表面粗糙度
表面粗糙度:
当需方对钢管表面有粗糙度要求时，应在合同中注明。表面粗糙度参数，按GB/T 1031 规定的轮廓算术平均偏差Ra测定，其表面粗糙度值和测定时的取样长度值.
现货国标钢管除外，我们振兴钢管可以生产供应外径10-100以下，壁厚1—18毫米以内任意规格的中厚薄壁精密无缝管，精密光亮无缝管!我们的钢管同心度10丝-15丝-20丝=0.1-0.15-0.2mm，无缝钢管精密钢管，精轧钢管钢管误差可控正负3丝-5丝-7丝-10丝=0.03-0.05-0.07-0.1mm，(该项技术指标需要详细协商)按照我们山东聊城来说公差正负3丝(±0.03mm)已到二辊机极限。客户对钢管加工切削后精度可达±0.025,粗糙度(Ra)可达1.6-0.8-0.2。
精轧管为保持内外光亮一般无氧退火(如果需要)，冷拔管交货状态一般为冷拔(轧)＋去应力退火，热轧管一般不需要再退火!!
无缝管内孔毫米外径壁厚钢管无缝管垂询电话：0635-888 8291/0635-888 3039 杨/衣经理(先生)!!
表面粗糙度，是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响，
表面光洁度：surface finish
表面光洁度是表面粗糙度的旧标准;
它们的对应关系:
表面光洁度14级=Ra 0.012
表面光洁度13级=Ra 0.025
表面光洁度12级=Ra 0.050
表面光洁度11级=Ra 0.1
表面光洁度10级=Ra 0.2
表面光洁度9级=Ra 0.4
表面光洁度8级=Ra 0.8
表面光洁度7级=Ra 1.6
表面光洁度6级=Ra 3.2
表面光洁度5级=Ra 6.3
表面光洁度4级=Ra 12.5
表面光洁度3级=Ra 25
表面光洁度2级=Ra 50
表面光洁度1级=Ra 100
以上表面粗糙度单位均为μm,即微米=10^-6米。
表面粗糙度对零件的外观、测量精度也有影响。
Ra值um 块数符合国标
车外圆组合式0.8、1.6、3.2、6.3 32 GB6060.2-85
镗内孔0.8、1.6、3.2、6.3
刨0.8、1.6、3.2、6.3
平铣0.8、1.6、3.2、6.3
端铣0.8、1.6、3.2、6.3
磨外圆0.1、0.2、0.4、0.8
平磨0.1、0.2、0.4、0.8
研磨0.1、0.05、0.025、0.012
车外园双组式0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85
磨外园0.1、0.2、0.4、0.8
刨双组式0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85
平磨0.1、0.2、0.4、0.8
平铣双组式0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85
端铣0.8、1.6、3.2、6.3
镗内孔双组式0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85
磨内孔0.1、0.2、0.4、0.8
手研单组式0.1、0.05、0.025、0.012 4
平磨单组式0.1、0.2、0.4、0.8 4
电火花线切割单组式0.63、1.25、2.5、5.0
表面粗糙度
主要表现在以下几个方面：1）表面粗糙度影响零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。2）表面粗糙度影响配合性质的稳定性。对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。表面粗糙度
3）表面粗糙度影响零件的疲劳强度。粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。4）表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。5）表面粗糙度影响零件的密封性。粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。表面粗糙度
6）表面粗糙度影响零件的接触刚度。接触刚度是零件结合面在外力作用下，抵抗接触变形的能力。机器的刚度在很大程度上取决于各零件之间的接触刚度。7）影响零件的测量精度。零件被测表面和测量工具测量面的表面粗糙度都会直接影响测量的精度，尤其是在精密测量时。此外，表面粗糙度对零件的镀涂层、导热性和接触电阻、反射能力和辐射性能、液体和气体流动的阻力、导体表面电流的流通等都会有不同程度的影响。
GB/T131-93《机械制图表面粗糙度符号、代号及其注法》规定,表面粗糙度代号是由规定的符号和有关参数组成,表面粗糙度符号的画法和意义如下表所示：
表面粗糙度符号
D3 ±0.75%．最小±0.30 mm
D4 ±0.50%。最小±0.10 mm
表5 非标准化外径允许偏差
偏差等级非标准化外径允许偏差，%
ND1 +1.25
-1.50
ND2 ±1.25
ND3 +1.25
-1.O
ND4 ±0.8
2．特殊用途的无缝钢管和冷轧(拔)钢管外径允许偏差可采用绝对偏差。
2.1壁厚允许偏差
壁厚允许偏差分为标准化和非标准化两种．应优先选择标准化壁厚允许偏差(见表6)。
表6 壁厚允许偏差
偏差等级壁厚允许偏差
S/D
0.1< S／DO．050.025S/D≤0.025
S1±15%,最小±0.6 mm
S2A±12.5%，最小±0.4 mm
B+正偏差取决于重量要求
-12.5
S3A±10%,最小±0.2mm
B±10%±12.5%±15%
最小±0.4mm
C+正偏差取决于重量要求
-10%
S4A±7.5%, 最小±0.15 mm
B 士7.5%士10%±12.5%±15%
最小士0.2 mm
S5±5%，最小士0.10 mm
注：S是钢管公称壁厚，D是钢管公称外径。
2．3推荐选用的非标准化壁厚允许偏差(见表7)。
偏差等级非标准化壁厚允许偏差，%
NSl+15
-12.5
NS2+15
-10
NS3 +12.5
-10
NS4-12.5
-7.5
2．3特殊用途的钢管和冷轧(拔)钢管壁厚允许偏差可采用绝对偏差。
3长度
3．1 通常长度：
钢管一般以通常长度交货。通常长度应符合以下规定：
热轧(扩)管：3000~12000 mm
冷轧(拔)管：2000~10500 mm
热轧(扩)短尺管的长度不小于2 m．冷轧(拔)短尺管的长度不小于1 m，
3．2定尺长度和倍尺长度：
定尺长度和倍尺长度应在通常长度范围内．全长允许偏差分为三级(见表8)。每个倍尺长度按以下规定留出切口余量：
外径≤159 mm：5～10 mm；
外径>159 mm：10～15 mm。
表8 全长允许偏差
全长允许偏差等级全长允许偏差．mrn
Ll 0～20
L2 0～10
L3 O～j
3．3特殊用途的钢管．如不锈耐酸钢极薄壁钢管、小直径钢管等的长度要求可另行规定。
4外形
4．1弯曲度
钢管的弯曲度分为全长弯曲度和每米弯曲度两种。
4．1．1 全长弯曲度
对钢管全长测得的弯曲度称为全长弯曲度，全长弯曲度分为五级(见表9)。
表9 全长弯曲度
弯曲度等级全长弯曲度，%
不大于
E10.20
E20.1j
E30.10
E40.08．．
E50.06——
4．1．2每米弯曲度
对钢管每米长度测量的弯曲度称为每米弯曲度。每米弯曲度分为五级(见表1(J)。表10 每米弯曲度
弯曲度等级每米弯曲度mm/m
不大于
F13.0
F22.0
F31.5
F41.0
F50.5
4．2椭圆度
钢管的椭圆度分为四级(见表11)。
表11 钢管椭圆度
椭圆度等级椭圆度不大于外径允许偏差%
NRl80
NR270
NR360
NR450
5重量
钢管按实际重量交货．也可按理论重量交货。实际重量交货可分为单根重量或每批重量两种。钢管每米的理论重量按式(1)计算：
式中：W——钢管理论重量。kg/m；
π=3.1416：
ρ——钢的密度．kg/dm 3；
D——钢管公称外径，mm
S——钢管公称壁厚．mm。
5．1 按理论重量交货的钢管．单根钢管理论重量与实际重量的允许偏差分为五级(见表12)。
表12 重量允许偏差
重量允许偏差等级单根钢管重量允许偏差．%
W1±10
W2±7.5
W3+10
-5
W4+10
-5
W5+6.5
-3.5
5．2 按理论重量交货的钢管，每批不小于10 t钢管的理论重量与实际重量允许偏差为±7．5%或土5%。
以上是钢管的粗糙度等级、钢管内表面粗糙度的详细介绍，包括钢管的粗糙度等级、钢管内表面粗糙度的价格、型号、图片、厂家等信息!
