反渗透的原理及清洗条件

反渗透装置

1．工艺原理：

RO是利用半透膜透水不透盐的特性，去除水中的各种盐份。在RO的原水侧加压，使原水中的一部分纯水沿与膜垂直的方向透过膜，水中的盐类和胶体物质在膜表面浓缩，剩余部分原水沿与膜平行的方向将浓缩的物质带走。透过水中仅残余少量盐份，收集利用透过水，即达到了脱盐的目的。

膜元件的水通量越大，回收率越高则其膜表面浓缩的程度越高，由于浓缩作用，膜表面的物质浓度与主体水流中物质浓度不同，产生浓差极化现象。浓差极化会使膜表面盐的浓度增大，膜的渗透压增大，盐的透过率也增大，为提高给水的压力而需要消耗更多的能量。

2 膜的污染：

膜的污染由微溶盐结晶、胶体物质浓聚、微生物和细菌滋生等原因而引起。膜表面上的浓差极化现象造成膜面的盐类浓度大于主体水流中的浓度，过大的盐浓度造成微溶盐结晶沉淀在膜表面；胶体物质的扩散系数较盐类小得多，在膜表面浓聚的胶体物质不及扩散而沉积，是造成膜污染的主要原因；微生物和细菌会以有机物胶体为养分，在膜表面滋生，滋生的菌斑会严重影响膜的性能，造成难以恢复的膜性能下降。

RO系统的运行中应控制好膜通量、膜元件的回收率。因为膜通量和回收率过高可能造成膜的污染速度过高和需要频繁的化学清洗。

3.运行要点及工艺参数

3.1 周围环境温度最低不得低于5?C，最高不得高于38?C。当温度高于35?C时，

应加强通风措施。

3.2 脱盐系统的回收率75%。较低的系统回收率易于防止结垢和膜污染。

3.3 控制盐的透过量：盐透过量与膜两侧的浓度差和温度有关。因此应控制系统

回收率在75%左右，水温最高不得大于30℃。

3.4 正常运行中膜元件受到渗透水的冲洗，所以只有在RO出水量下降10%或压

降增加15%或脱盐率明显下降或人为要求时，才对系统进行化学清洗。但为了保证系统长时间的安全运行，通常三个月至半年清洗一次。清洗方向与运行的方向相同，不允许反向清洗，以免发生膜卷伸出而损坏膜元件。

