情况。

6.1.3 标签及出货报告：要求标签正确，内容填写完整与实物相符；出货报告格式符合

标准、内容项目齐全、清晰、正确、须有结果审核。

6.2 核对来料是否与样板相符。

6.3 外观检验：

6.3.1 检验工具：目测，游标卡尺。

6.3.2 检查方法：

6.3.2.1 检查来料电池外形是否与样板相符，外观是否有：划伤、异色点、开裂；端子无断裂、氧

化、脱金、异色、移位、下陷等；无凸出、凹陷；摇动电池内部无松动及异响不良；电池无发

热、鼓胀。

6.3.2.2 不能看到电池电芯内部；端子偏位不能超过0.1mm。

6.3.2.3 标识贴纸应配套，粘贴应良好，无翘起、标识内容应有这些内容：产品名称、型号、标称

电压、额定容量、充电限制电压、执行标准、正负极性、注意事项、制造日期或批号、制造厂

名、商标和警示说明，贴纸内容必须与样板一致。

6.3.2.4 闻电池应无异味、漏液现象。

6.4 尺寸测量：

6.4.1 使用仪器设备：游标卡尺。

6.4.2 具体按《图纸》、样板要求进行测量。

6.5 性能测试：

6.5.1 使用设备仪器：数显万用表。

6.5.2 检验方法：

6.5.2.1 测量电压：将万用表的测试线接好，同时将其调到DCV电压档，用万用表的红表笔接触电

池的正（+）极，黑笔表接触电池的负（-）极，观察万用表的显示电压应在3.7伏至4.2伏之

间（具体参照规格书规格）。

6.5.2.2 NTC阻值：规格书有要求测试NTC阻值项目的用万用表电阻档测试。

6.6 装配检查：

6.6.1 使用设备：同型号的手机。

6.6.2 检验方法：

6.6.2.1 配机检查：把电池用同型号的手机装上后，不应出现电池松动、过紧或接触

不良现象。

6.7 可靠性检查：

6.7.1 使用仪器设备：具体参照《电池可靠性试验规范》里使用设备栏。

6.7.2 检查方法：详见《电池可靠性试验规范》方法

6.7.2.1 每批来料取1PCS进行跌落试验，验证内部元器件的贴片工艺及超焊工艺。对试验完的电池

把外壳拆开核对里面的电芯型号，保护板上的控制IC、 MOS管型号需与规格书相符。

6.7.2.2 每批来料电面取1PCS进行耐磨、附着力、硬度试验检验电面喷油是否满足要求。

6.7.3 循环寿命、容量测试等可靠性保证项目由供应商定期提供测试报告为依据。

6.8充放电测试：

6.8.1 使用仪器设备：充电器

6.8.2：检测方法：正反极充电7小时，不应出现GB4943描述的危险。

7．记录及处置要求：

7.1 检验完毕需将检验结果记录到《来料入库单》、《来料检验日报表》、《来料检验记录》上，并贴上检验结

果标签。

8．注意事项：

8.1 使用卡尺时，测量前一定要归零。

8.2 检验时在工作台面上一定要将产品单个摆放，严禁堆积，防止电池端子接触。