高精度冷拔无缝钢管内壁表面质量的分析
发布日期：2013-10-6 11:59:24
高精度冷拔无缝钢管内壁表面质量的分析通过对热轧管、冷拔无缝钢管内表面缺陷的测量、分析，提出了影响缸筒内表面质量的主要缺陷，以及减小缺陷的具体措施和方法。
液压（气动）缸筒用高精度冷拔无缝钢管经过国内各生产厂家十几年的生产研究，已经在我国液压（气动）行业发挥出越来越大的作用，然而，由于缸筒用管内孔质量要求较高，冷拔无缝钢管只有在珩磨后才能满足要求，所以，冷拔时予留的珩磨量大小对于提高珩磨机的生产效率、降低生产成本非常关键。为此，我们对冷拔无缝钢管的内壁表面质量进行了专题的分析研究。
1、冷拔无缝钢管的内壁表面缺陷
高精度冷拔无缝钢管内表面粗糙度Ra≤0.8μm,内径尺寸精度可以达到H9～H10，只有如此才能保证珩磨后达到H7～H8的内孔尺寸和Ra≤0.2μm的内表面粗糙度要求。影响珩磨管表面粗糙度的主要因素除珩磨机设备精度外，冷拔无缝钢管内表面质量是另一关键点，冷拔无缝钢管内表面缺陷经国内A厂实测数据分类，主要有3种。
1.1.麻点
冷拔无缝钢管经粗珩后，可以发现其表面由许多凹点状缺陷，此种缺陷如果没有磨去会严重影响缸筒内孔光洁度，对于缸筒来说便属于废品。
1.2.划伤
划伤缺陷是冷拔时产生的，一般为一条沿钢管轴线方向上的划痕，必须有超过此划痕深度的珩磨余量，才可能磨去此种缺陷，加工出合格的缸筒。
1.3.不圆
冷拔无缝钢管在生产时，固定在芯杆上的内模是可以上下浮动的，所以，冷拔无缝钢管内径不象机加工管一样平直。另外，有些热轧管、同管壁厚差较大，冷拔变形时由于管内存在变形不均匀现象，容易产生冷拔无缝钢管的不圆点。此管经珩磨后便会发现内孔有一个片状表面与其它地方反光度不同，如果磨削量较小，此处连冷拔时的磷化层也未磨去。严重影响缸筒表面质量。
据A厂多年来对珩磨管表面缺陷的跟踪分析，由于冷拔原因产生的各种缺陷所占比例见表1。
表1 冷拔无缝钢管的表面缺陷
缺陷名称麻点划伤不圆
所占比例（%）87 10 3
1. 4.内表面缺陷的分析
冷拔无缝钢管内壁表面缺陷主要是麻点，占87%；其它两种缺陷仅占13%。而且划伤与不圆可以通过改变冷拔工艺进行改善，甚至可以达到杜绝，而麻点缺陷是热轧管本身就存在的，无法在冷拔时消除。随着生产工艺的逐步成熟，麻点已经成为影响冷拔无缝钢管内壁表面缺陷的致命伤，加强对麻点缺陷的分析研究，减少麻点缺陷是提高缸筒成材率的主要措施。
2. 麻点缺陷的检验、分析
2.1麻点缺陷的外观
（1）热轧管
选择国内B厂生产的27SiMn热轧管Ф114×10，酸洗后钢管内壁存在的细密麻点经体视显微镜放大观察，此麻点为内壁光滑的大小深度不一的圆坑。坑外形基本上近似圆形（尺寸见表2），有的稍椭圆，坑的内壁与底部光滑，未见明显的氧化铁皮与非金属夹杂（照片1）。
（2）冷拔无缝钢管
上述热轧管经30%的减壁冷拔后，规格为Ф114×7，观察发现，钢管内壁布满黑色麻点，其外口的形状基本上为拉长的椭圆形，边缘不光滑，长轴沿拔制方向（尺寸见表2）。坑的底部可见不
同结晶面的金属光泽，未见氧化铁皮与非金属夹杂（照片2）。
表2 麻点外口尺寸
钢管类型麻点外口尺寸（长轴×短轴），mm
热轧管0.62×0.52、Ф0.57、Ф0.48、Ф0.28、Ф0.12
冷拔无缝钢管 1.2×0.69、1.02×0.49、1×0.49、0.94×0.69、0.66×0.42
注：观察面积20×10mm2，按大、中、小类型挑选典型测量点5点。
2.2显微镜观察与测量
切取钢管纵向与横向试样，使金相观察面为麻点的纵向或横向截面，观察麻点截面形状，并测量其深度，结果如下：
2.2.1管内壁脱碳层深度及麻点深度（见表3）
表3 管内壁脱碳层深度及麻点深度（mm）
钢管类型脱碳层深度麻点深度
热轧管0.27、0.38 0.35、0.43、0.12、0.15
冷拔无缝钢管0.22、0.32 0.09、0.09、0.12、0.17、0.16
2.2.2麻点的形状
（1）热轧管：在纵向或横向试片上，麻点截面均为表面光滑的圆坑，坑壁及底部未见氧化铁皮及非金属夹杂，金相组织正常，较浅的坑在脱碳层内，而较深的坑已超过脱碳层深入金属基体。钢管基体组织为：铁素体+珠光体（照片3、4）。
(2)冷拔无缝钢管：在纵向试片上麻点截面为扁平的英文字母“C”形状，表面开口较小，内部扩大，且底部较平整，这符合热轧管圆坑状麻点经冷拔变形后的形状（由于各晶粒取向不同，故低倍观察时底部呈现不同结晶面的金属光泽。）坑壁和底部未见氧化现象、非金属夹杂及异常金相组织（照片5）。
2.3检验结果分析
Ф114×7规格的27SiMn冷拔无缝钢管内壁麻点是热轧管内壁麻点经冷拔变性后遗留下来的，试验观察到的热轧管麻点最大深度为0.43mm，冷拔无缝钢管麻点最大深度为0.17mm。为了消除内壁麻点，热轧管内表面机加工余量为减壁0.5mm以上；若采用冷拔无缝钢管珩磨工艺，则珩磨余量为0.2mm（壁厚），减少了机加工（或珩磨）的余量。
3、减小冷拔无缝钢管内表面缺陷的措施
根据麻点缺陷的形成机理分析，冷拔变形可以减小麻点的深度，或者形成麻点被覆盖甚至消除的假象，实际却无法彻底消除麻点缺陷。所以，未经珩磨的冷拔无缝钢管直接加工成缸筒是无法保证产品质量的，只有采取以下措施尽量减小麻点缺陷，降低珩磨余量。
3.1加大冷拔变形量
由照片3、4、5比较可知，冷拔后麻点深度明显减小，所以，增加冷拔变形道次，加大总变形量，可以达到降低麻点深度，减小珩磨磨削余量的目的。
3.2优选热轧管坯料
冷拔无缝钢管麻点缺陷均是由热轧管所引起的，所以，通过选择锈蚀程度小、壁厚均匀的热轧管，可以减少麻点缺陷，提高缸筒的成材率。
3.3热轧管内孔缺陷清理
据资料分析，日本、德国等企业生产高精度冷拔无缝钢管，冷拔前均对热轧管采取探伤以及内表面缺陷清理，从而保证冷拔无缝钢管内孔无麻点等缺陷，使珩磨的加工余量达到最小，降低了生产成本，提高了生产效率。
4、结语
（1）冷拔无缝钢管直接加工成缸筒，质量无法保证，最好留0.2mm（壁厚）珩磨量，磨后再加工使用。
（2）冷拔无缝钢管内孔麻点缺陷是影响缸筒内孔表面质量的主要原因。
（3）麻点缺陷是由热轧管产生的，冷拔可以减小缺陷深度却无法消除该缺陷。
（4）采取加大冷拔变形量、优选热轧管坯料、对热轧管内孔进行缺陷清理，可以提高冷拔无缝钢管内壁表面质量，减小珩磨余量，降低珩磨成本，提高珩磨生产效率。
冷拔无缝钢管开裂分析在冷拔无缝钢管的生产过程中,存在着冷作硬化和氢脆现象,它们是造成冷拔无缝钢管开裂的主要原因。本文章对两个现象进行了分析,提出了一些防止冷拔小口径无缝钢管开裂的措施。爆裂现象剖析冷拔无缝钢管是把直径较小的无缝钢管通过拉拔模具进行缩径冷加工形成的,其工艺路线一般为退火、酸洗、拉拔。冷拔小口径无缝钢管在拉拔过程中,有时会出现从头至尾象劈竹竿一样迅速开裂现象,我们把这种现象统一称之为开裂。影响开裂的原因有:(1)加工硬化;(2)氢脆现象。1.1加工硬化的影响钢管在冷拔时产生大量塑性变形,引起明显的晶格畸变,从而使晶格能量提高,金属内能增加,导致金属内部应力不均匀,产生残余内应力。这样便使金属硬度增加,韧性下降。金属硬度越高,冷拔时残余内应力越大,加工硬化现象越明显。当残余应力达到一定数值时,金属就会沿某一列晶粒界面撕裂,形成钢管的开裂。1.2氢脆现象的影响在用酸液除氧化皮的过程中,硫酸和铁发生反应析出氢气。氢以原子或离子的形式渗入钢中,形成固溶体。氢对钢力学性能的影响典型表现在氢脆现象上。