3.5 反渗透脱盐率：97%。

3.6 调试过程中要求进水压力不得大于1.6MPa，且只限于对装置进行耐压实验。

3.7 操作压力控制：应在满足产水量与水质的前提下，尽量取低的压力值。

3.8排放量控制：由于水温、操作压力等因素的变化，使装置的产水量也发生相

应的变化，这时应对排放量进行调整，控制排放量与产水量之间比为1：3。

3.9装置不得长时间停运，如准备停机3-15天每天至少冲洗1小时。如准备停机

15天以上，应用化学清洗系统向组件内冲装浓度为1%的亚硫酸氢钠溶液以实施保护。详见RO膜保存方法。

3.10 RO装置每次启机都应在进水压力小于0.4MPa条件下冲洗5分钟，RO装置每次停机都应在进水压力小于0.4MPa条件下冲洗10分钟。

3.11操作工人应每1小时对运行参数进行记录，主要内容为：

●进水：电导率、压力、段间压力、水温

●产水：电导、产水流量

●浓水：流量、压力

应保留RO系统操作记录，保证数据真实、完整和连续，便于分析查找故障原因。

3.12 当RO系统发生脱盐率严重下降时，应依据以下原因进行逐项分析，确认

原因及时处理：

●浓差极化造成膜表面的发生污染和结垢，使膜表面变得粗糙，系统脱盐率下

降。

●元件之间的连接件O型圈密封失效。

●膜口袋粘结线破裂。

●膜被硬颗粒划破。

●因高压泵启动时产生的水锤使膜元件或其连接件破损。

膜元件压降过大而产生的膜的损坏

RO膜清洗的条件：

RO系统在运行中，出现下列现象之一者，RO膜需要进行化学清洗：

●产品水的膜透过量下降10-15%

●产品水的脱盐率降低10-15%

●膜的压力差（原水进水压力-浓水压力）增加10-15%

●已被证实有结垢或有污染。

但值得注意的是，RO膜本身是受运行的压力、水温等参数的影响，RO膜清洗的条件应综合全面考虑

污染指数（SDI）测定方法

由于后续RO装置的要求，预处理出水控制应能达到RO装置进水要求，才能

尽可能的提高RO装置的性能及降低运行成本，我们采用淤塞密度指数（污染指

数SDI）来检测预处理的效果，但仍需对水质进行更多项目的检测，使装置的运

行更可靠。

一、SDI测定概要：

SDI测定是基于阻塞系数（PI ，%）的测定。测定是向&47mm的0.45∝m

的微孔滤膜上连续加入一定压力（30PSI，相当于2.1kg/cm2）的被测定水，记录

下滤得500ml水所需的时间T0（秒）和15分钟后再次滤得500ml水所需的时间

Tt（秒），按下式求得阻塞系数PI（%）。

PI=（1-T0/T t）X100

SDI15=PI/15

式中15是15分钟。当水中的污染物质较高时，滤水量可取100ml、200ml、

300ml等，间隔时间可改为10分钟、5分钟等。

二、测定SDI的步骤：

●将SDI测定仪（见图一）连接到取样点上（此时在测定仪内不装滤膜）。

●打开测定仪上的阀门，对测定仪进行彻底冲洗数分钟。

●关闭测定仪上的阀门，然后用钝头的镊子把0.45∝m的滤膜放入滤膜夹具内。

●确认O形圈完好，将O形圈准确放在滤膜上，随后将上半个滤膜夹具盖好，

并用螺栓固定。

●稍开阀门，在水流动的情况下，慢慢拧松1-2个蝶形螺栓以排除滤膜处的空

气。

●确信空气已全部排尽且保持水流连续的基础上，重新拧紧蝶形螺栓。

●完全打开阀门并调整压力调节器，直至压力保持在30psi为止。（如果整定

值达不到30 psi时，则可在现有压力下试验，但不能低于15 psi。）

●用合适的容器来收集水样，在水样刚进入容器时即用稍表开始记录，收取

（秒）。

100ml水样所需的时间为T

●水样流动15分钟后，再次用容器收集水样并记录收集水样所花的时间，记

（秒）。

作T

●关闭取样进水球阀，松开微孔膜过滤容器的蝶形螺栓，将滤膜取出保存（作

为进行物理化学试验的样品）。擦干微孔过滤器及微孔滤膜支撑孔板。

2、测定结果计算

●按照下式计算SDI值：

SDI=（1-T0/T15）X100/15

反渗透膜清洗方案

反渗透膜清洗方案 1 反渗透膜元件的污染与清洗在正常运行一段时间后，反渗透膜元件会受到给水中可能存在的悬浮物或难溶盐的污染，这些污染中最常见的是碳酸钙沉淀、硫酸钙沉淀、金属(铁、锰、铜、镍、铝等)氧化物沉淀、硅沉积物、无机或有机沉积混合物、NOM天然有机物质、合成有机物(如：阻垢剂/分散剂，阳离子聚合电解质)、微生物 (藻类、霉菌、真菌)等污染。污染性质和污染速度取决于各种因素，如给水水质和系统回收率。通常污染是渐进发展的，如不尽早控制，污染将会在相对较短的时间内损坏膜元件。当膜元件确证已被污染，或是在长期停机之前，或是作为定期日常维护，建议对膜元件进行清洗。当反渗透系统（或装置）出现以下症状时，需要进行化学清洗或物理冲洗：在正常给水压力下，产水量较正常值下降10～15%；为维持正常的产水量，经温度校正后的给水压力增加10～15%；产水水质降低10～15%，透盐率增加10～15%；给水压力增加10～15%；系统各段之间压差明显增加。保持稳定的运行参数主要是指产水流量、产水背压、回收率、温度及TDS。如果这些运行参数起伏不定，海德能公司建议检查是否有污染发生，或者在关键运行参数有变化的前提下,反渗透的实际运行是否正常。定时监测系统整体性能是确认膜元件是否已发生污染的基本方法。污染对膜元件的影响是渐进的，并且影响的程度取决于污染的性质。表1“反渗透膜污染特征及处理方法”列出了常见的污染现象和相应处理方法。已受污染的反渗透膜的清洗周期根据现场实际情况而定。海德能公司建议，正常的清洗周期是每3-12个月一次。当膜元件仅仅是发生了轻度污染时，重要的是清洗膜元件。重度污染会因阻碍化学药剂深入渗透至污染层，影响清洗效果。清洗何种污染物以及如何清洗要根据现场污染情况而进行。对于几种污染同时存在的复杂情况，清洗方法是采用低PH和高PH的清洗液交替清洗（应先低PH后高PH值清洗）。表1 反渗透膜污染特征及处理方法

反渗透系统的化学清洗

东丽膜反渗透系统的化学清洗一．反渗透系统清洗说明清洗时间的确定为了使清洗工作取得最好的效果，膜元件必须在产生大量污垢前时行清洗。如果清洗工作延误太晚，那么将非常困难或者不可能从膜表面上彻底清除污垢并重新恢复膜性能至初始的状态。当进水和浓水之间的标准化压差上升了15%，或标准化的产水降低了10%，或标准化的盐透率增加了５%时，应该对膜系统进行清洗。 1.2污垢类型的确定在清洗之前确定膜表面污垢的类型是非常重要的。进行污垢类型确定的最好方法是对SDI测试膜片上所收集的残留物进行化学分析，以确定污染物的主要类型，以便进行针对性的化学清洗。在不能采用化学分析的情况下，可以根据SDI的测定情况，测试膜片上残留物的颜色、密度，然后对污垢进行分类。比如，呈褐色的残留物引导我们判断是否为铁污垢；白色残留物则可能是硅、砂质粘土、钙垢等；晶状体外形是无机胶体、钙垢的一个特征；生物污垢或者有机污垢，除了从气味上分析判断外，通常还可以看出这类污染物呈现粘稠状。 1.3清洗程序的选择确定了膜表面的污染物，那么就必须选择正确的清洗程序。如果认为污垢为金属氢氧化钠，比如：含铁的氢氧化物、或者钙垢，那么可采用柠檬酸清洗；如果确定主要污垢为有机物或者微生物，那么建议使用碱性清洗方法。二．化学清洗药剂的选择与条件清洗所用化学物质与污染物相互作用，通过溶解分离，从而从膜表面清除掉污染物。该方法通常在冲洗之后采用。定期进行化学清洗以及在系统出现重大故障之前进行预防性的维护是非常好的做法。在化学清洗之后，使用预处理过的原水或产水（最好采用）将污染物彻底地冲洗出RO 系统。

柠檬酸清洗程序 2.3.1膜元件的冲洗在采用柠檬酸清洗之前，先用软化水或者RO产品水对膜元件进行冲洗是非常必要的。 2.3.2清洗溶液的配制 (1)用RO产品水充满清洗水箱，液位控制在-1.9m。

超滤、反渗透化学清洗方案

攀煤联合焦化除盐水系统超滤、反渗透清洗方案编制：审核：批准：陕西天智实业有限公司一、序言

水处理系统进水中存在各种形式可导致反渗透和超滤膜表面污染的物质，如水合金属氧化物、含钙沉淀物、有机物及微生物(藻类等)。污垢（fouling）就是指覆盖在膜表面上的各种沉积物，包括水中的结垢物。膜系统预处理的目的在于尽量减少膜表面的上述污染，通过安装合适的预处理系统，选择恰当的操作条件，如产水流量，运行压力与产水回收率等，就能达到这一目标。下列因素有可能引起膜系统污垢： ?预处理系统不完善 ?预处理运行不正常 ?预处理投药系统失灵 ?系统停机后冲洗不及时或不充分 ?操作控制不当 ?膜面长时间累积沉淀物（钡和硅垢等） ?进水组份或其它条件改变 ?进水受生物污染发生膜表面的污垢将加速系统性能的下降，如减少产水流量，降低脱盐率。污垢的另一个负面现象是进水和浓水间的压差增加。由于陶氏FILMTEC?膜及膜元件具有全球膜工业界能承受最宽的pH 和温度条件，只要措施得力及时，就可以很有效地进行系统清洗，最大限度地恢复膜系统的性能。但若拖延太久才进行清洗，则很难完全将污染物从膜面上清洗掉，针对特定的污染，只有采取相应的清洗方法，才能达到好的效果，若错误地选择清洗化学药品和方法，有时会使膜系统污染加剧。因此在清洗之前需先决定膜表面的污垢种类，有以下几种分析方法： ?分析进水组成，发生污垢的可能性或许经过分析原水水质报告，就能显而易见的发现 ?检查前几次的清洗效果

?分析测定SDI 值的微孔滤膜膜面上所截留的污物 ?分析保安滤器滤芯上的沉积物 ?检查进水管内表面及FILMTEC 膜元件的进出水端面，如为红棕色，则表示可能已发生铁的污染；泥状或胶状沉积物通常为微生物或有机物污染。二、Ultra-Flux TM-80 超滤组件化学清洗 1、清洗条件：在正常操作过程中，超滤膜元件内的膜丝会受到无机盐垢、微生物、胶体颗粒和不溶性的有机物质的污染。操作过程中这些污染物沉积在膜表面，导致标准化的产水流量和系统产水浊度分别下降或同时恶化。当下列情况出现时，需要清洗膜元件： ?根据压差升高一倍（即初始压差为0.03MPa升高到0.06MPa） ?连续5次测量SDI＞3 达到设定值时 ?连续测量产水浊度＞0.2NTU 达到设定值时日常操作时必须测量和记录进出水间的压差（ΔP），随着元件内进水通道被堵塞，ΔP 将增加。需要注意的是，如果进水温度降低，元件产水量也会下降，这是正常现象并非膜的污染所致。 2、清洗安全注意事项 1) 在下列各章节中，当使用任何清洗化学品时，必须遵循获得认可的安全操作规程。关于化学品安全性、使用方法和排放处置方面的细节请咨询该化学品制造商。 2) 当准备清洗液时，应确保在进入元件循环之前，所有的清洗化学品得到很好的溶解和混合。 3) 在清洗化学药品与膜元件循环之后，应采用预处理的产水对膜元件进行冲洗，推荐用膜系统的产水。在恢复到正常操作压力和流量前，必须注意开始要在低流