各国表面粗糙度对照表
时代涂层测厚仪使用介绍 一、原理 磁性测厚原理：当测头与覆层接触时，测头和磁性金属基体构成一闭合磁路，由于非磁性覆盖层的存在，使磁路磁阻变化，通过测量其变化可计算覆盖层的厚度。 涡流测厚原理：利用高频交电流在线圈中产生一个电磁场，当测头与覆盖层接触时，金属基体上产生电涡流，并对测头中的线圈产生反馈作用，通过测量反馈作用的大小可导出覆盖层的厚度。 二、适用行业 1、电镀、喷涂：这个行业是使用我们仪器最多的，占每年销量相当大的比例，是我们主要用户群体，需要花大的精力去不断挖掘。 2、管道防腐：主要以石化方面的用户比较多，一般防腐层比较厚，TT260配F10探头的用户比较多。 3、铝型材：今年以来受国家实施强制标准，型材企业换发许可证的影响，该行业出现前所未有的好势头，主要测型材上面的氧化膜，据了解生产企业每少镀一微米，一吨型材“节约”150元，非常可观，因此国家强制要求配备包括涂层测厚仪在内的相关检测设备。此举也给我们带来了非常好的机会。这个机会也同样受到竞争对手的关注，他们最大限度的调低了价格，而且采取铺货等多种方式迅速在此行业展开攻势，针对于此唐总、石总也多次指示密切关注对手动向时世采取相应策略，宗旨是让利不让市场。希望分公司同仁也能切实利用好这次机会，充分发挥区域优势，使我们的产品更多进入该行业，也为今后在此行业的销售打下基础。另外，也可以扩大我们的产品在整个市场的影响。 4、钢结构：对于我们的产品这类企业也可以单独划为一个行业。涂层测厚仪在此行业也确实有很大的应用，包括铁塔等厂家最近购买信息也比较多。 5、印刷线路版、及丝网印刷等行业，这类企业相对来讲数特殊行业，购买量目前来看只是来自零星一些厂家， 8月份我们就有两家印刷企业购买。可以看出还是有需求的，需要我们不断做工作，挖掘信息资源，多发现一些新的销售机会。 三、各型号产品介绍： TT220：测量磁性金属上非磁性覆盖层的厚度。如钢、铁、非奥氏不锈钢上基体上的铝、铬、铜、珐琅、橡胶、油漆层的厚度。 TT230：测量非磁性基体上非导电层的厚度。如铜、铝、锌、锡基体上的珐琅、橡胶、油漆、铬、搪瓷、铝阳极氧化层的厚度。 TT240：测量非磁性基体上非导电层的厚度。如铜、铝、锌、锡基体上的珐琅、橡胶、油漆、铬、搪瓷、铝阳极氧化层的厚度。蹶 主要特点： 1、外型美观，且带有橡胶护套便于携带与现场操作； 2、存储数据多达300个测量值； 3、探头与主机的分离使操作稳定性增强，适用范围更广，特别是对于管道内壁，空间狭窄 的工件； 4、可以设定上下限，对界外测量值能自动报警，更大限度满足了用户需求； 5、可以配备通讯软件与PC机接口，便于用户对数据进行进一步的处理，仪器本身档次也 得到提高；
粗糙度的评定参数
一、表面粗糙度及原因 表面粗糙度：是一种微观几何形状误差又称微观不平度。 表面粗糙度的产生原因：在加工过程中，刀具和零件表面间产生磨擦、高频振动及切削时在工作表面上留下的微观痕迹。 对评定参数的基本要求： （1）正确、充分反映表面微观几何形状特征； （2）具有定量的结果； （3）测量方便。 二、评定参数: 国标从水平和高度两方向各规定了三个评定参数：三个基本参数（水平），三个附加的评定参数（高度） 2.1、取样长度L、评定长度L、轮廓中线m 2.2、6个评定参数： 3个基本、3个附加 2.1.1取样长度l：用于判别和测量表面粗糙度时所规定的一段基准线长度。 量取方向：它在轮廓总的走向上。 目的：限制和削弱表面波度对表面粗糙度测量结果的影响。(几何滤波) 选择原则： 5λ≤l≤λp /3
2．1.2评定长度L ：评定轮廓所必须的一段长度，它包括一个或数个取样长度。 目的：为充分合理地反映某一表面的粗糙度特征。（加工表面有着不同程度的不均匀性）。 选择原则：一般按五个取样长度来确定。 2.1.3轮廓中线m：是评定表面粗糙度数值的基准线。具有几何轮廓形状与被测表面几何形状一致，并将被测轮廓加以划分的线。类型有： （1）最小二乘中线：使轮廓上各点的轮廓偏转距y（在测量方向上轮廓上的点至基准线的距离）的平方和为最小的基准线。 （2）算术平均中线：在取样长度范围内，划分实际轮廓为上、下两部分，且使上下两部分面积相等的线。
2.2.1轮廓算术平均偏差Ra ：在取样长度L 内，轮廓偏转距绝对值的算术平均值。 2.2.2微观不平度十点高度：在取样长度内五个最大的轮廓峰高的平均值与五个最大的轮廓谷深的平均值之和，如图所示。用公式表示为： 在取样长度内，也可从平行于轮廓中线m 的任意一根线算起，计算被测轮廓的五个最高点（峰）到五个最低点（谷）之间的平均距离 2.2.3轮廓最大高度：在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离，如图 2.3表面粗糙度的三个水平参数：轮廓微观不平度的平均间距Sm 、轮廓单峰平均间距S 、轮廓支承长度率 tp R z (...)(...)h h h h h h 24101395+++-+++R y y y p v =+max max
表面粗糙度选用标准
表面粗糙度选用 ----------------------------------------------------------- 序号=1 Ra值不大于\μm=100 表面状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻 应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用 ----------------------------------------------------------- 序号=2 Ra值不大于\μm=25、50 表面状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻 应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等 ----------------------------------------------------------- 序号=3 Ra值不大于\μm=12.5 表面状况=可见刀痕 加工方法=粗车、刨、铣、钻 应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面 ----------------------------------------------------------- 序号=4 Ra值不大于\μm=6.3 表面状况=可见加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿 应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等 ----------------------------------------------------------- 序号=5 Ra值不大于\μm=3.2 表面状况=微见加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿 应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。不重要的紧固螺纹的表面。需要滚花或氧化处理的表面 ----------------------------------------------------------- 序号=6 Ra值不大于\μm=1.6 表面状况=看不清加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1～2点/cm^2铣齿