如何解决4040反渗透膜污染物

如何解决4040反渗透膜污染物美国陶氏反渗透膜高消耗品，每一个变化都是非常高的消费记录。所以我们会认为反渗透膜可以使用的时间更长，从而减少改变频率?事实上，只要我们了解4040反渗透膜的污染和清洗方法我认为所有这些问题得到解决，然后由纯水机介绍反渗透膜的污染和清洗方法。美国陶氏反渗透膜 1.反渗透设备中的主要部件美国陶氏反渗透膜的污染物在正常运行一段时间后，美国陶氏反渗透膜元件会受到在给水中可能存在的悬浮物质或难溶物质的污染，这些污染物中最常见的为碳酸钙垢、硫酸钙垢、金属氧化物垢、硅沉积物及有机或生物沉积物。污染物的性质及污染速度与给水条件有关，污染是慢慢发展的，如果不早期采取措施，污染将会在相对短的时间内损坏膜元件的性能。定期检测系统整体性能是确认膜元件发生污染的一个好方法，不同的污染物会对膜元件性能造成不同程度的损害。 2.污染物的去除

污染物的去除可通过化学清洗和物理冲洗来实现，有时亦可通过改变运行条件来实现，作为一般的原则，当下列情形之一发生时应进行清洗。 2.1在正常压力下如产品水流量降至正常值的10～15%。 2.2为了维持正常的产品水流量，经温度校正后的给水压力增加了10～15%。 2.3产品水质降低10～15%。盐透过率增加10～15%。 2.4使用压力增加10～15% 2.5RO各段间的压差增加明显(也许没有仪表来监测这一迹象)。 3.常见污染物及其去除方法： 3.1碳酸钙垢在阻垢剂添加系统出现故障时或加酸系统出现而导致给水PH升高，那么碳酸钙就有可能沉积出来，应尽早发现碳酸钙垢沉淀的发生，以防止生长的晶体对膜表面产生损伤，如早期发现碳酸钙垢，可以用降低给水PH值至3.0～5.0之间运行1～2小时的方法去除。对沉淀时间更长的碳酸钙垢，则应采用RT-818A清洗液进行循环清洗或通宵浸泡。应确保任何清洗液的PH值不要低于2.0，盃则可能会RO膜元件造成损害，特别是在温度较高时更应注意，最高的PH不应高于11.0。查使用氨水来提高PH，使用硫酸或盐酸来降低PH值。 3.2硫酸钙垢 RT-818B清洗剂是将硫酸钙垢从反渗透膜表面去除掉的最佳方法。 3.3金属氧化物垢可以使用上面所述的去除碳酸钙垢的方法，很容易地去除沉积下来的氢氧化物(例如氢氧化铁)。 3.4硅垢对于不是与金属化物或有机物共生的硅垢，一般只有通过专门的清洗方法才能将他们去除， 3.5有机沉积物有机沉积物(例如微生物粘泥或霉斑)可以使用RT-818C清洗剂去除，为了防止再繁殖，认可的杀菌溶液在系统中循环、浸泡，一般需较长时间浸泡才能有效，如反渗透装置停用三天时，最好采用消毒处理，

反渗透膜清洗方法

反渗透膜清洗方法清洗用物品：片碱（NaOH）盐酸（HCI）如盐酸不好买可用柠檬酸代替，但最好用盐酸。PH试纸（有条件的可用PH 计）酸碱防护服清洗步骤：一准备： 1.系统停止运行，将开关转至手动档； 2.检查清洗管路、阀门，保证清洗通路循环，同时关闭浓水调节阀 3.检查清洗过滤器滤芯完好，清洗泵运转正常 4.清洗箱加水（水位到水箱一半位置，水用预处理合格水，最好用反渗透产品水） 5.启动清洗泵，检查清洗通路循环情况，排除滴漏现象二先用碱洗： 1.启动清洗泵，将片碱放入清洗箱（注意：要少量，分批放入），控制清洗液PH值为：12，测试清洗回水PH值，如PH值变化较大，如：9以下，则将清洗回水直接排掉（可通过浓水调节阀排掉），然后重新勾兑碱液，一直到清洗回水PH值没有太大变化时，再进行下一步。 2.循环清洗：启动清洗泵10分钟，测试清洗回水PH值有无变化，如有变化，则继续清洗，如没变化，则停止清洗泵，10分钟后再启动清洗泵清洗10分钟，按此步骤循环清洗1-2小时，一直到PH值无变化将清洗液排放。

3.说明：为了达到最好碱洗效果，有条件的客户可将碱液加热至30℃ 左右。三冲洗：清洗箱加水（水用预处理合格水），启动清洗泵，冲洗系统内残留碱液排放，直到出水PH值为：7 。（为了彻底将残留碱液清除，可能要用5-8箱水）四再用酸洗： 1.清洗箱加水（水位到水箱一半位置，水用预处理合格水） 2.启动清洗泵，将盐酸放入清洗箱（注意：要少量，分批放入），控制清洗液PH值为：2，测试清洗回水PH值，如PH值变化较大，如：5以上，则将清洗回水直接排掉（可通过浓水调节阀排掉），然后重新勾兑酸液，一直到清洗回水PH值没有太大变化时，再进行下一步。 3.循环清洗：启动清洗泵10分钟，测试清洗回水PH值有无变化，如有变化，则继续清洗，如没变化，则停止清洗泵，10分钟后再启动清洗泵清洗10分钟，按此步骤循环清洗1-2小时，一直到PH值无变化将清洗液排放。五冲洗：清洗箱加水（水用预处理合格水），启动清洗泵，冲洗系统内残留酸液排放，直到出水PH值为：7 。（为了彻底将残留酸液清除，可能要用5-8箱水）