各国粗糙度对照表
中美表面粗糙度对照表 中旧标 ( 光洁度 )中新标 ( 粗糙度）Ra美标（微米 ),Rａ美国标准 ( 微英寸 )，Ra ▽４ 6.３ 8.00 ３20６.３0 250 ▽ 5 3.２ ５.00 ２00 4.00 160３.2０125 ▽6１.6２.50 100 2.00 80 1.60 63 ▽ 70．８１.２5 ５0 1.00 40 0.8０32 ▽ 80.40.６３2５0．50 20０.40 16
Rａ: 轮廓算术平均偏差在取样长度内轮廓偏距绝对值的算术平均值?Rz：微观不平度十点高度在取样长度内五个最大的轮廓峰高的平均值与五个最大的轮廓谷深的平均值之和。 在设计零件时，表面粗糙度数值的选择,是根据零件在机器中的作用决定的。总的原则是: 在保证满足技术要求的前提下，选用较大的表面粗糙度数值。具体选择时，可以参考下述原则： （1）工作表面比非工作表面的粗糙度数值小。?（2）摩擦表面比不摩擦表面的粗糙度数值小。摩擦表面的摩擦速度愈高,所受的单位压力愈大,则应愈高；滚动磨擦表面比滑动磨擦表面要求粗糙度数值小。 （3）对间隙配合，配合间隙愈小,粗糙度数值应愈小;对过盈配合，为保证连接强度的牢固可靠，?载荷愈大,要求粗糙度数值愈小。一般情况间隙配合比过盈酝合粗糙度数值要小。?(4）配合表面的粗糙度应与其尺寸精度要求相当。配合性质相同时,零件尺寸愈小，则应粗糙度数值愈小;同一精度等级,小尺寸比大尺寸要粗糙度数值小，轴比孔要粗糙度数值小(特别是IＴ8~IＴ5的精度)。 （5)受周期性载荷的表面及可能会发生应力集中的内圆角、凹稽处粗糙度数值应较小。 一般零件只要标注Ｒa(轮廓算术平均偏差）就可以了，对于有密封要求的零件部位，通常须同时标注Ra（轮廓算术平均偏差)和Ｒz(微观不平度十点高度） 个人认为，通过切削加工的表面标注用Rａ,通过抛光等加工方法得到的表面用Rｚ表示 两者的作用相近, 可相互转化．根据不同国家其使用情况不同. 国内和北美目前采用Ra, 而欧洲国家一般采用R ｚ.? 示意图如下
各种材料表面粗糙度
零件表面粗糙度与尺寸公差 一般，我国机械设计和加工技术常用的表面粗糙度标准是轮廓算术均匀偏差Ra 对于Ra，国标GB3508—83有明确的规定。本文仅就Ra在机械零件设计考虑加工情况时的使用作以阐述。 1图纸右上角的表面粗糙度要求留意事项 大多数设计职员在图纸右上角都会标注：其余Ra6.3、Ra1.6，等。这里所指的是，除图样上注明的机械加工面的表面粗糙度要求后，剩余未注明的机械加工面的表面粗糙度Ra的数值为6.3μm或1.6μm。对于这一要求，需留意以下几方面。 1.1对于型钢表面等非本图要求而制作的加工面 在实际工作中，为了减少不必要的加工工作和进步产品质量，可以在图纸右上角处，对用非本图加工手段取得的材料、型材外表加以表面粗糙度要求，然后再对机械加工处的表面进行表面粗糙度要求，如图1。当然，这种对用非本图加工手段取得的材料、型材外表的表面粗糙度要求必须公道，必须不经过原材料工厂特殊加工就可以达到。如，一般热轧型钢的表面粗糙度在Ra25μm～Ra12.5μm；冷拔型钢的表面粗糙度在Ra12.5μm～Ra3.2μm；冷拔铝型钢的表面粗糙度在Ra6.3μm～Ra1.6μm。所以，标注型材等的表面粗糙度要求时，必须留意不能超出以上范围。 1.2对于用铸造、铸造、焊接等本图要求而制作的毛坯件 在使用铸造、铸造、焊接制作毛坯时，尤其是型腔件，对它们的机械加工往往是一部分，而不是全部加工。此时，设计职员一般在图纸右上角处标上：其余Ra6.3。这里的Ra6.3μm仅仅是指对型腔件要求进行机械加工部分，除往图纸上已经有表面粗糙度要求的_部分外表面加以表面粗糙度要求而已，并没有对非机械加工部分（如铸造、铸造）的外表加以表面粗糙度要求。所以，为了不产生混淆，有
表面处理等级
粗糙度等级区分 钢材在防腐前需要除锈，达到一定的除锈等级和表面粗糙度才能进行防腐。除锈等级和表面粗糙度等级是两个不同的概念。 钢材表面的锈蚀按GB8923分为四个等级： A 全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面； B已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经脱落的钢材表面； C氧化皮已经因锈蚀而剥落，或者可以刮厨，并且与少量点蚀的钢材表面； D氧化皮已经因锈蚀而全面剥离，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。 除锈等级，也有时候成为表面清洁度 钢材表面的除锈等级以采用的除锈方法用字母Sa、St或FI表示。如果字母后面有阿拉伯数字，则表示其清除氧化皮、铁锈和尤其涂层等附着物的程度等级。 喷射或抛射除锈用字母sa表示。其有4个等级。Sa1，轻度的喷射或抛射除锈；Sa2，侧底的喷射或抛射除锈；Sa2.5，非常侧底的喷射或抛射除锈；Sa3，使钢材表面洁净的喷射或抛射除锈。 手动工具除锈用St表示，有两个等级。St2为彻底的手工或动力工具除锈；St3为非常彻底的手工或动力工具除锈。 火焰除锈以FI表示。 Sa1级——相当于美国SSPC—SP7级。采用一般简单的手工刷除、砂布打磨方法，这是四种清洁度中度最低的一级，对涂层的保护仅仅略好于未采用处理的工件。Sa1级处理的技术标准：工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。Sa1级也叫做手工刷除清理级。（或清扫级） Sa2级——相当于美国SSPC—SP6级。采用喷砂清理方法，这是喷砂处理中最低的一级，即一般的要求，但对于涂层的保护要比手工刷除清理要提高许多。Sa2级处理的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的33%，可包括轻微阴影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。如果工件原表面有凹痕，则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。Sa2级也叫商品清理级（或工业级）。 Sa2.5级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。 Sa2.5级也叫近白清理级（近白级或出白级）。Sa2.5级处理的技术标准：同Sa2要求前半部一样，但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可包括轻微暗影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。
表面粗糙度参数的定义
所有参数的定义依据ISO 4287—1997标准. 其中蓝色部分为最常用的参数。 Ra----轮廓的算术平均偏差（在取样长度内，被测实际轮廓上各点至轮廓中线距离绝对 值的平均值） Rz----粗糙度最大峰-谷高度（在轮廓取样长度内的最大峰-谷高度） Rz(JIS)--微观不平度十点平均高度（该参数也成为ISO试点高度参数，在取样长度内， 五个最大的轮廓峰和五个最大轮廓谷之间的平均高度差） Rv----最大的谷值（在取样长度内，从轮廓中线到最低的谷值） Rt----轮廓最大的高度（在取样长度内，轮廓最大的峰到最大的谷值之和，即 Rt=Rp+Rv） R3y—粗糙度峰-谷高度（R3y是靠计算在每一个取样长度中，三个最高的峰与三个最深 的谷之间的最小距离值：然后R3y是在取样长度内，找出这些值的最大制。建议至少用五个取样长度来评定） R3z—平均峰-谷高度（R3z是在整个评价长度上，在每一个取样长度上的三个最高的峰 和三个最深的谷之间的垂直距离的平均值） Rp----最大的峰值（在取样长度内，在平均线以上的轮廓的最大高度） Rc—轮廓要素的粗糙度平均高度（在取样长度内，轮廓要素的高度的平均值） Rda—粗糙度算术平均倾斜Slop（在取样长度内，轮廓变化速率的绝对值的算术平均） Rdq—粗糙度均方根倾斜 Rku—粗糙度峰度—概率密度函数 Rlo—粗糙度被测的轮廓长度（在评价长度内，轮廓表面的被测长度，是测针在测量期间，划过表面峰谷的总长度） Rmr—粗糙度材料比曲线 Rpc—粗糙度峰计数 Rsm—粗糙度轮廓要素的平均宽度（在取样长度内，轮廓要素之间在平均线的平均间距） Rvo—粗糙度测定体积的油保持力 Rs—粗糙度局部峰的平均间距 Rq—均方根粗糙度 RHSC—粗糙度高点计数 编辑本段粗糙度仪的技术标准和检定规程 标准： 国家标准：JJF 1105-2003触针式表面粗糙度测量仪校准规范 美国标准： ASTM-D4414/B 检定规程： JJG-2018-89表面粗糙度仪检定规程
表面粗糙度
表面粗糙度: 当需方对钢管表面有粗糙度要求时，应在合同中注明。表面粗糙度参数，按GB/T 1031 规定的轮廓算术平均偏差Ra测定，其表面粗糙度值和测定时的取样长度值. 现货国标钢管除外，我们振兴钢管可以生产供应外径10-100以下，壁厚1—18毫米以内任意规格的中厚薄壁精密无缝管，精密光亮无缝管!我们的钢管同心度10丝-15丝-20丝=0.1-0.15-0.2mm，无缝钢管精密钢管，精轧钢管钢管误差可控正负3丝-5丝-7丝-10丝=0.03-0.05-0.07-0.1mm，(该项技术指标需要详细协商)按照我们山东聊城来说公差正负3丝(±0.03mm)已到二辊机极限。客户对钢管加工切削后精度可达±0.025,粗糙度(Ra)可达1.6-0.8-0.2。 精轧管为保持内外光亮一般无氧退火(如果需要)，冷拔管交货状态一般为冷拔(轧)＋去应力退火，热轧管一般不需要再退火!! 无缝管内孔毫米外径壁厚钢管无缝管垂询电话：0635-888 8291/0635-888 3039 杨/衣经理(先生)!! 表面粗糙度，是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响， 表面光洁度：surface finish 表面光洁度是表面粗糙度的旧标准; 它们的对应关系: 表面光洁度14级=Ra 0.012 表面光洁度13级=Ra 0.025 表面光洁度12级=Ra 0.050 表面光洁度11级=Ra 0.1 表面光洁度10级=Ra 0.2 表面光洁度9级=Ra 0.4 表面光洁度8级=Ra 0.8 表面光洁度7级=Ra 1.6 表面光洁度6级=Ra 3.2 表面光洁度5级=Ra 6.3 表面光洁度4级=Ra 12.5 表面光洁度3级=Ra 25 表面光洁度2级=Ra 50 表面光洁度1级=Ra 100 以上表面粗糙度单位均为μm,即微米=10^-6米。 表面粗糙度对零件的外观、测量精度也有影响。 Ra值um 块数符合国标 车外圆组合式0.8、1.6、3.2、6.3 32 GB6060.2-85 镗内孔0.8、1.6、3.2、6.3 刨0.8、1.6、3.2、6.3
各种加工方式对应的粗糙度等级
各种加工方式对应的粗糙度等级 1级 Ra值不大于\μm=100 表面状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻 应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用 2级 Ra值不大于\μm=25、50 表面状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻 应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等 3级 Ra值不大于\μm=12.5 表面状况=可见刀痕 加工方法=粗车、刨、铣、钻 应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面 4级 Ra值不大于\μm=6.3 表面状况=可见加工痕迹
加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿 应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等 5级 Ra值不大于\μm=3.2 表面状况=微见加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿 应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。不重要的紧固螺纹的表面。需要滚花或氧化处理的表面 6级 Ra值不大于\μm=1.6 表面状况=看不清加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1～2点/cm^2铣齿 应用举例=安装直径超过80mm的G级轴承的外壳孔，普通精度齿轮的齿面，定位销孔，V型带轮的表面，外径定心的内花键外径，轴承盖的定中心凸肩表面 7级
表面粗糙度等级对照表[整理]