对反渗透膜化学清洗的若干技巧

对反渗透膜化学清洗的若干技巧编者按：随着我国污水污染物排放标准的日趋严格、膜材料生产的大规模国产化，越来越多的膜技术应用于市政污水和各种工业污水的处理领域中，膜材料的清洗会直接影响膜的寿命和运行成本。中国水网编辑根据网友ma3g1771博客中对于膜件清洗的相关内容整理如下，供广大网友参考。对膜件的清洗一般分为物理清洗和化学清洗两种，而化学清洗的频次越高，对膜件的损伤越大，严重影响了膜系统的使用寿命。所以，相关技术人员很难掌握好膜系统的化学清洗。膜清洗频率与预处理措施的完善程度是紧密相关的。预处理越完善，清洗间隔越长；反之，预处理越简单，清洗频率越高。一般膜清洗是遵循（10%法则）——当校正过的淡水流量与最初200h运行（压紧发生之后）的流量之比，降低了10%和（或）观察到压差上升了10%~20%就需进行清洗。尽可能在脱盐率下降显示出来以前采取措施。正规安排的保护性维护清洗不足以保护反渗透系统。譬如，由于预处理设备运行不正常，进水条件在短时间内就会发生变化。反冲洗对于防止大颗粒对某些形式反渗透膜模件的堵塞是有效的。但不是所有的污染都可通过简单的反冲洗就能清除除掉，还需要有周期的化学清洗。化学清洗除需增加药剂和人工费用外，还有个污染问题，所以也不可过频繁，每月不应超过1~2次，每次清洗时间约1~2h。化学清洗系统通常包括一台化学混合箱和与之相配的泵、混合器、加热器等。化学清洗常是根据运行经验来决定（可以根据每列设备压降读数与运行时间的关系曲线，或是依据产水量、淡水水质和膜的压降等）。化学清洗所用的药剂和方法，需根据污染源来决定。下表可供参考，但更应重视和应用本单位的经验。为了保证效果，在化学清洗前要进行冲洗。冲洗前先降压，再用2~3倍正常流速的进水冲洗膜，靠流体的搅动作用将污物从膜面从膜面剥离并冲走。然后针对污染特征，选择清洗液对膜进行化学清洗。为了保护反渗透模件，液温最好不超过35·C。系统若停用5天以上，最好用甲醛冲洗后再投用。如果系统停用二周或更长一些时间，需用0。25%甲醛浸泡，以防微生物在膜中生长。化学药剂最好每周更换一次。针对各种污染物采用的清洗剂详见下表，由于各地水质不同，仅供参考。清洗方案技术一单位：嘉兴发电有限责任公司摘要：根据嘉兴发电厂反渗透系统的流程、运行情况和多次反渗透膜的清洗经验，对反渗透膜化学清洗方法作了总结，摸索出一套行之有效的常规药品典型清洗方法，并提出了建议，以供同类型水源及设备的厂家作一参考。关键词：反渗透化学清洗污染反渗透膜法水处理工艺是目前公认为水除盐最有效的技术之一。在以地表水作为锅炉水源的大中型火力发电厂，化学除盐水处理中反渗透技术应用越来越广泛。但是由于反渗透膜在正常运行过程中，不可避免地会被无机盐垢、胶体、微生物、金属氧化物等污染，这些物质沉积在膜表面上，将会引起反渗透装置出力下降或脱盐力下降，因此为了恢复良好的透水和除盐性能，需要对膜进行化学清洗。嘉兴发电厂是浙江地区较早使用反渗透膜法水处理技术的。一期2*300MW机组的除盐水系统中，通过技改在2000年安装了两套2*50t/h的反渗透装置，二期4*600MW机组的除盐水系统中安装了二套130 t/h的反渗透装置。设备投运几年来，反渗透膜的清洗均是由电厂运行独立完成的，本文根据历年的清洗经验，总结出目前行之有效的典型常规药品典型清洗方法，以供同类型水源及设备的厂家作一参考。 1反渗透系系统的流程与运行情况

纯化水系统清洗及消毒标准操作规程

XXXXXXXX有限公司工艺卫生标准操作规程 1 目的：规范纯化水系统在线清洗、消毒操作 2 范围：纯化水系统包括纯化水贮罐、纯化水输送泵、管道、各使用点。 3 责任：岗位操作人员对本标准的实施负责、QA检查员负责监督。 4 内容： 4.1 清洁剂：HCL溶液 4.2 消毒剂：纯蒸汽。 4.3 清洗液：饮用水、纯化水。 4.4 清洁工具：擦布、拖布、联结软管。 4.5 条件：设备各组件的功能及数据达不到控制范围时，必须进行清洁 4.6 清洁频次及要求： 4.6.1 设备外表面必须每周清洁一次。 4.6.2 每运行8小时后，对预处理系统进行反冲洗。。 4.6.3 当膜前压力与膜后压力压差大于0.4 MPa时，必须将一级反渗透膜进行清洗。 4.6.4输送管道应每周用纯蒸汽消毒一次。停产超过三天，再次使用前必须用纯蒸汽消毒一次。 4.6.5整机清洁后，必须见本色、无污迹。 5 纯化水制备系统的清洁程序。

5.1 预处理系统的反冲洗： 5.1.1 检查阀门，打开反冲洗阀门。 5.1.2 分别调节多介质过滤器、活性碳过滤器的多路阀至反冲洗状态。 5.1.3 启动反冲洗按钮，运行20～30min，当清洗液清澈时，关闭多路阀门，反冲洗操作结束，同时关闭阀门。 5.1.4 多介质过滤器、活性炭过滤器应每年更换一次过滤材料。 5.2 反渗透膜应每三个月清洗一次： 5.2.1 关闭预处理系统的多路阀门，使用软管联结清洗液（HCL溶液）和清洗液进口，关闭浓水排污阀门。 5.2.2 关闭外输阀门、清洗液出口阀，启动循环高压泵。 5.2.3 将清洗液循环30分钟后，打开清洗液出口阀，排放清洗液。 5.2.4 启动制水系统，用淡水浸泡15～30分钟后停机。 5.3 精密过滤器、滤芯的清洁： 5.3.1 精密过滤器应和预处理系统进行反冲洗。 5.3.2 精密过滤器滤芯应每个月清洗一次，每年更换一次，经清洗后，预处理压力仍比试运行时小0.1 Mpa，应进行更换。 5.4 浓水侧结垢的酸清洁方法 5.4.1 在浓水循环箱内配制50L2.5﹪HCI溶液。﹙注意先加水后加酸﹚ 5.4.2 开启浓水泵循环清洗30分钟。﹙浓水压力控制在0.1Mpa以下﹚ 5.4.3 关闭浓水泵用清洗液浸泡15分钟，再开启浓水泵循环5分钟。 5.4.4 排放清洗液，用去离子水冲洗残留的清洗液。 5.5 纯化水储罐、外输循环管路的清洗、消毒： 5.5.1 确保储罐里有足够的纯化水，开启紫外灯。

反渗透膜清洗总结

反渗透膜清洗总结近期共清洗5套反渗透设备，既有结垢非常严重，也有粘泥、有机污染物污堵严重的，也有使用3-6个月后的维护性清洗，根据不同的结垢与污堵状况确定不同的清洗侧重方向，清洗过程中改进了很多方法，也发现很多问题。 1.设备概况设计产水（m3/h）膜数量清洗方法清洗前概况名扬化工 5 一段8支离线清洗粘泥污堵十分严重德巨宜诚10 一、二段10支离线清洗结垢十分严重明水大化化肥60 一、二段72支在线清洗有机物污染永鑫能源集团105 一、二段114支一段离线、二段在线一段结垢十分严重山西霍州电厂2套60 一、二段168支在线清洗维护性清洗 2.清洗的确定（1）标准化后，盐的透过率增加10%；（2）标准化后，透过液流量降低10%；（3）进水和浓水的压差较基准状况上升15%（基准状况为反渗透设备最初24～48小时的操作参数或上次清洗后的操作参数）