表面粗糙度等级对照表[整理] 表面粗糙度级别对照及应用 国际标注 Rz Ra 表面形状特征加工方法举例 N12 200 50 明显可见刀痕锯断、粗车、粗铣、粗刨、 N11 100 25 粗糙面可见刀痕钻孔以及用粗纹锉刀、粗砂 轮等加工 N10 50 12.5 微见刀痕 N9 25 6.3 可见加工痕迹 冷拉、精车、精绞、粗绞、粗N8 12.5 3.2 半光面微见加工痕迹 磨、刮削、粗拉刀加工等 N7 6.3 1.6 看不见加工痕迹 N6 6.3 0.8 光面可辨加工痕迹的方向研磨、金刚石车刀的精车、精 N5 3.2 0.4 微辨加工痕迹的方向绞、冷拉、拉刀加工、抛光等 N4 1.6 0.2 不可辨加工痕迹的方向 N3 0.8 0.1 暗光泽面 N2 0.4 0.05 亮光泽面 精磨、研磨、抛光、超精磨、 N1 0.2 0.025 最光面镜状光泽面 镜面磨削等 0.1 0.012 雾状镜面 0.05 镜面 表面特征表面粗糙度(Ra)数值加工方法举例明显可见刀痕 Ra100、Ra50、Ra25、粗车、粗刨、粗铣、钻孔微见刀痕 Ra12.5、Ra6.3、Ra3.2、精车、精刨、精铣、粗铰、粗磨看不见加工痕迹，微辩加工方向 Ra1.6、Ra0.8、Ra0.4、
精车、精磨、精铰、研磨暗光泽面 Ra0.2、Ra0.1、Ra0.05、研磨、珩磨、超精磨、抛光 镜面 0.006微米 雾状镜面 0.012 镜状光泽面 0.025 亮光泽面 0.05 暗光泽面 0.1 不可见加工痕迹的方向 0.2 可见加工痕迹方向 0.8 微见加工痕迹方向 0.4 看不清加工痕迹方向 1.6 微见加工痕迹方向 3.2 可见加工痕迹方向 6.3 微见刀痕 12.5 1级 Ra值不大于\μm=100 表面状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻 应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用 2级 Ra值不大于\μm=25、50 表面状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻 应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等 3级 Ra值不大于\μm=12.5 表面状况=可见刀痕 加工方法=粗车、刨、铣、钻 应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面
表面粗糙度等级
本人从事机械行业多年，为大家提供一些简单的数据： 【表面粗糙度等级】 粗糙等级 （mm ） （μm ） 基本尺寸 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 ＞0~10 0.2 0.8 0.8 1.6 1.6 1.6 3.2 ＞10~18 3.2 ＞18~30 1.6 ＞30~50 0.4 3.2 ＞50~80 1.6 ＞80~120 3.2 6.3 ＞120~180 6.3 ＞180~250 0.8 6.3 【表面粗糙度Ra 特征】 Ra max/μm 表面特征 加工方法 常用类型 0.0063 雾状表面 块规的工作表面，高精度测量仪器的测量面，高精度仪器摩擦机构的支承表面。 0.012 雾状镜面 仪器的测量表面和配合表面，尺寸超过 100mm 的块规工作面。 0.025 镜面光泽面 高压柱塞泵中柱塞和柱塞套的配合表面，中等精度仪器零件配合表面，尺寸大于120mm 的IT6级孔用量规、小于120mm 的IT7～IT9级轴用和孔用量规测量表面。 0.05 亮光泽面 保证高气密性的接合表面，如活塞、柱塞和汽缸内表面。摩擦离合器的摩擦表面。对同轴度有精确要求的轴和孔。滚动导轨中的钢球或滚子和高速摩擦的工作表面。 0.1 暗光泽面 超级加工 工作时承受较大变应力作用的重要零件的表面。保证精确定心的锥体表面。液压传动用的孔表面。汽缸套的内表面，活塞销的外表面，仪器导轨面，阀的工作面。尺寸小于120mm 的IT10～IT12级孔和轴 用量规测量面等。 0.2 不可辩加工痕 迹方向 布轮磨、磨、研磨、 超级加工 工作时承受变应力的重要零件表面，保证零件的疲劳强度、防蚀性及耐久性，并在工作时不破坏配合性质的表面，如轴颈表 面、要求气密的表面和支承表面、圆锥定 心表面等。IT5、IT6级配合表面、高精度齿轮的齿面，与C 级滚动轴承配合的轴颈 表面，尺寸大于315mm 的IT7～IT9级孔
各国表面粗糙度对照表
時代塗層測厚儀使用介紹 一?原理 磁性測厚原理:當測頭與覆層接觸時,測頭和磁性金屬基體構成一閉合磁路,由於非磁性覆蓋層的存在,使磁路磁阻變化,通過測量其變化可計算覆蓋層的厚度? 渦流測厚原理:利用高頻交電流在線圈中產生一個電磁場,當測頭與覆蓋層接觸時,金屬基體上產生電渦流,並對測頭中的線圈產生回饋作用,通過測量回饋作用的大小可匯出覆蓋層的厚度? 二、適用行業 1?電鍍?噴塗:這個行業是使用我們儀器最多的,占每年銷量相當大的比例,是我們主要使用者群體,需要花大的精力去不斷挖掘? 2?管道防腐:主要以石化方面的用戶比較多,一般防腐層比較厚,TT260配F10探頭的用戶比較多? 3?鋁型材:今年以來受國家實施強制標準,型材企業換發許可證的影響,該行業出現前所未有的好勢頭,主要測型材上面的氧化膜,據瞭解生產企業每少鍍一微米,一噸型材“節約”150元,非常可觀,因此國家強制要求配備包括塗層測厚儀在內的相關檢測設備?此舉也給我們帶來了非常好的機會?這個機會也同樣受到競爭對手的關注,他們最大限度的調低了價格,而且採取鋪貨等多種方式迅速在此行業展開攻勢,針對于此唐總?石總也多次指示密切關注對手動向時世採取相應策略,宗旨是讓利不讓市場?希望分公司同仁也能切實利用好這次機會,充分發揮區域優勢,使我們的產品更多進入該行業,也為今後在此行業的銷售打下基礎?另外,也可以擴大我們的產品在整個市場的影響? 4?鋼結構:對於我們的產品這類企業也可以單獨劃為一個行業?塗層測厚儀在此行業也確實有很大的應用,包括鐵塔等廠家最近購買資訊也比較多? 5?印刷線路版?及絲網印刷等行業,這類企業相對來講數特殊行業,購買量目前來看只是來自零星一些廠家, 8月份我們就有兩家印刷企業購買?可以看出還是有需求的,需要我們不斷做工作,挖掘資訊資源,多發現一些新的銷售機會? 三?各型號產品介紹: TT220:測量磁性金屬上非磁性覆蓋層的厚度?如鋼?鐵?非奧氏不銹鋼上基體上的鋁?鉻?銅?琺瑯?橡膠?油漆層的厚度? TT230:測量非磁性基體上非導電層的厚度?如銅?鋁?鋅?錫基體上的琺瑯?橡膠?油漆?鉻?搪瓷?鋁陽極氧化層的厚度? TT240:測量非磁性基體上非導電層的厚度?如銅?鋁?鋅?錫基體上的琺瑯?橡膠?油漆?鉻?搪瓷?鋁陽極氧化層的厚度?蹶 主要特點: 1、外型美觀,且帶有橡膠護套便於攜帶與現場操作; 2、存儲資料多達300個測量值; 3、探頭與主機的分離使操作穩定性增強,適用範圍更廣,特別是對於管道內壁,空間狹窄的工 件; 4、可以設定上下限,對界外測量值能自動報警,更大限度滿足了用戶需求; 5、可以配備通訊軟體與PC機介面,便於使用者對資料進行進一步的處理,儀器本身檔次也 得到提高; 6、兩節AA型鹼性電池,在使用過程中突然斷電時可以隨時更換無需等待? 7、顯示解析度達到0.1um,尤其對於測量鋁型材氧化膜更有優勢?
表面粗糙度参数
第4章表面粗糙度 4.1 概述 在机械加工过程中，由于切削会留下切痕，切削过程中切屑分离时的塑性变形，工艺系统中的高频振动，刀具和已加工表面的磨擦等等原因，会使被加工零件的表面产生许多微小的峰谷，这些微小峰谷的高低程度和间距状况就称为表面粗糙度。 一、表面粗糙度的实质 表面粗糙度是一种微观的几何形状误差，通常按波距的大小分为：波距w 1mm的属表面粗糙度； 波距在1~10mm间的属表面波度； 波距〉10mm的属于形状误差。 atEir 二、表面粗糙度对零件使用性能的影响 1?对摩擦和磨损的影响 一般地，表面越粗糙，则摩擦阻力越大，零件的磨损也越快。 2.对配合性能的影响 表面越粗糙，配合性能越容易改变，稳定性越差。 3.对疲劳强度的影响 当零件承受交变载荷时，由于应力集中的影响，疲劳强度就会降低，表面越粗糙，越容易产生疲劳裂纹和破坏。 4?对接触刚度的影响表面越粗糙，实际承载面积越小，接触刚度越低。 5?对耐腐蚀性的影响表面越粗糙，越容易腐蚀生锈。 此外，表面粗糙度还影响结合的密封性，产品的外观，表面涂层的质量，表面的反射能力等等，所以要给予充分的重视。 4.2表面粗糙度的评定 一.基本术语 1?轮廓滤波器把轮廓分成长波和短波成分的滤波器
2. 入滤波器 确定粗糙度与波纹度成分之间相交界限的滤波 3?取样长度用以判别具有表面粗糙度特征的一段基准线长 度。 规定和选取取样长度的目的是为了限制和削弱表面波纹度对 表面粗 糙度测量结果的影响。推荐的取样长度值见表4-1。在取样 长度内一般应包含五个以上的轮廓峰和轮廓谷。 4?评定长度 评定表面粗糙度时所必须的一段基准线长度。 为了充 分合理地反映表面的特性，一般取 In =51。 5?轮廓中线m 用以评定表面粗糙度值的基准线。 ⑴轮廓的最小二乘中线 具有几何轮廓形状并划分轮廓的基 准线。在取样长度范围内，使被测轮廓线上的各点至该线的偏距 的平方和为最小。即： ⑵轮廓的算术平均中线 在取样长度内，将实际轮廓划分为 F 两部 分，并使上、下两部分的面积相等的基准线。即：齢走向 x 二、评定参数(GB/T 3505-2000) 1?与高度特性有关的参数： ⑴轮廓的算术平均偏差Ra 在取样长度内，被测轮廓上各点 至轮廓 中线偏距绝对值的算术平均值。即： Ra 参数能充分反映表面微观几何形状高度方面的特性，并且 所用 仪器(电动轮廓仪)的测量比较简便，因此是 GB 推荐的首 选评定参数。图样上标注的参数多为Ra 。如X 表示Ra w 3.2 m 4*****^ J 一.押 l ■ tr — 2 In lr 0 Z i 2 dx = min 上、 Isas 1 lr Ra = l7 0 Z X dx 或近似为: Z i Ra = F1+F3+…+F2 n-1二F2+F4+…+F2n
表面粗糙度参数总结
Summary of Surface Finish Parameters Table 1. Primary surface finish parameters.
Figure 1. Measurement of Average Roughness, Ra, and RMS Roughness, Rq. there being a surface point at a certain height. If one were to draw a line at a particular height the ADF would be proportional to the number of times the surface profile crosses the line. The Material Ratio Curve (also known as the Bearing Ratio Curve, Bearing Area Curve, or the Abbott-Firestone Curve) is the integral of the ADF from above the surface to the height of interest. This is the total percentage of material above a certain height.
Measurement of Material Ratio This measurement is also known as Bearing Ratio, and its symbol is t p . The Material ratio is usually defined at X% at a slice depth c. Depth c is measured from a reference. This reference can be defined as T the highest peak T a lower value that excludes outlying peaks (sometimes this is written as a reference %, which is the t p at the height C ref ) T the mean, with c being defined as above or below the mean. If you imagine slicing through the peaks on the surface at a particular depth, t p is the ratio of the total length of the flat “mesas” you would produce to the sampling length. This is illustrated in Figure 3. 1. If you grind to a depth c, t p is the percentage of the surface available to support a perfectly flat load 2. Ratio of lengths: Add up all lengths with material beneath them in the measurement length, L; divide the sum of these lengths by L to obtain the ratio. 3. Intersection of the line at height c with the Material Ratio Curve (see also Figure 2). References The following have additional information and more details: 1. Surface Metrology Guide , Precision Devices. Inc. 2. Surface Texture Parameters , Mahr 3. ASME B46.1 (1995) specification mean C ref C t p =19%
表面粗糙度参数Rz
表面粗糙度参数Rz、Rmax、Rt、R3z、RPc等的 测量 甘晓川张瑜刘娜石作德谷荣凤 在GB/T3505-2000《产品几何技术规范表面结构轮廓法表面结构术语、定义及参数》中定义了表面粗糙度幅度参数(纵坐标平均值)R a、R q、R sk、R ku和间距参数、混合参数等，虽然该标准等效采用了ISO4287:1997《几何产品规范(GPS)表面特征:轮廓法表面结构的术语、定义及参数》，但这些参数远远不能满足我国目前工业生产的需要，特别是在涉外产品中常常会提出一 些非标的表面粗糙度参数的技术要求，例如R max(DIN EN ISO 4287)、RP c(prEN 10049)、R3z(Daimler Benz Standard 31007)等。这些参数的正确测量直接影响产品符合性的判断，因此生产部 门对这些参数的准确测量都有迫切的需求。同时，对这些参数 的正确认识及理解能有效地指导生产过程，在使产品技术指标 满足要求的同时可有效降低生产成本。 笔者在实际工作中经常会为一些厂家测量这样的参数，如发 动机冷凝管内表面的R max、R t等参数、轴类零件的RP c参数。现结合实例对这些参数的定义和测量方法作一些说明，以供参考。 一、参数的定义 1.参数R z(GB/T3505-2000) 在一个取样长度lr内，最大轮廓峰高和最大轮廓谷深之和的高度如图1所示。