（4）作为日常维护，一般在正常运行3～6月后；（5）RO装置长期停用，需要对膜进行保护，在加入保护液之前，需要对膜清洗。 3. 清洗方法（1）清洗水箱中注入反渗透产品水，将开关打到手动，打开原水泵开关，反渗透产品水从清洗箱打入压力容器中并排放几分钟。（2）关闭原水泵，用反渗透产品水在清洗箱中配制酸性清洗液。（3）关闭反渗透一段清洗进水阀门、反渗透一段清洗浓水回水阀门和反渗透清洗产水回水阀门，打开反渗透不合格水排放阀门、反渗透浓水排放电动阀门和反渗透浓水调节阀门。（4）打开反渗透进水电动阀门，以低流速输送清洗液进入压力容器，如果开始的清洗废液比较脏，可以排掉，然后增大流速（即压力必须低到不会产生明显的渗透产水）并使清洗液循环30～50分钟，直到将反渗透设备冲洗干净。将清洗水箱刷洗干净，注入反渗透产品水，对反渗透设备进行冲洗，直到将反渗透设备冲洗干净。（5）冲洗结束后，再次配制酸性清洗液使用相同方法清洗反渗透设备二段。（6）酸性清洗结束后，将再次配制碱性清洗液，使用相同清洗方法清洗反渗透设备一段和二段。（7）碱性清洗结束后，用异噻唑啉酮配置15mg/L浓度的杀菌剂溶液，低压循环冲洗，时间为30～60分钟。（8）彻底冲洗干净后，化学清洗结束，启动反渗透设备，直到产品水清洁，无泡沫或无清洗剂。

反渗透膜元件的离线清洗

反渗透膜元件的离线清洗反渗透系统因其先进的技术及经济特性，已形成国内各行业庞大的用户群，据不完全统计，目前国内反渗透水处理用户已超过数万家。反渗透膜元件作为深层的过滤手段，其表面不可避免的会残留有胶体、微生物、杂质颗粒及难溶盐类在其表面的析出，因此，在多种领域使用的反渗透装置，一旦投入使用，最终都需要清洗，只是清洗周期的长短不同而已。然而，在线清洗作为一种反渗透系统清洗保养、冲击性杀菌以及定期保护的手段，在面临反渗透膜元件重度污染时就显得无能为力，这个时候就需要对反渗透膜元件进行离线清洗。一、概念反渗透系统进水中所含的悬浮物、胶体、有机物、微生物及其它颗粒对RO膜产生的表面附着、沉积污染或者水中的化学离子成分在膜表面因浓差极化等因素导致的离子积大于溶度积后的化学垢类生成等现象。虽然反渗透系统的设计中都会有一定程度的富裕量，以保证在紧急时刻不至于因为反渗透系统的产水量或脱盐率下降、反渗透系统压差升高而使得供水不足而对安全生产造成威胁，但实际上也正是由于这些富裕量的存在才使得有时候隐藏的故障不能够及时的表现出来，这样最终可能就演变为反渗透膜元件的重度污染。重度污染则指污染后的单段压差大于系统投运初期单段压差值的2倍以上、反渗透系统产水量下降30%以上或者单支反渗透膜元件重量超过正常数值3公斤以上的情况。重度污染往往是重度物理污染和重度化学污染

的叠加，某些情况下，二者同时伴生，且在一定程度上是在多次清洗后污染还反复发生。二、离线清洗要求当下列情况发生时，需要对重度污染RO膜元件进行离线清洗： 1、反渗透膜元件污染符合“重度污染”标准; 2、反渗透系统通过在线清洗不能够达到系统额定标准的; 3、反渗透水处理系统由于供水紧张而不能够进行在线清洗或没有在线清洗设备的; 4、反渗透污染类型较为复杂，通过在线清洗容易引起交叉污染的;(反渗透系统前段污染物可能会通过在线清洗被带入系统后段，而使后段膜元件遭受污染的称为交叉污染); 5、反渗透系统在多次清洗后污染还反复发生。三、离线清洗方式及步骤 1、首先用性能优良的备用膜元件替换反渗透系统上的待清洗膜元件，以保证反渗透系统不停止运行，保证整个生产工艺的持续稳定。 2、反渗透膜元件性能测试(此步骤尤为重要)：

反渗透膜清洗方法

清洗方案 1 反渗透膜元件的污染与清洗在正常运行一段时间后，反渗透膜元件会受到给水中可能存在的悬浮物或难溶盐的污染，这些污染中最常见的是碳酸钙沉淀、硫酸钙沉淀、金属(铁、锰、铜、镍、铝等)氧化物沉淀、硅沉积物、无机或有机沉积混合物、NOM天然有机物质、合成有机物(如：阻垢剂/分散剂，阳离子聚合电解质)、微生物 (藻类、霉菌、真菌)等污染。污染性质和污染速度取决于各种因素，如给水水质和系统回收率。通常污染是渐进发展的，如不尽早控制，污染将会在相对较短的时间内损坏膜元件。当膜元件确证已被污染，或是在长期停机之前，或是作为定期日常维护，建议对膜元件进行清洗。当反渗透系统（或装置）出现以下症状时，需要进行化学清洗或物理冲洗：在正常给水压力下，产水量较正常值下降10～15%；为维持正常的产水量，经温度校正后的给水压力增加10～15%；产水水质降低10～15%，透盐率增加10～15%；给水压力增加10～15%；系统各段之间压差明显增加。保持稳定的运行参数主要是指产水流量、产水背压、回收率、温度及TDS。如果这些运行参数起伏不定，海德能公司建议检查是否有污染发生，或者在关键运行参数有变化的前提下 , 反渗透的实际运行是否正常。定时监测系统整体性能是确认膜元件是否已发生污染的基本方法。污染对膜元件的影响是渐进的，并且影响的程度取决于污染的性质。

表1“反渗透膜污染特征及处理方法”列出了常见的污染现象和相应处理方法。已受污染的反渗透膜的清洗周期根据现场实际情况而定。海德能公司建议，正常的清洗周期是每3-12个月一次。当膜元件仅仅是发生了轻度污染时，重要的是清洗膜元件。重度污染会因阻碍化学药剂深入渗透至污染层，影响清洗效果。清洗何种污染物以及如何清洗要根据现场污染情况而进行。对于几种污染同时存在的复杂情况，清洗方法是采用低PH和高PH的清洗液交替清洗（应先低PH后高PH值清洗）。表1 反渗透膜污染特征及处理方法

反渗透系统化学清洗作业指导书

反渗透系统化学清洗作业指导书 4.6.1 设备概要在反渗透系统运行过程中，反渗透膜表面会由于原水中泥泽、胶状物、有机物、微生物等污染物质的存在及膜分离过程中对难溶物质的浓缩而产生的沉积，进而形成对反渗透膜的污染。我们都知道，反渗透系统的预处理装置是为尽可能多地去除引起膜污染的物质而专门设计的，尽管如此，即便系统有着相当完善的预处理设备也不能完全避免RO膜在使用过程中的污染，所以需要在设备运行的过程中进行周期性的去除膜系统中污染物的作业，这个操作过程就叫做反渗透系统的就地清洗（CIP，Cleaning In Place），习惯称为反渗透的化学清洗。反渗透膜被污染后，就会出现系统产水量减少、盐的透过率增加等膜性能方面的衰退。但由于反渗透设备在使用过程中，影响膜性能的其它主要因素（压力、温度等）的变化，膜污染的现象有可能被其它因素掩盖，因此应予以注意。本工程使用的芳香聚酰胺反渗透复合膜，可在较宽的pH值范围内具有相当的稳定性和一定的耐温性，所以可以对反渗透系统进行非常有效的清洗。多年的工程实践表明，若不及时对已产生一定程度污染的反渗透系统进行清洗处理，想较为彻底地去除已长时间附着膜表面的污染物是非常

困难的。在考虑膜系统清洗方案时，应注意如下几点：应把清洗排放废液对环境的影响（EDTA，杀菌剂等）降低到最低限度。应尽可能使本次清洗过程去除污染物最大化。应在清洗时对膜的损伤最小化（应首先考虑选择对膜性能影响小的药剂）。在实际清洗操作时，在保证清洗效果的前提条件下，尽可能使清洗费用最低化。 4.6.2 反渗透膜发生污染的原因不恰当的预处理 4.6.2.1系统配备预处理装置相对于原水水质及流量不合适，或在系统内未配备必要的工艺装置和工艺环节。 4.6.2.2预处理装置运行不正常，即系统原有的预处理设备对原水SDI成分、浊度、胶状物等的去除能力较低，预处理效果不理想。 4.6.2.3系统选择了不恰当的设备或设备材质选择不正确（泵、配管及其它）。 4.6.2.4系统化学药品注入装置发生故障（酸、絮凝/助凝剂、阻垢/分散剂，还原剂及其它）。 4.6.2.5设备间断运行或系统停止使用后未采取适当的保护措施。

反渗透化学清洗方案

CMF化学清洗程序（1）清洗条件： 1.1正常运行条件下膜产水量下降15%--20% 1.2当膜装臵运行3～5周后出现上述两种情况之一时，就应进行化学清洗。（2）清洗程序：本装臵CMF化学清洗方案分酸洗、碱洗和氧化剂洗三种方案，每一种清洗方案单独进行时都包括排放（化学清洗罐）配药清洗排污水洗五个过程。本装臵CMF酸洗方案采用1%（最低PH 2）HCI溶液，用来去除无机胶体（铁、锰等）；碱洗方案采用0.1～0.4%（最高PH10）NaOH溶液，用来去除硅胶体及部分有机沉淀物、细菌结垢等；氧化剂洗方案采用400ppmNaCIO溶液，用来去除有机沉淀物、细菌结垢及藻类。一般说来，当CMF膜组需要化学清洗时，如果没有明显的原因，三种方案都要进行。 CMF的化学清洗程序是全自动的，在WINCC操作系统中只要进入“ENGINEER”界面，分别点击“酸洗”、“碱洗”、“氧化剂洗”前面的复选框，整个化学清洗过程就会自动进行。下面就每一过程进行详细说明: 1、排放每一次化学清洗进行前首先都要对化学清洗罐进行排放，此过程主要是为了防止化学清洗罐中因某种原因积液而影响下

一步配药．这个过程的持续时间为十分钟．值得注意的是，如果化学清洗进行过程中因某种原因而中断或取消，下一次重新启动化学清洗程序时，前面已配好的清洗液将会被排放掉．所以化学清洗进行过程中不要轻易取消，以免浪费药品． 2、配药排放过程完成后系统就开始进行配药。每次化学清洗前首先要检查酸、碱、次氯酸钠罐内药剂是否够用，否则应先加药以避免因药量不够出现报警，从而导致化学清洗过程中断。配药时加药计量泵和溶液泵会自动开启，加药量系统已预先设臵好，药加够量后计量泵会自动停止，溶液泵继续加液，当液位到达指定位臵后，溶液泵停止，配药过程完成，系统进入清洗程序。 3、清洗清洗时化学清洗泵自动启动，化学清洗液从CMF进水口进入，回水从CMF浓水出口进入化学清洗液回水管道，同时CMF 产水也从浓水出口旁路进入化学清洗液回水管道，一并回到化学清洗罐中进行循环清洗。清洗过程持续时间为四十分钟。 4、排污清洗过程完成后，系统开始排污，此时CMF排污阀自动打开，化学清洗液回水管道阀门关闭，化学清洗泵继续运行，清洗液从排污口排出。当化学清洗罐中液位到达低液位后，化学清洗

RO膜离线清洗操作规程

离线清洗设备技术协议济南凯创环保技术有限公司 2015/8/18 一、反渗透膜元件的清洗：在反渗透处理之前，要对供给水进行预先处理，以尽可能地避免对膜表面的污染。最佳的操作条件（产水流速、压力、回收率和pH值）对于减少膜表面的污垢起到非常重要的作用。一旦预处理过

的给水中具有较高的SDI15（即使在允许的范围内）值，随着运行时间的增加，反渗透膜表面会有悬浮物、胶体和盐垢等沉淀产生的污垢。污垢将会导致膜元件的性能下降，具体表现为较低的产水流量和/或较高的溶质透过率和/或供给水和浓水之间的压差增大等。二、清洗时间的确定：为了使清洗工作取得最好的效果，膜元件必须在产生大量污垢前进行清洗。如果清洗工作延误太晚，那么将非常困难或者不可能从膜表面上彻底清除污垢并重新恢复膜性能至初始的状态。当进水和浓水之间的标准化压差上升了15％，或标准化的产水量降低了10%，或标准化的盐透率增加了5%时，应该对膜系统进行清洗。三、污染与重度污染反渗透系统的污染通常是指系统进水中所含的悬浮物、胶体、有机物、微生物及其它颗粒对RO膜产生的表面附着、沉积污染或者水中的化学离子成分在膜表面因浓差极化等因素导致的离子积大于溶度积后的化学垢类生成等现象。 1 反渗透系统污染程度的界定反渗透系统污染程度的界定通常通过其运行参数的变化程度进行判断，通常情况下满足以下任何一个条件的即可被认为是轻度污染：

⑴在正常的给水压力下，标准化后的产水量较正常值下降10—15%； ⑵为维持正常的产水量，经温度校正后的给水压力增加10—15%； ⑶产水水质降低10—15%（进水电导不变时，产水电导增加10—15%）； ⑷系统各段之间压力降明显增加。随着反渗透膜元件污染程度的加深，系统运行参数继续恶化，已经严重影响到水处理系统的安全生产，这种情况下的反渗透膜元件污染一般称为重度污染，其满足以下任何一个条件： ⑴在正常的给水压力下，标准化后的产水量较正常值下降超过30%； ⑵为维持正常的产水量，经温度校正后的给水压力增加超过3kgf/cm2； ⑶系统单段压差降较系统初期投运时增加2kgf/cm2以上； ⑷被污染的膜元件重量超过正常数值3kg以上；重度污染往往是重度物理污染和重度化学污染的叠加，某些情况下，二者同时伴生。 2 反渗透重度污染的危害反渗透系统遭受到轻度污染后，系统运行所受到的影响还不十分明显，对生产的危害也不是很大，此时应采取在线清洗（特殊污