图1 参数R z示意图 这里R z的定义和GB/T3505-1983《表面粗糙度术语表面及其参数》中的定义已经完全不同。GB/T3505-1983中R z符号曾用于指示“不平度的十点高度”。正在使用中的一些表面粗糙度测量仪器大多只能测量以前的参数R z。因此，采用现行的技术文件和图样时必须小心慎重，因为用不同类型的仪器按不同的规定计算所取得的结果之间的差别，并不都是非常微小而可忽略的。 2.参数R max(DIN EN ISO 4287) 参数R max与参数R zi之间有些关系，因此首先介绍R zi的定义。R zi的定义为，在一个取样长度lr内最高峰和最低谷之间的垂直距离。 R max的定义为在评定长度lc内R zi的最大值(在DIN EN ISO 4288中，R max的符号为R z1max)，其示意图如图2所示。 图2 参数R max示意图
表面粗糙度对照表
国内表面光洁度与表面粗糙度Ｒａ、Ｒｚ数值换算表(单位：μｍ)
另附：粗糙度仪新旧标准参数变化对照表现将TR200粗糙度仪依据新标准更改参数的情况列表如下，如有问题，由时代公司负责解释。本表还适用于公司TR1系列粗糙度仪。修改后可测量参数的总数没有变化，仍为13个参数，只是显示在不同的标准中,也就是说：时代粗糙度仪产品参数：涵盖新旧标准参数！（详见表）
另附：表面粗糙度国际标准加工方法 表面粗糙度参数及其数值（Surface Roughness Parameters and their Values）常用的3个分别是：轮廓算数平均偏差(Ra)--arithmetical mean deviation of the profile； 微观不平度十点高度(Rz)--the point height of irregularities； 轮廓最大高度(Ry)--maximum height of the profile。
Ra--在取样长度L内轮廓偏距绝对值的算术平均值。 Rz--在取样长度内5个最大的轮廓峰高的平均值与5个最大的轮廓谷深的平均值之和。 Ry--在取样长度L内轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。 如果图面没标注粗糙度选用Ra /Rz /Ry 的情况下默认为Ra。 表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在
1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响，主要表现在以下几个方面： ①表面粗糙度影响零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。 ②表面粗糙度影响配合性质的稳定性。对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。 ③表面粗糙度影响零件的疲劳强度。粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。 ④表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。 ⑤表面粗糙度影响零件的密封性。粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。 此外，表面粗糙度对零件的外观、测量精度也有影响。 粗糙度：0.012、0.025、0.050、0.100、0.20、0.40、0.80、1.6、3.2、6.3、12.5、25、50、100 6.3：半精加工表面。用于不生要的零件的非配合表面，如支柱、轴、、支架、外壳、衬套、盖等的端面；螺钉、螺栓各螺母的自由表面；不要求定心和配合特性的表面，如螺栓孔、螺钉通孔、铆钉孔等；飞轮、带轮、离合器、联轴节、凸轮、偏心轮的侧面；平键及键槽上下面、花键非定心表面、齿顶圆表面；所有轴和孔的退刀槽；不重要的连接配合表面；犁铧、犁侧板、深耕铲等零件的摩擦工作面；插秧爪面等。1、外观的光滑与摩擦是一个矛盾问题，总的来说，既要光滑美观，又要有相当的摩擦， 以方便安装，以下是常见的一些粗糙度数值： 2、粗糙度0.8以下：抛光 3、粗糙度0.8：用磨床加工的面 4、粗糙度1.6—3.2：车床、铣床加工面 5、粗糙度3.2—12.5：一般性的常规加工 6、一般而言，既要光滑美观，又要有相当的摩擦，以方便安装的话，粗糙度0.8可以，既显得美观高档，手感也可以的 7、如果手拧部分需要减低等级的话也可以的，建议选择粗糙度1.6—3.2，但是，好看吗？会不会影响外观的美感呢？ 8、如果需要重视手拧的功能，最好是做滚花处理，滚花有“直纹”和“网纹”两种，图纸上的标注：网纹0.8（用箭头指明需要滚花的部位，再写上文字） 如有侵权请联系告知删除，感谢你们的配合！
各国粗糙度对照表
中美表面粗糙度对照表 中旧标( 光洁度) 中新标( 粗糙度)Ra 美标(微米)，Ra 美国标准( 微英寸)，Ra ▽4 6.3 8.00 320 6.30 250 ▽5 3.2 5.00 200 4.00 160 3.20 125 ▽6 1.6 2.50 100 2.00 80
1.60 63 ▽7 0.8 1.25 50 1.00 40 0.80 32 ▽8 0.4 0.63 25 0.50 20 0.40 16
Ra: 轮廓算术平均偏差在取样长度轮廓偏距绝对值的算术平均值 Rz：微观不平度十点高度在取样长度五个最大的轮廓峰高的平均值与五个最大的轮廓谷深的平均值之和。
在设计零件时，表面粗糙度数值的选择，是根据零件在机器中的作用决定的。总的原则是： 在保证满足技术要求的前提下，选用较大的表面粗糙度数值。具体选择时，可以参考下述原则： （1）工作表面比非工作表面的粗糙度数值小。 （2）摩擦表面比不摩擦表面的粗糙度数值小。摩擦表面的摩擦速度愈高，所受的单位压力愈大，则应愈高；滚动磨擦表面比滑动磨擦表面要求粗糙度数值小。 （3）对间隙配合，配合间隙愈小，粗糙度数值应愈小；对过盈配合，为保证连接强度的牢固可靠， 载荷愈大，要求粗糙度数值愈小。一般情况间隙配合比过盈酝合粗糙度数值要小。 （4）配合表面的粗糙度应与其尺寸精度要求相当。配合性质相同时，零件尺寸愈小，则应粗糙度数值愈小；同一精度等级，小尺寸比大尺寸要粗糙度数值小，轴比孔要粗糙度数值小（特别是IT8～IT5的精度）。 （5）受周期性载荷的表面及可能会发生应力集中的圆角、凹稽处粗糙度数值应较小。 一般零件只要标注Ra（轮廓算术平均偏差）就可以了，对于有密封要求的零件部位，通常须同时标注Ra（轮廓算术平均偏差）和Rz（微观不平度十点高度） 个人认为，通过切削加工的表面标注用Ra，通过抛光等加工方法得到的表面用Rz表示 两者的作用相近, 可相互转化. 根据不同国家其使用情况不同. 国和北美目前采用Ra, 而欧洲国家一般采用Rz. 示意图如下
表面粗糙度等级
【表面粗糙度等级】 粗糙等级 （mm ） （μm ） 基本尺寸 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 ＞0~10 0.2 0.8 0.8 1.6 1.6 1.6 3.2 ＞10~18 3.2 ＞18~30 1.6 ＞30~50 0.4 3.2 ＞50~80 1.6 ＞80~120 3.2 6.3 ＞120~180 6.3 ＞180~250 0.8 6.3 【表面粗糙度Ra 特征】 Ra max/μm 表面特征 加工方法 常用类型 0.0063 雾状表面 块规的工作表面，高精度测量仪器的测量面，高精度仪器摩擦机构的支承表面。 0.012 雾状镜面 仪器的测量表面和配合表面，尺寸超过 100mm 的块规工作面。 0.025 镜面光泽面 高压柱塞泵中柱塞和柱塞套的配合表面，中等精度仪器零件配合表面，尺寸大于120mm 的IT6级孔用量规、小于120mm 的IT7～IT9级轴用和孔用量规测量表面。 0.05 亮光泽面 保证高气密性的接合表面，如活塞、柱塞和汽缸内表面。摩擦离合器的摩擦表面。对同轴度有精确要求的轴和孔。滚动导轨中的钢球或滚子和高速摩擦的工作表面。 0.1 暗光泽面 超级加工 工作时承受较大变应力作用的重要零件的表面。保证精确定心的锥体表面。液压传动用的孔表面。汽缸套的内表面，活塞销的外表面，仪器导轨面，阀的工作面。尺寸小于120mm 的IT10～IT12级孔和轴 用量规测量面等。 0.2 不可辩加工痕迹方向 布轮磨、磨、研磨、 超级加工 工作时承受变应力的重要零件表面，保证零件的疲劳强度、防蚀性及耐久性，并在工作时不破坏配合性质的表面，如轴颈表 面、要求气密的表面和支承表面、圆锥定 心表面等。IT5、IT6级配合表面、高精度齿轮的齿面，与C 级滚动轴承配合的轴颈表面，尺寸大于315mm 的IT7～IT9级孔