反渗透装置化学清洗方案

反渗透装置化学清洗方案一. 概述反渗透在长期运行后，脱盐率，产水量，压差等逐步减小，膜内会沉积着难溶盐，细菌，生物膜的污垢，必须及时地清洗除去，否则会对装置的运行产生较大的影响，特制定此方案。二. 总则 1. 冲洗条件当在下列情形之一发生时应进行清洗： ①在正常压力下如产品水流量降至正常值的10~15%。 ②为了维持正常的产品水流量，经温度校正后的给水压力增加了10~15%。 ③产品水质降低10~15%；盐透过率增加10~15%。 ④使用压力增加10~15%。 ⑤RO各段间的压差增加明显。 2 准备工作 2．1反渗透的化学清洗工作在反渗透一段第一支膜更换后进行。 2．2化学清洗所需药品已准备好。包括NaOH,盐酸，EDTA-4Na.CH3〈CH2〕11SO3Na等，同时需要准备好PH试纸。 2．3反渗透及前面的装置必须具备运行能力，方能在清洗时提供动力及水源。 2．4停下待清洗的反渗透系统，关闭高压泵出口阀，并关闭进反渗透的手动阀。 2．5清洗水箱达到规定水位 3 反渗透化学清洗的安全准备工作 3．1个人安全防护用品准备安全帽，防酸碱手套，防酸碱防护面罩。防酸碱围腰，警示标志及志牌及警戒线 3．2技术员、安全员、反渗透化学清洗项目的负责人在作业前，组织相关人员对作业所需的设备。工器具进行认真检查，确保机具设备的安全可靠使用 4 化学清洗概述 4.1 RO膜组件污染症状及处理方法：见表1 RO膜组件污染症状及处理方法表1 污染物一般特征处理方法 1. 钙类沉积物 (碳酸钙及磷酸钙类,一般发生于系统第二段) 脱盐率明显下降系统压降增加系统产水量稍降用溶液1#清洗系统 2. 氧化物 (铁、镍、铜等) 脱盐率明显下降系统压降明显升高系统产水量明显降低用溶液1#清洗系统 3.各种胶体 (铁、有机物及硅胶体) 脱盐率明显下降系统压降逐渐上升系统产水量逐渐减少用溶液2#清洗系统 4.硫酸钙 (一般发生于系统第二段) 脱盐率明显下降系统压降稍有或适度增加系统产水量稍有降低用溶液2#清洗系统

矿井水反渗透膜离线清洗装置使用分析报告

离线清洗设备分析报告金凤煤矿矿井水处理系统进水源水为地下采煤层的废水，处理工艺为：预处理系统源水首先进入预沉调节池，经预沉调节池沉淀水中大部分大颗粒、悬浮物、胶体等杂质，在进入反应池前在管道混合器中投入混凝剂和助凝剂使悬浮物、有机物更容易沉淀，反应后的水进入斜板沉淀池，沉淀原水带来的细小颗粒、悬浮物、有机物等杂质。预处理后污水流入中间水池，中间水池水经中间水池提升泵加压后，进入多介质过滤器，多介质过滤器进一步去除水中煤泥、颗粒、悬浮物等杂质，多介质过滤器的产水进入超滤机组，经超滤机组产水进入超滤产水池，经反渗透供水泵的提升并投加阻垢剂和还原剂，经5μm精密过滤器后，然后经反渗透高压泵的再加压进入反渗透膜组，反渗透膜产水进入复用水池。一、反渗透装臵 1、反渗透装臵简介金凤煤矿矿井水处理车间共有3套反渗透主体装臵，每套反渗透装臵含有31支膜壳（承装反渗透膜元件的压力容器），按照20:11排列组合，即前面20根膜壳并联成一组，与后面11根膜壳（同样并联成一组）串联运行。每根膜壳装有6支反渗透膜元件串联运行，每套反渗透装臵则共有186支膜元件，3套反渗透装臵共有558支反渗透膜元件。反渗透膜元件的结构就决定了自身会比较容易受到污染。所以反渗透膜经过一段时间的使用后会出现产水量下降，段间压力上升，脱盐率下降等现象。根据反渗透膜厂家的使用要求，系统出现产水量下降15%，段间压差上升10%，脱盐率下15%的现象出现后必须进行清洗。如果不及时清洗反

渗透膜就会出现击穿现象，由此造成不可估量的损失。由于金凤煤矿进水采用矿井水，水质的组成复杂（煤层水、乳化液、油脂等），而且极其不稳定，导致预处理系统处理时产水水质下降，并经常发生产水水质严重不合格的现象，这就加大了后处理的负担，并导致反渗透装臵经常受到不合格进水的影响，造成膜元件经常性污染。在这种情况下，立即采取的方案是对反渗透膜进行清洗，恢复其原有性能。 1.2反渗透装臵的清洗选择反渗透装臵的清洗可分为在线清洗和离线清洗两种方法。在线清洗通常是作为一种维护保养性的清洗手段，是指将膜元件放罝在原有膜壳内，直接进行的化学清洗，。离线清洗是指将膜元件从现场反渗透产水装臵中取出，放在离线清洗设备上，根据不同污染特性，以专业药剂、专业清洗方法进行处理的方式。因为在线清洗时无需拆卸膜壳、工作量小，且消洗效率高、清洗时间短，能够快速恢复反渗透设备的运行能力，所以当反渗透膜元件污染不是很严重时，一般选用在线清洗方式来解决问题。但是很多时候在线清洗很不彻底，经过多次数的清洗操作后会导致一定数量的膜元件污染加重，如再采用此种方法清洗，膜元件会受到难以恢复的损害，极易造成膜元件的报废。同时在线清洗存在交叉污染。例如有机物或絮凝污染时，一段第一根污染较重，由于化学溶解作用，就会把第一根的污染物剥离下来，送进第二根膜乃至第三根膜，这样就会得不偿失。污染程度较重的膜元件一般需要通过离线清洗来达到彻底去除污染物的目的，通常通过离线清洗，反渗透系统在提高产水量和降低压差方而都有相当的表现。通过对系统运行现状的调査、系统进水水质情况的分析和膜污染物的化验，

RO膜常规清洗方法

RO膜常规清洗方法当反渗透系统没有遭受到严重污染，只是定期进行清洗处理的情况下，采用常规清洗方法即吋，这也是在RO膜污染后试洗的方法之一，一般最先使用。清洗的方式一般有两种，物理清洗和化学清洗。物理清洗是使用机械性的冲刷去除膜元件中的污染物，恢复膜元件的性能，有时采用湍流、振动、气水混合，直至超声波等各种物理方法把吸附污染物冲洗掉。化学淸洗是使用相应的化学药剂与污染物发生反应，使其溶丁-水中，然后排出膜元件，恢复膜元件的性能。吸附性低的粒子状污染物，如机械杂质颗粒、砂粒、活性炭、铁屑等可以通过冲洗的方式达到一定的效果，污染严重或者对胶的吸附性较强的污染物使用冲洗的方法很难达到预期效果。冲洗已经很难去除污染物吋，应伃止装莨并采用化学淸洗。为丫提高化学淸洗的效果，选择合适的清洗药品是清洗成功的关键问题。如图5-15所示依次为：被污染的反渗透膜元件整体、被污染的反渗透膜元件端头、被污染的反渗透膜元件膜壳内部、被污染的反渗透膜元件膜片内部。化学清洗与物理清洗是可以相互配合的两种清洗手段。几乎在所有清洗中都是一起进行的，在面对轻度污染时，采用物理清洗时添加一些化学药品可以成倍地增加清洗的效果；同样在面对严重污染时，采用化学清洗时也对以使用一些物理性的强化手段来增强化学清洗的效果。 1.物理清洗的原理物理清洗是通过适当压力、离流速的进水冲刷膜元件，将短时间内在膜表面附者的污染物和堆积物清洗掉的方式。清洗时的要点是高流速、适当压力和加大清洗频率。清洗时膜面的状态示意图案如图5-16所示。

2.物理清洗的流速装置运行时，附着性高的粒子状污染物逐渐堆积在膜表面。如果清洗时的流速与运行时的流速相等或更低，则很难把这些污染物从膜元件中清洗出来。因此，清洗时应使用比正常运行时更高的流速，单支膜管最高流速不超过15m3/h 最好。清洗泵的流量是固定的，膜元件越脏压力越大，流量越小，而在线清洗时以流量为主，压力为辅，清洗初期，由于污堵造成的阻力大，清洗压力大，清洗流量小，随清洗过程的进行，污染物逐渐疏松并清理出膜体，膜通道逐渐通畅，阻力减小，使压力变小，流量增大。运行时，在污染的情况下，压力越大、压差越大，在不同的进口压力下，压差是不固定的。而实际清洗过程中，随清洗时间的变化，压差会迅速降低。 3.物理清洗的压力正常高压运转时，压力直接垂直作用于膜面，使进水透过膜面得到产水，同时污染物也被压向膜面。所以在清洗时，如果采用同样的高压，则污染物被积压在膜表面，清洗的效果就会降低。清洗时尽可能地通过低压，高流速的方式，增加水平方向的剪断力把污染物冲出膜元件。清洗压力一般建议控制在3.0kg以下，如果在3.0kg以下，很难达到流量要求时，则尽可能控制进水压力，以不出产水为标准，一般进水压力不能大于4.0kg，选择清洗泵一般不超过5kg压力，且刚开始清洗时，采用憋阀门的措施控制压力，以防止爆膜。 4.低压冲洗的频率在条件允许的情况下，建议经常对系统进行清洗。增加清洗的次数比延长1次清洗的时间更为有效。一般清洗的频率推荐为1天1次以上。根据具体的情况，用户可以自行规定清洗的频率。清洗用水一般使用合格的预处理产水即可，清洗时的流量、时间以及压力条件归纳在表5-5中。 5.低压冲洗的步骤 (1）停止装罝缓慢地降低操作压力，逐步停止装置。急速停车造成的压力急速下降会形成水锤，将会对管道、压力容器以及膜元件造成冲击性损伤。 (2）调节阀门首先全开浓缩水阀门；然后关闭进水阀门；接着全开产水阀门（如关闭系统后关闭了产水阀门）。如果错误地关闭产水阀门，压力容器中的后端的膜元件可能因为产水背压而造成膜元件机械性损伤。 (3）清洗作业首先启动低压清洗泵；然后缓慢地打开进水阀，同时观察浓缩水流量计的流量；调节进水阀门直至流量和压力调节到设计值：最后在10~15min后慢慢地关闭进水阀门，停止进水泵，至清洗完成，恢复其他控制部件归位。低压冲洗并不能保证污染物清洗完全，在运行过程中污染物是不断积累的，必须清除。而选择适宜的化学清洗药剂及合理的清洗方案涉及许多因素，首先要与设备制造商、RO膜元件厂商或RO特用化学药剂及服务人员取得联系。确定主要的污染物，选择合适的化学清洗药剂。有时针对某种特殊的污染物或污染状况，要使用RO药剂制造商的专用化

反渗透系统化学清洗的一般步骤

反渗透系统化学清洗的一般步骤 1.冲洗反渗透膜组件(排除运行过程中剩余浓水和给水通道中的污染物) 2.清理清洗装置(如:水箱﹑管路﹑新使用的保安过滤器等) 3.配制清洗溶液使用反渗透产品水(至少是软化水) 混合均匀调节至所需温度调节至所需PH值对于正常污染情况，每根8"×40" 膜元件配制9.2加仑溶液。对于严重污染的情况，可将溶液体积加倍 4.在第一段引入清洗溶液反渗透进水入口处最大压力为60psi(减少已松脱的污染物被冲回膜表面的可能)。单只膜元件最大压降10-15psi ，以防止膜卷突出将置换出的水排入下水通道将最初20%已污染的/变色的化学清洗溶液排入下水道将干净的化学清洗溶液再循环至清洗箱将渗出的少量产品水再循环至清洗箱如果PH值变化超出0.5个单位，则需要重新调整PH值到指定范围 5.低流量循环循环5-15分钟每根8"的压力容器流量为12gpm(45.4升/分钟) 尽量减少冲洗下来的污染物对进水通道的阻塞。 6. 中等流量循环循环5-15分钟每根8"的压力容器流量为24gpm(91升/分钟) 7. 第一次大流量循环循环5-15分钟每根4"的压力容器流量为32到40gpm(121-151升/分钟)

8. 浸泡(选择使用) 对于复合膜的轻度污染可浸泡1-2小时对于严重污染的膜，需要浸泡过夜(为保持温度可能需要维持正常流量 10%的循环流量) 浸泡有利于污染物的去除应当在必须的情况下才进行浸泡，原则上应尽量减少化学试剂与膜的接触时间。 9. 第二次高流量循环循环15-60分钟按需要浸泡及循环 10. 冲洗使用与清洗溶液PH值及温度相同且与系统容积相同量的反渗透产品水冲洗，并将出水排入下水道然后使用未调节过的反渗透产品水反复冲洗保证化学清洗液全部被洗出 11.使用杀菌溶液按照标准配制杀菌液采用中等流量在已清洗各段的反渗透装置中循环15-60分钟浸泡1-2小时或按需要而定用反渗透产品水冲洗 12.最终冲洗通常冲洗10-30分钟使用通常的经过前处理的进水低压冲洗直至浓水不再有气泡直至浓水电导与进水电导相同 13.运行前冲洗与正常运行操作条件相同，但是产品水排入下水通道直至产水水质达到所需标准。